JP4225203B2 - 静電潜像現像用トナー、静電潜像現像用現像剤、及び、それを用いた画像形成方法 - Google Patents
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Description
高画質を達成する手段としてデジタル化処理が不可欠であり、このような画質に関するデジタル化の効能として、複雑な画像処理が高速で行える事が挙げられている。この事により、文字と写真画像を分離して制御することが可能となり、両品質の再現性がアナログ技術に比べ大きく改善されている。特に写真画像に関しては階調補正と色補正が可能になった点が大きく、階調特性、精細度、鮮鋭度、色再現、粒状性の点でアナログに比べ有利である。しかし、一方、画像出力としては光学系で作製された潜像を忠実に作像する必要があり、トナーとしてはますます小粒径化が進み忠実再現を狙った活動が加速されている。しかし、単にトナーの小粒径化だけでは、安定的に高画質を得る事は困難であり、現像、転写、定着特性における基礎特性の改善が更に重要となっている。
特にカラー画像では3色4色のカラートナーを重ね合わせ画像を形成している。それゆえにこれら何れかのトナーが現像、転写、定着の観点で初期と異なる特性、あるいは他色と異なる性能を示すと色再現の低下、あるいは粒状性悪化、色むら等の画質劣化を引き起こす事となる。安定した高品質の画像を初期同様に経時においても維持するためには各トナーの特性を如何に安定制御を行うかが重要である。
さらに、荷電制御樹脂により表面処理を施した無機微粒子を外添したトナーの開示がされているが(例えば、特許文献16参照。)、前記特許文献15と同様に、そのような荷電制御剤の被覆方法では荷電制御剤の被覆が不均一であり、荷電制御樹脂で被覆した無機微粉末を用いる効果は十分に発揮されない。また荷電制御剤や荷電制御樹脂で被覆処理を施した場合、従来外添剤に比べ若干凝集しやすくなるため、トナー表面での分散性に劣り、特に小径トナー(<10μm)に対して、流動化付与や帯電付与を長期安定に与えることは難しい。
これらを改善するために球形トナーと非球形トナーをそれぞれ組み合わせ、パッキング性を抑制し、高画質を達成できることが報告されている(例えば、特許文献18参照。)。しかし、これらはパッキング性抑制に関しては効果的ではあるが、非球形トナーが転写残として残りやすく、高転写効率を達成することは出来ない。また現像同時回収を行う場合は転写残である非球形トナーを回収するため、非球形トナーの割合が増え、益々転写効率を低下させる問題を引き起こす。
また、キャリヤ被覆層中にカーボンブラックを添加して体積固有抵抗を調整する方法が提案されているが(例えば、特許文献22参照。)、この方法によれば、被覆層の剥がれによる体積固有抵抗の変化は抑えられるものの、トナーに添加されている外添剤又はトナー構成成分がキャリヤに付着し、キャリヤの体積固有抵抗を変化させてしまい、上述のキャリヤ同様長期にわたり高画質を発現することは困難であった。
(1)少なくとも、結着樹脂、着色剤、及び、離型剤を含むトナー粒子と、外添剤と、を含む静電潜像現像用トナーであって、該外添剤が、少なくとも体積平均粒径が5nm〜21nmの酸化チタン又は酸化ケイ素からなる小径粒子、及び、体積平均粒径が100nm以上トナー粒子径以下の大径粒子からなり、該大径粒子が荷電制御剤にて表面処理されていることを特徴とする静電潜像現像用トナーである。
(2)前記小径粒子をトナー粒子100質量部に対して0.2〜3質量部、前記大径粒子をトナー粒子100質量部に対して0.3〜4質量部含有することを特徴とする(1)に記載の静電潜像現像用トナー。
(3)前記大径粒子の粒度分布が、該大径粒子の体積平均粒径をd50としたときに、0.3×d50〜3×d50の範囲内にある粒子の割合が60質量%以上であることを特徴とする(1)又は(2)に記載の静電潜像現像用トナーである。
(4)前記荷電制御剤が、分子内に4級アンモニウム塩構造を有する化合物であることを特徴とする(1)〜(3)のいずれかに記載の静電潜像現像用トナーである。
(5)前記大径粒子が、アルコキシシラン及びアルコキシシランから生成されるオルガノシラン化合物の少なくとも1種、又は、ポリシロキサンにより被覆されており、且つ、前記荷電制御剤にて表面処理されていることを特徴とする(1)〜(4)のいずれかに記載の静電潜像現像用トナー。
(6)前記荷電制御剤による表面処理量が、前記大径粒子質量に対して0.1〜10質量%であることを特徴とする(1)〜(5)のいずれかに記載の静電潜像現像用トナーである。
(7)平均形状係数SF1が100〜140の範囲であることを特徴とする(1)〜(6)のいずれかに記載の静電潜像現像用トナーである。
なお、前記大径粒子は、トナー粒子100質量部に対して0.1〜3.0質量部を添加することが好ましい。
(8)キャリヤとトナーとを含む静電潜像現像用現像剤において、該キャリヤが芯材上に導電材料が分散含有された樹脂被覆層を有し、且つ、該トナーが(1)〜(7)のいずれかに記載の静電潜像現像用トナーであることを特徴とする静電潜像現像用現像剤である。
(9)少なくとも、静電潜像担持体を一様に帯電させる帯電工程、該静電潜像担持体表面に露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程、該静電潜像を、トナーを含む現像剤を用いてトナー画像とする現像工程、形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写工程、転写後に静電潜像担持体表面に残留した該トナーを回収するクリーニング工程、及び転写された該トナー画像を被記録体に定着する定着工程を有する画像形成方法において、該現像剤が、(8)に記載の静電潜像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成方法である。
本発明の静電潜像現像用トナー(以下、単に「トナー」と称することがある)は、少なくとも、結着樹脂、着色剤、及び、離型剤を含むトナー粒子と、外添剤と、を含む静電潜像現像用トナーであって、該外添剤が、少なくとも体積平均粒径が5nm〜30nmの小径粒子、及び、体積平均粒径が100nm以上トナー粒子径以下の大径粒子からなり、該大径粒子が荷電制御剤にて表面処理されていることを特徴とする。
(外添剤)
本発明に用いられる外添剤は、少なくとも体積平均粒径が5nm〜21nmの酸化チタン又は酸化ケイ素からなる小径粒子、及び、体積平均粒径が100nm以上トナー粒子径以下の大径粒子からなり、該大径粒子が荷電制御剤にて表面処理されていることを特徴とする。
このような小径粒子及び大径粒子を組み合わせてトナー粒子の外添剤として用いることで、体積平均粒径5nm〜21nmの酸化チタン又は酸化ケイ素からなる小径粒子が、トナーの流動性とある程度の帯電能力とをトナーに付与するとともに、荷電制御剤にて表面処理された大径粒子の働きによって帯電性が安定し、長期にわたりトナー流動性、帯電性、現像性、転写性、クリーニング性、定着性を同時に満たすことができるものと考えられる。これは、接触帯電が接触表面近傍の性質に大きく影響する為、帯電の環境安定性に優れる荷電制御剤により被覆された大径粒子が、実質的に荷電制御剤粒子そのものと同様の働きを有するとともに、荷電制御剤が、トナーとキヤリアとの接触帯電における電荷のやり取りを仲介する触媒的な役割を果たす為と考えられる。その上、大径粒子は、ある程度粒子径が大きめである為、現像機内攪拌等で機械的ストレスを受けてもトナー内部に埋め込まれるといった懸念がなく、そのため、トナー表面に固定化されることなく比較的自由に動くことができる。したがって、上記効果を十分に発揮することができるものと考えられる。また、荷電制御剤を直接外添した場合と異なり、荷電制御剤で表面を被覆した大径粒子を用いた場合には、該大径粒子の表面に存在する荷電制御剤は少量でも効果を発現することができ、さらに、該大径粒子は荷電制御剤より硬度が高いことから、大径粒子から荷電制御剤が取れにくいといった利点を奏する。
本発明に用いられる大径粒子は、その体積平均粒径が100nm以上トナー粒子径以下であることを要し、より好ましくは0.2〜4μmの範囲のものである。体積平均粒径が100nmより小さいとトナー内部への埋まりこみが回避困難な為、帯電安定性の効果が小さく、他方、トナー径より大きいと、帯電の効果を発揮させる為の添加量が過大に必要になるが、大径粒子はトナー樹脂が溶融した場合に受像材料とのインタラクションが小さい為に、添加量を増大させることによりトナー定着強度が低下する懸念がある。
なお、ここでいうトナー粒子径とは、トナー粒子の体積平均粒径のことを指し、例えば、コールターカウンター[TA−II]型(コールター社製)を用いて、50μmのアパーチャー径で測定することができる。この時、測定はトナーを電解質水溶液(アイソトン水溶液)に分散させ、超音波により30秒以上分散させた後に行う。また、コールターマルチサイザー、SLAD1100(島津製作所社製レーザー回折式粒径測定装置)等により測定することもできる。
樹脂粒子としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等、各種の樹脂から適宜選択することができる。熱可塑性樹脂の例としては、具体的には、ポリオレフィン系樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン;ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン;塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体;スチレン−アクリル酸共重合体;オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品;フッ素樹脂、例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン;ポリエステル;ポリカーボネート等が挙げられる。これら樹脂形成と共にジビニルベンゼン等の架橋成分を同時に用いて硬化樹脂粒子とすることができる。
また、熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂;アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂;エポキシ樹脂、等が挙げられる。
大径粒子は現像機ストレス化でも形状を堅持してトナー粒子中に埋没しない必要があり、比較的硬度を上げやすい熱硬化性樹脂粒子を用いることが好ましい。
本発明に係る被処理粒子は、荷電制御剤により表面処理されることを要する。被処理粒子の表面処理方法は、液相処理でも気相処理でもよく、特に制限されるものではない。例えば、液相処理としては、荷電制御剤が可溶な溶剤中に荷電制御剤、被処理粒子を投入して攪拌混合し、その後に溶媒を除去し、更に乾燥、粉砕することによって表面処理する方法が挙げられる。また、気相処理としては、荷電制御剤を溶かした溶媒を、浮遊させた粒子に噴霧して表面に吸着させて乾燥させるスプレードライ法、荷電制御剤と被処理粒子を混合後、機械的シェアストレスをかけて被処理粒子表面に荷電制御剤を延伸固着させるメカニカル法が挙げられる。しかし、液相処理、或いはスプレードライ法では、凝集粒子の発生が避けられず、また溶媒を多量に使用するため、環境を配慮するとメカニカル法が好ましい。
メカニカル法とは、一般的には、ハイブリダイザーを用いる等の公知の方法を指すが、本発明においては、表面処理を均一に行う為に荷電制御剤を延伸固着させる前に、被処理粒子とアルコキシシラン又はポリシロキサンを混合し、被処理粒子の粒子表面をアルコキシシラン又はポリシロキサンによって被覆することが好ましい(前処理)。次いで、アルコキシシラン又はポリシロキサンによって被覆された被処理粒子と荷電制御剤を混合し、機械的シェアストレスをかけて被処理粒子表面に荷電制御剤を延伸固着することにより、本発明に係る大径粒子を得ることができる。このような方法を用いることで、被処理粒子の表面をより均一に荷電制御剤で処理することができる。
なお、被覆されたアルコキシシランは、その1部が荷電制御剤の全被覆工程を経ることによって該アルコキシシランから生成されるオルガノシラン化合物として被覆されていてもよい。この場合においてもその後の荷電制御剤の付着に影響することはない。
本発明において用いられる無機酸化物微粉末としては、SiO2、TiO2、Al2O3、CuO、ZnO、SnO2、CeO2、Fe2O3、MgO、BaO、CaO、K2O、Na2O、ZrO2、CaO・SiO2、K2O・(TiO2)n、Al2O3・2SiO2、CaCO3、MgCO3、BaSO4、MgSO4等を例示することができ、その他公知のものも使用できる。中でも、荷電制御剤で表面を被覆した無機酸化物微粉末としては低比重であり、トナーから比較的遊離しにくいSiO2が最も効果がでるので好ましい。
疎水化処理に使用することができる疎水化剤としては、例えば、メチルトリクロロシラン、オクチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン等のアルキルクロロシラン類、ジメチルジメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン等のアルキルメトキシシラン類、ヘキサメチルジシラザン、シリコーンオイル等があげられる。
なお、このような混合撹拌をするための機器としては、前記被処理粒子とアルコキシシラン又はポリシロキサンとの混合攪拌で挙げた装置をそのまま使用することができる。
混合攪拌時における条件は、荷電制御剤が均一に付着するように、線荷重は19.6〜1960N/cm(2〜200Kg/cm)、好ましくは98〜1470N/cm(10〜150Kg/cm)、より好ましくは147〜980N/cm(15〜100Kg/cm)、処理時間は5〜120分、好ましくは10〜90分の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は2〜2000rpm、好ましくは5〜1000rpm、より好ましくは10〜800rpmの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
大径粒子の表面処理量を上記範囲とするためには、荷電制御剤を、被処理粒子100質量部に対して3〜30質量部添加することが好ましく、3〜15質量部添加することがより好ましい。荷電制御剤の添加量が上記範囲内において、目的とする荷電制御剤の表面処理量が得られ、また、被処理粒子の表面を均一に被覆することができる。
なお、被処理粒子の被覆に用いられたアルコキシシランは、これらの工程を経ることにより、最終的にはアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物となって被覆されてもよい。
本発明において、外添剤として用いる小径粒子の体積平均粒径は5nm〜21nmの範囲のものであり、好ましくは10nm〜20nmである。体積平均粒径が5nmより小さいと流動性改善効果が小さく、30nmより大きいとトナー同士が互いに接触した点の表面接線方向のすべりに対してあたかも摩擦抵抗が大きくなるように働く為に結局トナー流動性が改善し難い。
本発明に用いられる小径粒子の材料としては、その体積平均粒径が5nm〜21nmの範囲内であって、酸化チタン又は酸化ケイ素からなる無機粒子等を用いることができる。
小径粒子の添加量は、トナー粒子100質量部に対して0.2〜3質量部であることが好ましく、0.5〜1.5質量部であることがより好ましい。0.2質量部未満では十分な流動性が得られない場合があり、3質量部より大きいとトナー帯電維持性が低下するおそれがある。
前記外添剤(大径粒子および小径粒子を含む)並びにその他の添加剤をトナー粒子へ外添する際は、これらを同時に添加混合してよいし、段階的に添加混合してもよい。また、外添混合後に篩分プロセスを通しても一向にかまわない。
本発明に用いられるトナー粒子は、結着樹脂、着色剤、及び、離型剤を含むことを特徴とする。また、必要に応じて、荷電制御剤を添加してもよい。
<結着樹脂>
本発明に用いられる結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレンーアクリル酸アルキル共重合体、スチレンーメタクリル酸アルキル共重合体、スチレンーアクリロニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、スチレンー無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等を挙げることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。
本発明に用いられる着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、C.I.ピグメント・レッド48:1、C.I.ピグメント・レッド122、C.I.ピグメント・レッド57:1、C.I.ピグメント・イエロー97、C.I.ピグメント・イエロー17、C.I.ピグメント・ブルー15:1、C.I.ピグメント・ブルー15:3等を代表的なものとして例示することができる。
本発明に用いられる離型剤としては、低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロピィシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等を代表的なものとして例示することができる。
必要に応じて添加される荷電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの荷電制御剤を用いることができる。湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点で水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。
本発明のトナーの製造方法は、後述するトナーの好ましい平均形状係数及び好ましい粒子径の範囲を満足するものであれば、特に製造方法により限定されるものではなく、公知の方法を使用することができる。
まず、以下に挙げる方法を用いて、結着樹脂、着色剤、及び、離型剤等を含むトナー粒子を作製する。例えば、結着樹脂、着色剤、及び離型剤、さらに必要に応じて荷電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体、着色剤、及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、結着樹脂、着色剤、及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が使用できる。また上記方法で得られたトナーをコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。
なお、上記平均形状係数SF1は、下記式(1)により求められる。
SF1=(ML2/A)×(π/4)×100 ・・・ 式(1)
上式において、MLはトナーの最大長、Aはトナーの投影面積を表し、真球の場合SF1=100となる。上記形状係数を求めるための具体的な手法としては、トナー画像を光学顕微鏡から画像解析装置(LUZEX III:(株)ニレコ製)に取り込み、円相当径を測定して、最大長および面積から、個々の粒子について上記式のSF1の値を求めることにより行った。
本発明の静電潜像現像用現像剤(以下、単に「現像剤」と称する場合がある)は、芯材上に導電材料が分散含有された樹脂被覆層を有するキャリヤと、前記した静電潜像現像用トナーとを含むことを特徴とする。ここで、本発明の現像剤は、トナーとして前記静電潜像現像用トナーを用いることで、前記トナーの特性に起因して、トナー流動性、帯電性、現像性、転写性、クリーニング性、定着性を同時に、且つ長期にわたり満足できるものになりうる。
本発明に用いられるキャリヤとは、芯材上に、導電材料が分散含有された樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリヤである。前記トナー粒子として球形トナーを用いた場合、必然的に現像器内の搬送規制部位でパッキング性が上がり、それに伴いトナー表面だけでなくキャリヤにも強い力が加わる事になる。そこでキャリヤの樹脂被覆層に導電材料を分散含有することにより、樹脂被覆層の剥がれが発生しても、キャリヤの体積固有抵抗を大きく変化させることなく、結果として長期にわたる高画質の維持を可能とすることができる。
芯材の平均粒子径は、一般的には10〜500μmであり、好ましくは30〜100μmである。
導電材料の含有量は、マトリックス樹脂100質量部に対し1〜50質量部であることが好ましく、3〜20質量部であることがより好ましい。
本発明の画像形成方法は、少なくとも、静電潜像担持体を一様に帯電させる帯電工程、該静電潜像担持体表面に露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程、該静電潜像を、前記現像剤を用いてトナー画像とする現像工程、形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写工程、転写後に静電潜像担持体表面に残留した該トナーを回収するクリーニング工程、及び転写された該トナー画像を被記録体に定着する定着工程を有することを特徴とする。ここで、本発明の画像形成方法は、現像剤として前記静電潜像現像用現像剤を用いることで、その現像剤(トナー)の持つ特性により、高画質要求に対応する現像、転写、定着を可能とするものである。
以下、本発明に係る静電潜像担持体、及び、本発明の画像形成方法の各工程について詳細に説明する。
本発明に用いられる静電潜像担持体(以下、「感光体」と呼ぶことがある)は、少なくとも静電潜像が形成される機能を有する。該感光体は、導電性支持体表面に電荷発生物質の蒸着膜等を形成した単層型電子写真感光体であってもよいが、本発明では、導電性支持体表面に電荷発生層及び電荷輸送層等を形成した、機能分離型の積層型電子写真感光体を好適に用いることができる。更に、上記感光体の表面層が、電荷輸送性を有し、シロキサン結合を有する架橋樹脂を含む感光体が、摩耗し難く長寿命を達成できるためより好適である。
なお、この場合、表面保護層が表面層となる場合、電荷輸送層または電荷発生層が表面層となる場合、及び単層型感光層が表面層となる場合がある。
シロキサン結合を有する架橋樹脂は、シロキサン、ジメチルシロキサン、メチルフェニルシロキサン、その他必要な成分等を3次元的に架橋した樹脂であるが、本発明においては、光機能性化合物から誘導される有機基F、可とう性有機サブユニットD、及び加水分解性基を有する置換けい素基Aを含む化合物を含むシロキサン結合を有する架橋樹脂が、前記の特徴に加え、耐摩耗性、電荷輸送性等の点で特に優れており、好ましいものである。
表面層形成に際しては、硬化膜の機械的強度をさらに向上させる目的で、前記F、D、及びAを含む化合物と結合可能な基を有する化合物の少なくとも1種を添加することが好ましい。
また、表面保護層として架橋膜を形成する場合は、有機金属化合物、あるいは硬化型マトリックスを添加することが好ましい。
電荷発生材料は、ビスアゾ、トリスアゾなどのアゾ顔料、ジブロモアントアントロンなどの縮環芳香族顔料、ペリレン顔料、ピロロピロール顔料、フラトシアニン顔料等既知のもの全て使用することができるが、特に金属及び無金属フタロシアニン顔料が好ましい。その中でも、特定の結晶を有するヒドロキシガリウムフタロシアニン、クロロガリウムフタロシアニン、ジクロロスズフタロシアニン、チタニルフタロシアニンが特に好ましい。また、結着樹脂は、広範な絶縁性樹脂の中から選択することができる。
電荷輸送材料としては、p−ベンゾキノン、クロラニル、ブロマニル、アントラキノン等のキノン系化合物、テトラシアノキノジメタン系化合物、2,4,7−トリニトロフルオレノン等のフルオレノン化合物、キサントン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノビニル系化合物、エチレン系化合物等の電子輸送性化合物;トリアリールアミン系化合物、ベンジジン系化合物、アリールアルカン系化合物、アリール置換エチレン系化合物、スチルベン系化合物、アントラセン系化合物、ヒドラゾン系化合物などの正孔輸送性化合物;が挙げられる。これらの電荷輸送材料は、単独または2種以上混合して用いることができるが、これらに限定されるものではない。
次に、本発明の画像形成方法における各工程について説明する。
本発明における帯電工程とは、静電潜像担持体の表面を、帯電手段により一様に帯電する工程である。前記帯電手段としては、コロトロン、スコロトロンなどの非接触方式の帯電器、及び、静電潜像担持体表面に接触させた導電性部材に電圧を印加することにより、静電潜像担持体表面を帯電させる接触方式の帯電器が挙げられ、いかなる方式の帯電器でもよい。しかし、オゾンの発生量が少なく、環境に優しく、かつ耐刷性に優れるという効果を発揮するという観点から、接触帯電方式の帯電器を用いることが好ましい。前記接触帯電方式の帯電器においては、導電性部材の形状はブラシ状、ブレード状、ピン電極状、ローラー状等の何れでもよいが、ローラー状部材が好ましい。本発明の画像形成方法は、帯電工程においてなんら特別の制限を受けるものではない。
本発明の画像形成方法においては、転写装置に関し、特に制限を受けるものではない。
すなわち、本発明においては前述のような効果に加えて、近年多くの画像形成装置の定着方法として採用されているオイルレス定着、すなわち、定着ローラ等の定着部材表面にシリコーンオイル等の離型性液体(離型剤)を実質的に供給せずに定着する方法においても、優れた離型性能を有する画像形成方法を提供することができる。
本発明の画像形成方法においては、定着方式については特に制限を受けるものではない。
ここで用いられる静電ブラシとしては、カーボンブラック、金属酸化物等の導電フィラーを含有させた樹脂、あるいは表面を導電性物質により被覆した繊維状の物質が使用することができるが、本発明はそれに限定されるものではない。
本発明の画像形成方法においてトナーリサイクルを行う場合には、ブレードクリーニング方式が好ましく用いられるが、前記何れの方法を用いてもよい。
本発明の画像形成方式の工程は前記したとおりであり、現像剤として前記本発明の静電潜像現像用現像剤を用いること以外においては特に制限はなく、汎用の画像形成方式を任意に適用することができる。
まず、実施例、比較例において使用したトナー、キャリヤについて説明する。
(各測定方法)
<被処理粒子の荷電制御剤による表面被覆均一性測定>
(1)サンプル粒子を2液混合型のエポキシ液に分散し、1昼夜放置して固化させる。
(2)それからミクロトームで厚さ約100nmの切片を作製する。
(3)その切片を銅メッシュ上にのせ、高分解能電子顕微鏡JEM−2010(日本電子株式会社製)にセットし、印加電圧200kVで50万倍で写真撮影する。
(4)そのネガを3倍〜10倍にひきのばしてプリントする。
(5)上記(1)〜(4)の手順によるプリントで、任意に粒子個数10個の断面の粒子表面を観察し、粒子全表面に対する表面被覆状態を評価する。
被覆率=被覆長さ/粒子全表面長さ×100(%)
ルシャテリエ比重瓶を用いJIS−K−0061の5−2−1に準拠して比重を測定した。操作は次の通り行う。
(1)ルシャテリエ比重瓶に約250mlのエチルアルコールを入れ、メニスカスが目盛りの位置にくるように調整する。
(2)比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が20.0±0.2°Cになったとき、メニスカスの位置を比重瓶の目盛りで正確に読み取る。(精度0.025mlとする)
(3)試料を約100.000gを量り取り、その質量をWとする。
(4)量り取った試料を比重瓶に入れ泡を除く。
(5)比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が20.0±0.2°Cになったとき、メニスカスの位置を比重瓶の目盛りで正確に読み取る。(精度0.025mlとする)
(6)次式により比重を算出する。
D=W/(L2−L1)・・・式1
S=D/0.9982・・・式2
式中、Dは試料の密度(20°C)(g/cm3)、Sは試料の比重(20°C)、Wは試料の見かけの質量(g)、L1は試料を比重瓶に入れる前のメニスカスの読み(20°C)(ml)、L2は試料を比重瓶に入れた後のメニスカスの読み(20°C)(ml)、0.9982は20°Cにおける水の密度(g/cm3)を表す。
レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置(HORIBA LA−910)を用いた。
球形度はWadellの真の球形度を採用した。
球形度=実際の粒子と同じ体積を有する球の表面積(1)/実際の粒子の表面積(2)
(1);平均粒径から計算により求めた。
(2);島津粉体比表面積測定装置SS−100型を用いBET比表面積より代用させた。
図1に示されるように、測定試料3を厚みHとして下部電極4と上部電極2とで挟持し、上方より加圧しながらダイヤルゲージで厚みを測定し測定試料3の電気抵抗を高電圧抵抗計5で計測した。具体的には、特定酸化チタンの試料に成形機にて500kg/cm2の圧力を加えて測定ディスクを作成した。次いで、ディスクの表面をハケで清掃し、セル内の上部電極2と下部電極4との間に挟み込み、ダイヤルゲージで厚みを測定した。次に電圧を印加し、電流値を読み取ることにより、体積固有抵抗を求めた。
また、キャリヤの試料を100φの下部電極4に充填し、上部電極2をセットし、その上から3.43kgの荷重を加え、ダイヤルゲージで厚みを測定した。次に電圧を印加し、電流値を読み取ることにより、体積固有抵抗を求めた。
本発明において、トナーの形状係数SF1とは、(前記のように個々のトナー粒子について下記式で計算される値の平均値を意味する。
SF1=(ML2/A)×(π/4)×100
上式において、MLはトナーの最大長、Aはトナーの投影面積を表し、真球の場合SF1=100となる。
(1)高温高湿及び低温低湿における帯電量は、高温高湿:30℃、90%RH、低温低湿:5℃、10%RHの各雰囲気下にトナー組生物、キャリヤの双方をそれぞれ24時間放置し、蓋付きガラスビンにTC5%になるように、トナー組成物、キャリヤを採取し、それぞれの雰囲気下でターブラ攪拌を行い、攪拌された現像剤を25℃、55%RHの条件下で東芝社製TB200にて測定した。
(2)実機評価試験における帯電量は、現像器中のマグスリーブ上の現像剤を採取し、上記と同様25℃、55%RHの条件下で東芝社製TB200にて測定した。
画像濃度は、X−Rite404A(X−Rite)を用いて測定した。
<荷電制御剤処理大径粒子(A)の調整>
0.15μ球状シリカ1.5kgをエッジランナー「MPUV−2型」(製品名、株式会社松本鋳造鉄工所製)に投入し、メチルトリエトキシシラン(商品名:TSL8123:東芝シリコーン株式会社製)15gを500mlのエタノールで混合希釈して得られるメチルトリエトキシシラン溶液を、エッジランナーを稼動させながら上記シリカに添加し、混合攪拌を行った。
次に、4級アンモニウム塩化合物P51(オリエント化学社製)30gを、エッジランナーを稼動させながら10分間かけて添加し、混合攪拌を行い、P51を付着させた後、乾燥を用いて105℃で60分間加熱処理を行い、荷電制御剤処理大径粒子(A)を得た。
平均粒径0.16μであり、0.3×d50〜3×d50の範囲内は75質量%であった。被覆状態を観察し、その結果被覆厚みが0.05〜2.0nmの範囲であり微粉末表面の100%が被覆されていた。
酸化チタン微粉末KV−200H(粒子形状:不定形、平均粒径0.5μm、チタン工業社製)3.0kgをエッジランナー「MPUV−2型」(製品名、株式会社松本鋳造鉄工所製)に投入し、メチルトリエトキシシラン(商品名:TSL8123:東芝シリコーン株式会社製)80gを500mlのエタノールで混合希釈して得られるメチルトリエトキシシラン溶液を、エッジランナーを稼動させながら上記酸化チタン微粉末に添加し、混合攪拌を行った。
次に、トリフェニルメタン系染料120gを、エッジランナーを稼動させながら10分間かけて添加し、混合攪拌を行い、メチルトリエトキシシラン被覆の上にトリフェニルメタン系染料を付着させた後、乾燥を用いて105℃で60分間加熱処理を行い、荷電制御剤処理大径粒子(B)を得た。
平均粒径0.5μmであり、0.3×d50〜3×d50の範囲内は63質量%であった。被覆状態を観察し、その結果被覆厚みが15〜20nmの範囲であり微粉末表面の100%が被覆されていた。
酸化ケイ素微粉末S0−E5(粒子形状:球形、平均粒径1.3〜2.0μm、アドマファイン社製)の微粉を分級カットして得た1.5kgをエッジランナー「MPUV−2型」(製品名、株式会社松本鋳造鉄工所製)に投入し、メチルトリエトキシシラン(商品名:TSL8123:東芝シリコーン株式会社製)30gを800mlのエタノールで混合希釈して得られるメチルトリエトキシシラン溶液を、エッジランナーを稼動させながら上記酸化ケイ素微粉末に添加し、混合攪拌を行った。
次に、サリチル酸亜鉛誘導体90gを、エッジランナーを稼動させながら10分間かけて添加し、混合攪拌を行い、メチルトリエトキシシラン被覆の上にサリチル酸亜鉛誘導体を付着させた後、乾燥を用いて105℃で60分間加熱処理を行い、荷電制御剤処理大径粒子(C)を得た。
平均粒径2.5μmであり、0.3×d50〜3×d50の範囲内は70質量%であった。被覆状態を観察し、その結果被覆厚みが25〜35nmの範囲であり微粉末表面の100%が被覆されていた。
0.08μ球状シリカ1.5kgをエッジランナー「MPUV−2型」(製品名、株式会社松本鋳造鉄工所製)に投入し、メチルトリエトキシシラン(商品名:TSL8123:東芝シリコーン株式会社製)50gを800mlのエタノールで混合希釈して得られるメチルトリエトキシシラン溶液を、エッジランナーを稼動させながら上記酸化ケイ素微粉末に添加し、混合攪拌を行った。
次に、サリチル酸亜鉛誘導体90gを、エッジランナーを稼動させながら10分間かけて添加し、混合攪拌を行い、メチルトリエトキシシラン被覆の上にサリチル酸亜鉛誘導体を付着させた後、乾燥を用いて105℃で60分間加熱処理を行い、荷電制御剤処理大径粒子(D)を得た。
平均粒径0.09μmであり、0.3×d50〜3×d50の範囲内は60質量%であった。被覆状態を観察し、その結果被覆厚みが10〜35nmの範囲であり微粉末表面の100%が被覆されていた。
下記組成の混合物をエクストルーダーで混練し、ジェットミルで粉砕した後、風力式分級機で分散してd50=5.0μm、SF1=148.8の黒トナー粒子Aを得た。
・スチレン−n−ブチルアクリレート共重合樹脂 100部
(Tg=58℃、Mn=4000、Mw=25000)
・カーボンブラック(モーガルL:キャボット製) 3部
<樹脂分散液(1)の調整>
・スチレン 370g
・n−ブチルアクリレート 30g
・アクリル酸 8g
・ドデカンチオール 24g
・四臭化炭素 4g
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製)6g、及びアニオン性界面活性剤(ネオゲンSC:第一工業製薬(株)製)10gをイオン交換水550gに溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、10分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム4gを溶解したイオン交換水50gを投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が70℃になるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続した。その結果155nmであり、Tg=59℃、重量平均分子量Mw=12000の樹脂粒子が分散された樹脂分散液(1)が得られた。
・スチレン 280g
・n−ブチルアクリレート 120g
・アクリル酸 8g
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製)6g及びアニオン性界面活性剤(ネオゲンSC:第一工業製薬(株)製)12gをイオン交換水550gに溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、10分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム3gを溶解したイオン交換水50gを投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が70℃になるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続した。その結果105nmであり、Tg=53℃、重量平均分子量Mw=550000の樹脂粒子が分散された樹脂分散液(2)が得られた。
・カーボンブラック(モーガルL:キャボット製) 50g
・ノニオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製) 5g
・イオン交換水 200g
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて10分間分散し、平均粒子径が250nmである着色剤(カーボンブラック)粒子が分散された着色剤分散液(1)を調整した。
・Cyan顔料B15:3 70g
・ノニオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製) 5g
・イオン交換水 200g
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて10分間分散し、平均粒子径が250nmである着色剤(Cyan顔料)粒子が分散された着色剤分散液(2)を調整した。
・Magenta顔料R122 70g
・ノニオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製) 5g
・イオン交換水 200g
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて10分間分散し、平均粒子径が250nmである着色剤(Magenta顔料)粒子が分散された着色剤分散液(3)を調整した。
・Yellow顔料Y180 100g
・ノニオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製) 5g
・イオン交換水 200g
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて10分間分散し、平均粒子径が250nmである着色剤(Yellow顔料)粒子が分散された着色剤分散液(4)を調整した。
・パラフィンワックス 50g
(HNP0190:日本精蝋(株)製、融点85℃)
・カチオン性界面活性剤(サニゾールB50:花王(株)製) 5g
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて10分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が550nmである離型剤粒子が分散された離型剤分散液(1)を調整した。
・樹脂分散液(1) 120g
・樹脂分散液(2) 80g
・着色剤分散液 200g
・離型剤分散液(1) 40g
・カチオン性界面活性剤(サニゾールB50:花王(株)製) 1.5g
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら50℃まで加熱した。45℃で20分間保持した後、光学顕微鏡で確認したところ、平均粒径が約5.0μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に上記分散液に、樹脂含有微粒子分散液として樹脂分散液(1)を緩やかに60g追加した。そして加熱用オイルバスの温度を50℃まで上げて30分間保持した。光学顕微鏡にて観察したところ、平均粒径が約5.6μmである付着粒子が形成されていることが確認された。
上記粒子分散液にアニオン性界面活性剤(ネオゲンSC:第一工業製薬(株)製)3gを追加した後、前記ステンレス鋼鉄フラスコ中を密閉し、磁力シールを用いて攪拌しながら105℃まで加熱し、4時間保持した。
そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄した後、乾燥させることにより、静電潜像現像用のトナー粒子を得ることができる。以下、この手法に従って、それぞれ着色剤分散液(1)〜(4)を用いることにより、Kuro、Cyan、Magenta、Yellowの各色のトナーを得た。
着色剤分散液(1)を用いて上記手法にて形状係数SF1=128.5、体積平均粒径d50=5.8μmのKuroトナー粒子を得た。
着色剤分散液(2)を用いて上記手法にて形状係数SF1=130、体積平均粒径d50=5.6μmのCyanトナー粒子を得た。
着色剤分散液(3)を用いて上記手法にて形状係数SF1=132.5、体積平均粒径d50=5.5μmのMagentaトナー粒子を得た。
着色剤分散液(4)を用いて上記手法にて形状係数SF1=127、体積平均粒径d50=5.9μmのYellowトナー粒子を得た。
・フェライト粒子(平均粒径:50μm) 100部
・トルエン 14部
・スチレン−メタクリレート共重合体(成分比:90/10) 2部
・カーボンブラック(R330:キャボット社製) 0.2部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を10分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調整し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れて、60℃において30分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリヤを得た。このキャリヤは、1000V/cmの印加電界時の体積固有抵抗値が1011Ωcmであった。
上記トナー粒子B(Kuro、Cyan、Magenta、Yellowのそれぞれ)100部に、平均粒子径7nmの疎水性酸化ケイ素(RX300、日本アエロジル社製)1部、荷電制御剤処理大径粒子(A)1.3部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速32m/sで10分間ブレンドをおこなった後、45μm網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナーを得た。キャリヤ100部と上記トナー5部をV−ブレンダーを用い40rpmで20分間攪拌し、177μmの網目を有するシーブで篩うことにより実施例1の現像剤を得た。
上記トナー粒子B(Kuro)100部に、酸化ケイ素微粉末RX200(疎水性、粒子形状:不定形、平均一次粒径12nm、日本アエロジル社製)1部、荷電制御剤処理大径粒子(B)1.4部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速32m/sで10分間ブレンドをおこなった後、45μm網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナーを得た。キャリヤ100部と上記トナー5部をV−ブレンダーを用い40rpmで20分間攪拌し、177μmの網目を有するシーブで篩うことにより実施例2の現像剤を得た。
上記トナー粒子B(Kuro)100部に、平均粒子径7nmの疎水性酸化ケイ素(RX300、日本アエロジル社製)1部、荷電制御剤処理大径粒子(C)1.4部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速32m/sで10分間ブレンドをおこなった後、45μm網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナーを得た。キャリヤ100部と上記トナー5部をV−ブレンダーを用い40rpmで20分間攪拌し、177μmの網目を有するシーブで篩うことにより実施例3の現像剤を得た。
上記トナー粒子B(Kuro)100部に、平均粒子径21nmの疎水性酸化チタン(T805、日本アエロジル社製)1部、荷電制御剤処理大径粒子(C)1.4部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速32m/sで10分間ブレンドをおこなった後、45μm網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナーを得た。キャリヤ100部と上記トナー5部をV−ブレンダーを用い40rpmで20分間攪拌し、177μmの網目を有するシーブで篩うことにより実施例4の現像剤を得た。
上記トナー粒子A(Kuro)100部に、平均粒子径7nmの疎水性酸化ケイ素(RX300、日本アエロジル社製)1部、荷電制御剤処理大径粒子(A)1.3部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速32m/sで10分間ブレンドをおこなった後、45μm網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナーを得た。キャリヤ100部と上記トナー5部をV−ブレンダーを用い40rpmで20分間攪拌し、177μmの網目を有するシーブで篩うことにより実施例5の現像剤を得た。
実施例1において、トナー粒子に外添させた荷電制御剤処理大径粒子(A)に代えて、4級アンモニウム塩化合物P51そのものを1.0質量部用いたこと以外は、実施例1と同様にして比較例1の現像剤を得た。
実施例1において、トナー粒子に外添させた荷電制御剤処理大径粒子(A)を用いなかったこと以外は、実施例1と同様にして比較例2の現像剤を得た。
実施例1において、平均粒子径7nmの疎水性酸化ケイ素(RX300、日本アエロジル社製)を用いなかった以外は、実施例1と同様にして比較例3の現像剤を得た。
実施例1において、トナー粒子に外添させた荷電制御剤処理大径粒子(A)に代えて、0.25μ球状シリカ(粒子形状:球形)をシランカップリング処理した疎水化シリカを0.8質量部用いたこと以外は、実施例1と同様にして比較例4の現像剤を得た。
実施例1において、トナー粒子に外添させた粒径12nmのシリコーンオイル処理シリカに代えて、平均粒子径40nmの疎水性酸化ケイ素(RX50、日本アエロジル社製)1.0質量部用いたこと以外は、実施例1と同様にして比較例5の現像剤を得た。
実施例1〜5及び比較例1〜5の現像剤をFuji Xerox社製Docu Centra Color500現像機に適用し、高温高湿(28℃、80RH%)と低温低湿(10℃、15RH%)にそれぞれ一昼夜放置した後、それぞれの環境下で30分間空回して現像剤の帯電評価を行った。帯電評価法はブローオフ法によって測定した。ブローオフ法とは、上部と下部に網目開き18μmの網を張った容量30mlの金属ゲージ内に試料を0.5g入れて3気圧の窒素ガス中で30秒ブローオフし、生じた電荷を電位計(ケイスレー社製、6517A)で測定し、次式で算出する方法である。結果は表1に示した。
帯電量=測定電荷値/〔(ブローオフ前ゲージ質量)−(ブローオフ後ゲージ質量)〕
−帯電評価基準−
○:良好
△:やや環境依存性がみられた
×:悪い
表1から明らかなように、実施例1〜5の現像剤は、高温高湿及び低温低湿における帯電性が非常に良好であり、環境安定性も優れていた。一方、比較例2〜5の現像剤は、高温高湿において帯電量の減少が、低温低湿下では帯電量の増加が認められ、初期から環境依存性に問題があった。さらに、2万枚後は環境依存性が大きく(悪く)なった。また、比較例1の現像剤は初期においては、高温高湿及び低温低湿における帯電性が非常に良好であり、環境安定性にも優れていたが、高温高湿においては帯電量の減少が、低温低湿下では帯電量の増加が認められ、2万枚後は環境依存性に問題があった。
実施例1〜5及び比較例1〜5の現像剤を高温高湿(28℃、80RH%)と低温低湿(10℃、15RH%)にそれぞれ一昼夜放置した後、Fuji Xerox社製Docu Centre Color500改造機に適用し、それぞれの環境下で50,000枚画出しし、1枚目の画出しサンプルと、50,000枚画出しサンプルの画質評価と帯電性評価を行った。結果は表2に示した。
−画質評価基準−
◎:非常に良好
○:良好
△:やや悪い
×:悪い
表2から明らかなように、本発明の、特定の体積平均粒径を有する異なる2種以上の外添剤が添加され、そのうち大径粒子が、荷電制御剤で表面を処理され、且つ、特定の範囲の粒度分布を有する粒子であるトナーを用いた現像剤は、実施例1〜5の結果のように、長時間複写を続けた時も低温低湿下と高温高湿下で帯電特性の差は小さく、また帯電維持性が良好であり、長期繰り返し使用においても画質も良好であった。
また、小径粒子のみ外添された場合(比較例2)、大径粒子のみ外添された場合(比較例3)、大径粒子が荷電制御剤で被覆されていない場合(比較例4)、及び、平均粒径の異なる2種以上の外添剤が添加されており、小径粒子の平均粒径が5〜30nmより外れる外添剤を添加したトナーを用いた場合(比較例5)については、初期から帯電性、転写性が不十分であったため実験を中止した。
その結果、初期は勿論2万枚コピー後も初期同様鮮明な画像を呈し、画像上の問題は発生しなかった。
その結果、初期は勿論2万枚コピー後も初期同様鮮明な画像を呈し、画像上の問題は発生しなかった。
実施例1の4色のトナーを用いて4色作成し、色を組み合わせて検討したところ、写真画質に近い鮮明な高画質を得ることができた。
3 測定試料
4 下部電極
5 高電圧抵抗計
Claims (9)
- 少なくとも、結着樹脂、着色剤、及び、離型剤を含むトナー粒子と、外添剤と、を含む静電潜像現像用トナーであって、該外添剤が、少なくとも体積平均粒径が5nm〜21nmの酸化チタン又は酸化ケイ素からなる小径粒子、及び、体積平均粒径が100nm以上トナー粒子径以下の大径粒子からなり、該大径粒子が荷電制御剤にて表面処理されていることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
- 前記小径粒子をトナー粒子100質量部に対して0.2〜3質量部、前記大径粒子をトナー粒子100質量部に対して0.3〜4質量部含有することを特徴とする請求項1に記載の静電潜像現像用トナー。
- 前記大径粒子の粒度分布が、該大径粒子の体積平均粒径をd50としたときに、0.3×d50〜3×d50の範囲内にある粒子の割合が60質量%以上であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の静電潜像現像用トナー。
- 前記荷電制御剤が、分子内に4級アンモニウム塩構造を有する化合物であることを特徴とする請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の静電潜像現像用トナー。
- 前記大径粒子が、アルコキシシラン及びアルコキシシランから生成されるオルガノシラン化合物の少なくとも1種、又は、ポリシロキサンにより被覆されており、且つ、前記荷電制御剤にて表面処理されていることを特徴とする請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載の静電潜像現像用トナー。
- 前記荷電制御剤による表面処理量が、前記大径粒子質量に対して0.1〜10質量%であることを特徴とする請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載の静電潜像現像用トナー。
- 平均形状係数SF1が100〜140の範囲内であることを特徴とする請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載の静電潜像現像用トナー。
- キャリヤとトナーとを含む静電潜像現像用現像剤において、該キャリヤが芯材上に導電材料が分散含有された樹脂被覆層を有し、且つ、該トナーが請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載の静電潜像現像用トナーであることを特徴とする静電潜像現像用現像剤。
- 少なくとも、静電潜像担持体を一様に帯電させる帯電工程、該静電潜像担持体表面に露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程、該静電潜像を、トナーを含む現像剤を用いてトナー画像とする現像工程、形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写工程、転写後に静電潜像担持体表面に残留した該トナーを回収するクリーニング工程、及び転写された該トナー画像を被記録体に定着する定着工程を有する画像形成方法において、
該現像剤が、請求項8に記載の静電潜像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成方法。
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