JP5167690B2 - トナーカートリッジ - Google Patents

Description

本発明は、トナーを収容するトナーカートリッジに関する。

従来、電子写真方式等を採用する複写機やプリンタ等の画像形成装置に使用するトナーカートリッジとしては、容器内の供給現像剤を現像装置に所定のタイミングで供給するとともに、現像工程に使用されて劣化したキャリア等を含む回収現像剤を回収するように構成したものが使用されている。
このようなトナーカートリッジを用いる画像形成装置に関して、特許文献１には、トナー容器に充填されているトナーの円形度が０．９５〜０．９９でかつ凝集度が２０〜５０％である粉体トナー供給方法が記載されている。
特許文献２には、トナーホッパー内のトナーを可撓性部材を備えるアジテータにより補給部から現像装置に補給するトナー補給装置が記載されている。
特許文献３には、回転軸に固定された柔軟な搬送片を有し、その先端縁から基端縁に向かって、他端縁側に傾斜して延びる複数個のスリットが、回転軸の中心軸線方向に間隔をおいて形成されているトナーカートリッジが記載されている。
特許文献４には、トナー供給容器の内部に回転自在に設けられた可撓性部材からなる撹拌部材が記載されている。
特許文献５には、２個の搬送翼の回転によって現像剤を回転軸方向に搬送する現像剤補給容器が記載されている。
特許文献６には、撹拌部材の主翼先端部の傾斜角を調整し、容器本体の両端部のトナーを効率よく搬送するトナー供給容器が記載されている。

特開２００３−０４３７９５号公報 特開平０３−２８９６８７号公報 特開２００２−００６６１０号公報 特開２００２−２３６４１０号公報 特開２００２−２９６８８４号公報 特開２００３−１５６９２７号公報

ところで、画像形成装置では、トナーカートリッジ内のトナーを現像装置に所定のタイミングで供給することが必要である。
しかし、画像形成装置の小型化が進み、カートリッジの装着スペースを小さくし、且つトナー収容量を確保するために、カートリッジの形状をトナーの撹拌搬送に最適な真円形状にできず、矩形状の断面形状を有する場合がある。このような場合には、トナー撹拌搬送部材による容器内のトナーの搬送性が低下し、容器の底部の角部にトナーが残留する傾向がある。
また、画像形成装置に装着されて使用するまでの間に、長期間安静な状態で保管されると、トナーが凝集して固まるという、いわゆるトナーブロッキング（ソフトブロッキングを含む）が生じることがある。トナーカートリッジの非真円形状の箇所に、このようなトナーブロッキングが生じると、トナー撹拌搬送部材でほぐすことが困難となる。そのため、トナーの塊がトナーカートリッジから画像形成装置の現像装置に供給され、画像形成装置におけるトナー詰まりや画質欠陥等となる恐れがある。

本発明は、容器内のトナーを効率よく搬送し、容器底部の角部にトナーが残留しないトナーカートリッジを提供することを課題とする。

請求項１に記載の発明は、角部にトナー供給口を有する矩形状のトナー収容容器と、前記トナー収容容器内にて所定の回転方向に回転可能に設けられ当該トナー収容容器内のトナーを前記トナー供給口に向けて撹拌搬送する撹拌搬送部材と、を備え、前記トナー収容容器は、当該トナー収容容器の内部に設けられ、当該トナー収容容器の画像形成装置への取り付け状態と同様な姿勢にて前記トナー供給口の上方に位置する隅部に形成されるとともに、前記撹拌搬送部材の前記回転方向の下流側にて変化点から切り上げられる段差を有する曲率部を有し、前記撹拌搬送部材は、前記トナー収容容器内に回転可能に軸支される軸部と、当該軸部に設けられ当該トナー収容容器に収容される前記トナーから受ける圧力により歪曲される可撓性を有する撹拌搬送部とを備え、当該撹拌搬送部の先端側に前記トナー供給口へ挿入可能な挿入片と、当該挿入片に隣接して設けられ当該挿入片よりも回転中心からの長さが長く当該トナー供給口の側部の当該トナー収容容器の内壁を摺擦する摺擦片とを有し、前記トナー収容容器内に収容する前記トナーの下記式（１）で定義する圧縮比が０．２５〜０．３８であることを特徴とするトナーカートリッジである。
圧縮比＝（Ｐ−Ａ）／Ｐ 式（１）
（但し、式（１）中、Ｐは、トナーの固め見掛け比重であり、Ａは、トナーの緩み見掛け比重である。）

請求項２に記載の発明は、前記トナーは、下記式（２）により定義する形状係数（ＳＦ）が１４０以上であることを特徴とする請求項１に記載のトナーカートリッジである。
ＳＦ＝１００×（π／４）×（ＭＬ^２／Ｓ） 式（２）
（但し、式（２）中、ＭＬは、トナー粒子の絶対最大長である。Ｓは、トナー粒子の投影面積である。）
請求項３に記載の発明は、前記トナーは、粉砕トナー又は溶融粉砕トナーであることを特徴とする請求項１に記載のトナーカートリッジである。

請求項４に記載の発明は、前記トナー供給口は、前記矩形状のトナー収容容器の長手方向の一方側の角部に設けられることを特徴とする請求項１に記載のトナーカートリッジである。
請求項５に記載の発明は、前記トナー収容容器は、当該トナー収容容器の内部に設けられ前記トナー供給口側の長手方向に沿って円弧状に形成されるトナー供給側領域を有することを特徴とする請求項１に記載のトナーカートリッジである。

請求項６に記載の発明は、前記撹拌搬送部材の前記軸部は、当該軸部の長手方向に複数設けられ回転中心から外側に向かって突出する突出部を備えることを特徴とする請求項１に記載のトナーカートリッジである。
請求項７に記載の発明は、前記撹拌搬送部材は、前記撹拌搬送部の前記トナー供給側領域に対応する部分に形成され所定の傾斜角度を有する複数のスリットを有することを特徴とする請求項１に記載のトナーカートリッジである。

請求項１に係る発明によれば、トナーカートリッジ内に収容するトナーの流動性が適度に保たれる。このため、回転する撹拌搬送部材の表面上で回転軸方向へのトナーの流動が促され、トナー供給口へトナーの流動が十分に行われ、トナーカートリッジ内の残トナー量が低減する。また、トナーカートリッジ内の角部等にトナーが滞留・堆積することがなくなる。トナーカートリッジが逆さまや横倒し等の姿勢で保管されても、トナー供給口の上方にトナーブロッキングを発生し難くし、上方にトナーブロッキングが発生したとしても、撹拌搬送部材の回転し始めにトナーブロッキングをトナー供給口側から離れる方向に移送し易くすることができる。また、段差を設けることでトナー収容容積を拡大させ、例えば小型のトナーカートリッジであってもトナー収容量を増やすことができる。上方にトナーブロッキングが生じてもトナー供給口に十分ほぐされていないトナーを行き難くすることができる。

請求項２に係る発明によれば、本構成を有していない場合に比較して、トナーの流動性が増し、トナーカートリッジ内におけるトナーの搬送性が良好となる傾向がある。

請求項３に係る発明によれば、本構成を有していない場合に比較して、例えば、ケミカル球形トナーと比べて粒子間の吸着力を小さくすることができ、トナーブロッキングの程度を緩くすることができる。

請求項４に係る発明によれば、本構成を有していない場合に比較して、トナー供給口の上方に生じるトナーブロッキングをトナー供給口までたどり着き難くすることができる。

請求項５に係る発明によれば、本構成を有していない場合に比較して、撹拌搬送部材の回転によりトナーカートリッジ内のトナーの搬送性が向上する。

請求項６に係る発明によれば、本構成を有していない場合に比較して、トナーブロッキングが生じた場合であっても、極力早くほぐすことができる。

請求項７に係る発明によれば、本構成を有していない場合に比較して、スリットの左右にて、回転する撹拌搬送部材の撓み量が大きく異なることが可能となり、トナーをトナー供給口方向へ搬送することが可能となる。

以下、本発明を実施するための最良の形態（実施の形態）について説明する。尚、本発明は、以下の実施の形態に限定するものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。また、使用する図面は、本実施の形態を説明するために使用するものであり、実際の大きさを現すものではない。

（画像形成装置）
図１〜図３を用い、本実施の形態に係る画像形成装置の全体構成について説明する。図１は、本実施の形態に係る画像形成装置の全体構成を示す構成図である。図２は、画像形成装置の外観を示す斜視図である。図３は、画像形成装置のカバーを開けた状態を示す斜視図である。

図１〜図３に示す画像形成装置は、本体１を有し、この画像形成装置の本体１の内部には、上下方向に沿って、画像形成ユニット２と、画像形成ユニット２で形成する複数色のトナー像を転写する用紙搬送ベルトユニット３とを有する。また、制御回路等を備える制御ユニット４と、高圧電源回路を備える電源回路ユニット５と、転写材としての転写用紙を給紙する給紙装置６とを有する。

画像形成ユニット２は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂ）の各色のトナー像を形成する４つの画像形成部７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｂを備える。これらの４つの画像形成部７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｂは、画像形成装置の上下方向に沿って一定の間隔を隔てて直列的に配設される。

これらの４つの画像形成部７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｂは、同様な構成を有する。即ち、画像形成部７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｂは、トナー像を保持する感光体ドラム８（８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｂ）と、この感光体ドラム８の表面を一様に帯電する帯電ロール９（９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｂ）と、感光体ドラム８の表面に各色に対応した画像を露光し静電潜像を形成する光書き込み装置１０（１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂ）と、感光体ドラム８上に形成された静電潜像を対応する色のトナーで現像する現像装置１１（１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂ）と、感光体ドラム８上に残留する転写残トナーをクリーニングするクリーニング装置１２（１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｂ）と、現像装置１１にトナーを供給するトナーカートリッジ１３（１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂ）とを備える。

現像装置１１は、内部に収容する二成分又は一成分の現像剤を、撹拌しつつ現像ロール１４（１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ、１４Ｂ）へ供給し、感光体ドラム８の表面に形成される静電潜像を所定の色のトナーで現像する。
クリーニング装置１２は、感光体ドラム８の表面に残留する転写残トナーを、クリーニングブレード１５（１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂ）により除去する。除去した転写残トナーは、クリーニング装置１２の内部に搬送して収容する。

制御ユニット４は、例えば、画像データに対し所定の画像処理を施す画像処理装置（ＩＰＳ）１６を備える。画像処理装置１６は、光書き込み装置１０にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂ）の各色の画像データを順次出力する。この光書き込み装置１０は、画像データに応じて４本のレーザービームＬＢをそれぞれの感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｂ上に出射し、走査露光して静電潜像を形成する。

用紙搬送ベルトユニット３は、循環し移動する用紙搬送ベルト１７を備える。この用紙搬送ベルト１７は、給紙装置６が給紙する転写用紙を静電的に吸着した状態で搬送する。この転写用紙には、各画像形成部７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｂで形成する各色のトナー像を転写する。用紙搬送ベルト１７は、鉛直方向に沿って配設される駆動ロール１９（張架ロール）と従動ロール２０との間に、所定の張力で張架される。そして、用紙搬送ベルト１７は、駆動モータ（図示せず）によって回転駆動する駆動ロール１９により、所定の速度で反時計周り方向に沿って循環移動する。
また、駆動ロール１９の表面に、吸着ロール２２が用紙搬送ベルト１７を介して当接し、転写用紙を用紙搬送ベルト１７の表面に静電的に吸着させる。

転写ロール２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｂは、感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｂ上に形成する各色のトナー像を、用紙搬送ベルト１７の表面に吸着されて搬送される転写用紙上に、互いに重ね合わせて多重に転写する。

給紙装置６は、本体１の底部に配設され、転写用紙を給紙する。給紙装置６は、所望のサイズ、材質の転写用紙を収容する用紙トレイ２４を備える。給送ロール２５は、用紙トレイ２４から転写用紙を給送する。捌きロール２６は、転写用紙を１枚ずつ分離する。レジストロール２７は、転写用紙を所定のタイミングで用紙搬送ベルト１７上の吸着位置へ搬送する。

各色のトナー像が多重に転写された転写用紙は、転写用紙自身が有する剛性（所謂、コシ）によって用紙搬送ベルト１７から分離された後、搬送経路２８に沿って定着装置２９へと搬送される。そして、定着装置２９は、各色のトナー像を転写用紙上に定着する。定着装置２９は、加熱ロール３０と加圧ベルト３１を互いに圧接した状態で回転駆動し、これら加熱ロール３０と加圧ベルト３１の間に形成するニップ部に転写用紙を通過させ、熱および圧力で定着処理を施す。その後、各色のトナー像が定着された転写用紙は、本体１の上部に設ける排出トレイ３３上に排出ロール３２によって排出され、プリント動作が終了する。尚、本体１は、画像形成装置の状態を表示したり、必要な操作等を行う操作パネル３４を備える。

各画像形成部７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｂは、各色の現像装置１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂに供給するトナーをそれぞれ収容する現像剤収容容器としてのトナーカートリッジ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂを備える。
図２に示すように、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂ）の各色のトナーカートリッジ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂは、本体１の側面に設ける開閉カバー１００を開くことによって交換可能である。開閉カバー１００は、把手１０１を手で引いてフック１０１ａのロック状態を解除することによって開く。
図３に示すように、トナーカートリッジ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂは、本体１側面に露出する開口部４０に、カートリッジホルダ４１に装着された状態で着脱自在となるように装着される。各トナーカートリッジ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂは、収容するトナーの色が異なるが、基本的に同様な構成を備える。

図３に示すように、カートリッジホルダ４１には、アーム４２が、その先端が突出した状態で回動自在に取り付けられ、この先端は、開閉カバー１００に設ける被係合部４３と係合する。開閉カバー１００を開放する動作に連動してカートリッジホルダ４１が本体１から回動し、着脱位置に移動する。トナーカートリッジ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂは、本体１の開口部４０内の動作位置に装着された状態で、トナーカートリッジ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂに設けるハンドル部材１２８を操作することにより固定される。

（トナーカートリッジ１３）
次に、本実施の形態が適用されるトナーカートリッジ１３（１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂ）について詳述する。
図４は、本実施の形態に係るトナーカートリッジ１３の外観を示す斜視図である。また、図５は、トナーカートリッジ１３を分解した状態を示す構成図である。

図４に示すように、トナーカートリッジ１３は、細長い略直方体状（矩形状）の箱体として構成される。トナーカートリッジ１３は、供給トナー収容部１０２と、回収トナー収容部１０３とを備える。供給トナー収容部１０２は、新しいトナーまたは新しいトナーとキャリアからなる供給現像剤を収容する。回収トナー収容部１０３は、クリーニング装置１２によって除去される回収トナーや、現像装置１１から回収される回収トナーまたは回収現像剤を収容する。
供給トナー収容部１０２は、矩形状の容器である供給トナー収容容器１０４を有する。回収トナー収容部１０３は、供給トナー収容容器１０４の長手方向の一端部に連結される矩形状の容器である回収トナー収容容器１０６を備える。供給トナー収容部１０２は、回収トナー収容部１０３よりも体積が大きい。

供給トナー収容容器１０４は、回収トナー収容部１０３側の端面に、全面が開口した開口部１０５（図５参照）を有する細長い略直方体形状をした箱体である。また、回収トナー収容部１０３の回収トナー収容容器１０６は、供給トナー収容部１０２側の端面に、全面が開口した開口部１０７（図５参照）を有する略立方体形状をした箱体である。
この供給トナー収容容器１０４及び回収トナー収容容器１０６は、断面が矩形状、すなわち略直方体形状や略立方体形状に形成することによって、限られた設置スペースにて、円筒状とする場合に比較して多くの量のトナーや回収トナーを収容できる。

図５に示すように、供給トナー収容容器１０４は、その開口部１０５側の端部に連結部１０８を有する。回収トナー収容容器１０６は、その開口部１０７側の端部に、供給トナー収容容器１０４の連結部１０８の内周に嵌合する連結部１０９を有する。
供給トナー収容容器１０４は、その長手方向に沿って開口部１０５と反対側の約２／３程度を占めるトナー供給側領域１１０を有する。トナー供給側領域１１０は、円弧状に形成される側面１１０ａを有する。

トナーカートリッジ１３は、トナーカートリッジ１３を移動するための駆動片１１５を有する。また、トナー供給口１１１には、トナー供給口１１１を開閉するためのシャッター１１３が、水平方向に沿ってスライド自在に取り付けられている。図５に示すように、シャッター１１３の内面には、シール部材１１４が接着されている。

また、トナーカートリッジ１３を構成する供給トナー収容容器１０４と回収トナー収容容器１０６は、仕切り部材１１７とその表裏両面に一体的に設けられた漏れ防止部材としてのシール部材１１８、１１９とによって両者の間が仕切られる。
仕切り部材１１７には、円筒形状の軸受け部１１７ａが一体的に設けられている。軸受け部１１７ａは、撹拌搬送部材としてのアジテータ１４０のアジテータシャフト１４１の回転軸を軸支する。
円筒形状の軸受け部１１７ａは、その閉塞された先端部が回収トナー収容部１０３側に突出するように形成されている。そして、その先端部は、供給トナー収容容器１０４の連結部１０８の端部よりも回収トナー収容部１０３側に突出するように形成されている。
さらに、仕切り部材１１７の軸受け部１１７ａは、仕切り部材１１７を自動組み立て機等によって供給トナー収容容器１０４の連結部１０８内に装着してトナーカートリッジ１３を組み立てる際に、自動組み立て機のロボットハンドによって把持する把手としての機能を兼ねている。
また、供給トナー収容容器１０４の、画像形成装置の本体１に取り付けられた状態（取り付け状態）と同様な姿勢にて上方向である外観上面には、各種の注意事項等が印刷されたシールＬが貼られる。

連結部１０８、１０９の外周に、供給トナー収容容器１０４と回収トナー収容容器１０６とが誤って離脱することを予防するためのテープ１２２が被覆されている。また、このトナーカートリッジ１３は、テープ１２２を剥がすことによって、容易に分解可能であり、リサイクルが容易である。
回収トナー収容容器１０６には、トナーカートリッジ１３を所定位置に装着固定するためのハンドル部材１２８が、支点１２９（図４参照）を中心にして回動自在に取り付けられている。

図５に示すように、供給トナー収容部１０２の内部には、供給トナー収容部１０２に収容される供給トナーを撹拌しつつ搬送する撹拌搬送部材としてのアジテータ１４０が配設される。アジテータ１４０は、回転可能に軸支される軸部としてのアジテータシャフト１４１と、アジテータシャフト１４１に設けられる撹拌搬送部としてのアジテータフィルム１４２とを有する。また、アジテータシャフト１４１の基端部には、アジテータシャフト１４１を回転駆動するための駆動ギア１５６が取り付けられる。

次に、トナーカートリッジ１３の供給トナー収容容器１０４の構造について説明する。
図６（ａ）〜図６（ｃ）は、供給トナー収容容器１０４の長手方向に直交する方向の複数箇所の断面図であり、各断面を開口部１０５側から眺めた状態を示す。図６（ａ）〜図６（ｃ）に示す状態の上下方向は、トナーカートリッジ１３の画像形成装置への取り付け状態と同様な姿勢における上下方向と一致している。
図６（ａ）は、供給トナー収容容器１０４の長手方向における開口部１０５側の約１／３を占める領域の断面図である。図６（ｂ）は、供給トナー収容容器１０４の長手方向に沿って開口部１０５と反対側の約２／３を占めるトナー供給側領域１１０にて、開口部１０５側に比較的近い部分の断面図である。図６（ｃ）は、トナー供給口１１１を含む領域の断面図である。

図６（ａ）〜図６（ｃ）に示すように、供給トナー収容容器１０４は、角部（隅部）のＲ形状等を有するが、全体としては矩形状（略矩形状）の断面を形成し、画像形成装置に取り付けた状態と同様な姿勢の左下（図６の底面の一側部、取り付け状態にて画像形成装置の本体１側）に角部１０４ａと、供給トナー収容容器１０４の内部にて角部１０４ａの上方に隅部１０４ｂとを備える。
図６（ｂ）に示すように、トナー供給側領域１１０では、図６（ａ）に示す角部１０４ａの部分が円弧形状の側面１１０ａを形成する。そして、図６（ｃ）に示すように、この円弧状に形成される側面１１０ａの長手方向に沿った方向の端部に、現像装置１１（図１参照）にトナーを供給するトナー供給口１１１を有する。

図６（ｃ）に示すように、トナー供給口１１１の上方に位置する隅部１０４ｂには、曲率部１１６が形成されている。また、図６（ｃ）に示すように、この曲率部１１６は、変化点１１６ａから切り上がる段差１１６ｂを有する。この段差１１６ｂは、供給トナー収容部１０２のトナー収容容積を拡大し、小型のトナーカートリッジ１３であってもトナー収容量を増やすように構成される。

一般に、矩形領域の隅（各隅部）には、トナーの経時的変化によって、トナー同士がブロック状に凝集する所謂トナーブロッキングが生じやすい。トナー供給口１１１の上方の隅部１０４ｂを曲率部１１６に置き換えることで、例えば、トナーカートリッジ１３を逆さま又は横倒しの姿勢で保管しても、トナー供給口１１１の真上でのトナーブロッキングの発生を抑制することができる。また、トナー供給口１１１の上方にトナーブロッキングが発生しても、撹拌搬送部材（アジテータ１４０）の回転し始めに、トナー供給口１１１側から離れる方向にトナーブロッキングを移送しやすい。

図７は、撹拌搬送部材としてのアジテータ１４０を示す斜視図である。前述のように、アジテータ１４０は、回転中心となる軸部としてのアジテータシャフト１４１と、撹拌搬送部としてのアジテータフィルム１４２とを有する。アジテータフィルム１４２の先端には、凹部１４２ｂと、切込み１４２ｃとが形成されている。またより好ましくは、トナーの搬送量等を調節するために、所定の傾斜角度を有する複数のスリット１４２ａと、複数のスリット１４２ａと略同じ傾斜角度で、スリット１４２ａより切れ込み量が小さい小スリット１４２ｆを有する。

１つのスリット１４２ａと切込み１４２ｃとによって、アジテータフィルム１４２が回転する際に、トナー供給側領域１１０（図６参照）の内周面を摺擦する摺擦片１４２ｄを形成する。また、２つの切込み１４２ｃの間には、アジテータフィルム１４２が回転する際にトナー供給口１１１に入り込んでトナーの排出を促す切欠片（挿入片）１４２ｅが形成される。即ち、アジテータ１４０は、アジテータ１４０の先端側（アジテータフィルム１４２の先端側）にトナー供給口１１１へ挿入可能な切欠片１４２ｅと、この切欠片１４２ｅの両側近傍に隣接して設けられ切欠片１４２ｅよりも回転中心からの長さが長くトナー供給口１１１の側部の供給トナー収容容器１０４の内壁を摺擦する摺擦片１４２ｄとを有する。

アジテータ１４０のアジテータフィルム１４２は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムシートで形成され、供給トナー収容容器１０４に収容するトナーから受ける圧力により歪曲する程度の可撓性を有する。そして、回転中心であるアジテータシャフト１４１から離れた先端側が、供給トナー収容容器１０４の曲率部１１６（図６（ｃ）参照）を摺擦することが可能である。
本実施の形態では、圧縮比が０．２５から０．３８のトナーを使用することにより、トナーは流動性が良好に保たれているので、回転軸方向に垂直に搬送するアジテータ１４０であっても、トナーをトナー供給口１１１側へ搬送することが可能である。さらに加えて、スリット１４２ａを設けることにより、スリット１４２ａの左右にてアジテータフィルム１４２の撓み量が大きく異なることが可能となり、トナーをトナー供給口１１１側へ搬送することがより容易となる。

２つの切込み１４２ｃによって定められる切欠片（挿入片）１４２ｅの幅は、供給トナー収容容器１０４のトナー供給口１１１の軸方向（供給トナー収容容器１０４の長手方向）の幅よりも小さい。また、凹部１４２ｂの大きさは、形成される切欠片１４２ｅの長さに応じて決定される。２つの切込み１４２ｃと、この２つの切込み１４２ｃの長さと、凹部１４２ｂの大きさとによって決定される切欠片１４２ｅの形状は、トナー供給口１１１へ挿入し、跳ね上げられる切欠片１４２ｅの機能に応じて決定される。また、切欠片１４２ｅによってトナーが良好に送り出される寸法が選択される。そして、この切欠片１４２ｅの長さは、回転中心であるアジテータシャフト１４１から離れた先端側が供給トナー収容容器１０４の曲率部１１６を摺動することが可能な長さである。

このような形状を有するアジテータフィルム１４２は、アジテータシャフト１４１に、その突起１４６、１４７に挿入する状態で取り付ける。軸部であるアジテータシャフト１４１は、長手方向に、回転中心から外側に向かって突出した複数の突出部１４８を有する。この複数の突出部１４８によって、トナーブロッキングが生じた場合であっても、このトナーブロッキングを比較的早くほぐすことが可能となる。そして、供給トナー収容容器１０４のアジテータフィルム１４２の搬送力を利用して、トナーブロッキングをほぐしている。

図８（ａ）〜図８（ｄ）は、供給トナー収容容器１０４内における撹拌搬送部材の回転状態を説明するための図である。撹拌搬送部材であるアジテータ１４０は、アジテータシャフト１４１の中心軸１４１ａを回転中心として、図の矢印方向に回転する。この回転にて、アジテータフィルム１４２の羽根部分（先端）は、供給トナー収容部１０２（供給トナー収容容器１０４）の内面に接触して撓む。このとき、アジテータフィルム１４２は、スリット１４２ａを有するために螺旋状に変形した状態で回転駆動される。この回転駆動によって、アジテータ１４０は、供給トナー収容部１０２内に収容する供給トナーを撹拌し、供給トナー収容部１０２の一方側の角部（隅部）に設けるトナー供給口１１１へ向けてトナーを移動させ、各々のトナーカートリッジ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂから各々の現像装置１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂに向けて徐々に、この一方側のトナーを供給する。

例えば、図８（ａ）に示す状態から図８（ｂ）に示す状態に移行すると、図８（ｂ）に示すように、アジテータフィルム１４２にて他の羽根部分よりも長さの短い切欠片１４２ｅがトナー供給口１１１に跳ね上げられる。これによって、供給トナー収容容器１０４内にて搬送されるトナーをトナー供給口１１１から良好に送り出すことができる。

また、図８（ｂ）に示す状態から図８（ｃ）に示す状態に移行すると、曲率部１１６に接触していたアジテータフィルム１４２の羽根部分のうち、長さの短い切欠片１４２ｅが、段差１１６ｂの存在により変化点１１６ａにて跳ね上がる（図８（ｃ）参照）。この切欠片１４２ｅの跳ね上がりは、凝集したトナー（トナーブロッキング）をほぐすために有効である。

また、図７に示すように、アジテータフィルム１４２の羽根部分にて、切欠片（挿入片）１４２ｅと隣接して設ける摺擦片１４２ｄは、切欠片（挿入片）１４２ｅよりも回転中心からの長さが長い。そして、摺擦片１４２ｄは、中心軸１４１ａから最も遠い供給トナー収容容器１０４の内壁を摺擦する。例えば、図８（ｄ）に示すように、供給トナー収容容器１０４の隅部１０４ｃを、摺擦片１４２ｄの先端が摺擦することが可能である。

図９（ａ）〜図９（ｃ）は、トナーカートリッジ１３の保管状態の想定例とトナーブロッキングの発生状態を説明するための図である。例えば、図９（ａ）は、トナーカートリッジ１３が、供給トナー収容容器１０４の曲率部１１６を有する面を下にして保管する状態を示す。一般に、トナーブロッキングは、積載されたトナーの底（下方）に生じ易く、トナーカートリッジ１３が長期間安静な状態で保管された場合にトナーが凝集して形成される。図９（ａ）の例では、トナーカートリッジ１３の曲率部１１６を有する面側にトナーブロッキングが多く生成する。
図９（ｂ）は、トナーカートリッジ１３を画像形成装置に取り付けた際に、天頂側が反転されて下方となる保管状態を示し、天頂側にトナーブロッキングが生じ易い。
図９（ｃ）は、供給トナー収容容器１０４の長手方向の先端側（トナー供給方向）の面を下にして保管する状態を示す。この場合には、供給トナー収容容器１０４の長手方向の先端側にトナーブロッキングが生じ易い。

このようなトナーブロッキングを、そのままトナー供給口１１１を介して搬送すると、画像形成装置におけるトナー詰まりや画質欠陥が生じ易い。このような問題に対し、たとえトナーブロッキングが発生してもトナーブロッキングをほぐして搬送すれば問題はない。本実施の形態では、例えば、図６（ｃ）に示すような曲率部１１６に設けた変化点１１６ａから切り上がる段差１１６ｂにて、図８（ｃ）に示すように回転するアジテータフィルム１４２の切欠片（挿入片）１４２ｅの先端をはじくことで、トナーブロッキングのほぐす作用を向上させている。

次に、トナー供給口１１１を出てから現像装置１１までのトナー搬送について述べる。各色毎のトナーカートリッジ１３のトナー供給口１１１と現像装置１１との間はトナー搬送パイプ（図示せず）で連結されている。トナーは、そのトナー搬送パイプ内に設けられた搬送パドル（図示せず）を定速で駆動することにより現像装置１１に搬送される。搬送パドルを駆動するモータ（図示せず）は、画像形成装置の本体１からの信号によりオン／オフすることにより、必要時にトナーを供給する。

（トナー）
次に、本実施の形態で使用するトナーについて説明する。
本実施の形態で使用するトナーは、少なくとも、結着樹脂、着色剤及びワックスを含有し、更に必要に応じ、その他の成分を含有する。

（結着樹脂）
結着樹脂としては、従来公知のものが使用可能であり特に限定されず、通常、以下に述べる単量体の単独重合体又は共重合体が挙げられる。このような単量体としては、例えば、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酢酸ビニル等のビニルエステル；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン等が挙げられる。

代表的な結着樹脂としては、例えば、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。更に、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィン、ワックス類が挙げられる。これらの中でも、特に、ポリエステル樹脂を結着樹脂とした場合に、低温定着性、オフセット、ブロッキング性に対し有効である。
また、結着樹脂としては、軟化点９０℃〜１５０℃、ガラス転移温度５５℃〜７５℃、酸価１〜４０、水酸基価５〜４０を示す樹脂が特に好ましい。

このようなポリエステル樹脂は、通常、ポリオール成分と酸成分との重縮合により合成する。ポリオール成分としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、ビスフェノール−Ａ・エチレンオキサイド付加物、ビスフェノール−Ａ・プロピレンオキサイド付加物等が挙げられる。
酸成分としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、ドデセニルコハク酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、シクロヘキサントリカルボン酸、１，５−シクロヘキサンジカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチレンカルボキシプロパンテトラメチレンカルボン酸及びそれらの無水物が挙げられる。

（着色剤）
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、ニグロシン、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーン・オキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして例示することができる。

また、顔料の水性ペースト及び結着樹脂を結着樹脂の軟化点以上の温度で常圧にて混練しフラッシング処理を施したフラッシング処理生成物、または同じ着色剤の乾燥顔料と結着樹脂とを加熱溶融し高剪断力を付与しながら、例えば、加熱型２本又は３本ロール等の手段により混合調製した高濃度顔料ペレット等も用いられる。着色剤分散の観点からは、後者が好ましい。

着色剤の含有量は、通常、結着樹脂１００重量部に対し０．５重量部〜１５重量部、好ましくは、１重量部〜１０重量部である。着色剤の含有量が過度に少ないと、着色力が弱くなる傾向がある。含有量が過度に多いと、透明性が低下する傾向がある。

本実施の形態で使用するトナーは、着色剤の一部又は総てに磁性粉末を用いることにより、磁性一成分現像剤とすることができる。結着樹脂中に分散される磁性粉末としては、公知の磁性体が挙げられ特に限定されない。例えば、鉄、コバルト、ニッケル等の金属及びこれらの合金；Ｆｅ_３Ｏ_４、γ−Ｆｅ_２Ｏ_３、コバルト添加酸化鉄等の金属酸化物；ＭｎＺｎフェライト、ＮｉＺｎフェライト等の各種フェライト；マグネタイト、ヘマタイト等が挙げられる。更に、それらの磁性体の表面を、例えば、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤等の表面処理剤で処理したもの、又はポリマーコーティングしたもの等も挙げられる。
磁性粉末の混合割合は、通常、トナー粒子に対して３０重量％〜７０重量％、好ましくは、３５重量％〜６５重量％である。磁性粉末の混合割合が過度に少ないと、トナー担持体のマグネットによるトナーの拘束力が低下し、トナー飛散やカブリが発生する傾向がある。磁性粉末の混合割合が過度に多いと、画像濃度が低下する傾向がある。
これらの磁性粉末の平均粒径は、通常、０．０５μｍ〜０．３５μｍ程度のものが結着樹脂への分散性の観点で好ましい。

（ワックス）
ワックスとしては、例えば、パラフィンワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体等が挙げられる。ここで誘導体とは、酸化物、ビニルモノマーとの重合体、グラフト変性物を含む。さらに、アルコール、脂肪酸、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、エステルワックス、酸アミド等も使用することができる。

ワックスのトナーに対する添加量は、通常、１重量％〜１０重量％、好ましくは、３重量％〜８重量％である。ワックスの添加量が過度に少ないと、十分な定着ラチチュード（トナーのオフセットなしに定着できる定着ロール温度範囲）が得られない傾向がある。ワックスの添加量が過度に多いと、トナーから脱離して遊離するワックス量が増え、トナーの粉体流動性が低下し、また、静電潜像を形成する感光体表面に遊離ワックスが付着して、静電潜像が正確に形成できなくなる傾向がある。

また、ワックスの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定する吸熱ピークが、通常、５０℃〜１２０℃であり、好ましくは６０℃〜１１５℃であり、より好ましくは７０℃〜１１０℃である。

（その他の成分）
本実施の形態で使用するトナーは、必要に応じて、その他の成分を含む。その他の成分としては、例えば、内部添加剤として帯電を調整する帯電制御剤、ワックス分散助剤等が挙げられる。更に、トナーの長期保存性、流動性、現像性、転写性をより向上させるために、トナー表面に無機粉、樹脂粉を単独又は併用して添加してもよい。
無機粉としては、例えば、カーボンブラック、シリカ、アルミナ、チタニア、酸化亜鉛、メタチタン酸化合物等が挙げられる。無機粉は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。無機粉の総添加量は、通常、トナー粒子に対して１重量％〜６重量％、好ましくは、２．５重量％〜５重量％である。
樹脂粉としては、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリアミド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、フッ素樹脂等の球状粒子、そして塩化ビニリデン、脂肪酸金属塩等の不定形粉末が挙げられる。樹脂粉の添加量は、通常、トナー粒子に対して０．１重量％〜４重量％、好ましくは、０．５重量％〜３重量％である。それぞれの表面添加粉末は、所望の表面処理を施して用いてもよい。

本実施の形態で使用するトナーは、体積平均粒径が、通常、約３０μｍ以下、好ましくは３μｍ〜２０μｍ、より好ましくは５μｍ〜９μｍである。
本実施の形態で使用するトナーの分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定による数平均分子量が、通常、２，５００〜５，５００、好ましくは３，０００〜５，０００、より好ましくは３，５００〜４，５００である。また、重量平均分子量が、通常、１３，０００〜２５，０００であり、好ましくは１５，０００〜２３，０００であり、より好ましくは１６，０００〜２０，０００である。
トナーの分子量が過度に低いと、トナー自体の機械的強度が低下し、現像時撹拌される際に微粒化し、カブリ等が発生しやすい傾向がある。また、定着画像強度が弱くなり、画像を折り曲げた際にトナーの脱落が発生しやすい傾向がある。さらに、定着時にオフセットが発生しやすい傾向がある。トナーの分子量が過度に高いと、定着後の光沢性が低下し、また、例えば、ＯＨＰ透過画像の彩度が低下する傾向がある。

本実施の形態で使用するトナーは、一成分現像方式、二成分現像方式のどちらで用いてもよい。中でも、樹脂被覆キャリアと組み合わせた二成分現像方式で用いるのが好ましい。二成分現像方式で用いる場合は、キャリアとして樹脂被膜キャリアを使用することにより、トナーの小粒径化による帯電の立ち上がり、帯電分布の悪化、及び帯電量の低下を原因とする地汚れ又は濃度ムラを改善することができる。
キャリアとしては、従来公知のキャリアであれば特に制限されるものではなく、例えば、鉄粉系キャリア、フェライト系キャリア、表面コートフェライトキャリア等が使用できる。キャリアの粒径は、通常、２０μｍ〜１００μｍ程度であり、好ましくは２５μｍ〜６０μｍである。

（トナーの圧縮比）
本実施の形態で使用するトナーは、下記式（１）で定義する圧縮比が、０．２５〜０．３８の範囲である。
圧縮比＝（Ｐ−Ａ）／Ｐ 式（１）
但し、式（１）中、Ｐは、トナーの固め見掛け比重である。Ａは、トナーの緩み見掛け比重である。

本実施の形態で使用するトナーの式（１）で定義する圧縮比が０．２５〜０．３８の範囲であることにより、トナーカートリッジ１３の供給トナー収容容器１０４内のトナーの流動性が適度に保たれる。このため、回転する撹拌搬送部であるアジテータフィルム１４２の表面上でトナーが回転軸方向に流動し、供給トナー収容容器１０４の底部にある角部１０４ａ等にトナーが滞留・堆積することがなくなると考えられる。
また、撹拌搬送部材としてのアジテータ１４０の回転方向に垂直な方向へのトナーの流動も促される。このため、供給トナー収容容器１０４の端部に設けるトナー供給口１１１へトナーの流動が十分に行われ、供給トナー収容容器１０４内の残トナー量が低減する。

トナーの圧縮比が過度に小さいと、トナーの流動性が増大し、供給トナー収容容器１０４のトナー供給口１１１からの流出量が増大する傾向がある。そのため、トナー流失を防止するためのシール構造が複雑になり、トナーカートリッジ１３の小型化に対して障害となる傾向がある。また、トナーカートリッジ１３にトナーを充填する際に、短時間に多量のトナーを充填することが困難になる。さらに、初期に排出されるトナー量が過剰になりすぎて一定の供給量を維持することが困難になる傾向がある。
また、トナーの圧縮比が過度に大きいと、トナーの流動性が低下し、供給トナー収容容器１０４内に残留するトナー量が増大する傾向がある。

本実施の形態で使用するトナーの圧縮比を０．２５〜０．３８の範囲で調節する方法としては、トナーの粒径及び離型剤等の量にもよるが、例えば、以下の方法が挙げられる。即ち、トナーの粒径としては、平均粒径が５μｍ〜９μｍ程度、且つ粒径が４μｍ以下の粒子の割合が５％〜３５％程度であり、さらに、外添剤として粒径が０．０２μｍ以下の無機金属酸化物をトナーの表面積に対して６０％〜１８０％程度被覆する。これにより、トナーの圧縮比を０．２５〜０．３８の範囲で調節することができる。尚、一般に、トナーの粒径が大きくなるほど、４μｍ以下の粒子の割合が減少するほど、また、離型剤量及び外添剤量が多くなるほど、トナーの圧縮比は減少する傾向がある。このため、その都度、調整する必要がある。

本実施の形態で使用するトナーには、トナーの耐久性や粉体流動性等を向上させる目的で、種々の無機系微粒子が添加混合される。添加される無機系微粒子としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等の金属酸化物やセラミック粒子等を用いることができる。これらの中でも、シリカ微粒子、酸化アルミニウム、酸化チタンを主体としたものであることが好ましい。これらを単独、または併用して用いることも可能であるが、特に、シリカを主体としたものであることが好ましい。

これらの無機系微粒子の添加量としては、トナーの粒径にもよるが、トナーに対して０．０５質量％〜２０質量％の範囲であり、より好ましくは０．１質量％〜１５質量％の範囲であり、さらに好ましくは０．５質量％〜から１０質量％の範囲が、トナーの圧縮比を０．２５〜０．３８の範囲で得られる点で良い。無機系微粒子の添加量が過度に少ないと、トナーを撹拌する等の衝撃により無機系微粒子がトナー表面に埋め込まれる等の問題が生じ、無機系微粒子の添加効果を得られない傾向がある。また無機系微粒子の添加量が過度に多いと、トナーから遊離した無機系微粒子等が現像ロール１４等に付着し、そのため帯電制御が困難になる傾向がある。

また、無機系微粒子の耐久性や流動性をさらに向上させるために、無機系微粒子に疎水化処理を施しても良い。疎水化処理は通常の疎水化剤を用いて行うことができる。疎水化剤の具体例としては、例えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等のカップリング剤；シリコーンオイルやポリマーコーティング処理等が挙げられる。これらの疎水化剤を単独又は組み合わせて用いることができる。これらの中でも、シラン系カップリング剤とシリコーンオイルを好ましく用いることができる。

シラン系カップリング剤としては、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤等いずれのタイプも使用することができる。その具体例としては、例えば、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサデシルトリメトキシシラン、トリメチルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。

さらに、前述した化合物の一部の水素原子をフッ素原子に変えたフッ素化合物が挙げられる。具体例としては、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルメチルジメトキシシラン、トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチルトリエトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロデシルトリエトキシシラン、３−ヘプタフルオロイソプロポキシプロピルトリエトキシシラン等のフッ素系シラン化合物が挙げられる。さらに、水素原子の一部をアミノ基で置換したアミノ系シラン化合物等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

また、シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、環状ジメチルシリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

疎水化処理された無機系微粒子を添加することにより、高湿度下でのトナーの帯電量を向上させることができ、その結果、帯電の環境安定性を向上させることができる。無機系微粒子の疎水化処理法としては、例えば、疎水化剤をテトラヒドロフラン、トルエン、酢酸エチル、メチルエチルケトン、アセトン等の溶媒で混合希釈し、これをブレンダー等で強制的に撹拌した無機系微粒子に滴下またはスプレーにより添加混合し、必要に応じて洗浄／濾過の後、無機系微粒子を加熱乾燥し、乾燥後の凝集物をブレンダーや乳鉢等で解砕する方法；無機系微粒子を疎水化剤の溶媒溶液に浸析後、乾燥して解砕する方法；水中に分散したスラリー状の無機系微粒子に疎水化剤溶液を滴下し、その後無機系微粒子を沈降させ、加熱乾燥して解砕する方法；無機系微粒子へ直接疎水化剤を噴霧する方法等、従来公知の方法を用いることができる。

無機系微粒子に付着させる疎水化剤の量は、無機系微粒子に対して０．０１重量％〜５０重量％であることが好ましく、０．１重量％〜２５重量％がより好ましい。疎水化剤の付着量は、処理の段階で疎水化剤の混合量を増やしたり、処理後の洗浄工程数を変える等の方法によって変えることができる。また、疎水化剤の付着量は、ＸＰＳ（Ｘ−ＲＡＹ ＰＨＯＴＯＥＬＥＣＴＲＯＮ ＳＰＥＣＴＲＯＳＣＯＰＹ：Ｘ線光電子分光法）や元素分析により定量することができる。疎水化剤の付着量が過度に少ないと高湿度下で帯電性が低下する傾向がある。また、疎水化剤の処理量が過度に多いと、低湿度下で帯電が過剰になりすぎたり、遊離した疎水化剤が現像剤の粉体流動性を悪化させる傾向がある。

本実施の形態で使用するトナーには、同様に、前述した無機系微粒子に加えて有機系微粒子を添加することができる。有機系微粒子としては、例えば、スチレン系重合体、（メタ）アクリル系重合体、エチレン系重合体等のビニル系重合体；エステル系重合体、メラミン系重合体、アミド系重合体、アリルフタレート系重合体等の各種重合体；フッ化ビニリデン重合体等のフッ素系重合体；ユニリン等の高級アルコールからなる微粒子等が挙げられる。これらの中でも、一次粒径が０．０５μｍ〜７．０μｍのものが好ましく用いられる。これらの有機系微粒子は、一般に、トナーのクリーニング性や転写性を向上させる目的で添加される。
尚、トナーに添加される無機系微粒子又は有機系微粒子は、トナー粒子と共にサンプルミルやヘンシェルミキサー等で機械的衝撃力を加えられてトナー粒子表面に付着又は固着することができる。

本実施の形態では、使用するトナーの形状係数ＳＦが１４０より大きいことが好ましい。ここで、トナーの形状係数ＳＦは、下記式（２）により定義される。
ＳＦ＝１００×（π／４）×（ＭＬ^２／Ｍ） 式（２）
式（２）中、ＭＬは、トナー粒子の絶対最大長である。Ｍは、トナー粒子の投影面積である。形状係数ＳＦは、真球の場合に１００となり、歪が大きくなるほど大きな値となる。トナー粒子の絶対最大長及びトナー粒子の投影面積は、主に、光学顕微鏡画像または走査電子顕微鏡画像を画像解析装置を用いて解析することにより数値化する。
例えば、スライドグラス上に散布したトナー粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じて画像解析装置（ニレコ株式会社製：ＬＵＺＥＸＩＩＩ）に取り込み、円相当径を測定して、絶対最大長（ＭＬ）及び投影面積（Ｓ）から、５０個のトナー粒子について、形状係数ＳＦを式（２）から計算する。
形状係数ＳＦが１４０より大きいトナーは、一般的には粉砕法で製造され、ケミカル製法のトナーよりもトナー表面の水分子存在量が少ない為、粒子同士の凝集力が小さくなり、トナーの流動性が良好であり、トナーカートリッジ１３内におけるトナーの搬送性が良好となる傾向がある。

（トナーの製造方法）
本実施の形態で使用するトナーとしては、例えば、主原料や副原料を溶融混練した後、原料を細かく粉砕して調製する粉砕トナー又は粉砕溶融トナーを用いることが好ましい。このような粉砕トナーは、例えば、ケミカル手法によって得られるケミカル球形トナーと比べ、粒子間の吸着力を小さくでき、ブロッキングの程度を緩くすることができる点で好ましい。ケミカル手法においては、トナーの構成成分（顔料等）を湿式粉砕し、水中に分散させ、最終的に水分を含んだトナーを熱風で乾燥させて作製される。従って、トナー粒子表面の水分子残存量が粉砕法トナーに比べて多く、トナー粒子間の吸着力が大きい傾向にあり、ブロッキングしやすい。

トナーの製造方法としては、従来公知の製造方法が挙げられ特に限定されない。例えば、三本ロール型、一軸スクリュー型、二軸スクリュー型、バンバリーミキサー型等による溶融混練工程、機械式・衝撃式等による粉砕工程、遠心式・コアンダ効果式等による分級工程、熱風中に噴霧させて表面形状に丸みを持たせる工程、Ｖブレンダー・ヘンシェルミキサー・メカノフージョン等による外部添加剤混合工程、２０μｍ〜２００μｍの目開きメッシュ等による篩分工程等を経て製造する方法等のいずれを採用してもよい。

以下、本発明を実施例に基づき説明する。尚、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、以下の実施例における「部」は、「重量部」を意味する。

（１）トナーの調製
（製造例１）
ポリエステル樹脂（テレフタル酸／ビスフェノールＡ・エチレンオキシド付加物／無水トリメリット酸より得られるポリエステル：ガラス転移温度６２℃、数平均分子量５，３２０、重量平均分子量２４，５００、酸価１７、水酸基価３３）８８部、ポリエチレンワックス（東洋ペトロライト株式会社製：Ｐｏｌｙｗａｘ ７２５、ＤＳＣ吸熱ピーク１０２℃）７部、及び黒顔料（三菱化学株式会社製：カーボンブラック＃２５Ｂ）５部をそれぞれ配合し、これらを予備混合した後、エクストリューダーで混錬し、ジェットミルで粉砕する。

次に、粉砕物をコアンダ効果式分級機で分級し、体積中心径＝６．５μｍ、４μｍ以下：２０個数％の分級品を得る。得られたトナー分級品１００重量部に対して、疎水性酸化チタン化合物を０．１重量部とシリコーンオイル処理シリカ１．２重量部をヘンシェルミキサーで外添混合した後、３８μｍ目開きメッシュで篩分し、凝集物を取り除いて、トナーＡを得た。酸化チタンは、イルメナイト鉱石を用い、これを硫酸に溶解させて鉄粉を分離し、得られたＴｉＯＳＯ_４を１００部に対してＳｉＣｌ_４を５部添加し、加水分解させた後、水洗し、Ｓｉ成分を含有したＴｉＯ（ＯＨ）_２を得、それを焼成せずにＴｉＯ（ＯＨ）_２１００部に対してデシルトリメトキシシラン５部及びシリコーンオイル５部を湿式にて処理、乾燥し、ジェットミルにより粉砕して得られた平均粒径０．０３μｍの疎水性酸化チタンであり、シリカは、一次粒子粒径０．０１２μｍのシリコーンオイル処理シリカ（商品名：ＲＹ２００、日本アエロジル製）である。トナーＡの圧縮比は０．３１、形状係数ＳＦは１４０であった。

（製造例２）
製造例１と同一製法にて体積中心径６．５μｍの分級品を得た後に、外添剤としてのシリコーンオイル処理シリカの添加量を０．８重量部、チタン化合物の添加量を０．２重量部に変更して、トナーＢを得た。トナーＢの圧縮比は０．３８、形状係数ＳＦは１４２であった。

（製造例３）
製造例１において、外添剤として０．０１２μｍのシリコーンオイル処理シリカの添加量を２重量部、チタン化合物の添加量を０．２重量部とし、さらにシリコーンオイル処理シリカ（１次粒子径０．１μｍ）を１重量部添加した以外は同様にしてトナーＣを得て、評価した。トナーＣの圧縮比は０．２５であった。

（製造例４）
次に述べる乳化重合凝集法にてトナー粒子を作製した。
（アニオン性樹脂微粒子分散液の調製）
スチレン４８０重量部、ｎ−ブチルアクリレート１２０重量部、アクリル酸１２重量部、及びドデカンチオール１２重量部の各成分を混合溶解して溶液を調製する。他方、アニオン性界面活性剤（ローディア株式会社製：ダウファックス）１２重量部をイオン交換水２５０重量部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し乳化する（単量体乳化液Ａ）。

さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ローデイア株式会社製：ダウファックス）１重量部を５５５重量部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込む。重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウオーターバスで加熱し、保持する。過硫酸アンモニウム９重量部をイオン交換水４３重量部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａをやはり定量ポンプを介して２００分かけて滴下する。その後、ゆっくりと撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して重合を終了する。これにより微粒子の中心径が２３０ｎｍ、ガラス転移温度が５２．５℃、重量平均分子量が２２，０００、固形分量が４２％のアニオン性樹脂微粒子分散液を得た。

（Ｙｅｌｌｏｗ着色剤粒子分散液の調製）
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４（クラリアントジャパン株式会社製：ＰＹ７４）５０重量部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製：ネオゲンＲ）５重量部及びイオン交換水２００重量部の各成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ株式会社製：ウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心径２００ｎｍ、固形分量２１．５％のＹｅｌｌｏｗ着色剤粒子分散液を得た。

（離型剤粒子分散液の調製）
ポリワックス７２５（東洋ペトロライト株式会社製：融点１００℃）５０重量部、アニオン性界面活性剤（ローデイア株式会社製：ダウファックス）５重量部及びイオン交換水２００重量部の各成分を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ株式会社製：ウルトラタラックスＴ５０）で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリン株式会社製：ゴーリンホモジナイザー）で分散処理し、中心径１５０ｎｍ、固形分量２１．０％の離型剤粒子分散液を得た。

（トナー粒子の調製）
アニオン性樹脂微粒子分散液２２７重量部（樹脂８４重量部）、Ｙｅｌｌｏｗ着色剤粒子分散液４０重量部（顔料８．６重量部）、離型剤粒子分散液４０重量部（離型剤８．６重量部）及びポリ塩化アルミニウム０．１５重量部の各成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ株式会社製：ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱し、４８℃で６０分間保持した後、アニオン性樹脂微粒子分散液を６８重量部（樹脂２８．６重量部）追加して緩やかに撹拌した。

その後、水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．０に調整した後、撹拌を継続しながら９５℃まで加熱した。９５℃までの昇温及び温度保持の間、水酸化ナトリウム水溶液を追加滴下し、ｐＨが５．５以下とならない様に保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離した。そして、４０℃のイオン交換水３リットル中に再分散し、１５分、３００ｒｐｍで撹拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離し、次いで、真空乾燥を１２時間行いトナー粒子を得た。

このトナー粒子の粒径をコールターカウンターで測定したところ、体積中心粒径Ｄ５０が５．８μｍ、トナー粒子の形状係数ＳＦは１３２であった。
上記のトナー粒子５０重量部に対し、疎水性シリカ（キャボット株式会社製：ＴＳ７２０）１．２重量部を添加し、サンプルミルで混合して外添トナーＤを得た。トナーＤの圧縮比は０．３８であった。

（製造例５）
製造例４と同様の製法にてトナー粒子を作製した。体積中心粒径は６．０μｍ、形状係数ＳＦは１２３であった。このトナー粒子５０重量部に対し、疎水性シリカ（キャボット株式会社製：ＴＳ７２０）１．４重量部を添加し、サンプルミルで混合して外添トナーＥを得た。圧縮比は０．３８であった。

（製造例６）
製造例１において、外添剤としてシリカを０．８重量部に減量した以外は同様にしてトナーＰを得て評価した。トナーＰの圧縮比は０．４１であった。

（製造例７）
製造例１において、シリコーンオイル処理シリカを２．５重量部に増量した以外は同様にしてトナーＱを得て評価した。トナーＱの圧縮比は０．２３であった。

（製造例８）
製造例４において、疎水性シリカ（キャボット株式会社製：ＴＳ７２０）０．９重量部に減量した以外は同様にしてトナーＬを得た。圧縮比は０．４２であった。

尚、これらのトナーＡ〜Ｌに、スチレン−メチルメタクリレート共重合体（組成比、４０：６０、重量平均分子量８０，０００）で被覆した数平均粒径４０μｍのフェライトキャリアをトナー濃度８％になるように混合し、現像剤を得る。

（２）残留トナー量の測定
図１０は、画像形成装置に装着したトナーカートリッジ１３から現像装置１１に供給されるトナーの単位時間あたりの供給量（Ｄｉｓｐｅｎｓｅ Ｒａｔｅ）とトナー供給モータ駆動時間の関係を示す図である。
ここでトナー供給モータ駆動時間とは、各色毎のトナーカートリッジ１３のトナー供給口１１１と現像装置１１（図１参照）を連結したトナー搬送パイプ（図示せず）内に設けられた搬送パドルを駆動した時間のことであり、画像形成装置本体からの信号によりこの搬送パドルを駆動するモータがオン／オフすることにより、必要なトナーを供給する。供給トナー収容容器１０４内に十分な量のトナーが存在しトナー供給口１１１から十分なトナーがトナー搬送パイプへ供給されている場合には、所定のＤｉｓｐｅｎｓｅ Ｒａｔｅ（ｍｇ／ｓｅｃ）が維持される。しかし、供給トナー収容容器１０４内のトナーが少量になると、トナー供給口１１１からトナー搬送パイプへトナーが十分に供給されなくなり、Ｄｉｓｐｅｎｓｅ Ｒａｔｅが低下する。そして、図１０に示すように、本画像形成装置に最適な８０ｍｇ／ｓｅｃに、トナー供給量が維持できなくなると、現像装置１１内のトナー濃度が低下して、画像濃度が所定値を下回ってしまう。この時の供給トナー収容容器１０４に残留するトナー重量を残留トナー量として測定する。本画像形成装置においては、Ｄｉｓｐｅｎｓｅ Ｒａｔｅ（ｍｇ／ｓｅｃ）が８０ｍｇ／ｓｅｃを下回ると、現像装置１１内のトナー濃度が不足して、画像の濃度が所定値を満たさないという不具合が発生する。

（３）トナーの圧縮比の測定
パウダテスタ（ホソカワミクロン株式会社製：パウダテスタＰＴ―Ｓ）により、緩み見掛け比重（Ａ）及び固め見掛け比重（Ｐ）を測定し、これらの測定値から、式（１）に基づき圧縮比を求める。
トナーの緩み見掛け比重（Ａ）は、以下の操作に従い測定する。
直径５ｃｍ、高さ５．２ｃｍ、容量１００ｃｃの測定用カップを準備する。次に、測定用カップの上部から所定の流下速度でトナーを流下し、測定用カップ内にトナーを充填する。このとき、約２０秒間〜３０秒間程度で、トナーが測定用カップの上部に山盛りになるように、トナーの流下速度を調整する。トナーが測定用カップの上部に山盛りになると、すばやく金属ブレードで測定用カップの表面をすり切る。
続いて、測定用カップ内に充填したトナーの重量（Ｍ_１ｇ）を秤量し、これを測定用カップの容量（１００ｃｃ）で割って（Ｍ_１／１００）、緩み見掛け比重（Ａ）を求める。

また、トナーの固め見掛け比重（Ｐ）は、以下の操作に従い測定する。
前述した緩み見掛け比重（Ａ）の測定に使用する測定用カップの上部に付属のキャップを継ぎ足す。次に、トナーを、測定用カップの上部に継ぎ足したキャップの上部にまで静かに充填する。続いて、キャップを継ぎ足したままの状態で、測定用カップを１８０回タッピングする。タッピングが終了後、測定用カップの上部に継ぎ足したキャップを外し、次に、測定用カップの上部に山盛りになっている余分なトナーをすり切る。
測定用カップ内に充填したトナーの重量（Ｍ_２ｇ）を秤量し、これを測定用カップの容量（１００ｃｃ）で割って（Ｍ_２／１００）、固め見掛け比重（Ｂ）を求める。

（実施例１〜５、比較例１〜３）
前述したように、予め調製した式（１）で定義する圧縮比が異なる８種類のトナー（トナーＡ〜トナーＥ、トナーＰ、トナーＱ、トナーＬ）を順次、供給トナー収容容器１０４に充填して画像評価を実施した。ここで、供給トナー収容容器１０４の容積は１６０ｃｃであり、充填する各トナー量は５０ｇである。
本実施例では、図１に示す画像形成装置に装着する４つのトナーカートリッジ１３のうち、１３Ｂ（図１参照）のみを使用し、単色印字を行う。トナーカートリッジ１３Ｂを図１に示す画像形成装置にセットし、供給トナー収容容器１０４から現像装置１１に供給するトナーの単位時間あたりの重量（Ｄｉｓｐｅｎｓｅ Ｒａｔｅ（ｍｇ／ｓｅｃ））を８０ｍｇ／ｓｅｃに設定して、画像面積率５％のテスト画像にて２０℃、６０％ＲＨ環境下で連続印字を行い、以下の基準に従いトナーカートリッジ１３Ｂを評価した。トナーカートリッジ１３Ｂの評価結果を表１に示す。

（残量判定）
○：トナーの残留量が５ｇ未満
△：トナーの残留量が５ｇ
×：トナーの残留量が５ｇを超える

（シール部漏れ）
○：トナー供給口１１１とシール部材１１４の間からトナー漏れが無い
×：トナー供給口１１１とシール部材１１４の間からトナー漏れが有る

表１に示す結果から、圧縮比が０．２５〜０．３８であるトナーを使用した場合（実施例１〜実施例５）は、トナーカートリッジ１３Ｂのシール部の漏れがなく、また供給トナー収容容器１０４に残留するトナー残量は５ｇ以下であった。これはトナーの圧縮比を０．２５〜０．３８にしたことにより、それに伴う流動性が、本実施の形態におけるトナーカートリッジ１３Ｂに好適な範囲にあるためと思われる。
また、形状係数ＳＦが１４０以上であるトナーＡ〜トナーＣを使用した場合（実施例１〜実施例３）は、トナー残量が３ｇ以下と極小であり、かつトナーシール性も優れていることから、トナーＤ、トナーＥを使用した場合（実施例４、５）より流動性が優れていると推測される。その詳細なメカニズムは不明であるが、粉砕法で作製されたトナー粒子の方が、重合法で作製されたトナーよりも、粒子表面に水分子が残存する量が少ないことによる効果が表れ、粒子同士の凝集力が粉砕法トナーのほうが小さいためと考えられる。

一方、圧縮比が０．３８を超えるトナーを使用する場合（比較例１、３）は、供給トナー収容容器１０４に残留する残留トナー量が急激に増大し（表１に示すように５ｇを超過する）、画像形成装置において未使用のトナーが増大することが分かる。
また、圧縮比が０．２５未満のトナーを使用する場合（比較例２）は、供給トナー収容容器１０４のトナー残留は減少するものの、トナーの流動性が過大になり、トナー供給口１１１から流出するトナー量が増大し、トナーシール部からのトナー漏れが多くなることが分かる。このため、トナー供給口１１１周囲の汚れが酷くなるという問題が発生した。さらに、Ｄｉｓｐｅｎｓｅ Ｒａｔｅ（ｍｇ／ｓｅｃ）が所定値以上となり、一定に制御することができず、現像装置１１内のトナー濃度制御を困難にするという問題も発生する。

本実施の形態に係る画像形成装置の全体構成を示す構成図である。 画像形成装置の外観を示す斜視図である。 画像形成装置のカバーを開けた状態を示す斜視図である。 本実施の形態に係るトナーカートリッジの外観を示す斜視図である。 トナーカートリッジを分解した状態を示す構成図である。 （ａ）〜（ｃ）は、供給トナー収容容器の長手方向に直交する方向の複数箇所の断面図であり、各断面を開口部側から眺めた状態を示す。 撹拌搬送部材としてのアジテータを示す斜視図である。 （ａ）〜（ｄ）は、供給トナー収容容器内における撹拌搬送部材の回転状態を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）は、トナーカートリッジの保管状態の想定例とトナーブロッキングの発生状態を説明するための図である。 画像形成装置に装着したトナーカートリッジから現像装置に供給されるトナーの単位時間あたりの供給量（Ｄｉｓｐｅｎｓｅ Ｒａｔｅ）とトナー供給モータ駆動時間の関係を示す図である。

符号の説明

１…本体、１１…現像装置、１３…トナーカートリッジ、１０２…供給トナー収容部、１０４…供給トナー収容容器、１１０…トナー供給側領域、１１１…トナー供給口、１１６…曲率部、１１６ａ…変化点、１１６ｂ…段差、１４０…アジテータ、１４１…アジテータシャフト、１４２…アジテータフィルム、１４２ｄ…摺擦片、１４２ｅ…切欠片（挿入片）

Claims (7)

1. 角部にトナー供給口を有する矩形状のトナー収容容器と、
   前記トナー収容容器内にて所定の回転方向に回転可能に設けられ当該トナー収容容器内のトナーを前記トナー供給口に向けて撹拌搬送する撹拌搬送部材と、を備え、
   前記トナー収容容器は、当該トナー収容容器の内部に設けられ、当該トナー収容容器の画像形成装置への取り付け状態と同様な姿勢にて前記トナー供給口の上方に位置する隅部に形成されるとともに、前記撹拌搬送部材の前記回転方向の下流側にて変化点から切り上げられる段差を有する曲率部を有し、
   前記撹拌搬送部材は、前記トナー収容容器内に回転可能に軸支される軸部と、当該軸部に設けられ当該トナー収容容器に収容される前記トナーから受ける圧力により歪曲される可撓性を有する撹拌搬送部とを備え、当該撹拌搬送部の先端側に前記トナー供給口へ挿入可能な挿入片と、当該挿入片に隣接して設けられ当該挿入片よりも回転中心からの長さが長く当該トナー供給口の側部の当該トナー収容容器の内壁を摺擦する摺擦片とを有し、
   前記トナー収容容器内に収容する前記トナーの下記式（１）で定義する圧縮比が０．２５〜０．３８であることを特徴とするトナーカートリッジ。
   圧縮比＝（Ｐ−Ａ）／Ｐ 式（１）
   （但し、式（１）中、Ｐは、トナーの固め見掛け比重であり、Ａは、トナーの緩み見掛け比重である。）
2. 前記トナーは、下記式（２）により定義する形状係数（ＳＦ）が１４０以上であることを特徴とする請求項１に記載のトナーカートリッジ。
   ＳＦ＝１００×（π／４）×（ＭＬ^２／Ｓ） 式（２）
   （但し、式（２）中、ＭＬは、トナー粒子の絶対最大長である。Ｓは、トナー粒子の投影面積である。）
3. 前記トナーは、粉砕トナー又は溶融粉砕トナーであることを特徴とする請求項１に記載のトナーカートリッジ。
4. 前記トナー供給口は、前記矩形状のトナー収容容器の長手方向の一方側の角部に設けられることを特徴とする請求項１に記載のトナーカートリッジ。
5. 前記トナー収容容器は、当該トナー収容容器の内部に設けられ前記トナー供給口側の長手方向に沿って円弧状に形成されるトナー供給側領域を有することを特徴とする請求項１に記載のトナーカートリッジ。
6. 前記撹拌搬送部材の前記軸部は、当該軸部の長手方向に複数設けられ回転中心から外側に向かって突出する突出部を備えることを特徴とする請求項１に記載のトナーカートリッジ。
7. 前記撹拌搬送部材は、前記撹拌搬送部の前記トナー供給側領域に対応する部分に形成され所定の傾斜角度を有する複数のスリットを有することを特徴とする請求項１に記載のトナーカートリッジ。

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