JP2007058104A - 磁性トナー及びそれを用いた画像形成装置、現像方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 表面の外添剤付着状態変化を小さくすることができ、画像濃度の維持性に優れているとともに、低温定着性に優れた磁性トナー及びそれを用いた画像形成装置、並びに現像方法を提供することである。
【解決手段】 少なくとも結着樹脂、磁性体及びワックスを含有するトナー粒子と外添剤とからなる磁性トナーであって、前記トナー粒子の内部にワックスドメインが存在し、該トナー粒子中のトナー粒子表面からの最短距離が０．２μｍ以下であるワックスドメインの個数、磁性体の個数を各々Ｗｓ、Ｍｓとし、前記トナー粒子中の全ワックスドメインの個数、全磁性体の個数を各々Ｗｔ、Ｍｔとしたとき、これらにより表される比Ｗｓ／Ｗｔ、Ｍｓ／Ｍｔの各平均値ρｗｓ、ρｍｓが、一定の関係を満たす磁性トナーである。
【選択図】 なし

Description

本発明は、電子写真複写装置あるいはプリンター等、静電潜像を現像剤で現像する際に用いられる磁性トナー及びそれを磁性一成分現像剤として用いた画像形成方法、並びに現像方法に関する。

電子写真プロセスにおいては、光導電性物質を利用した静電潜像担持体上に種々の手段により電気的に潜像を形成し、この潜像をトナーを用いて現像し、静電潜像担持体上のトナー像を中間転写体を介して又は介さずに、紙等の転写体にトナー像を転写した後、この転写画像を加熱、加圧等により定着するという複数の工程を経て定着画像が形成される。このような電子写真プロセスを用いたプリンターや複写機は広く普及しており、年々その性能・画質に対する要求は厳しくなっている。

電子写真プロセスにおける現像方式には、一成分現像方式と二成分現像方式がある。
二成分現像方式は、高速化に対して有利であることから、最も広く用いられている現像方式であるが、トナーがキャリア表面へ付着することにより現像剤が劣化したり、トナーのみが消費される方式であるため、現像剤中のトナー濃度割合が低下しないようにキャリアとの混合割合を一定に保たなければならず、そのために現像装置が大型化してしまうといった欠点がある。
一方、一成分現像方式では上記のような欠点がないことから、装置の小型化、低コスト化などへの利点を有しており、スモールオフィス環境やパーソナルユーザ向けの分野における現像方式として有用である。

上記一成分現像方式は、非磁性一成分現像方式と磁性一成分現像方式とに大別される。非磁性一成分現像方式は、トナー中に磁性粉を含まないことからカラー化には適している。
一方、磁性一成分現像方式は、トナー中の磁性粉により、トナー担持体上に磁力を用いてトナーを担持させておくことができることから、トナーの搬送性や非画像部へのトナーのカブリを抑制しやすく、白黒静電複写方式においては磁性一成分現像方式が主流となっている。

磁性一成分現像剤に用いられる磁性トナーに関しては、近年の高速化、低消費電力による環境負荷の低減等から、低温で定着可能なトナーが要求され、結着樹脂や、ワックスの特性を改善し低温定着をおこなったものが種々開示されている。しかしながら、従来磁性トナーは、磁性粉がトナー表面に露出あるいは近傍に存在するため、用紙への定着性が劣り、非磁性トナーを用いた場合と比較すると、低温定着性に不利であり定着エネルギーの低減が不十分であった。

これに対し、トナー表面近傍の磁性粉量を実質的に存在しない状態にすることで、低温定着性を改善することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、この場合にはトナー表面近傍に磁性粉が存在しないため表面の外添剤が埋まり込みやすく、画像濃度の維持性が得られ難い。さらにトナー最表面、またはトナー表面に露出あるいは表面近傍に存在するワックスに外添剤が埋まり込み、さらなる濃度維持性の悪化を促進する。

また、トナー表面に露出するワックスの存在割合がトナー表面に露出する構成化合物中の１〜１０質量％であり、ワックスの形状が薄片状であり、かつ、該ワックスの数平均分散径が０．１〜２μｍであることを特徴する静電潜像現像剤用トナーが開示されている（例えば、特許文献２参照）。しかし、この技術においても、磁性体の分散が最適化されていないため、やはり外添剤の埋まり込みによる画像濃度維持性の問題が発生する。
したがって、低温定着性と画像濃度維持性が両立できていないのが現状である。
特開平７−２０９９０４号公報 特許第３２２５８８９号明細書

本発明は、上記従来技術の問題点を解決することを目的とする。
すなわち、本発明は、表面の外添剤付着状態変化を小さくすることができ、画像濃度の維持性に優れているとともに、低温定着性に優れた磁性トナー及びそれを用いた画像形成装置、並びに現像方法を提供することを目的とする。

上記課題は、以下の本発明により達成される。すなわち本発明は、
＜１＞ 結着樹脂、磁性体及びワックスを含有するトナー粒子と外添剤とからなる磁性トナーであって、
前記トナー粒子の内部にワックスドメインが存在し、該トナー粒子中のトナー粒子表面からの最短距離が０．２μｍ以下であるワックスドメインの個数、磁性体の個数を各々Ｗｓ、Ｍｓとし、前記トナー粒子中の全ワックスドメインの個数、全磁性体の個数を各々Ｗｔ、Ｍｔとしたとき、これらにより表される比Ｗｓ／Ｗｔ、Ｍｓ／Ｍｔの各平均値ρｗｓ、ρｍｓが、下記式（１）及び式（２）の関係を満たす磁性トナーである。
０．０１≦ρｍｓ≦０．１ ・・・ 式（１）
ρｗｓ／ρｍｓ≦２．０ かつ ρｗｓ≦０．２ ・・・ 式（２）

＜２＞ 体積平均粒径が、４〜８μｍの範囲である＜１＞に記載の磁性トナーである。

＜３＞ 前記外添剤が、１次粒子の数平均粒径が５〜２０ｎｍの範囲の疎水性シリカを含有する＜１＞に記載の磁性トナーである。

＜４＞ 像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、該静電潜像を磁性一成分現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を転写体上に転写する転写手段と、前記転写体上に転写されたトナー像を転写体に定着させる定着手段と、を含む画像形成装置であって、
前記磁性一成分現像剤が、＜１＞に記載の磁性トナーである画像形成装置である。

＜５＞ 像担持体に対向配置され、複数の磁極を有する磁界発生手段を内蔵し、磁性一成分現像剤を帯電させる現像スリーブにより、ホッパー内に収容された磁性一成分現像剤を像担持体表面へ搬出し、該像担持体表面の潜像を現像する現像方法であって、
前記磁性一成分現像剤が＜１＞に記載の磁性トナーであり、かつ前記現像スリーブの表面に近接する現像剤層規制部材により現像スリーブ上の現像剤の量を規制すると共に現像剤を帯電させる現像方法である。

本発明によれば、トナー表面の外添剤付着状態変化を小さくすることができ、画像濃度の維持性に優れているとともに、低温定着性に優れた磁性トナー及びそれを用いた画像形成装置、並びに現像方法を提供することができる。

以下、本発明を詳細に説明する。
＜磁性トナー＞
本発明の磁性トナーは、少なくとも結着樹脂、磁性体及びワックスを含有するトナー粒子と外添剤とからなる磁性トナーであって、前記トナー粒子の内部にワックスドメインが存在し、該トナー粒子中のトナー粒子表面からの最短距離が０．２μｍ以下であるワックスドメインの個数、磁性体の個数を各々Ｗｓ、Ｍｓとし、前記トナー粒子中の全ワックスドメインの個数、全磁性体の個数を各々Ｗｔ、Ｍｔとしたとき、これらにより表される比Ｗｓ／Ｗｔ、Ｍｓ／Ｍｔの各平均値ρｗｓ、ρｍｓが、下記式（１）及び式（２）の関係を満たすことを特徴とする。
０．０１≦ρｍｓ≦０．１ ・・・ 式（１）
ρｗｓ／ρｍｓ≦２．０ かつ ρｗｓ≦０．２ ・・・ 式（２）

前述のように、トナー表面の外添剤付着状態変化（外添剤の埋まり込み）を抑制することで、画像濃度の維持性は大きく改善される。このとき、磁性トナーにおける外添剤の埋まり込みは、トナー粒子表面近傍に磁性体が少なく、さらにワックス等が表面近傍に存在する場合に発生しやすいことがわかっている。したがって、トナー表面近傍の磁性体密度、ワックスのトナー内部の存在状態を制御することで、外添剤の埋まり込みを抑制することができ、低温定着性と画像濃度の維持性とを両立することができる。

すなわち、まずトナー粒子表面近傍の磁性体密度を低減し定着性を確保する観点から、トナー粒子表面からの最短距離が０．２μｍ以下である磁性体のトナー粒子全体中の割合（個数）ρｍｓを０．０１≦ρｍｓ≦０．１とすることで、トナーと用紙等の転写体との接着を阻害する磁性体の影響を実質的に無視できるレベルに低減することができることがわかった。

ここで、上記最短距離とは、トナー中で磁性体粒子が占める部分のうち、トナー粒子表面から最も近い位置の該表面からの長さをいう。後述するワックスドメインについても同様である。

ρｍｓが０．０１に満たないと、表面近傍の磁性体が少なすぎ、後述する他の条件を満たしても外添剤の埋まり込みを回避することができない。０．１を超えると、逆に表面近傍の磁性体が多くなりすぎ、良好な定着性を確保することができない。
ρｍｓの範囲は０．０２≦ρｍｓ≦０．０８であることが好ましく、０．０３≦ρｍｓ≦０．０７であることがより好ましい。

しかし、上記ρｍｓに関する条件を満たした場合でも、通常よりも表面近傍の磁性体量は少ないために、磁性体による外添剤埋まり込み抑制効果は低下する。
この点に関し本発明者等がさらに鋭意検討した結果、このトナー粒子表面近傍に磁性体が少ない場合に外添剤埋まり込みが悪化するのは、磁性粉の少ない部分にワックスドメインができやすいためにワックスが表面近傍に局在しやすくなり、このワックスの過度な局在が外添剤の埋まり込みを促進しているためであることが明らかとなった。

このことから、本発明者等は、トナーにおける外添剤の埋まり込みを抑制するためには、外添剤埋まり込みを抑制する磁性体と、外添剤の埋まり込みを促進するワックスとのバランスを取ることが必要であり、トナー粒子表面近傍の磁性体とワックスとの存在比率を適正な範囲で制御することで埋まり込み抑制が可能であることを見出し、本発明を完成させた。

具体的には、前記磁性体に関する条件に加えて、トナー粒子表面からの最短距離が０．２μｍ以下であるワックスドメインのトナー粒子全体中の割合（個数）ρｗｓを０．２以下とし、かつ、ρｗｓ／ρｍｓ≦２．０を満たすことが必要となる。トナー粒子表面近傍のワックスの存在量をこの範囲で制御することにより、磁性体が少ない場合でもトナー表面近傍の強度を外添剤の埋まり込みを防止するのに十分なレベルに到達させることができる。

ρｗｓが０．２を超える場合、ρｗｓ／ρｍｓが２．０を超える場合共に、ワックスによる外添剤の埋まり込みを防ぐのに磁性粉の量が不十分となり、結果として濃度維持性悪化などの問題が発生する。

上記ρｗｓの条件に関しては、０．０１≦ρｗｓ≦０．１５であることが好ましく、０．０２≦ρｗｓ≦０．１２であることがより好ましい。また、ρｗｓ／ρｍｓの関係に関しては、０．０５≦ρｗｓ／ρｍｓ≦１．５であることが好ましく、０．１≦ρｗｓ／ρｍｓ≦１．２であることがより好ましい。

ここで、上記各条件を決定するためのＷｓ、Ｗｔ、Ｍｓ、Ｍｔの測定方法について説明する。
まず、観察すべきトナー粒子を、常温硬化性のエポキシ樹脂中へ十分に分散させた後に温度４０℃の雰囲気中で２日間硬化させて硬化物を得る。次に、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームにより、得られた硬化物を薄片状としサンプルとする。このサンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により写真撮影する。

ρｍｓは具体的には以下のようにして決定する。
測定対象となるトナー粒子としては、顕微鏡写真の断面積から円相当径を求め、その値が個数平均粒径Ｄ１の±１０％の幅に含まれるもののみを選択する。なお、前記個数平均粒径Ｄ１の測定は、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行うことができる。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。

選択されたトナー粒子について、ＴＥＭ写真上で磁性体の総数Ｍｔ及び粒子表面からの最短距離が０．２μｍ以下である磁性体の個数Ｍｓを計測する。視野を変えながらトナー粒子１００個に関してそれぞれＭｔ、Ｍｓ、Ｍｓ／Ｍｔを求め、トナー粒子１００個のＭｓ／Ｍｔの平均値をρｍｓとする。ρｗｓもまったく同様にして求めることができる。このとき、精度良く測定するために、１万〜２万倍の倍率の写真を用いることが好ましい。

なお、上記計測においては、磁性体については最大長が０．０５μｍ以上のものをカウントした。この場合、磁性体が凝集している場合にはその凝集粒子を１個として数えた。また、ワックスドメインについては、最大長が０．１μｍ以上のものをカウントした。

本発明では、装置として透過型電子顕微鏡（日本電子株式会社製ＪＥＭ１０１０）を用い、加速電圧８０ｋＶで観察し、拡大倍率が１万５０００倍の顕微鏡写真を用いて観察・測定した。なお、前記トナー粒子の円相当径は、顕微鏡写真を画像解析装置Ｉｍａｇｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ ＬＵＺＥＸIII（ニレコ社製）を用いて解析した。

次に、本発明の磁性トナーを構成する各成分について説明する。
本発明に用いる結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレンなどのスチレン類；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのモノオレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシルなどのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸のエステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類；などの単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としてはポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、を挙げることができる。

さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジンなどを挙げることができる。これらの中でも、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合樹脂とポリエステル樹脂が好ましく用いられる。

本発明における磁性体は、磁性粉として上記結着樹脂中に分散される。ここで用いる磁性粉としては公知の磁性体、例えば、鉄、コバルト、ニッケル等の金属及びこれらの合金、Ｆｅ₃Ｏ₄，γ−Ｆｅ₂Ｏ₃，コバルト添加酸化鉄等の金属酸化物、ＭｎＺｎフェライト、ＮｉＺｎフェライト等の各種フェライト、マグネタイト、ヘマタイト等の粉末が使用でき、更にそれらの表面をシランカップリング剤、チタネートカップリング剤等の表面処理剤で処理したもの、珪素系化合物やアルミニウム系化合物など無機系材料でコーティングしたもの、あるいはポリマーコーテイングしたもの等でも良い。

磁性粉の混合割合は、トナー粒子全体に対して３５〜５５質量％の範囲にあることが好ましく、より好ましくは４０〜５０質量％の範囲である。磁性粉が３５質量％より少ないと、現像剤担持体のマグネットによる現像剤（磁性トナー）の拘束力が低下し、現像剤飛散、カブリの問題が発生する場合がある。一方、５５質量％を越えると、画像濃度が低下するという問題が発生する場合がある。また、これらの磁性粉の個数平均粒径は０．０５〜０．３５μｍ程度のものが結着樹脂への分散性の観点で好ましく用いられる。

本発明の磁性トナーには、耐オフセット性、定着性を向上させる目的でワックスが含有される。
本発明に用いられるワックスとしては、例えば、低分子量ポリプロピレンや低分子量ポリエチレン等の炭化水素系ワックス、マイクロクリスタリンワックス、シリコーン樹脂、ロジン類、エステル系ワックス、ライスワックス、カルナバワックス、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、キャンデリラワックスなどが挙げられる。

ワックスの含有量はトナー粒子全体に対して０．１〜１０質量％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは１〜８質量％の範囲内である。
ワックスの含有量が０．１質量％より少ないと、トナーの離型性能が低下しオフセットが発生する場合があり、一方、１０質量％を越えると、トナーの帯電性能の低下や熱保管性能の低下が発生する場合があり、それぞれ好ましくない。

また、本発明の磁性トナーには、色調を調整するために着色剤を含有させても良い。
着色剤としては、特に制限はなく、それ自体公知の着色剤を挙げることができ、目的に応じて適宜選択することができる。

例えば、カーボンブラック、ランプブラックや、デュポンオイルレッド、オリエントオイルレッド、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッドの５、１１２、１２３、１３９、１４４、１４９、１６６、１７７、１７８、２２２、４８：１、４８：２、４８：３、５３：１、５７：１、８１：１や、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジの３１、４３や、キノリンイエロー、クロームイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエローの１２、１４、１７、９３、９４、９７、１３８、１７４、１８０、１８８や、ウルトラマリンブルー、アニリンブルー、カルコイルブルー、メチレンブルークロライド、銅フタロシアニン、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルーの１５、６０、１５：１、１５：２、１５：３や、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーンの７や、マラカイトグリーンオキサレート、ニグロシン染料などが挙げられ、これらを単独または複数組み合わせて用いることも可能である。これらはあらかじめフラッシング分散処理されたものであってもよい。

また、帯電制御を目的として、種々の物質を添加することができる。
例えば、フッ素系界面活性剤、サリチル酸系錯体、鉄錯体のような鉄系染料、クロム錯体のようなクロム系染料、マレイン酸を単量体成分として含む共重合体のごとき高分子酸、４級アンモニウム塩、ニグロシンなどのアジン系染料などを０．１〜１０．０質量％の範囲で添加しても良い。

本発明の磁性トナーは、公知の製造方法に従って製造することができる。前記製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜決定することができる。
例えば、混練粉砕法、混練冷凍粉砕法、液中乾燥法、溶融トナーを不溶解性液体中で剪断撹拌して微粒子化する方法、結着樹脂と着色剤を溶剤に分散させジェット噴霧により微粒子化する方法、あるいは、乳化重合法による樹脂をもちいた乳化凝集法、懸濁重合法、溶解懸濁法などが挙げられる。
これらの中では、トナー粒子の内部構造制御（磁性体、ワックスの存在位置・量）の容易性から、乳化凝集法を用いることが好ましい。

上記のような製造法により作製された本発明におけるトナー粒子においては、前記磁性体（１次粒子、凝集体）が最大長０．０５〜０．５μｍの範囲の大きさで分散されていることが好ましい。また、同様にワックスについては、最大長０．２〜２．０μｍの範囲の大きさのワックスドメインとして分散されていることが好ましい。

本発明における磁性トナーの体積平均粒径は４〜８μｍの範囲程度であることが好ましく、より好ましくは４．５〜７．５μｍの範囲程度である。この体積平均粒径は、前記個数平均粒径と同様の方法により測定することができる。体積平均粒径は高画質化の観点からは８μｍ以下が好ましく、一方、トナー製造性の観点から４μｍ以上であることが好ましい。特に４μｍ未満では、比表面積が大きくなるために、表面近傍に磁性粉及びワックスが存在するのを抑制するのがより困難となる。

また、前記磁性トナーの形状係数ＳＦ１が１００〜１４０の範囲のものを用いることにより高い現像、転写性、及び高画質の画像を得ることができるため好ましい。 さらに、トナーの形状が球状に近いほうが前記表面近傍の磁性体とワックスとの存在割合を規定した場合に、実質的に均一に数値範囲が反映されやすく、前述の本発明の効果がより得られやすい。

なお、トナー形状係数ＳＦ１は、スライドグラス上に散布したトナー粒子、またはトナーの光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナーの最大長と投影面積を求め、下記式（３）によって計算し、その平均値を求めることにより得られるものである。
ＳＦ１＝（ＭＬ²／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（３）
上記式（３）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。

本発明の磁性トナーは、耐久性や粉体流動性などを向上させる目的で、トナー粒子に外添剤が添加混合されてなる。添加される外添剤としては無機微粒子が好ましく、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどの金属酸化物やセラミック粒子などを用いることができる。これらを単独、または併用して用いることも可能である。

これら微粒子は、疎水化して用いることが好ましい。疎水化剤としては、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等のカップリング剤、シリコーンオイルやポリマーコーティング処理などが挙げられる。これらの疎水化剤を単独又は組み合わせて用いることができる。これらの中でも、シラン系カップリング剤とシリコーンオイルを好ましく用いることができる。

シラン系カップリング剤としては、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤等いずれのタイプも使用することができ、その具体例としては、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサデシルトリメトキシシラン、トリメチルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３．４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等や、それらの一部の水素原子をフッ素原子に変えた、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルメチルジメトキシシラン、トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチルトリエトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロデシルトリエトキシシラン、３−ヘプタフルオロイソプロポキシプロピルトリエトキシシランなどのフッ素系シラン化合物、水素原子の一部をアミノ基で置換したアミノ系シラン化合物等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

また、シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、環状ジメチルシリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等を用いることができるが、これらに限定されるものではない。疎水化処理された粒子を用いると高湿度下での帯電量を向上させる事ができ、結果として帯電の環境安定性を向上させる事ができる。

微粒子の疎水化処理法としては、例えば、テトラヒドロフラン、トルエン、酢酸エチル、メチルエチルケトン、アセトン等の溶媒で混合希釈した処理剤を、ブレンダー等で強制的に攪拌させた微粒子に滴下したり、スプレーしたりして充分に混合し、必要に応じて洗浄、濾過を行った後、加熱乾燥させ、乾燥後凝集物をブレンダーや乳鉢等で解砕して処理する方法や、微粒子を処理剤の溶媒溶液に浸析した後、乾燥させる、あるいは、微粒子を水中に分散してスラリー状にした上で処理剤溶液を滴下し、その後微粒子を沈降させて加熱乾燥して解砕する方法や、微粒子へ直接処理剤を噴霧する方法等、従来公知の方法を用いることができる。前記処理剤の微粒子への付着量は、微粒子に対して０.０１〜５０質量％であることが好ましく、０.１〜２５質量％がより好ましい。

付着量は、処理の段階で処理剤の混合量を増やしたり、処理後の洗浄工程数を変える等の方法によって処理量を変えたりすることができる。また、処理剤の付着量は、ＸＰＳや元素分析により定量することができる。処理剤の付着量が少ないと高湿度下で帯電性が低下する場合が有り、処理量が多すぎると低湿度下で帯電が過剰になる場合があり、また遊離した処理剤がトナーの粉体流動性を悪化させる場合がある。

本発明の磁性トナーでは、上記のようにして疎水化処理された、１次粒子の数平均粒径が５〜２０ｎｍの範囲の疎水性シリカを含有することが好ましい。該疎水性シリカにより流動性、帯電性を容易に制御することができる。

なお、上記疎水性シリカ粒子の１次粒子の数平均粒径は、走査式電子顕微鏡にてシリカ粒子を観察し、その観察像から個数平均の１次粒子径を求めることができる。

また、前記無機微粒子に加えて、有機微粒子を添加してもよい。有機微粒子としては、例えば、スチレン系重合体、（メタ）アクリル系重合体、エチレン系重合体などのビニル系重合体や、エステル系、メラミン系、アミド系、アリルフタレート系などの各種重合体、フッ化ビニリデンなどのフッ素系重合体、ユニリンなどの高級アルコールからなる微粒子などを挙げる事ができ、一次粒径で０．０５〜７．０μｍのものが好ましく用いられる。有機微粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で添加される。

本発明の磁性トナーに添加される微粒子は、トナー粒子と共にサンプルミルやヘンシェルミキサーなどで機械的衝撃力を加えられて現像剤粒子表面に付着又は固着させられる。

トナー粒子への外添剤の添加量は、トナー粒子１００質量部に対し、０．４〜５質量部の範囲であることが好ましく、０．８〜４質量部の範囲であることがより好ましい。
０．４質量部未満の場合には、帯電量付与効果が充分でなく、トナーの流動性が低下するために、十分な画像濃度が得られなかったり、白抜けを引き起こしたりすることがあり好ましくない。５質量部より多い場合には、トナーから遊離した外添剤粒子により感光体や帯電部材の汚染により画像欠陥が発生し好ましくない。

＜画像形成装置、現像方法＞
次に、前記本発明の磁性トナーを磁性一成分現像剤として用いた本発明の画像形成装置について、現像方法と併せて説明する。本発明の画像形成装置は、本発明の磁性トナーを現像剤として用いたものであれば特に限定されないが、具体的には以下のような画像形成装置であることが好ましい。

すなわち、本発明の画像形成装置は、少なくとも、像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、該静電潜像を磁性一成分現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を転写体上に転写する転写手段と、前記転写体上に転写されたトナー像を転写体に定着させる定着手段と、を含む画像形成装置であって、前記磁性一成分現像剤が、前記本発明の磁性トナーであることを特徴とする。

図１は、本発明の画像形成装置の好適な一実施形態の基本構成を概略的に示す断面図である。図１に示す画像形成装置１００は、電子写真感光体（像担持体）１０７と、電子写真感光体１０７を帯電させるコロトロンやスコロトロンなどの帯電装置１０８と、帯電装置１０８に接続された電源１０９と、帯電装置１０８により帯電される電子写真感光体１０７を露光して静電潜像を形成する露光装置（潜像形成手段）１１０と、露光装置１１０により形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像装置（現像手段）１１１と、現像装置１１１により形成されたトナー像を転写体５００に転写する転写装置（転写手段）１１２と、転写後に電子写真感光体１０７に残留しているトナーを除去するクリーニング装置１１３と、除電器１１４と、定着装置（定着手段）１１５とを備える。

画像形成装置１００における各装置は、いずれも従来の画像形成装置で採用されているものを適用できる。
なお、本発明においては、除電器１１４が設けられていない画像形成装置であってもよい。また、図１では、帯電装置１０８は接触型の帯電装置を示しているが、コロトロン帯電器のような非接触型の帯電装置であってもよい。

ここで、前記現像装置において実施される本発明の現像方法について説明する。
本発明の現像方法は、像担持体に対向配置され、複数の磁極を有する磁界発生手段を内蔵し、磁性一成分現像剤を帯電させる現像スリーブにより、ホッパー内に収容された磁性一成分現像剤を像担持体表面へ搬出し、該像担持体表面の潜像を現像する方法であって、磁性一成分現像剤が本発明の磁性トナーであり、かつ該現像スリーブの表面に近接する現像剤層規制部材により現像スリーブ上の現像剤の量を規制すると共に現像剤を帯電させることを特徴とする。

図２は、本発明方法の実施に適した現像装置の１例であるが、これに限定されるものではない。
図２において、像担持体１には、現像装置３が対向して配置される。現像ハウジング８内には、現像スリーブ部４と攪拌部材９とが設けられている。現像スリーブ部４には、軸方向に均一な磁場を形成するためのマグネットロール５と、このマグネットロール５の外周に装着される現像スリーブ６と、現像スリーブ６に圧接される軟弾性体からなる現像剤層規制部材７とが配設されている。マグネットロール５は、図中、例えばＮおよびＳで示す磁気パターンを有し、現像スリーブ６内において現像ハウジング８に固定されている。現像スリーブ６は、現像ハウジング８に回転自在に支持されている。また、磁性一成分現像剤１０を攪拌する攪拌部材９も現像ハウジング８に回転可能に設けられている。

現像スリーブ６としては、基体上に、公知の金属メッキ、陽極酸化膜或いは樹脂層等を有するものが好適に使用できる。基体としては、その材質、形状、構造等は目的に応じて適宣選択することができるが、形状としては円筒状等が一般的であり、材質としては、例えば、アルミニウム、銅、無電解銅、ニッケル、無電解ニッケル、ニッケル−カドミ拡散、硬質クロム、黒色クロム、金、銀、ロジウム、白金、パラジウム、ルテニウム、錫、インジウム、鉄、カドミウム等が挙げられる。酸化膜としては、アルミニウムの酸化膜であるアルマイト処理が最も広く用いられているが、他にもモリブデン酸、鉄、銅等の酸化物でもよい。

樹脂層としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレア、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等を用いることができる。

本発明に用いられる現像剤層規制部材の構成としては、ステンレス、銅、鉄及び樹脂等の板材に軟弾性体シートを形成したものを使用できる。軟弾性体シートとしては、シリコーンゴム，ウレタンゴム、ブタジエンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、ニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロロヒドリンゴム等、また、これらの軟弾性体を単独で成型したものや、鉄、ステンレス、アルミ等の金属性板金に直接シートを貼り付けて構成したものも同様に使用できる。

上記構成からなる本発明の作用について説明する。磁性一成分現像剤（磁性トナー）は、ホッパー２内において攪拌部材９の回動により攪拌、搬送され、高画質画像にも耐えられる磁性一成分現像剤１０を現像ロール部４側へ供給可能にする。この磁性一成分現像剤１０は現像スリーブ６表面にマグネットロール５の磁力により付着した後、現像剤層規制部材７の突き出し量と当接圧により層厚が規制され、かつ、摩擦帯電される。摩擦帯電され現像スリーブ６上に搬送された現像剤は帯電量に応じて像担持体１へ移動し現像される。

このような現像方法においては、特に現像スリーブ６とこれに接触する現像剤層規制部材７との摩擦により、現像剤は強いストレスを受けるが、現像剤として本発明の磁性トナーを用いることにより、外添剤がトナー表面に埋まり込みにくいため安定した画像濃度を得ることができる。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお以下において、「部」「％」は特に断りのない限り「質量部」「質量％」を意味する。

＜各種特性の測定方法＞
まず、実施例、比較例で用いた樹脂微粒子等の物性測定方法について説明する。
（樹脂の分子量、分子量分布測定方法）
本発明において、結着樹脂等の分子量、分子量分布は以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

（樹脂微粒子等の体積平均粒径）
樹脂微粒子等の体積平均粒子径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定した。

（樹脂微粒子のガラス転移点、ワックス等の融点）
樹脂微粒子のガラス転移点（Ｔｇ）、ワックスの融点は、示差走査熱量計（島津製作所社製：ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、ガラス転移点は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とし、融点は吸熱ピークの頂点の温度とした。

＜各分散液の調製＞
（樹脂微粒子分散液）
・スチレン（和光純薬社製） ３２５部
・ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬社製） ７５部
・β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華社製） ９部
・１，１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学社製）１．５部
・ドデカンチオール（和光純薬社製） ２．７部

以上の成分を混合溶解して原料溶液を用意し、アニオン性界面活性剤（ダウファックス、ダウケミカル社製）４質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解したものに、前記原料溶液を加えてフラスコ中で分散・乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム６質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入し、次いで、系内を窒素で十分に置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続して、アニオン性の樹脂微粒子分散液を得た。得られた樹脂微粒子の中心粒径は１９０ｎｍ、固形分量は４０％、ガラス転移点は５３℃、重量平均分子量Ｍｗは３６０００であった。

（磁性体分散液）
・マグネタイト（戸田工業社製、体積平均粒径：０．１９μｍ） ２０部
・イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬） ４部
・イオン交換水 ７６部
以上の成分を混合し、ホモジナイザー（ウルトラタラックス、ＩＫＡ社製）で１０分予備分散した後に、対向衝突型湿式粉砕機（アルティマイザー、杉野マシン社製）を用い圧力２４５Ｍｐａで１５分間分散処理を行って、固形分量が２０％の磁性体分散液を得た。

（ワックス分散液）
・ポリエチレン系ワックス（ＰｏｌｙＷａｘ８５０、東洋ペトロライト社製、融点：１０７℃） ２０部
・イオン界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬社製） １部
・イオン交換水 ７９部
以上の成分を１３０℃に加熱した後、ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社製）を用いて５６０ｋｇ／ｃｍ²の圧力の下で３０分間分散処理を行った。その後、５０℃まで冷却してワックス分散液を得た。得られたワックス分散液中のワックスの体積平均粒子径は １８０ｎｍであり、固形分量は２０％であった。

＜実施例１＞
（磁性トナーの作製）
・樹脂微粒子分散液 １００部
・磁性体分散液 ２００部
・ワックス分散液 ２０部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて十分に混合・分散した。次いで、得られた分散液にポリ塩化アルミニウム０．４部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。その後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５１℃まで加熱し３０分間保持した。さらに、樹脂微粒子分散液２０部、磁性体分散液２０部をホモジナイザーを用いて混合した混合液を緩やかに追加し、２０分間保持した。さらに、樹脂微粒子分散液２０部を追加し３０分間保持した。

その後、０．５規定の水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．４に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。分離された固体をさらに４０℃のイオン交換水３リットルに再分散し、３００ｒｐｍで１５分間攪拌・洗浄した。これをさらに５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａのろ紙を用いて固液分離を行った。次いで、真空乾燥を１２時間継続して黒色の磁性トナー粒子を得た。

得られた磁性トナー粒子の粒径をコールターカウンターで測定したところ、体積平均粒子径Ｄ５０ｖは６．４μｍであり、また、Ｉｍａｇｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ ＬＵＺＥＸIIIによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３０であった。なお、トナー中の磁性粉濃度は４２％であった。ＶＳＭ磁化特性測定機にて測定したところ、飽和磁化は ３５Ａｍ²／ｋｇを有していた。

また、この磁性トナー粒子について、前述の方法によりＷｔ、Ｗｓ、Ｍｔ、Ｍｔを計測し、これらからρｗｓ、ρｍｓ、ρｗｓ／ρｍｓを求めたところ、各々０．０７、０．０６、１．１７であった。

上記磁性トナー粒子１００部に対し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ（ＲＸ２００、日本アエロジル社製、数平均一次粒子径：１２ｎｍ）１．５部を添加し、サンプルミルを用いて混合して外添し、磁性トナー（１）を得た。

（磁性トナーの評価）
このように作製された磁性トナー（１）を、磁性一成分現像剤として富士ゼロックスプリンティングシステムズ社製レーザープリンターＤｏｃｕＰｒｉｎｔ３４０Ａ用トナーカートリッジを改造したものに充填し、上記プリンターにセットして以下の評価を行った。なお、フェノール樹脂層を有する現像スリーブと、それに接触するウレタンゴム製現像剤層規制部材を用いた。

−画像濃度維持性−
画像濃度維持性は、３０℃、９０％ＲＨの高温高湿条件において、初期画像濃度と、Ａ４で画像密度３％で１５０００枚プリント後の画像濃度とを測定し、この測定値を元に、初期画像濃度を１００％とした時の１５０００枚プリント後の画像濃度（画像濃度変化率）を求めることによって評価した。なお、画像濃度はＸ−ｒｉｔｅ濃度計によって測定した。

上記の結果から、以下の判断基準により濃度維持性を評価した。
◎：画像濃度変化率の値が９６％以上であり、濃度維持性に非常に優れている。
○：画像濃度変化率の値が９３％以上９６％未満であり、実用上全く問題無いレベルである。
△：画像濃度変化率の値が９０％以上９３％未満であり、濃度変化はあるものの実用上の問題は非常に小さいレベルである。
×：画像濃度変化率の値が９０％未満であり、実用上問題となるレベルである。

−画質欠陥−
初期及び１５０００枚後のプリント画像を目視で観察し、濃度ムラ、白筋、白点、黒点などの画質欠陥の有無を以下の判断基準により評価した。

○：画像欠陥が全くなく、問題ないレベルである。
△：非常に軽微な画質欠陥があるが、実用上問題ないレベルである
×：画質欠陥が見られ、実用上問題となるレベルである

−定着性−
磁性トナー（１）の定着性を、定着温度１４０℃及び２００℃での画像欠損を確認することにより行った。
試験は前記ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ３４０Ａを用いて、トナー載り量を０．７ｇ／ｍ²に調整して、２５ｍｍ×２５ｍｍのソリッド画像を未定着画像としてを出力した後、これを、オイル供給装置のない外部定着器を用いて、Ｎｉｐ幅５ｍｍ、定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。定着温度は定着ロール表面温度で制御し、１４０℃及び２００℃に設定した。用紙は、富士ゼロックスオフィスサプライ社製Ｐ紙を用いた。

評価は、１４０℃での定着画像により低温定着性を評価した。具体的には画像を一定荷重の重りを用いて折り曲げし、その部分の画像欠損が無いものを○、わずかに筋上に欠損するものを△、折り曲げ部分が大きく欠損するものを×とした。また、２００℃での定着画像により定着のラチチュードを確認した。具体的には、オフセットの無いものを○、薄っすらオフセットが生じたものを△、オフセットが生じたものを×とした。
以上の評価結果をまとめて表１に示す。

＜比較例１＞
実施例１で得られた樹脂微粒子分散液を洗浄し、界面活性剤を除去した後、乾燥させ、樹脂微粒子乾燥物を得た。得られた樹脂微粒子乾燥物を用いて、以下のようにして磁性トナー（２）を作製した。

・樹脂微粒子乾燥物 ５６部
・マグネタイト（戸田工業社製、粒径１９０ｎｍ） ４２部
・ポリエチレン系ワックス（ＰｏｌｙＷａｘ８５０、東洋ペトロライト社製） ４部
上記成分をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１６０℃のエクストルーダーにより熱混練した。冷却後、粗粉砕、微粉砕し、粉砕物を分級して黒色磁性粒子を得た。
得られた黒色粒子１００部に対し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ（ＲＹ２００：日本アエロジル社製、一次粒子径：同上）１．５部を添加し、ヘンシェルミルを用いて混合して外添し、磁性トナー（２）を作製した。

得られた磁性トナー粒子の粒径をコールターカウンターで測定したところ、体積平均粒子径Ｄ５０ｖは６．７ μｍであり、また、Ｉｍａｇｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ ＬＵＺＥＸIIIによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３９であった。なお、トナー中の磁性粉濃度は４２％であった。ＶＳＭ磁化特性測定機にて測定したところ、飽和磁化は３５Ａｍ²／ｋｇを有していた。

この磁性トナー（２）について、実施例１と同様の評価を行った。結果をまとめて表１に示す。

＜比較例２＞
・樹脂微粒子分散液 ８０部
・磁性体分散液 ２００部
・ワックス分散液 ２０部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて十分に混合・分散した。次いで、得られた分散液にポリ塩化アルミニウム０．４部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。その後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５０℃まで加熱し３０分間保持した。樹脂微粒子分散液２０部、磁性体分散液２０部をホモジナイザーを用いて混合した混合液を緩やかに追加し、２０分間保持した。さらに、樹脂微粒子分散液４０部を追加し３５分間保持した。
その後、０．５規定の水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．５に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した。以下、実施例１の磁性トナーの作製と同様にトナーの洗浄、乾燥、外添をおこない磁性トナー（３）を作製した。

得られた磁性トナー粒子の粒径をコールターカウンターで測定したところ、体積平均粒子径Ｄ５０ｖは６．３μｍであり、また、Ｉｍａｇｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ ＬＵＺＥＸIIIによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１２８であった。なお、トナー中の磁性粉濃度は４２％であった。ＶＳＭ磁化特性測定機にて測定したところ、飽和磁化は３５Ａｍ²／ｋｇを有していた。
この磁性トナー（３）について、実施例１と同様の評価を行った。結果をまとめて表１に示す。

＜比較例３＞
・樹脂微粒子分散液 １１０部
・磁性体分散液 ２００部
・ワックス分散液 ２０部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて十分に混合・分散した。次いで、得られた分散液にポリ塩化アルミニウム０．４部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。その後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５１℃まで加熱し３０分間保持した。さらに、樹脂微粒子分散液３０部、磁性体分散液２０部をホモジナイザーを用いて混合した混合液を緩やかに追加し、４５分間保持した。
その後、０．５規定の水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．３に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した。以下、実施例１の磁性トナーの作製と同様にトナーの洗浄、乾燥、外添をおこない磁性トナー（４）を作製した。

得られた磁性トナー粒子の粒径をコールターカウンターで測定したところ、体積平均粒子径Ｄ５０ｖは６．２μｍであり、また、Ｉｍａｇｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ ＬＵＺＥＸIIIによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３０であった。なお、トナー中の磁性粉濃度は４２％であった。ＶＳＭ磁化特性測定機にて測定したところ、飽和磁化は３５Ａｍ²／ｋｇを有していた。
この磁性トナー（４）について、実施例１と同様の評価を行った。結果をまとめて表１に示す。

＜比較例４＞
・樹脂微粒子分散液 １１０部
・磁性体分散液 ２２０部
・ワックス分散液 ２０部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて十分に混合・分散した。次いで、得られた分散液にポリ塩化アルミニウム０．４部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。その後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５１℃まで加熱し３０分間保持した。さらに、樹脂微粒子分散液３０部を緩やかに追加し、４５分間保持した。
その後、０．５規定の水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．４に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した。以下、実施例１の磁性トナーの作製と同様にトナーの洗浄、乾燥、外添をおこない磁性トナー（５）を作製した。

得られた磁性トナー粒子の粒径をコールターカウンターで測定したところ、体積平均粒子径Ｄ５０ｖは６．９μｍであり、また、Ｉｍａｇｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ ＬＵＺＥＸIIIによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１２７であった。なお、トナー中の磁性粉濃度は４２％であった。ＶＳＭ磁化特性測定機にて測定したところ、飽和磁化は３５Ａｍ²／ｋｇを有していた。
この磁性トナー（５）について、実施例１と同様の評価を行った。結果をまとめて表１に示す。

表１に示すように、本発明におけるρｗｓ、ρｍｓ、ρｗｓ／ρｍｓのすべてが条件を満たす磁性トナーは画像維持性、低温定着性に優れていたが、上記のうちのいずれかが条件を外れる場合には、画像維持性、低温定着性に問題が発生した。

本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 現像装置の構成を示す断面図である。

符号の説明

１、１０７ 像担持体
２ ホッパー
３、１１１ 現像装置
４ 現像スリーブ部
５ マグネットロール
６ 現像スリーブ
７ 現像剤層規制部材
８ 現像ハウジング
９ 攪拌部材
１０磁性一成分現像剤
１００ 画像形成装置
１０８ 帯電装置
１０９ 電源
１１０ 露光装置
１１２ 転写装置
１１３ クリーニング装置
１１４ 除電器
１１５ 定着装置
５００ 転写体

Claims (5)

1. 結着樹脂、磁性体及びワックスを含有するトナー粒子と外添剤とからなる磁性トナーであって、
   前記トナー粒子の内部にワックスドメインが存在し、該トナー粒子中のトナー粒子表面からの最短距離が０．２μｍ以下であるワックスドメインの個数、磁性体の個数を各々Ｗｓ、Ｍｓとし、前記トナー粒子中の全ワックスドメインの個数、全磁性体の個数を各々Ｗｔ、Ｍｔとしたとき、これらにより表される比Ｗｓ／Ｗｔ、Ｍｓ／Ｍｔの各平均値ρｗｓ、ρｍｓが、下記式（１）及び式（２）の関係を満たすことを特徴とする磁性トナー。
   ０．０１≦ρｍｓ≦０．１ ・・・ 式（１）
   ρｗｓ／ρｍｓ≦２．０ かつ ρｗｓ≦０．２ ・・・ 式（２）
2. 体積平均粒径が、４〜８μｍの範囲であること特徴とする請求項１に記載の磁性トナー。
3. 前記外添剤が、少なくとも１次粒子の数平均粒径が５〜２０ｎｍの範囲の疎水性シリカを含有することを特徴とする請求項１に記載の磁性トナー。
4. 像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、該静電潜像を磁性一成分現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を転写体上に転写する転写手段と、前記転写体上に転写されたトナー像を転写体に定着させる定着手段と、を含む画像形成装置であって、
   前記磁性一成分現像剤が、請求項１に記載の磁性トナーであることを特徴とする画像形成装置。
5. 像担持体に対向配置され、複数の磁極を有する磁界発生手段を内蔵し、磁性一成分現像剤を帯電させる現像スリーブにより、ホッパー内に収容された磁性一成分現像剤を像担持体表面へ搬出し、該像担持体表面の潜像を現像する現像方法であって、
   前記磁性一成分現像剤が請求項１に記載の磁性トナーであり、かつ前記現像スリーブの表面に近接する現像剤層規制部材により現像スリーブ上の現像剤の量を規制すると共に現像剤を帯電させることを特徴とする現像方法。

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