JP2022139302A - プレス成形品の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】プレス成形品の製造方法および製造装置において、１工程のプレス成形によって高い製造効率を実現するとともに、ハット形に成形されるプレス成形品の割れを抑制する。【解決手段】プレス成形品１００の製造方法は、長尺であり、長手方向に湾曲する湾曲部１１０を有するプレス成形品を製造するために使用される。当該製造方法は、製品として使用される製品部１０１および製品として使用されない余剰部１０２を含む金属製の板材１００を準備し、湾曲部１１０の形成と、製品部１０１におけるハット形の成形と、余剰部１０２におけるハット形の凸の向きへの折り曲げによる折曲部１４１の形成とを同時に行うプレス成形を実行し、プレス成形の後に折曲部１４１が形成された余剰部１０２を除去することを含む。【選択図】図４

Description

本発明は、プレス成形品の製造方法および製造装置に関する。

車体部品として、金属板をハット形にプレス成形したプレス成形品が使用されることがある。このようなハット形のプレス成形品ではプレス成形の際に意図しない割れや変形が生じることがあり、そのような割れや変形を抑制した高品質なプレス成形品が求められている。例えば特許文献１には、ハット形のプレス成形品において特定の曲がり変形の抑制を図るプレス成形品の製造方法が開示されている。

特開２０１６－２０３２５４号公報

特許文献１のプレス成形品の製造方法では、複数工程のプレス成形が必要であり、工程数において改善の余地がある。また、金属板をハット形にプレス成形する場合、板厚の減少により割れが生じることがある。しかし、特許文献１には、そのような割れを抑制する方法について詳細な開示もなく、割れの抑制においても改善の余地がある。

本発明は、プレス成形品の製造方法および製造装置において、１工程のプレス成形によって高い製造効率を実現するとともに、ハット形に成形されるプレス成形品の割れを抑制することを課題とする。

本発明の第１の態様は、
長尺であり、長手方向に湾曲する湾曲部を有するプレス成形品の製造方法であって、
製品として使用される製品部および前記製品として使用されない余剰部を含む金属製の板材を準備し、
前記湾曲部の形成と、前記製品部におけるハット形の成形と、前記余剰部における前記ハット形の凸の向きへの折り曲げによる折曲部の形成とを同時に行うプレス成形を実行し、
前記プレス成形の後に前記折曲部が形成された前記余剰部を除去する
ことを含む、プレス成形品の製造方法を提供する。

この方法によれば、湾曲部の形成と、製品部のハット形の成形と、余剰部の折曲部の形成とを同時に実行する。即ち、１工程（１ストローク）のプレス成形で板材を必要な形状に成形できるため、高い製造効率を実現できる。また、余剰部には、折曲部が形成され、後に除去される。余剰部は製品として使用されない部分であるため、折曲部は最終的な製品形状として現れない。しかし、折曲部が製造過程において形成されることにより、製品部における板厚の減少率を低減でき、製品部の割れを抑制できる。これは、ハット形の凸の向きへの折り曲げによって折曲部が形成されることにより、板材の凸側の面に対して圧縮力が働くためである。板材の凸側の面は、プレス成形によって引き延ばされるため、板厚が減少し、割れが生じ易い。これに対し、板厚の減少率を低減するように上記圧縮力を付加できるため、製品部の割れを効果的に抑制できる。換言すれば、折曲部がハット形の凸の向きとは反対の向きへ折り曲げて形成された場合、このような割れを抑制する効果は得られない。また、プレス成形品が湾曲部を有している場合、湾曲部においてこのような割れの問題が発生しやすく、上記方法が有効に機能する。

前記折曲部の折り曲げ角度は、２．５度以上かつ３７．５度以下であってもよい。

この方法によれば、プレス成形品の割れを効果的に抑制できる。解析の結果、上記折り曲げ角度の範囲にてプレス成形品の割れを効果的に抑制できることが確認された。詳細には、上記折り曲げ角度が２．５度より小さいと、製品部（ハット形の上面部）の板厚の減少を効果的に抑制することができない。また、上記折り曲げ角度が３７．５度より大きいと、製品部にしわが発生し、外観が損なわれるおそれがある。

前記湾曲部の曲率半径は、５０ｍｍ以上かつ４００ｍｍ以下であってもよい。

この方法によれば、プレス成形品の割れを効果的に抑制できる。解析の結果、上記曲率半径の範囲にてプレス成形品の割れを効果的に抑制できることが確認された。詳細には、上記曲率半径が５０ｍｍより小さいと、折曲部を設けた場合でも割れが発生するおそれがある。また、曲率半径が４００ｍｍより大きいと、製品部の板厚の減少率が小さいことから上記割れの問題が発生し難いだけでなく、折曲部が板厚の減少に効果的に寄与しない可能性がある。

前記折曲部は、前記長手方向の全体にわたって設けられてもよい。

この方法によれば、プレス成形品を製造するための金型を簡易に設計できる。

前記折曲部は、前記長手方向の前記湾曲部を含む一部のみに設けられてもよい。

この方法によれば、上記割れの問題が発生し易い湾曲部の板厚の減少率を低減でき、効率的に割れを抑制できる。

前記余剰部に段差形状を形成し、
前記折曲部は、前記段差形状に含まれてもよい。

この方法によれば、段差形状によって板材の凸側の面に対して圧縮力を働かせることができ、板厚の減少率を低減でき、割れを効果的に抑制できる。また、段差形状は、プレス方向に対して垂直な面で板材を押圧できるため、安定したプレス成形を実現できる。

前記プレス成形品は、車体部品のフロントサイドメンバであってもよい。

この方法によれば、割れの問題が生じ易いフロントサイドメンバについて効果的に割れを抑制できる。また、フロントサイドメンバは、車体の前方衝突の際に衝撃を受ける部分であり、衝突安全性能の観点から高い信頼性が求められる。従って、上記方法によって高品質のプレス成形品としてフロントサイドメンバを製造できることは有効である。

本発明の第２の態様は、
長尺であり、長手方向に湾曲する湾曲部を有するプレス成形品の製造装置であって、
製品として使用される製品部および前記製品として使用されない余剰部を含む金属製の板材に対して、前記湾曲部の形成と、前記製品部におけるハット形の成形と、前記余剰部における前記ハット形の凸の向きへの折り曲げによる折曲部の形成とを同時に行うプレス成形機と、
前記プレス成形機による成形の後に前記折曲部が形成された前記余剰部を除去する切断機と
を備える、プレス成形品の製造装置を提供する。

本発明によれば、プレス成形品の製造方法および製造装置において、１工程のプレス成形によって高い製造効率を実現するとともに、ハット形に成形されるプレス成形品の割れを抑制できる。

車体の模式的な斜視図。 図１のフロントサイドメンバの後部の上面図。 第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法の製造前の状態を示す斜視図。 第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法の製造中の状態を示す斜視図。 図４に対応する余剰部を含むプレス成形品の長手方向に垂直な断面図。 第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法の製造後の状態を示す斜視図。 第１実施形態に係るプレス成形品の製造装置と成形前の板材を示す斜視図。 第１実施形態に係るプレス成形品の製造装置と成形後の板材を示す斜視図。 折曲部の折り曲げ角度と上壁の板厚減少率との関係を示すグラフ。 湾曲部の曲率半径ごとの折曲部の折り曲げ角度と上壁の板厚減少率との関係を示すグラフ。 第２実施形態に係るプレス成形品の製造方法の製造中の状態を示す斜視図。 図１１の湾曲部付近の側面図。 第３実施形態に係るプレス成形品の製造方法の製造中の状態を示すプレス成形品の長手方向に垂直な断面図。

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。以下では、図示および説明の便宜上、上または下などの向きを示す用語を使用するが、実際の配置として向きを限定することを意図したものではない。

（第１実施形態）
図１を参照して、本実施形態では、プレス成形品１００の製造方法の一例として、車体部品のフロントサイドメンバ１００の製造方法について説明する。但し、プレス成形品１００の対象は、フロントサイドメンバ１００に限定されず、様々な部品を対象とし得る。例えば、車体部品のリアサイドメンバ（図示せず）を対象としてもよい。

フロントサイドメンバ１００は、車体１の前側両サイド部において、車体１の前後方向に延びる長尺な部材である。フロントサイドメンバ１００は、車体１の前部のバンパー１０と、車体１の中央部の車室部２０とを接続している。

図２を合わせて参照して、フロントサイドメンバ１００は、その長手方向が車体１の前後方向（両矢印Ａ参照）に一致するように配置されるとともに、長手方向に対して湾曲する湾曲部１１０を有している。湾曲部１１０は、曲率半径Ｒをもって湾曲している。詳細は後述するが、本実施形態では、フロントサイドメンバ１００は、５０ｍｍ以上かつ４００ｍｍ以下の曲率半径Ｒの湾曲部１１０を有している。なお、図２では、フロントサイドメンバ１００の全体ではなく後部のみが示されている。

フロントサイドメンバ１００は、長手方向に垂直な断面においてハット形を有している。ハット形の詳細は、図３以降にて模式的な図面を用いて明瞭に図示する。図３以降では、フロントサイドメンバ１００を模式的に図示したプレス成形品１００の製造方法について説明する。

図３～６を参照して、本実施形態のプレス成形品１００の製造方法について詳細に説明する。図３～６の製造過程において、製造前状態については板材１００（図３参照）と称するが、製造途中状態（図４，５参照）と完成状態（図６参照）については区別なくプレス成形品１００と称する。

図３を参照して、板材１００は、平板状の金属製である。板材１００は、例えばハイテンション鋼製またはアルミニウム合金製であってもよい。板材１００は、製品として使用される製品部１０１と、製品として使用されない余剰部１０２（斜線部参照）とを含んでいる。

図４を参照して、上記板材１００に対して、湾曲部１１０の形成と、製品部１０１におけるハット形の成形と、余剰部１０２におけるハット形の凸の向き（図４において上向き）への折り曲げによる折曲部１４１の形成とを同時に行うプレス成形を実行する。

図４，５を合わせて参照して、プレス成形品１００は、中心線ＣＬに対して線対称のハット形を有している。プレス成形品１００は、上壁１２０と、上壁１２０の両端から延びて互いに対向する２つの側壁１３０と、２つの側壁１３０のそれぞれの端部から延びるフランジ１４０とを有している。

上壁１２０は、平坦な上面１２０ａを有する。代替的には、上壁１２０の上面１２０ａは、湾曲していてもよい。上壁１２０は、製品部１０１に含まれる。

２つの側壁１３０のそれぞれは、上壁１２０と概略直交して延びている。２つの側壁１３０は、製品部１０１に含まれる。

フランジ１４０は、折り曲げ角度θだけ折り曲げられた折曲部１４１を有している。詳細には、フランジ１４０は、２つの側壁１３０のそれぞれの端部から上壁１２０と概略平行に延びる基端部１４２と、基端部１４２からハット形の凸の向き（図５において上向き）へ折り曲げ角度θだけ傾斜して延びる末端部１４３と、それらを繋ぐ折曲部１４１とを有している。折曲部１４１および末端部１４３は、余剰部１０２に含まれる。基端部１４２は、製品部１０１と余剰部１０２の両方に含まれる。即ち、製品部１０１と余剰部１０２との境界Ｂ（２本の破線参照）が、基端部１４２上に位置している。

本実施形態では、詳細は後述するが、折り曲げ角度θは、２．５度以上かつ３７．５度以下である。また、折曲部１４１は、プレス成形品１００の長手方向の全体にわたって設けられている（図４参照）。

図６を参照して、上記プレス成形の後に余剰部１０２を除去する。余剰部１０２の除去方法は特に限定されないが、例えば余剰部１０２を製品部１０１から切り落としてもよい。

図７，８を参照して、上記プレス成形を実行するためのプレス成形品１００の製造装置２００について説明する。

プレス成形品１００の製造装置２００は、プレス成形機２０１を有している。プレス成形機２０１は、上型２１０と、下型２２０とを有している。上型２１０および下型２２０は、図示しない駆動機構によって駆動されることにより上下動する。

上型２１０および下型２２０は、余剰部１０２を含むプレス成形品１００の形状（図４，８参照）と相補的な形状を有している。

上型２１０は、下面において、ハット形を成形するための凹面２１１と、基端部１４２、折曲部１４１、および末端部１４３を形成するための平坦面２１２および傾斜面２１３とを有している。また、上型２１０は、下面において湾曲部１１０を形成するための湾曲面２１４を有している。

下型２２０は、上面において、ハット形を成形するための凸面２２１と、基端部１４２、折曲部１４１、および末端部１４３を形成するための平坦面２２２および傾斜面２２３を有している。また、下型２２０は、下面において湾曲部１１０を形成するための湾曲面２２４を有している。

板材１００（図７参照）は、上型２１０および下型２２０によって挟み込まれることで、余剰部１０２を含むプレス成形品１００の形状（図８参照）にプレス成形される。なお、実際には、衝撃吸収用のパッドや板材１００を抑えるためのホルダーを使用する場合があるが、ここでの図示および説明は省略する。

また、上記プレス成形後に余剰部１０２を除去するための装置は、例えば公知の切断機を使用し得る。ここでは、公知の切断機の図示および説明は省略する。

本実施形態によれば、湾曲部１１０の形成と、製品部１０１のハット形の成形と、余剰部１０２の折曲部１４１の形成とを同時に実行する。即ち、１工程（１ストローク）のプレス成形で板材１００を必要な形状に成形できるため、高い製造効率を実現できる。また、余剰部１０２には、折曲部１４１が形成され、後に除去される。余剰部１０２は製品として使用されない部分であるため、折曲部１４１は最終的な製品形状として現れない。しかし、折曲部１４１が製造過程において形成されることにより、製品部１０１における板厚の減少率を低減でき、製品部１０１の割れを抑制できる。これは、ハット形の凸の向きへの折り曲げによって折曲部１４１が形成されることにより、板材１００の凸側の面（特にフランジ１４０の上面１４０ａ）に対して圧縮力が働くためである。板材１００の凸側の面（特に上壁１２０の上面１２０ａ）は、プレス成形によって引き延ばされるため、板厚が減少し、割れが生じ易い。これに対し、板厚の減少率を低減するように上記圧縮力を付加できるため、製品部１０１の割れを効果的に抑制できる。換言すれば、折曲部１４１がハット形の凸の向きとは反対の向きへ折り曲げて形成された場合、このような割れを抑制する効果は得られない。また、プレス成形品が湾曲部１１０を有している場合、湾曲部１１０においてこのような割れの問題が発生しやすく、本実施形態の製造方法および製造装置２００が有効に機能する。

また、本実施形態によれば、折曲部１４１の折り曲げ角度θ（図５参照）は、２．５度以上かつ３７．５度以下であるため、プレス成形品１００の割れを効果的に抑制できる。解析の結果、上記折り曲げ角度θの範囲にてプレス成形品１００の割れを効果的に抑制できることが確認された。詳細には、折り曲げ角度θが２．５度より小さいと、製品部１０１（特に上壁１２０）の板厚の減少を効果的に抑制することができない。また、折り曲げ角度θが３７．５度より大きいと、製品部１０１にしわが発生し、外観が損なわれるおそれがある。

図９は、上記解析の結果として、折曲部１４１の折り曲げ角度θ（図５参照）と上壁１２０の板厚減少率δとの関係を示すグラフである。横軸は折曲部１４１の折り曲げ角度θ（°）を示し、縦軸は上壁１２０の板厚減少率δ（％）を示している。

解析では、板材１００の厚みは、１．４ｍｍに設定した。板材１００の材料は、１４７０ＭＰａ級のハイテンション鋼および５０００系のアルミニウム合金に設定した。また、製造されるプレス成型品１００の形状（図５参照）として、上壁１２０と、２つの側壁１３０のそれぞれとが垂直に形成されるものとした。上型２１０は、凹面２１１の幅を７０ｍｍ、深さを６０ｍｍ、平坦面２１２の長さを２０ｍｍに設定した。下型２２０は、上型を板材１００の厚み分オフセットして設定した。上型２１０の湾曲面２１４の曲率半径および下型２２０の湾曲面２２４の曲率半径は、ともに１４０ｍｍに設定した。上型２１０および下型２２０は変形しない剛体として設定した。なお、前述のように、実際には、衝撃吸収用のパッドや板材１００を抑えるためのホルダーを使用する場合があるが、ここでの説明は省略する。

図９のグラフでは、折り曲げ角度θが０～２．５°の範囲では板厚減少率δが９～１１％程度であるのに対し、折り曲げ角度θが２．５～３７．５°の範囲では板厚減少率δが６～９％程度である。従って、前者の範囲に比べて後者の範囲では、板厚減少率δが低減していることが確認できる。また、折り曲げ角度θが３７．５°より大きな範囲のデータはグラフにプロットされていないが、当該範囲では製品部１０１にしわが発生し、外観を損なう結果となった。従って、折曲部１４１の折り曲げ角度θは、２．５°以上かつ３７．５°以下が好ましいことが確認された。

また、本実施形態によれば、湾曲部１１０の曲率半径Ｒは、５０ｍｍ以上かつ４００ｍｍ以下であるため、プレス成形品１００の割れを効果的に抑制できる。解析の結果、曲率半径Ｒの範囲にてプレス成形品１００の割れを効果的に抑制できることが確認された。詳細には、曲率半径Ｒが５０ｍｍより小さいと、折曲部１４１を設けた場合でも割れが発生するおそれがある。また、曲率半径Ｒが４００ｍｍより大きいと、製品部１０１の板厚の減少率が小さいことから上記割れの問題が発生し難いだけでなく、折曲部１４１が板厚の減少に効果的に寄与しない可能性がある。

図１０は、湾曲部１１０の曲率半径Ｒごとの折曲部１４１の折り曲げ角度θ（図５参照）と上壁１２０の板厚減少率δとの関係を示すグラフを示している。横軸は折曲部１４１の折り曲げ角度θ（°）を示し、縦軸は上壁１２０の板厚減少率δ（％）を示している。

解析条件の設定は、前述の解析と実質的に同じであるが、湾曲部１１０の曲率半径Ｒが５０ｍｍ、１００ｍｍ、１４０ｍｍ、２００ｍｍ、４００ｍｍ、５００ｍｍの場合について結果を得た。

図１０のグラフでは、湾曲部１１０の曲率半径Ｒが５０ｍｍ以上かつ４００ｍｍ以下の範囲では、板厚減少率δが４～１４％程度であり、即ちプレス成形に伴って板厚が大きく減少し、割れなどの問題が発生しやすいことがわかる。また、折曲部１４１の折り曲げ角度θを大きくすると、板厚減少率δが低減しており、折曲部１４１による板厚減少率δの低減効果が確認できる。これに対し、湾曲部１１０の曲率半径Ｒが５００ｍｍ以上では、上壁１２０の板厚減少率δが２～３％程度であり、即ちプレス成形に伴って板厚が大きく減少せず、割れなどの問題が発生し難いことがわかる。また、湾曲部１１０の曲率半径Ｒが５０ｍｍの場合、折り曲げ角度θが小さいときに割れが確認されたため、折り曲げ角度θが０～１５°のデータを図示していない。これらの結果から、曲率半径Ｒが小さいほど、上壁１２０の板厚減少率δが大きく、割れを抑制する必要があり、折曲部１４１を設ける必要性が高いことがわかる。従って、適用対象として、好ましくは、湾曲部１１０の曲率半径Ｒは、５０ｍｍ以上かつ４００ｍｍ以下であることが確認できた。また、Ｒ５０，Ｒ１００，Ｒ１４０，Ｒ２００のデータは折曲部１４１を設けることにより板厚減少率δが一層大きく低減されたことから、さらに好ましくは、湾曲部１１０の曲率半径Ｒは、５０ｍｍ以上かつ２００ｍｍ以下であることが確認できた。

また、本実施形態によれば、折曲部１４１がプレス成形品１００の長手方向の全体にわたって設けられるため、プレス成形品１００を製造するための金型（上壁１２０および下型２２０）を簡易に設計できる。

また、本実施形態によれば、割れの問題が生じ易いフロントサイドメンバ１００について効果的に割れを抑制できる。フロントサイドメンバ１００は、車体１の前方衝突の際に衝撃を受ける部分であり、衝突安全性能の観点から高い信頼性が求められる。従って、本実施形態によって、高品質のプレス成形品１００としてフロントサイドメンバ１００を製造できることは有効である。

（第２実施形態）
図１１に示す第２実施形態では、折曲部１４１の形成範囲が第１実施形態と異なる。これに関する以外は、第１実施形態と実質的に同じである。従って、第１実施形態にて示した部分については説明を省略する場合がある。

本実施形態では、折曲部１４１は、プレス成形品１００の長手方向の湾曲部１１０を含む一部のみに設けられる。換言すれば、湾曲部１１０から離れた部分に対しては、折曲部１４１を形成していない。

図１２を参照して、上記湾曲部１１０を含む一部のみとは、湾曲部１１０を側方から見た際に、プレス成形品１００の２つの直線部１１１を繋ぐ湾曲部１１０の全体（斜線部参照）を含む領域をいう。なお、上記湾曲部１１０を含む一部のみは、２つ直線部１１１を部分的に含んでいてもよい。

本実施形態のプレス成形品１００の製造装置２００は、詳細を図示しないが、第１実施形態（図７，８参照）に示す製造装置２００において、折曲部１４１を形成するための傾斜面２１３，２２３の範囲を上記湾曲部１１０を含む一部領域に限定することにより構成される。

本実施形態によれば、割れの問題が発生し易い湾曲部１１０の板厚の減少率を低減でき、効率的に割れを抑制できる。

（第３実施形態）
図１３に示す第３実施形態では、フランジ１４０の末端部１４３形状が第１実施形態と異なる。これに関する以外は、第１実施形態と実質的に同じである。従って、第１実施形態にて示した部分については説明を省略する場合がある。

本実施形態では、フランジ１４０の末端部１４３は、段差形状を形成するように折り曲げられた折曲部１４３ａを有している。詳細には、末端部１４３は、基端部１４２から折曲部１４１を介して折り曲げ角度θだけ傾斜して延びる傾斜部１４３ｂと、上壁１２０と概略平行に延びる段上部１４３ｃと、それらを繋ぐ折曲部１４３ａとを有している。従って、基端部１４２と、折曲部１４１と、末端部１４３（傾斜部１４３ｂ、折曲部１４３ａ、および段上部１４３ｃ）とによって、段差形状が構成されている。

本実施形態のプレス成形品１００の製造装置２００は、詳細を図示しないが、第１実施形態（図７，８参照）に示す製造装置２００において、余剰部１０２に段差形状を形成するように変更することにより構成される。

本実施形態によれば、段差形状によって板材１００の凸側の面（図１３において上面）に対して圧縮力を働かせることができ、板厚の減少率を低減でき、割れを効果的に抑制できる。また、段差形状を構成する基端部１４２および段上部１４３ｃを形成する際には、プレス方向に対して垂直な面で板材１００を押圧できるため、安定したプレス成形を実現できる。

以上より、本発明の具体的な実施形態について説明したが、本発明は上記形態に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することができる。例えば、個々の実施形態の内容を適宜組み合わせたものを、この発明の一実施形態としてもよい。

１ 車体
１０ バンパー
２０ 車室部
１００ プレス成形品（フロントサイドメンバ）（板材）
１０１ 製品部
１０２ 余剰部
１１０ 湾曲部
１１１ 直線部
１２０ 上壁
１２０ａ 上面
１３０ 側壁
１４０ フランジ
１４０ａ 上面
１４１ 折曲部
１４２ 基端部
１４３ 末端部
１４３ａ 折曲部
１４３ｂ 傾斜部
１４３ｃ 段上部
２００ 製造装置
２０１ プレス成形機
２１０ 上型
２１１ 凹面
２１２ 平坦面
２１３ 傾斜面
２１４ 湾曲面
２２０ 下型
２２１ 凸面
２２２ 平坦面
２２３ 傾斜面
２２４ 湾曲面

Claims (8)

1. 長尺であり、長手方向に湾曲する湾曲部を有するプレス成形品の製造方法であって、
   製品として使用される製品部および前記製品として使用されない余剰部を含む金属製の板材を準備し、
   前記湾曲部の形成と、前記製品部におけるハット形の成形と、前記余剰部における前記ハット形の凸の向きへの折り曲げによる折曲部の形成とを同時に行うプレス成形を実行し、
   前記プレス成形の後に前記折曲部が形成された前記余剰部を除去する
   ことを含む、プレス成形品の製造方法。
2. 前記折曲部の折り曲げ角度は、２．５度以上かつ３７．５度以下である、請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
3. 前記湾曲部の曲率半径は、５０ｍｍ以上かつ４００ｍｍ以下である、請求項１または請求項２に記載のプレス成形品の製造方法。
4. 前記折曲部は、前記長手方向の全体にわたって設けられる、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
5. 前記折曲部は、前記長手方向の前記湾曲部を含む一部のみに設けられる、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
6. 前記余剰部に段差形状を形成し、
   前記折曲部は、前記段差形状に含まれる、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
7. 前記プレス成形品は、車体部品のフロントサイドメンバである、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
8. 長尺であり、長手方向に湾曲する湾曲部を有するプレス成形品の製造装置であって、
   製品として使用される製品部および前記製品として使用されない余剰部を含む金属製の板材に対して、前記湾曲部の形成と、前記製品部におけるハット形の成形と、前記余剰部における前記ハット形の凸の向きへの折り曲げによる折曲部の形成とを同時に行うプレス成形機と、
   前記プレス成形機による成形の後に前記折曲部が形成された前記余剰部を除去する切断機と
   を備える、プレス成形品の製造装置。

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