JP5241955B2 - 液晶性ポリエステル樹脂組成物及びその製造方法とそれからなる成形品 - Google Patents

Description

本発明は、液晶性ポリエステル樹脂組成物及びその製造方法とそれからなる成形品に関する。

近年、プラスチックの高性能化に対する要求がますます高まり、種々の新規性能を有するポリマーが数多く開発され、市場に供されている。中でも分子鎖の平行な配列を特徴とする光学異方性を示す液晶性ポリエステルなどの液晶性樹脂は、優れた成形性と機械的性質を有する点で注目されており、機械部品、電気・電子部品などに用途が拡大されつつある。液晶性樹脂は、特に、良流動性を必要とするコネクターなどの電気・電子部品に好適に用いられている。

これら、機械部品、電機・電子部品は小型化・精密化が進んでおり、成形品の肉厚も非常に薄肉になっている。このため、製品強度の向上、異方性の低減を目的として、繊維状無機充填材を充填した液晶性ポリエステル樹脂組成物が使用されている。

成形品の薄肉化により、材料に求められる低そり性や寸法精度も高くなっている。成形品の異方性改善を目的に、以下のような液晶性樹脂組成物が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この液晶性樹脂組成物は、平均繊維径が３〜１５μｍ、重量平均繊維長が０．０２〜０．４５ｍｍのガラス繊維を５〜３００重量部充填してなり、（ｉ）繊維長が１ｍｍを越えるガラス繊維の比率が該ガラス繊維の０〜８重量％、かつ（ｉｉ）繊維長が０．１ｍｍ以下のガラス繊維の比率が該ガラス繊維の５０重量％を越える比率である。しかしながら、かかる液晶性樹脂組成物から得られる成形品は、表面にガラス繊維が浮き出すフィラー浮きが生じ、表面平滑性が不十分である課題があった。

また、液晶性樹脂組成物の場合、液晶性樹脂の固化速度が速いため、その組成物中に分散している長いガラス繊維は湾曲した状態で存在することがある。この組成物の成形品を、表面実装するためにリフローすると、成形品表面が熱により軟化して、湾曲したガラス繊維に復元力が作用し、その結果、表面近傍にあるガラス繊維が浮き出して表面平滑性が低下する、という不具合が生じることがある。また、成形品組み立て時の部品同士の接触・摺動により、液晶性樹脂組成物の充填剤や樹脂の表層が剥がれ、脱離し、端子部付着による導通不良やレンズへの付着による黒点等の不良が問題となってきている。このため、ガラス繊維長を特定の範囲に制御した液晶性ポリエステル樹脂組成物が使用されている。さらに、コネクターをアセンブリーする際にピンを圧入することが多く、充分なピン圧入強度をもつことが、液晶性樹脂組成物に対して求められている。

例えば、ブリスターの抑制、ならびにゲート部および流動末端部のガラス繊維の突出しの抑制を目的に、（ｉ）数平均繊維長が５０〜１２０μｍ、かつ繊維長２０〜１５０μｍの含有率が８０％以上であるガラス繊維５〜５０重量％と、（ｉｉ）液晶性ポリマー９５〜５重量％と、を含有する液晶性樹脂組成物が提案されている（例えば、特許文献２参照）。また、フィラー脱離防止を目的に、液晶性高分子１００重量部に対し、繊維径５〜１５μｍ、数平均繊維長３０〜２００μｍの繊維状フィラーを５〜２５０重量部含有する樹脂成形体が提案されている（例えば、特許文献３参照）。しかしながら、かかる成形品はピン圧入強度、低そり性が不十分であった。

また、ウェルド強度と成形品表面の平滑性を改善することを目的に、液晶性樹脂１００重量部に対して、最大繊維長が１０００μｍ以下で、かつ重量平均繊維長が２００μｍ以上４５０μｍ以下であるガラス繊維を２０~８０重量部配合してなる液晶性樹脂組成物が提案されている（特許文献４参照）。しかしながら、なおフィラー浮きを抑制するに至っておらず、表面平滑性が不十分である課題があった。

特開平６−２４０１１５（特許請求の範囲、実施例） 特開２００９−１９１０８８（特許請求の範囲、実施例） 特開２００８−２３９９５０（特許請求の範囲、実施例） 特開２００９−２１５５３０（特許請求の範囲、実施例）

近年の成形品の小型化・精密化により、表面平滑性、低そり性、ピン圧入強度を高いレベルで両立することが求められているが、従来公知の技術ではなお十分ではない。よって本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決し、高い表面平滑性とピン圧入強度を有し、そりを低減した成形品を得ることができる液晶性ポリエステル樹脂組成物を提供することを課題とする。

本発明の実施形態は、上記課題の少なくとも一部を解決するため、以下に挙げる構成の少なくとも一部を有する。

（１）液晶性ポリエステル樹脂１００重量部およびガラス繊維１０〜１００重量部を少なくとも含有する液晶性ポリエステル樹脂組成物である。この液晶性樹脂組成物は、前記ガラス繊維の重量平均繊維長が３０〜１００μｍである。この液晶性樹脂組成物は、繊維長３００〜５００μｍのガラス繊維を全ガラス繊維中０．１〜５．０重量％含有する。

（２）上記（１）記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物である。この液晶性ポリエステル樹脂組成物においては、前記ガラス繊維の繊維長分布における最頻値以上の繊維長を有するガラス繊維の重量分率の合計値（Ｓ１）と、前記最頻値未満の繊維長を有するガラス繊維の重量分率の合計値（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２）が３．０〜６．０である。

ただし、上記（１）記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物において、比（Ｓ１／Ｓ２）は、３．０未満でもよい。そして、上記（１）記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物において、比（Ｓ１／Ｓ２）は、６．０を超えることとしてもよい。

（３）上記（１）もしくは（２）に記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物である。この液晶性ポリエステル樹脂組成物は、前記液晶性ポリエステル樹脂が下記構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）、（ＩＶ）および（Ｖ）から構成される。

ただし、上記（１）もしくは（２）に記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物は、上記構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）、（ＩＶ）および（Ｖ）の少なくとも一部を含まなくてもよい。

（４）上記（１）〜（３）のいずれか記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物の製造方法である。この製造方法においては、少なくとも液晶性ポリエステル樹脂およびガラス繊維を押出機により溶融混練する。この製造方法においては、押出機内の充満率を６０〜９０％にして溶融混練する。

ただし、上記（１）〜（３）のいずれか記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物の製造方法において、押出機内の充満率は、６０％未満であってもよく、９０％を超えることとしてもよい。

（５）上記（１）〜（３）のいずれか記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物を射出成形してなる成形品。

ただし、上記（１）〜（３）のいずれか記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物は、他の方法で成形されてもよい。

（６）成形品がリレー部材に用いられることを特徴とする上記（５）記載の成形品。

ただし、上記（５）記載の成形品は、リレー部材以外の部材として用いられるものとすることもできる。

本発明の実施形態の液晶性ポリエステル樹脂組成物によれば、表面平滑性とピン圧入強度に優れ、そりを低減した成形品を得ることができる。本発明の実施形態の液晶性ポリエステル樹脂組成物は、形状が複雑で薄肉の電気・電子部品や機械部品に好適に用いられ、特に狭ピッチコネクタ、カメラモジュール用部品、リレー用部品などの用途に好適に用いることができる。

（Ａ）はガラス繊維が湾曲した状態で組成物中に存在する状態の断面をモデル的に示す概略図、（Ｂ）はガラス繊維が表面に浮き出した状態で存在する状態の断面をモデル的に示す概略図である。 実施例においてそり量の評価に用いた箱型成形品の斜視図である。 実施例に用いた箱型成形品においてそり量の測定部位を示す概念図である。

本発明の実施形態の液晶性ポリエステル樹脂組成物は、液晶性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、特定の繊維長をもつガラス繊維を１０〜１００重量部含有する。

液晶性ポリエステル樹脂は、例えば芳香族オキシカルボニル単位、芳香族および／または脂肪族ジオキシ単位、芳香族および／または脂肪族ジカルボニル単位などから選ばれた構造単位からなる。この液晶性ポリエステル樹脂は、異方性溶融相を形成する。

芳香族オキシカルボニル単位としては、例えば、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸などから生成した構造単位が挙げられ、ｐ−ヒドロキシ安息香酸が好ましい。芳香族および／または脂肪族ジオキシ単位としては、例えば、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノン、３，３’，５，５’−テトラメチル−４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ｔ−ブチルハイドロキノン、フェニルハイドロキノン、２，６−ジヒドロキシナフタレン、２，７−ジヒドロキシナフタレン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンおよび４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオールなどから生成した構造単位が挙げられ、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノンが好ましい。芳香族および／または脂肪族ジカルボニル単位としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、１，２−ビス（フェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボン酸、１，２−ビス（２−クロロフェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸などから生成した構造単位が挙げられ、テレフタル酸、イソフタル酸が好ましい。

液晶性ポリエステル樹脂の具体例としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸および６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル樹脂、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸から生成した構造単位、芳香族ジヒドロキシ化合物、芳香族ジカルボン酸および／または脂肪族ジカルボン酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル樹脂、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位、テレフタル酸、イソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸および／またはアジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル樹脂、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位、ハイドロキノンから生成した構造単位、テレフタル酸、イソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸および／またはアジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル樹脂、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位、テレフタル酸および／またはイソフタル酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル樹脂、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位、４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位、テレフタル酸および／またはアジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボンから生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル樹脂、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位、芳香族ジヒドロキシ化合物から生成した構造単位、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル樹脂、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸から生成した構造単位、４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位、２，６−ナフタレンジカルボン酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル樹脂などが挙げられる。

これら液晶性ポリエステル樹脂の中でも、下記構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）、（ＩＶ）および（Ｖ）から構成される液晶性ポリエステル樹脂が好ましい。かかる液晶性ポリエステル樹脂は固化速度が低く樹脂同士の密着性が向上することから、ピン圧入強度をより向上させることができる。また、後述する製造方法と組み合わせることにより、液晶性ポリエステル樹脂組成物中のガラス繊維の繊維長を後述する所望の範囲により容易に調整することができる。

上記構造単位（Ｉ）はｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位を示す。構造単位（ＩＩ）は４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位を示す。構造単位（ＩＩＩ）はハイドロキノンから生成した構造単位を示す。構造単位（ＩＶ）はテレフタル酸から生成した構造単位を示す。構造単位（Ｖ）はイソフタル酸から生成した構造単位を示す。

構造単位（Ｉ）は、構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の合計に対して６５〜８０モル％が好ましい。特にガラス繊維との濡れ性が向上することから、より好ましくは、構造単位（Ｉ）は、構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の合計に対して６８〜７８モル％である。

また、構造単位（ＩＩ）は、構造単位（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の合計に対して５５〜８５モル％が好ましい。特に樹脂同士の密着性を向上させてピン圧入強度がより向上することから、より好ましくは、構造単位（ＩＩ）は、構造単位（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の合計に対して５５〜７８モル％であり、最も好ましくは５８〜７３モル％である。

また、構造単位（ＩＶ）は、構造単位（ＩＶ）および（Ｖ）の合計に対して５０〜９５モル％が好ましい。特に樹脂同士の密着性を向上させてピン圧入強度がより向上することから、より好ましくは、構造単位（ＩＶ）は、構造単位（ＩＶ）および（Ｖ）の合計に対して５５〜９０モル％であり、最も好ましくは６０〜８５モル％である。

構造単位（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の合計と（ＩＶ）および（Ｖ）の合計は等モルであることが好ましい。ここで、「実質的に等モル」とは、末端を除くポリマー主鎖を構成する構造単位が等モルであることを示す。このため、末端を構成する構造単位まで含めた場合には必ずしも等モルとはならない態様も、「実質的に等モル」の要件を満たしうる。ポリマーの末端基を調節するために、ジカルボン酸成分またはジヒドロキシ成分を過剰に加えてもよい。

本発明の実施形態において使用する上記液晶性ポリエステル樹脂は、公知のポリエステルの重縮合法により得ることができる。例えば、次の製造方法が好ましく挙げられる。
（１）ｐ−アセトキシ安息香酸および４，４’−ジアセトキシビフェニル、ジアセトキシベンゼンとテレフタル酸、イソフタル酸から脱酢酸重縮合反応によって液晶性ポリエステルを製造する方法。
（２）ｐ−ヒドロキシ安息香酸および４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノンとテレフタル酸、イソフタル酸に無水酢酸を反応させて、フェノール性水酸基をアシル化した後、脱酢酸重縮合反応によって液晶性ポリエステルを製造する方法。
（３）ｐ−ヒドロキシ安息香酸のフェニルエステルおよび４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノンとテレフタル酸、イソフタル酸のジフェニルエステルから脱フェノール重縮合反応により液晶性ポリエステルを製造する方法。
（４）ｐ−ヒドロキシ安息香酸およびテレフタル酸、イソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸に所定量のジフェニルカーボネートを反応させて、それぞれジフェニルエステルとした後、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノンなどの芳香族ジヒドロキシ化合物を加え、脱フェノール重縮合反応により液晶性ポリエステルを製造する方法。

本発明の実施形態において、液晶性ポリエステル樹脂を脱酢酸重縮合反応により製造する際には、液晶性ポリエステル樹脂が溶融する温度で、減圧下で反応させ、重縮合反応を完了させる、溶融重合法を用いることが好ましい。例えば、以下のような方法が挙げられる。すなわち、所定量のｐ−ヒドロキシ安息香酸および４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノン、テレフタル酸、イソフタル酸、無水酢酸を、撹拌翼、留出管を備え、下部に吐出口を備えた反応容器中に仕込む。そして、それらを窒素ガス雰囲気下で撹拌しながら加熱して水酸基をアセチル化させた後、液晶性ポリエステル樹脂の溶融温度まで昇温し、減圧により重縮合して反応を完了させる。

得られたポリマーが溶融する温度下で、反応容器内を、例えば、およそ１．０ｋｇ／ｃｍ²（０．１ＭＰａ）に加圧することができる。そして、反応容器下部に設けられた吐出口より、得られたポリマーをストランド状に吐出させることができる。溶融重合法は、均一なポリマーを製造するために有利な方法であり、ガス発生量がより少ない優れたポリマーを得ることができる点で、好ましい。

液晶性ポリエステル樹脂の重縮合反応は無触媒でも進行するが、酢酸第一錫、テトラブチルチタネート、酢酸カリウムおよび酢酸ナトリウム、三酸化アンチモン、金属マグネシウムなどの金属化合物を使用することもできる。

本発明の実施形態において、液晶性ポリエステル樹脂における各構造単位の含有量は、以下の処理によって算出することができる。すなわち、液晶性ポリエステル樹脂をＮＭＲ（核磁気共鳴）試験管に量りとり、液晶性ポリエステル樹脂が可溶な溶媒（例えば、ペンタフルオロフェノール／重テトラクロロエタン−ｄ₂混合溶媒）に溶解して、¹Ｈ−ＮＭＲスペクトル測定を行う。各構造単位の含有量は、各構造単位由来のピーク面積比から算出することができる。

本発明の実施形態において、融点（Ｔｍ）は、示差走査熱量計を使用して以下のように測定することができる。液晶性ポリエステル樹脂を室温から４０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度（Ｔｍ１）の観測後、Ｔｍ１＋２０℃の温度で５分間保持する。その後、２０℃／分の降温条件で室温まで一旦冷却する。そして、再度２０℃／分の昇温条件で昇温する。その昇温において観測される吸熱ピーク温度（Ｔｍ２）を融点（Ｔｍ）として算出する。

また、本発明の実施形態における液晶性ポリエステル樹脂の溶融粘度は、１〜２００Ｐａ・ｓが好ましく、１０〜２００Ｐａ・ｓがより好ましく、１０〜１００Ｐａ・ｓが特に好ましい。なお、溶融粘度は、液晶性ポリエステル樹脂の融点＋１０℃の条件で、ずり速度１，０００／ｓの条件下で高化式フローテスターによって測定した値である。

本発明の実施形態の液晶性ポリエステル樹脂組成物は、液晶性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、ガラス繊維を１０〜１００重量部含有する。ガラス繊維含有量が１０重量部未満であると、機械強度が著しく低下し、得られる成形品のピン圧入強度が低下する。液晶性ポリエステル樹脂組成物に含有されるガラス繊維の量は、２０重量部以上が好ましく、３０重量部以上がより好ましい。一方、ガラス繊維含有量が１００重量部を超えると、表面平滑性が低下する。また、ガラス繊維含有量が１００重量部を超えると、液晶性ポリエステル樹脂組成物の流動性が低下して、成形に要する圧力が高くなる。このため、得られる成形品に応力が生じ、その結果、ピン圧入強度が低下し、また、そりが増大する。液晶性ポリエステル樹脂組成物のガラス繊維含有量は、９０重量部以下が好ましく、８０重量部以下がより好ましい。

また、本発明の実施形態の液晶性ポリエステル樹脂組成物においては、（ｉ）ガラス繊維の重量平均繊維長が３０〜１００μｍである。そして、（ｉｉ）３００〜５００μｍの繊維長のガラス繊維を全ガラス繊維中０．１〜５．０重量％含むことが重要である。ガラス繊維の重量平均繊維長が３０μｍ未満であると、機械特性が低下する。より具体的には、成形品のピン圧入強度が低下する。ガラス繊維の重量平均繊維長は、４０μｍ以上が好ましく、５０μｍ以上がより好ましい。一方、ガラス繊維の重量平均繊維長が１００μｍよりも大きいと、成形品表面に突き出るガラス繊維の数が多くなるなど、表面平滑性が低下する。ガラス繊維の重量平均繊維長は、９５μｍ以下が好ましく、９０μｍ以下がより好ましい。

また、重量平均繊維長が３０〜１００μｍの範囲内にあっても、繊維長が３００〜５００μｍのガラス繊維が０．１重量％未満であると、成形品のピン圧入強度が低下し、また、そりが増大する。このため、繊維長が３００〜５００μｍのガラス繊維の量は、０．３重量％以上が好ましく、０．５重量％以上がより好ましい。一方、繊維長が３００〜５００μｍのガラス繊維が５．０重量％よりも多くなると、成形品表面に突き出るガラス繊維の数が多くなるなど、表面平滑性が低下する。また、液晶性ポリエステル樹脂組成物の流動性が低下して、成形に要する圧力が高くなる。このため、得られる成形品に応力が生じ、その結果、ピン圧入強度が低下し、また、そりが増大する。繊維長が３００〜５００μｍのガラス繊維の量は、３．０重量％以下が好ましく、２．０重量％以下がより好ましい。

また、本発明の実施形態の液晶性ポリエステル樹脂組成物に含まれるガラス繊維の繊維長分布において、最頻値以上の繊維長を有するガラス繊維の重量分率の合計値（Ｓ１）と、最頻値未満の繊維長を有するガラス繊維の重量分率の合計値（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２）が３．０〜６．０であることが好ましい。この比（Ｓ１／Ｓ２）が１．０であるということは、最頻値に対して大きい側と小さい側で繊維長分布が均等であることを示している。一方、この比（Ｓ１／Ｓ２）の値が大きいということは、繊維長分布中で最頻値の繊維長よりも長い繊維長のガラス繊維の割合が多いことを示す。このことから、比（Ｓ１／Ｓ２）が３．０以上であれば、機械強度がより向上して成形品のピン圧入強度がより向上する。３．５以上が好ましく、４．０以上がより好ましい。一方、比（Ｓ１／Ｓ２）が６．０以下であれば、成形品の補強効果が高く、そりをより低減することができる。比（Ｓ１／Ｓ２）は、５．５以下が好ましく、５．０以下がより好ましい。

ここで、ガラス繊維の重量平均繊維長および繊維長が３００〜５００μｍのガラス繊維含有量は、以下の方法により測定することができる。液晶性ポリエステル樹脂およびガラス繊維を含有する組成物からなるペレット１０ｇを、空気中において５５０℃で８時間加熱して樹脂を除去する。残存したガラス繊維を、光学式顕微鏡を用いて倍率１２０倍にて観察し、無作為に選択した１０００個以上のガラス繊維の繊維長を測定する。重量平均繊維長は（Σｎｉ・Ｌｉ²）／（Σｎｉ・Ｌｉ）で示される。ここで、Ｌｉは、ガラス繊維の繊維長の範囲（区分）である。ｎｉは、（繊維長がＬｉに含まれるガラス繊維の本数）／（測定したガラス繊維の全本数）で算出される。また、繊維長３００〜５００μｍのガラス繊維含有量（重量％）は、（Σｎａ・Ｌａ）／（Σｎｉ・Ｌｉ）×１００で示される。ここで、Ｌａは、３００〜５００μｍの範囲に含まれるガラス繊維の繊維長の範囲（区分）である。ｎａは、（繊維長がＬａに含まれるガラス繊維の本数）／（測定したガラス繊維の全本数）で算出される。

また、ガラス繊維の繊維長のヒストグラムから、最頻値以上の繊維長を有するガラス繊維の重量分率の合計値（Ｓ１）と、最頻値未満の繊維長を有するガラス繊維の重量分率の合計値（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２）を算出した。

また、本発明の実施形態の液晶性ポリエステル樹脂組成物は、本発明の目的を損なわない程度の範囲で、ガラス繊維以外の繊維状充填材や、繊維状充填材以外の充填材を含有してもよい。繊維状充填材としては、例えば、炭素繊維、芳香族ポリアミド繊維、チタン酸カリウム繊維、石膏繊維、黄銅繊維、ステンレス繊維、スチール繊維、セラミック繊維、ボロンウィスカー繊維、アスベスト繊維などを挙げることができる。繊維状充填材以外の充填材としては、例えば、タルク、グラファイト、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、ガラスマイクロバルーン、クレー、ワラステナイト、酸化チタン、二硫化モリブデン等の粉状、粒状あるいは板状の無機フィラーを挙げることができる。これらを２種以上含有してもよい。

また、本発明の実施形態の液晶性ポリエステル樹脂組成物は、酸化防止剤および熱安定剤（例えば、ヒンダードフェノール、ヒドロキノン、ホスファイト類およびこれらの置換体など）、紫外線吸収剤（例えば、レゾルシノール、サリシレート、ベンゾトリアゾール、ベンゾフェノンなど）、滑剤および離型剤（例えば、モンタン酸およびその塩、そのエステル、そのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミドおよびポリエチレンワックスなど）、染料（例えば、ニトロシンなど）および顔料（例えば、硫化カドミウム、フタロシアニン、カーボンブラックなど）を含む着色剤、可塑剤、帯電防止剤などの通常の添加剤や他の熱可塑性樹脂を本発明の目的を損なわない程度の範囲で含有して、所定の特性を付与することができる。

本発明の実施形態の液晶性ポリエステル樹脂組成物は、例えば、上記液晶性ポリエステル樹脂、ガラス繊維および必要により他の成分を溶融混練することにより得ることができる。溶融混練する方法としては、例えば、バンバリーミキサー、ゴムロール機、ニーダー、単軸もしくは二軸押出機などを用いて、２００〜３５０℃の温度で溶融混練する方法を挙げることができる。ガラス繊維を均質に分散性良く混練するため、押出機を用いることが好ましく、二軸押出機を用いることがより好ましく、中間供給口を有する二軸押出機を用いることがより好ましい。

液晶性ポリエステル樹脂組成物中に含まれるガラス繊維の重量平均繊維長と、繊維長３００〜５００μｍのガラス繊維の含有量とを、前述した所望の範囲にする方法としては、例えば、以下の方法を採用しうる。すなわち、長さの異なるガラス繊維をあらかじめブレンドして押出機に供給する方法や、一方のガラス繊維を押出機駆動側の供給口から液晶性ポリエステル樹脂と一緒に供給し、もう一方を中間供給口から供給する方法を採用しうる。長さの異なるガラス繊維としては、例えば、ミルドファイバーとガラス繊維の組み合わせが考えられ、具体的には重量平均繊維長が３０〜８０μｍのミルドファイバーと平均カット長が３〜４ｍｍのチョップドストランドの組み合わせなどが挙げられる。

また、ミルドファイバーを含有する液晶性ポリエステル樹脂組成物のペレットと、チョップドストランドのガラス繊維を充填した液晶性ポリエステル樹脂組成物のペレットとを、あらかじめブレンドして押出機に供給する方法や、一方のペレットを押出機駆動側の供給口から液晶性ポリエステル樹脂と一緒に供給し、もう一方のペレットを中間供給口から供給する方法も採用しうる。

また、スクリュウアレンジメントによってガラス繊維の折損程度を調整する方法や、ガラス繊維にかかるせん断力を調整することによってガラス繊維の折損程度を調整する方法も採用しうる。剪断力を調整する手段としては、例えば、スクリュウ回転数やシリンダ温度を制御することにより、溶融樹脂の溶融粘度を調整する方法を採用しうる。

また、押出機を用いる場合、押出機内の充満率を６０〜９０％にして溶融混練することが好ましい。充満率は、押出機の内部空間の容積に対する、押出機の内部空間における樹脂組成物などの被混練物の容積の比として定義される。尚、押出機中の充満率は、押出機内部においてこれを測定する位置によって異なる。押出機内部の特定の領域における充満率は、その領域における押出機シリンダの内部容積からスクリューシャフトとスクリューエレメントとの合計容積を引いた容積に対する、その領域における樹脂組成物の容積の比として求められる。上記の特定の領域において樹脂組成物が完全に内部空間に充満している場合、樹脂充満率は１００％である。充満率は樹脂成分の供給速度（処理速度）や押出機スクリュー回転数に依存し、一般に樹脂成分の供給速度（Ｑ）とスクリュー回転数（Ｎｓ）の比（Ｑ／Ｎｓ）の増大と共に、樹脂充満率は増加する。

充満率（ｆ）は、押出機のスクリュウ溝部分の空間部容積（Ｖ）、供給速度（Ｑ）のとき、この部分における溶融樹脂滞留時間（ｔ）、液晶性ポリエステル樹脂の比重を１．３８とし、下記式により近似的に求められる。
ｆ＝Ｑ×ｔ／（Ｖ×１．３８）
なお、本発明の実施形態における押出機内の「充満率」は、押出機駆動側の供給口から、溶融混練された樹脂組成物が吐出される押出機先端までの押出機内部全体における充満率を指す。

充満率を６０％以上とすることにより、ガラス繊維を適度に折損して、最終的に得られる液晶性ポリエステル樹脂組成物におけるガラス繊維の分布を、好ましい範囲に容易に調整することができる。すなわち、ガラス繊維の重量平均繊維長が１００μｍ以下となり、繊維長が３００〜５００μｍのガラス繊維含有量が５．０重量％以下となるように、ガラス繊維の分布を、容易に調整することができる。その結果、成形品の表面平滑性をより向上させることができる。また、液晶性ポリエステル樹脂組成物の流動性を高めることができることから、成形品のピン圧入強度をより向上させ、そりをより低減することができる。充満率は、６５％以上が好ましく、６８％以上がより好ましい。

一方、充満率を９０％以下とすることにより、ガラス繊維の折損を適度に抑え、液晶性ポリエステル樹脂組成物におけるガラス繊維の分布を、好ましい範囲に容易に調整することができる。すなわち、ガラス繊維の重量平均繊維長が３０μｍ以上となり、繊維長が３００〜５００μｍのガラス繊維が０．１重量％以上となるように、ガラス繊維の分布を、容易に調整することができる。その結果、成形品のピン圧入強度をより向上させ、そりをより低減することができる。充満率は、８５％以下が好ましく、７８％以下がより好ましい。

溶融混練に供する原料であるガラス繊維の重量平均繊維長は、５０〜３０００μｍであることが好ましい。重量平均繊維長が５０μｍ以上のガラス繊維を溶融混練することにより、成形品への補強効果を高め、そりをより低減することができる。ガラス繊維の重量平均繊維長は、６０μｍ以上がより好ましく、７０μｍ以上がさらに好ましい。一方、重量平均繊維長が３０００μｍ以下のガラス繊維を溶融混練することにより、液晶性ポリエステル樹脂組成物における繊維長が３００〜５００μｍのガラス繊維含有量を５．０重量％以下に、容易に調整することができる。その結果、成形品の表面平滑性をより向上させることができる。ガラス繊維の重量平均繊維長は、２０００μｍ以下がより好ましく、１０００μｍ以下がさらに好ましい。

また、原料であるガラス繊維の数平均繊維径は、３〜２０μｍであることが好ましい。数平均繊維径を３μｍ以上とすることにより、成形品への補強効果を高め、成形品のそりをより低減することができる。ガラス繊維の数平均繊維径は、５μｍ以上がより好ましく、７μｍ以上がさらに好ましい。一方、ガラス繊維の数平均繊維径を２０μｍ以下とすることにより、ガラス繊維が適度に折損しやすくなり、その結果、液晶性ポリエステル樹脂組成物における繊維長が３００〜５００μｍのガラス繊維含有量を、５．０重量％以下に容易に調整することができる。その結果、成形品の表面平滑性をより向上させることができる。ガラス繊維の数平均繊維径は、１７μｍ以下がより好ましく、１５μｍ以下がより好ましい。

以上の方法で得られた液晶性ポリエステル樹脂組成物中のガラス繊維およびその他添加剤の含有量は、一般的に液晶性ポリエステル樹脂組成物製造時の仕込み量と一致する。

本発明の実施形態の液晶性ポリエステル樹脂組成物は、公知の成形法により各種成形品に成形され得る。ただし、本発明の実施形態の液晶性ポリエステル樹脂組成物は、その優れた薄肉流動性を活かして、射出成形することが好ましい。

かくして得られる成形品は、表面平滑性およびピン圧入強度に優れ、そりが低減されていることから、金属との複合成形体に好適に用いることができる。金属との複合成形体の具体例としては、各種ギヤー、各種ケース、センサー、ＬＥＤ用部品、液晶バックライトボビン、コネクター、ソケット、抵抗器、リレーケース、リレー用スプールおよびベース、スイッチ、コイルボビン、コンデンサー、バリコンケース、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント配線板、チューナー、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、磁気ヘッドベース、パワーモジュール、ハウジング、半導体、液晶ディスプレー部品、ＦＤＤキャリッジ、ＦＤＤシャーシ、ＨＤＤ部品、モーターブラッシュホルダー、パラボラアンテナ、コンピューター関連部品などに代表される電気・電子部品；ＶＴＲ部品、テレビ部品（プラズマ、有機ＥＬ、液晶）、アイロン、ヘアードライヤー、炊飯器部品、電子レンジ部品、音響部品、オーディオ・レーザーディスク・コンパクトディスクなどの音声機器部品、照明部品、冷蔵庫部品、エアコン部品などに代表される家庭、事務電気製品部品、オフィスコンピューター関連部品、電話機関連部品、ファクシミリ関連部品、複写機関連部品、洗浄用治具、オイルレス軸受、船尾軸受、水中軸受などの各種軸受、モーター部品、ライター、タイプライターなどに代表される機械関連部品、顕微鏡、双眼鏡、カメラ、時計などに代表される光学機器、精密機械関連部品；オルタネーターターミナル、オルタネーターコネクター、ＩＣレギュレーター、ライトディマー用ポテンショメーターベース、排気ガスバルブなどの各種バルブ、燃料関係・排気系・吸気系各種パイプ、エアーインテークノズルスノーケル、インテークマニホールド、燃料ポンプ、エンジン冷却水ジョイント、キャブレターメインボディー、キャブレタースペーサー、排気ガスセンサー、冷却水センサー、油温センサー、スロットルポジションセンサー、クランクシャフトポジションセンサー、エアーフローメーター、ブレーキバット磨耗センサー、エアコン用サーモスタットベース、エアコン用モーターインシュレーター、暖房温風フローコントロールバルブ、ラジエーターモーター用ブラッシュホルダー、ウォーターポンプインペラー、タービンべイン、ワイパーモーター関係部品、デュストリビュター、スタータースィッチ、スターターリレー、トランスミッション用ワイヤーハーネス、ウィンドウオッシャーノズル、エアコンパネルスィッチ基板、燃料関係電磁気弁用コイル、ヒューズ用コネクター、ＥＣＵコネクター、ホーンターミナル、電装部品絶縁板、ステップモーターローター、ランプソケット、ランプリフレクター、ランプハウジング、ブレーキピストン、ソレノイドボビン、エンジンオイルフィルター、点火装置ケースなどの自動車・車両関連部品などに用いることができる。フィルムとして用いる場合は磁気記録媒体用フィルム、シート用途としてはドアトリム、バンパーやサイドフレームの緩衝材、座席用材、ピラー、燃料タンク、ブレーキホース、ウインドウオッシャー液用ノズル、エアコン冷媒用チューブなどを挙げることができる。また、表面外観に優れることから、カメラモジュール部品、光ピックアップレンズホルダ、オートフォーカスカメラレンズモジュールなどの摺動性部品にも好適に用いることができる。

この成形品は、ピン圧入強度が優れており、かつ表面平滑性に優れていることから、上記各適用例の中でも、特に、リレーケース、リレー用スプールおよびベースなどのリレー部材に好適に用いられ、特にパワーリレー、Ｉ／Ｏリレー、クリーンリレー、ラッチングリレー、ラチェットリレー、ソリッドステートリレー、プリント基板用リレーに好適に用いることができる。

この成形品は、そのほか、上記金属との複合成形体に限らず、写真用フィルム、コンデンサー用フィルム、電気絶縁用フィルム、包装用フィルム、製図用フィルム、リボン用フィルムなどのフィルム用途、自動車内部天井、インストロメントパネルのパッド材、ボンネット裏等の吸音パットなどのシート用途に有用である。

以下、実施例により本発明の効果をさらに詳細に説明する。液晶性ポリエステルの組成分析および特性評価は以下の方法により行った。

（１）液晶性ポリエステル樹脂の組成分析
液晶性ポリエステルの樹脂の組成分析は、¹Ｈ−核磁気共鳴スペクトル（¹Ｈ−ＮＭＲ）測定により実施した。液晶性ポリエステル樹脂をＮＭＲ試料管に５０ｍｇ秤量し、溶媒（ペンタフルオロフェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン−ｄ₂＝６５／３５（重量比）混合溶媒）８００μＬに溶解して、ＵＮＩＴＹ ＩＮＯＶＡ５００型ＮＭＲ装置（バリアン社製）を用いて観測周波数５００ＭＨｚ、温度８０℃で¹Ｈ−ＮＭＲ測定を実施した。７〜９．５ｐｐｍ付近に観測される各構造単位由来のピーク面積比から、液晶性ポリエステル樹脂の組成を分析した。

（２）液晶性ポリエステル樹脂および液晶性ポリエステル樹脂組成物の融点（Ｔｍ）の測定
示差走査熱量計ＤＳＣ−７（パーキンエルマー製）により、以下の方法で液晶性ポリエステル樹脂および液晶性ポリエステル樹脂組成物の融点（Ｔｍ）を測定した。液晶性ポリエステル樹脂または液晶性樹脂ポリエステル樹脂組成物を室温から４０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度（Ｔｍ１）の観測後、Ｔｍ１＋２０℃の温度で５分間保持した。その後、２０℃／分の降温条件で室温まで一旦冷却し、再度２０℃／分の昇温条件で昇温させた。その２０℃／分の昇温の際に観測される吸熱ピーク温度（Ｔｍ２）を融点（Ｔｍ）とした。

（３）液晶性ポリエステル樹脂の溶融粘度測定
高化式フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ（オリフィス０．５φ×１０ｍｍ）（島津製作所製）を用い、温度は液晶性ポリエステル樹脂の融点＋１０℃、剪断速度は１０００／秒で測定した。

各実施例および比較例に用いた液晶性ポリエステル樹脂とガラス繊維を以下に示す。

（Ａ）液晶性ポリエステル樹脂
［参考例１］ 液晶性ポリエステル樹脂（Ａ−１）の合成
撹拌翼、留出管を備えた５Ｌの反応容器にｐ−ヒドロキシ安息香酸８７０ｇ（６．３０モル）、４，４’−ジヒドロキシビフェニル３２７ｇ（１．８９モル）、ハイドロキノン８９ｇ（０．８１モル）、テレフタル酸２９２ｇ（１．７６モル）、イソフタル酸１５７ｇ（０．９５モル）および無水酢酸１３６７ｇ（フェノール性水酸基合計の１．０３当量）を仕込み、窒素ガス雰囲気下で撹拌しながら１４５℃で２時間反応させた後、３２０℃まで４時間で昇温した。その後、重合温度を３２０℃に保持し、１．０時間で１．０ｍｍＨｇ（１３３Ｐａ）に減圧し、更に９０分間反応を続け、撹拌に要するトルクが１５ｋｇ・ｃｍに到達したところで重縮合を完了させた。次に反応容器内を１．０ｋｇ／ｃｍ²（０．１ＭＰａ）に加圧し、直径１０ｍｍの円形吐出口を１個持つ口金を経由してポリマーをストランド状物に吐出させ、カッターによりペレタイズして、液晶性ポリエステル樹脂（Ａ−１）を得た。

この液晶性ポリエステル樹脂（Ａ−１）は、ｐ−オキシベンゾエート単位（構造単位（Ｉ））、４，４’−ジオキシビフェニル単位（構造単位（ＩＩ））、１，４−ジオキシベンゼン単位（構造単位（ＩＩＩ））、テレフタレート単位（構造単位（ＩＶ））およびイソフタレート単位（構造単位（Ｖ））からなるものであった。この液晶性ポリエステル樹脂（Ａ−１）は、ｐ−オキシベンゾエート単位（構造単位（Ｉ））を、ｐ−オキシベンゾエート単位（構造単位（Ｉ））、４，４’−ジオキシビフェニル単位（構造単位（ＩＩ））および１，４−ジオキシベンゼン単位（構造単位（ＩＩＩ））の合計に対して７０モル％有するものであった。この液晶性ポリエステル樹脂（Ａ−１）は、４，４’−ジオキシビフェニル単位（構造単位（ＩＩ））を、４，４’−ジオキシビフェニル単位（構造単位（ＩＩ））および１，４−ジオキシベンゼン単位（構造単位（ＩＩＩ））の合計に対して７０モル％有するものであった。この液晶性ポリエステル樹脂（Ａ−１）は、テレフタレート単位（構造単位（ＩＶ））を、テレフタレート単位（構造単位（ＩＶ））およびイソフタレート単位（構造単位（Ｖ））の合計に対して６５モル％有するものであった。また、４，４’−ジオキシビフェニル単位（構造単位（ＩＩ））および１，４−ジオキシベンゼン単位（構造単位（ＩＩＩ））の合計は、全構造単位に対して２３モル％であった。テレフタレート単位（構造単位（ＩＶ））およびイソフタレート単位（構造単位（Ｖ））の合計は、全構造単位に対して２３モル％であった。液晶性ポリエステル樹脂（Ａ−１）の融点（Ｔｍ）は３１４℃であった。高化式フローテスター（オリフィス０．５φ×１０ｍｍ）を用い、温度３２４℃、剪断速度１，０００／ｓで測定した溶融粘度は、２０Ｐａ・ｓであった。

［参考例２］ 液晶性ポリエステル樹脂（Ａ−２）の合成
ｐ−ヒドロキシ安息香酸９９４ｇ（７．２０モル）、４，４’−ジヒドロキシビフェニル１８１ｇ（０．９７モル）、テレフタル酸１６１ｇ（０．９７モル）、固有粘度が約０．６ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート１５９ｇ（０．８３モル）および無水酢酸１０２６ｇ（フェノール性水酸基合計の１．１０当量）を重合容器に仕込み、窒素ガス雰囲気下で撹拌しながら１４５℃で２時間反応させた後、３３５℃まで４時間で昇温した。その後、重合温度を３３５℃に保持し、０．１ＭＰａに窒素加圧し、２０分間加熱攪拌した。その後、１．０時間で１．０ｍｍＨｇ（１３３Ｐａ）に減圧し、更に９０分間反応を続け、撹拌に要するトルクが１２ｋｇ・ｃｍに到達したところで重縮合を完了させた。次に反応容器内を１．０ｋｇ／ｃｍ²（０．１ＭＰａ）に加圧し、直径１０ｍｍの円形吐出口を１個持つ口金を経由してポリマーをストランド状物に吐出させ、カッターによりペレタイズして、液晶性ポリエステル樹脂（Ａ−２）を得た。

この液晶性ポリエステル樹脂は、ｐ−オキシベンゾエート単位（構造単位（Ｉ））６６．７モル％、４，４’−ジオキシビフェニル単位（構造単位（ＩＩ））９．０モル％、ポリエチレンテレフタレート由来のエチレンジオキシ単位７．７モル％、テレフタレート単位（構造単位（ＩＶ））１６．６モル％を有し、融点（Ｔｍ）は３２６℃であった。高化式フローテスター（オリフィス０．５φ×１０ｍｍ）を用い、温度３３５℃、剪断速度１，０００／ｓで測定した溶融粘度は、１３Ｐａ・ｓであった。

［参考例３］ 液晶性ポリエステル樹脂（Ａ−３）の合成
特開昭５４−７７６９１号公報に従って、ｐ−アセトキシ安息香酸９２１重量部と６−アセトキシ−ナフトエ酸４３５重量部を、撹拌翼、留出管を備えた反応容器に仕込み、重縮合を行った。得られた液晶性ポリエステル樹脂（Ａ−３）は、ｐ−アセトキシ安息香酸から生成した構造単位（構造単位（Ｉ））５７モル当量および６−アセトキシ−ナフトエ酸から生成した構造単位２２モル当量からなり、融点（Ｔｍ）は２８３℃であった。高化式フローテスター（オリフィス０．５φ×１０ｍｍ）を用い、温度２９３℃、剪断速度１，０００／ｓで測定した溶融粘度は、３０Ｐａ・ｓであった。

（Ｂ）ガラス繊維
（Ｂ−１）日本電気硝子（株）社製“ミルドファイバー ＥＰＧ１４０Ｍ−１０Ａ”（数平均繊維長１４０μｍ、数平均繊維径９μｍ）
（Ｂ−２）日本電気硝子（株）社製“ミルドファイバー ＥＰＧ７０Ｍ−０１Ｎ”（数平均繊維長７０μｍ、数平均繊維径９μｍ）
（Ｂ−３）日本電気硝子（株）社製“チョップドストランド ＥＣＳ０３ Ｔ−７４７Ｈ”（数平均繊維長３．０ｍｍ、数平均繊維径１０．５μｍ）
また、各特性の評価方法は以下の通りである。

（１）液晶性ポリエステル組成物中のガラス繊維長
各実施例および比較例で得られた液晶性ポリエステル樹脂組成物からなるペレット１０ｇを、空気中において５５０℃で８時間加熱して、樹脂を除去した。残存したガラス繊維を、光学式顕微鏡を用いて倍率１２０倍にて観察し、無作為に選択した１０００個以上のガラス繊維の繊維長を倍率１２０倍にて測定した。重量平均繊維長は（Σｎｉ・Ｌｉ²）／（Σｎｉ・Ｌｉ）で示される。ここで、Ｌｉは、ガラス繊維の繊維長の範囲（区分）である。ｎｉは、（繊維長がＬｉに含まれるガラス繊維の本数）／（測定したガラス繊維の全本数）で算出される。繊維長３００〜５００μｍのガラス繊維含有量（重量％）は、（Σｎａ・Ｌａ）／（Σｎｉ・Ｌｉ）×１００で示される。ここで、Ｌａは、３００〜５００μｍの範囲に含まれるガラス繊維の繊維長の範囲（区分）である。ｎａは、（繊維長がＬａに含まれるガラス繊維の本数）／（測定したガラス繊維の全本数）で算出される。また、ガラス繊維の繊維長のヒストグラムから、最頻値以上の繊維長を有するガラス繊維の重量分率の合計値（Ｓ１）と、最頻値未満の繊維長を有するガラス繊維の重量分率の合計値（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２）を算出した。

（２）ピン圧入強度
各実施例および比較例で得られた液晶性樹脂組成物を、ファナックロボショットα−３０Ｃ（ファナック（株）製）を用いて、射出成形し、ピン圧入試験片を得た。その際、シリンダ温度を液晶性ポリエステル樹脂組成物の融点＋１０℃に設定し、金型温度を９０℃とした。その射出成形により、２．８ｍｍピッチで１．５ｍｍ×１．５ｍｍの角穴が２０個付いた、厚さ３ｍｍのピン圧入試験片を得た。得られた試験片の角穴に、１．６ｍｍ×１．６ｍｍの黄銅製角棒を各々挿入し、角穴のうち割れの発生したものの数を調べた。

（３）表面平滑性
各実施例および比較例で得られた液晶性樹脂組成物を、ファナックロボショットα−３０Ｃ（ファナック（株）製）を用いて、射出成形し、棒状成形品を得た。その際、シリンダ温度を液晶性ポリエステル樹脂組成物の融点＋１０℃に設定し、金型温度を９０℃とした。その射出成形により、棒状成形品（長さ１５０．０ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚み０．５ｍｍ、サイドゲート０．５ｍｍ×５．０ｍｍ）を得た。得られた成形品をオーブン（ＳＰＨ、商標、エスペック製）２６０℃で３分間処理した後、成形品の反ゲート側から２０．０ｍｍの場所を中心に縦１０．０ｍｍ×横１０．０ｍｍの領域を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（日本電子（株）社製“ＪＳＭ−６３６０ＬＶ”）を用いて１００倍の倍率で観察した。図１（Ａ）に示すガラス繊維１が湾曲した状態で組成物２中に存在する状態にはなく、図１（Ｂ）に示すガラス繊維１が組成物２の表面に浮き出した状態で存在する状態を「ガラス繊維の浮き出し」と判定した。前記領域中のガラス繊維の浮き出しの有無を観察し、ガラス繊維の浮き出しが０個のものを「より優れる」（二重丸）、１〜５個のものを「優れる」（丸）、６個以上のものを「劣る」（×）とした。

（４）そり量
各実施例および比較例で得られた液晶性樹脂組成物を、ファナックロボショットα−３０Ｃ（ファナック（株）製）を用いて射出成形し、箱型成形品を得た。その際、シリンダ温度を液晶性ポリエステル樹脂組成物の融点＋１０℃に設定し、金型温度を９０℃とした。その射出成形により、図２に示す、成形品底部が解放され、成形品側面にサブマリン１点ゲートＧ１を有する縦３０ｍｍ×横３０ｍｍ×高さ３０ｍｍ、厚み０．５ｍｍの箱型成形品を成形した。図３は、箱型成形品においてそり量の測定部位を示す概念図であり、符号ＡおよびＢは図２と共通である。ゲートを有する面と反対の面において、線分Ａ−Ｂを基準位置ａとし、変形後の最大変形位置ｂとの距離を、「うちそり量」として測定した。

［実施例１〜９］
スクリュー径４４ｍｍの同方向回転ベント付き２軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ−４４、空間部容積（Ｖ）１５９０ｃｍ³）を用いた。液晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を表１に示す配合量で２軸押出機のホッパーから投入し、ガラス繊維（Ｂ）を液晶性樹脂組成物の合計１００重量部に対して表１に示す配合量で２軸押出機の中間供給口から投入した。シリンダ温度を液晶性ポリエステル樹脂（Ａ）の融点＋１０℃に設定し、溶融混練して液晶性ポリエステル樹脂組成物のペレットを得た。なお、充満率は、押出機駆動側の供給口から溶融混練された樹脂組成物が吐出される押出機先端までの押出機内部全体において、押出機のスクリュー溝部分の空間部容積（Ｖ）、供給速度（Ｑ）、押出機内部全体における溶融樹脂滞留時間（ｔ）、液晶性ポリエステル樹脂の比重（１．３８）から下記式により近似的に求めた。
ｆ＝Ｑ×ｔ／（Ｖ×１．３８）

得られたペレットを熱風乾燥後、前記の方法によりピン圧入強度、表面平滑性、そり量を評価した。表１にその結果を示した。

［比較例１〜６］
組成、押出条件を表１に示すとおり変更した点以外は、実施例１〜９と同様にして、圧入割れ数、表面平滑性、低そり性を評価した。表１にその結果を示した。

表１からも明らかなように、実施例１〜９の液晶性ポリエステル樹脂組成物は、比較例１〜６に示した液晶性ポリエステル樹脂組成物に比較して、ピン圧入強度、表面平滑性に優れ、そりが低減されていることがわかる。

１ ガラス繊維
２ 組成物
Ｇ１ サブマリン１点ゲート
ａ 基準位置（線分Ａ−Ｂ）
ｂ 最大変形位置

Claims (6)

1. 液晶性ポリエステル樹脂１００重量部およびガラス繊維１０〜１００重量部を少なくとも含有する液晶性樹脂組成物であって、
   前記ガラス繊維の重量平均繊維長が３０〜１００μｍであり、
   繊維長３００〜５００μｍのガラス繊維を全ガラス繊維中０．１〜５．０重量％含有することを特徴とする液晶性ポリエステル樹脂組成物。
2. 前記ガラス繊維の繊維長分布における最頻値以上の繊維長を有するガラス繊維の重量分率の合計値（Ｓ１）と、前記最頻値未満の繊維長を有するガラス繊維の重量分率の合計値（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２）が、３．０〜６．０であることを特徴とする請求項１記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物。
3. 前記液晶性ポリエステル樹脂が、下記構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）、（ＩＶ）および（Ｖ）から構成されることを特徴とする請求項１もしくは２に記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物。
   

   
4. 少なくとも液晶性ポリエステル樹脂およびガラス繊維を押出機により溶融混練する液晶性ポリエステル樹脂組成物の製造方法であって、
   押出機内の充満率を６０〜９０％にして溶融混練することを特徴とする請求項１〜３のいずれか記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物の製造方法。
5. 請求項１〜３のいずれか記載の液晶性ポリエステル樹脂組成物を射出成形してなる成形品。
6. 成形品がリレー部材に用いられることを特徴とする請求項５記載の成形品。

Images