JP2014174475A - 静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】濃度ムラの抑制される静電荷像現像剤の提供。
【解決手段】トナー粒子と外添剤とを含むトナーと、キャリアと、を含有し、前記トナーの遊離オイル量が、０．００２質量％以上０．０２０質量％以下であり、パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−４°とする条件で測定されたトータルエネルギーが、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときに１２０ｍＪ以上２３０ｍＪ以下であり、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときに１０ｍＪ以上５５ｍＪ以下である静電荷像現像剤。
【選択図】なし
【解決手段】トナー粒子と外添剤とを含むトナーと、キャリアと、を含有し、前記トナーの遊離オイル量が、０．００２質量％以上０．０２０質量％以下であり、パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−４°とする条件で測定されたトータルエネルギーが、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときに１２０ｍＪ以上２３０ｍＪ以下であり、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときに１０ｍＪ以上５５ｍＪ以下である静電荷像現像剤。
【選択図】なし
Description
本発明は、静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。
例えば、帯電装置、現像装置、感光体、中間転写体が現像剤によって汚染されることなく高品位な画像、特に長期間、多数枚繰り返し使用しても適正な画像濃度で地肌汚れが極めて少ない現像剤を提供するため、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含み体積平均粒径１０μｍ以下の電子写真用トナーであって、該トナーの軟化点が１００〜１３０℃であり、外添剤が混合されており、該外添剤が、シリコーンオイルとともに処理あるいは加熱処理された一次粒子の平均粒径が１００ｎｍ以下の無機微粒子であって、処理後の該シリコーンオイルの遊離量が２．０〜５．０ｗｔ％であることを特徴とする電子写真用トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
また、帯電装置、現像装置、感光体、中間転写体が現像剤によって汚染されることなく、高品位な画像、特に、長期間、多数枚繰り返し使用しても適正な画像濃度で地肌汚れがきわめて少ない画像を得るために、静電荷像担持体、帯電装置及びトナーを含有する静電荷像現像用現像剤を用いる現像装置を有する電子写真記録装置において、該トナーが、少なくとも結着樹脂、着色剤、及び外添剤（Ａ）を含む、体積平均粒径が１５μｍ以下、凝集度が５〜７０のトナーであり、更に、外添剤（Ａ）は、疎水化処理された一次粒子の平均粒径が１００ｎｍ以下の無機微粒子からなるものであり、該疎水化処理剤のクロロホルム抽出処理後の残存率が重量基準で４０〜９８．５％であり、かつ該疎水化処理された無機微粒子の溶媒処理残存成分中に、少なくとも特定のオルガノポリシロキサン構造を有する化合物を含む外添剤であるトナーを用いることを特徴とする電子写真記録装置が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
また、転写抜けのない安定した画像を形成できる現像剤に用いられる外添剤を提供するため、シリコーンオイルを含む無機微粒子からなり、該シリコーンオイルの遊離率が１０〜６５％であることを特徴とする、電子写真トナー用外添剤が開示されている（例えば、特許文献３参照）。
本発明は、濃度ムラの抑制される静電荷像現像剤を提供することを目的とする。
前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、請求項１に係る発明は、
トナー粒子と外添剤とを含むトナーと、キャリアと、を含有し、
前記トナーの遊離オイル量が、０．００２質量％以上０．０２０質量％以下であり、
パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−４°とする条件で測定されたトータルエネルギーが、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときに１２０ｍＪ以上２３０ｍＪ以下であり、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときに１０ｍＪ以上５５ｍＪ以下である静電荷像現像剤である。
即ち、請求項１に係る発明は、
トナー粒子と外添剤とを含むトナーと、キャリアと、を含有し、
前記トナーの遊離オイル量が、０．００２質量％以上０．０２０質量％以下であり、
パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−４°とする条件で測定されたトータルエネルギーが、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときに１２０ｍＪ以上２３０ｍＪ以下であり、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときに１０ｍＪ以上５５ｍＪ以下である静電荷像現像剤である。
請求項２に係る発明は、
前記トータルエネルギーが、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときに１３０ｍＪ以上２００ｍＪ以下であり、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときに２０ｍＪ以上５０ｍＪ以下である請求項１に記載の静電荷像現像剤である。
前記トータルエネルギーが、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときに１３０ｍＪ以上２００ｍＪ以下であり、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときに２０ｍＪ以上５０ｍＪ以下である請求項１に記載の静電荷像現像剤である。
請求項３に係る発明は、
像保持体と、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電荷像をトナー像として現像する現像手段と、
を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジである。
像保持体と、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電荷像をトナー像として現像する現像手段と、
を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジである。
請求項４に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電荷像をトナー像として現像する現像手段と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
を少なくとも備える画像形成装置である。
像保持体と、
前記像保持体を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電荷像をトナー像として現像する現像手段と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
を少なくとも備える画像形成装置である。
請求項５に係る発明は、
像保持体を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電荷像をトナー像として現像する現像工程と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、
を少なくとも有する画像形成方法である。
像保持体を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電荷像をトナー像として現像する現像工程と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、
を少なくとも有する画像形成方法である。
請求項１に係る発明によれば、トナーの遊離オイル量が特定の範囲外であるか又はトータルエネルギーが特定の範囲外である場合に比較して、濃度ムラの抑制される静電荷像現像剤が提供される。
請求項２に係る発明によれば、トータルエネルギーが特定の範囲外である場合に比較して、より濃度ムラの抑制される静電荷像現像剤が提供される。
請求項３に係る発明によれば、トナーの遊離オイル量が特定の範囲外であるか又はトータルエネルギーが特定の範囲外である場合に比較して、濃度ムラの抑制される静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性が高められる。
請求項４に係る発明によれば、トナーの遊離オイル量が特定の範囲外であるか又はトータルエネルギーが特定の範囲外である場合に比較して、濃度ムラの抑制される静電荷像現像剤を用いた画像形成装置が提供される。
請求項５に係る発明によれば、トナーの遊離オイル量が特定の範囲外であるか又はトータルエネルギーが特定の範囲外である場合に比較して、濃度ムラの抑制される静電荷像現像剤を用いた画像形成方法が提供される。
請求項２に係る発明によれば、トータルエネルギーが特定の範囲外である場合に比較して、より濃度ムラの抑制される静電荷像現像剤が提供される。
請求項３に係る発明によれば、トナーの遊離オイル量が特定の範囲外であるか又はトータルエネルギーが特定の範囲外である場合に比較して、濃度ムラの抑制される静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性が高められる。
請求項４に係る発明によれば、トナーの遊離オイル量が特定の範囲外であるか又はトータルエネルギーが特定の範囲外である場合に比較して、濃度ムラの抑制される静電荷像現像剤を用いた画像形成装置が提供される。
請求項５に係る発明によれば、トナーの遊離オイル量が特定の範囲外であるか又はトータルエネルギーが特定の範囲外である場合に比較して、濃度ムラの抑制される静電荷像現像剤を用いた画像形成方法が提供される。
以下、本発明の静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。
＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤（以下、本実施形態に係る現像剤と称することがある。）は、トナー粒子と外添剤とを含むトナーと、キャリアと、を含有し、前記トナーの遊離オイル量を、０．００２質量％以上０．０２０質量％以下とし、パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−４°とする条件で測定されたトータルエネルギーを、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときに１２０ｍＪ以上２３０ｍＪ以下とし、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときに１０ｍＪ以上５５ｍＪ以下とするものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤（以下、本実施形態に係る現像剤と称することがある。）は、トナー粒子と外添剤とを含むトナーと、キャリアと、を含有し、前記トナーの遊離オイル量を、０．００２質量％以上０．０２０質量％以下とし、パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−４°とする条件で測定されたトータルエネルギーを、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときに１２０ｍＪ以上２３０ｍＪ以下とし、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときに１０ｍＪ以上５５ｍＪ以下とするものである。
キャリア一粒子あたりの重量を小さくした低ストレスキャリアを含む現像剤は、キャリアとトナーとの衝突ストレスを低減するため、トナー劣化を抑制する効果が得られる一方で、補給トナーの摩擦帯電が不十分になりやすいことがある。低ストレスキャリアを含む現像剤と遊離オイルを有しない補給トナーとを組み合わせた場合、非静電的付着力が弱いため、補給トナーはキャリアに保持され難い。補給トナーは摩擦帯電が不十分なため現像電界を受けてキャリアからより離れやすく、選択的に現像される。また、現像器中のトナーは現像されにくく、現像器中でキャリアとの衝突ストレスや現像部でのストレスを受け続けるため、低ストレス化を図った現像剤であっても一部のトナーでトナー劣化が発生する場合がある。
これを改善するために、遊離オイルを有する補給トナーを使う技術を適用すると、非静電的付着力が上がり、補給トナーはキャリアに保持されやすくなるため、補給トナーの選択現像は改善する。しかし、補給トナーが過剰に遊離オイルを有することで補給トナーとキャリアとの摺擦が強くなりすぎると、特定の補給トナーがキャリアや現像器からのストレスを選択的に受けやすくなり、補給トナーの選択的トナー劣化が発生することがある。
これを改善するために、遊離オイルを有する補給トナーを使う技術を適用すると、非静電的付着力が上がり、補給トナーはキャリアに保持されやすくなるため、補給トナーの選択現像は改善する。しかし、補給トナーが過剰に遊離オイルを有することで補給トナーとキャリアとの摺擦が強くなりすぎると、特定の補給トナーがキャリアや現像器からのストレスを選択的に受けやすくなり、補給トナーの選択的トナー劣化が発生することがある。
本実施形態に係る現像剤を用いることで、濃度ムラの発生が抑制される。その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
トナーの遊離オイル量を０．００２質量％以上０．０２０質量％以下とすることで補給トナーのキャリアに対する非静電的付着力を一定域に向上させると、補給トナーとキャリアとの摺擦（摩擦帯電）が促進され、補給トナーが現像剤中のトナーと同等に十分に摩擦帯電する。そのため、補給トナーの選択現像は抑制される。また、補給トナーとキャリアとの間の付着力が一定域に保たれるため、キャリア表面に留まり現像器中で選択的にストレスを受け続けるトナーが減少する。従って、トナーの選択劣化が抑制されトナー画像の濃度ムラが生じにくくなると推察される。
トナーの遊離オイル量を０．００２質量％以上０．０２０質量％以下とすることで補給トナーのキャリアに対する非静電的付着力を一定域に向上させると、補給トナーとキャリアとの摺擦（摩擦帯電）が促進され、補給トナーが現像剤中のトナーと同等に十分に摩擦帯電する。そのため、補給トナーの選択現像は抑制される。また、補給トナーとキャリアとの間の付着力が一定域に保たれるため、キャリア表面に留まり現像器中で選択的にストレスを受け続けるトナーが減少する。従って、トナーの選択劣化が抑制されトナー画像の濃度ムラが生じにくくなると推察される。
ここで、トータルエネルギーについて説明する。
粒子の流動性を測定する場合、液体や固体、又は気体の流動性を測定する場合よりも、多くの要因から影響を受けるため、粒径や表面粗さ等の従来用いられているパラメータでは、正確な粒子の流動性を特定することが困難である。また、流動性を特定するための測定すべき因子（例えば、粒径等）を決定しても、実際にはその因子は流動性に与える影響が少ない場合や、他の因子との組み合わせによってのみその因子を測定する意義が発生する場合もあり、測定因子を決定することさえ困難である。
粒子の流動性を測定する場合、液体や固体、又は気体の流動性を測定する場合よりも、多くの要因から影響を受けるため、粒径や表面粗さ等の従来用いられているパラメータでは、正確な粒子の流動性を特定することが困難である。また、流動性を特定するための測定すべき因子（例えば、粒径等）を決定しても、実際にはその因子は流動性に与える影響が少ない場合や、他の因子との組み合わせによってのみその因子を測定する意義が発生する場合もあり、測定因子を決定することさえ困難である。
更に、粉体の流動性は、外的環境要因によっても著しく異なる。例えば、液体であれば、測定環境が変動しても、流動性の変動幅は然程大きくはないが、粒子の流動性については、湿度や流動させる気体の状態等の外的環境要因によって大きく変動する。このような外的環境要因がいずれの測定因子に影響を与えるかは明確にはされていないため、厳密な測定条件下で測定しても、得られる測定値の再現性に乏しいのが実際である。
また、現像剤（又はトナー）を現像装置に充填したときの流動性については、安息角や嵩密度などを指標としたものが知られているが、これらの物性値は現像剤の流動性に対して間接的なものであり、現像剤の流動性を定量化して管理することが困難であった。
しかしながら、パウダーレオメータでは、現像剤（又はトナー）から測定機の回転翼にかかるトータルエネルギーを測定できるため、流動性に起因する各要因を合算した値で得ることができる。それゆえ、パウダーレオメータでは、従来のように、表面の物性値や粒度分布を調整して得られたトナーやそのトナーを用いた現像剤について、測定すべき項目を決定し、各項目について最適物性値を見出して測定することなく、流動性が直接的に測定される。
その結果、パウダーレオメータで上記数値範囲に該当するかの確認を行うだけで、静電荷像現像用に用いる現像剤（又はトナー）の流動性が客観的に判断される。このような現像剤（又はトナー）の管理は、目的とする現像剤（又はトナー）の流動性を確保する上で、従来の間接的な値で管理する方法に比べ、極めて実用に適したものである。また、測定条件を一定とすることも容易であり、測定値の再現性も高い。
つまり、パウダーレオメータによって得られる値で流動性を特定する方法は、従来の方法に比べて、簡便かつ正確で、信頼性も高い。
次に、パウダーレオメータによる流動性測定方法について説明する。
パウダーレオメータは、充填した粒子中を回転翼が螺旋状に回転することによって得られる回転トルクと垂直荷重とを同時に測定して、流動性を直接的に求める流動性測定装置である。回転トルクと垂直荷重の両方を測定することで、粉体自身の特性や外部環境の影響を含めた流動性について、高感度に検出する。また、粒子の充填の状態を一定とした上で測定を行うため、再現性の良好なデータが得られる。
パウダーレオメータは、充填した粒子中を回転翼が螺旋状に回転することによって得られる回転トルクと垂直荷重とを同時に測定して、流動性を直接的に求める流動性測定装置である。回転トルクと垂直荷重の両方を測定することで、粉体自身の特性や外部環境の影響を含めた流動性について、高感度に検出する。また、粒子の充填の状態を一定とした上で測定を行うため、再現性の良好なデータが得られる。
パウダーレオメータとしてはｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４を用いて測定する。なお、測定前に温湿度の影響をなくすため、現像剤（又はトナー）は、温度２５℃、湿度２５％ＲＨの状態で、８時間以上放置したものを用いる。
まず、現像剤（又はトナー）を内径２５ｍｍのスプリット容器（高さ６１ｍｍの２５ｍＬ容器の上に高さ２２ｍｍの円筒を載せ、上下に分離できるようにしたもの）に、高さ６１ｍｍを越える量の現像剤（又はトナー）を充填する。
現像剤（又はトナー）を充填した後、充填された現像剤（又はトナー）を穏やかに攪拌することによりサンプルの均質化を行う操作を実施する。この操作を以下ではコンディショニングと呼ぶことにする。
コンディショニングでは、充填した状態で現像剤（又はトナー）にストレスを与えないようトナーからの抵抗を受けない回転方向で回転翼を緩やかに撹拌して、過剰の空気や部分的ストレスのほとんどを除去し、サンプルを均質な状態にする。具体的なコンディショニング条件は、容器内を底面からの高さ７０ｍｍから２ｍｍまで、４°の進入角で、４０ｍｍ／ｓｅｃの回転翼の先端スピードで攪拌を行う。
このとき、プロペラ型の回転翼が、回転と同時に下方向にも運動するので先端はらせんを描くことになり、このときのプロペラ先端が描くらせん経路の角度を進入角度と呼ぶ。
コンディショニング操作を４回繰り返した後、スプリット容器の容器上端部を静かに動かし、高さ６１ｍｍの位置において、ベッセル内部の現像剤（又はトナー）をすり切って、２５ｍＬ容器を満たすトナーを得る。コンディショニング操作を実施するのは、トータルエネルギーを安定して求めるためには、常に安定して体積一定の粉体を得ることが重要であるからである。
更にコンディショニング操作を１回行ったあとに、容器内を底面からの高さ５５ｍｍから２ｍｍまで、進入角度−４°で移動しながら回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃで回転するときの、回転トルクと垂直荷重を測定する。このときのプロペラの回転方向は、コンディショニングと逆方向（上から見て右回り）である。
底面からの高さＨに対する回転トルク又は垂直荷重の関係を図３（Ａ）、図３（Ｂ）に示す。回転トルクと垂直荷重から、高さＨに対してのエネルギー勾配（ｍＪ／ｍｍ）を求めたものが、図４である。図４のエネルギー勾配を積分して得られた面積（図４の斜線部分）が、トータルエネルギー（ｍＪ）となる。底面からの高さ２ｍｍから５５ｍｍの区間を積分してトータルエネルギーを求める。
また、誤差による影響を少なくするため、このコンディショニングとエネルギー測定操作のサイクルを５回行って得られた平均値を、トータルエネルギー（ｍＪ）とする。
また、誤差による影響を少なくするため、このコンディショニングとエネルギー測定操作のサイクルを５回行って得られた平均値を、トータルエネルギー（ｍＪ）とする。
回転翼は、ｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の図５に示す２枚翼プロペラ型のφ２３．５ｍｍ径である。
そして、上記回転翼の回転トルクと垂直荷重を測定する際、容器底部から必要に応じて目的とする通気流量（ｍｌ／ｍｉｎ）で空気を流入しながらトータルエネルギーを測定する。本実施形態では、具体的には、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギー及び通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーを測定する。なお、ｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４では、通気流量の流入状態は制御されている。
本実施形態において、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーは、キャリアとトナーの衝突ストレスの小ささ（低ストレス現像剤）を表す。通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーが１２０ｍＪ以上２３０ｍＪ以下であれば、低ストレス現像剤のまま低遊離オイル由来の液架橋力を有することを示唆し、トナーとキャリアとの付着力が制御されて選択的なトナー劣化が抑制される。
一方、本実施形態において、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーは、撹拌開始後の現像剤の流動性を表す。通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーが１０ｍＪ以上５５ｍＪ以下であれば、現像剤が空気を含みにくく撹拌を受けて現像剤が浮遊しにくいため、特に補給トナーの帯電に有利な方向に働く。その結果、補給トナーと現像器中のトナーとの帯電差や付着力差は小さくなり、補給トナーの選択的な現像が抑制される。
選択的なトナー劣化や補給トナーの選択的な現像が抑制されることで、トナー画像の濃度ムラが生じにくくなると推察される。
一方、本実施形態において、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーは、撹拌開始後の現像剤の流動性を表す。通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーが１０ｍＪ以上５５ｍＪ以下であれば、現像剤が空気を含みにくく撹拌を受けて現像剤が浮遊しにくいため、特に補給トナーの帯電に有利な方向に働く。その結果、補給トナーと現像器中のトナーとの帯電差や付着力差は小さくなり、補給トナーの選択的な現像が抑制される。
選択的なトナー劣化や補給トナーの選択的な現像が抑制されることで、トナー画像の濃度ムラが生じにくくなると推察される。
以下、本実施形態に係る現像剤について詳細に説明する。
本実施形態に係る現像剤は、トナーと、キャリアと、を含む二成分現像剤である。
トナーは、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成されている。また、トナーの遊離オイル量は、０．００２質量％以上０．０２０質量％以下とされる。
本実施形態に係る現像剤は、トナーと、キャリアと、を含む二成分現像剤である。
トナーは、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成されている。また、トナーの遊離オイル量は、０．００２質量％以上０．０２０質量％以下とされる。
なお、二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。
そして、現像剤のトータルエネルギーが上記範囲を満たす。
現像剤において、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギー及び通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーを調整するには、例えば、トナー粒子の形状、トナーの粒径、トナーの粒度分布、外添剤の種類、外添剤の粒径、外添剤の添加量、キャリアの種類、トナーの粒径、キャリアの粒度分布等を調整することにより行う。
現像剤において、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギー及び通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーを調整するには、例えば、トナー粒子の形状、トナーの粒径、トナーの粒度分布、外添剤の種類、外添剤の粒径、外添剤の添加量、キャリアの種類、トナーの粒径、キャリアの粒度分布等を調整することにより行う。
現像剤のトータルエネルギーが上記範囲を満たす構成として具体的には、例えば、以下に示すトナーとキャリアとの組み合わせが挙げられる。
・トナー：平均円形度０．９４５以上０．９９７以下、体積平均粒径２．９μｍ以上６．２μｍ以下のトナー粒子と、体積平均粒径が３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下で遊離オイル量が０．２質量％以上２．９質量％以下のシリカ粒子を含む外添剤と、を有し、トナー粒子の外添剤による総被覆率が５５％以上１２０％以下であるトナー。
・キャリア：キャリア一粒子あたりの平均重さが０．１５×１０−１３ｇ以上０．８３×１０−１３ｇ以下のキャリア。
・トナー：平均円形度０．９４５以上０．９９７以下、体積平均粒径２．９μｍ以上６．２μｍ以下のトナー粒子と、体積平均粒径が３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下で遊離オイル量が０．２質量％以上２．９質量％以下のシリカ粒子を含む外添剤と、を有し、トナー粒子の外添剤による総被覆率が５５％以上１２０％以下であるトナー。
・キャリア：キャリア一粒子あたりの平均重さが０．１５×１０−１３ｇ以上０．８３×１０−１３ｇ以下のキャリア。
以下、現像剤のトータルエネルギーが上記範囲を満たすための好適な各要素について説明する。
まず、トナー粒子について説明する。
トナー粒子の平均円形度としては、例えば、０．９４５以上０．９９７以下であることがよく、望ましくは０．９５５以上０．９８０以下である。
ここで、トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められ、測定対象となるトナーを吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（例えばシスメックス社製のＦＰＩＡ−２１００）によって求める。なお、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個である。
トナー粒子の平均円形度としては、例えば、０．９４５以上０．９９７以下であることがよく、望ましくは０．９５５以上０．９８０以下である。
ここで、トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められ、測定対象となるトナーを吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（例えばシスメックス社製のＦＰＩＡ−２１００）によって求める。なお、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個である。
トナー粒子の体積平均粒径は、例えば、２．９μｍ以上６．２μｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは３．２μｍ以上４．９μｍ以下である。
トナー粒子の粒度分布特性として、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、例えば、１．２５以下であることがよく、望ましくは１．２２以下である。
トナー粒子の体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が小さいほど粒度の揃ったトナーであり、上記粒度分布特性を調整することにより、パウダーレオメータにおけるトータルエネルギーが制御され易くなる。
トナー粒子の体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が小さいほど粒度の揃ったトナーであり、上記粒度分布特性を調整することにより、パウダーレオメータにおけるトータルエネルギーが制御され易くなる。
ここで、トナー粒子の体積平均粒径は、以下の通り測定される。
まず、測定装置として、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いる。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて、１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を用いる。測定方法としては、電解質水溶液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に分散剤として、界面活性剤（望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１ｍｌ以上５ｍｌ以下加え、さらに測定試料を２ｍｇ以上２０ｍｇ以下加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で１分間以上３分間以下分散処理を行ない、測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー（トナー粒子）の体積又は個数を各チヤンネルごとに測定して、トナーの体積粒度分布又は個数粒度分布を算出する。また、上記測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。
まず、測定装置として、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いる。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて、１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を用いる。測定方法としては、電解質水溶液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に分散剤として、界面活性剤（望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１ｍｌ以上５ｍｌ以下加え、さらに測定試料を２ｍｇ以上２０ｍｇ以下加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で１分間以上３分間以下分散処理を行ない、測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー（トナー粒子）の体積又は個数を各チヤンネルごとに測定して、トナーの体積粒度分布又は個数粒度分布を算出する。また、上記測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。
そして、測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６Ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、数平均粒径Ｄ５０Ｐ、累積粒径８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４Ｐと定義する。
一方、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合、マイクロトラック（日機装（株）製、マイクロトラックＵＰＡ９３４０）を用いて測定する。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。
トナー粒子は、単層構造であっても、芯部と前記芯部を被覆する被覆層とで構成される構造（所謂コア／シェル構造）であってもよい。
トナー粒子の構成について説明する。
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤、離型剤等のその他添加剤と、を含んで構成される。
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤、離型剤等のその他添加剤と、を含んで構成される。
結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体、さらにはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂は、例えば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸系単量体を、単独又は組み合わせて公知の方法により得られる。なお、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現である。
ポリエステル樹脂は、多価カルボン酸と多価アルコールとの中から好適なものを選択して組合せ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。
ポリエステル樹脂は、多価カルボン酸と多価アルコールとの中から好適なものを選択して組合せ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、重量平均分子量Ｍｗが２０，０００以上１００，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上３０，０００以下の範囲のものを使用することが望ましい。他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上４０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上１０，０００以下の範囲のものを使用することが望ましい。
ここで、結着樹脂としては、非晶性樹脂と結晶性樹脂を併用してもよい。
結晶性樹脂は、トナー粒子を構成する成分のうち、５質量％以上３０質量％以下の範囲で用いることがよい。非晶性樹脂は、トナー粒子を構成する成分のうち、５０質量％以上９０質量％以下の範囲で用いることがよい。
結晶性樹脂は、トナー粒子を構成する成分のうち、５質量％以上３０質量％以下の範囲で用いることがよい。非晶性樹脂は、トナー粒子を構成する成分のうち、５０質量％以上９０質量％以下の範囲で用いることがよい。
なお、「結晶性樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が６℃以内であることを意味する。
一方、半値幅が６℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非晶性樹脂を意味するが、本実施形態において用いられる非晶性樹脂としては、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を用いることがよい。
一方、半値幅が６℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非晶性樹脂を意味するが、本実施形態において用いられる非晶性樹脂としては、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を用いることがよい。
結晶性樹脂としては、結晶性を持つ樹脂であれば特に制限はなく、具体的には、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル系樹脂が挙げられるが、結晶性ポリエステル樹脂がよく、特に脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がよい。
結晶性ポリエステル樹脂や、その他すべてのポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。
なお、ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
結晶性ポリエステル樹脂や、その他すべてのポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。
なお、ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
着色剤としては、公知の着色剤から、目的とするトナーの色に応じて選択される。
着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。
着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。
離型剤の含有量は、トナー粒子１００質量部に対して、１質量部以上１５質量部以下が望ましく、２質量部以上１２質量部以下がより望ましく、３質量部以上１０質量部以下がさらにより望ましい。
その他の内添剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等が挙げられる。
次に、外添剤について説明する。
外添剤の少なくとも一種としては、オイル処理無機粒子が適用される。そして、オイル処理無機粒子は、オイルで表面処理された無機粒子である。
外添剤の少なくとも一種としては、オイル処理無機粒子が適用される。そして、オイル処理無機粒子は、オイルで表面処理された無機粒子である。
無機粒子（オイルによる表面処理の対象となる無機粒子）としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等の粒子が挙げられる。これらの中でも、無機粒子としては、特にシリカの粒子がよい。
一方、オイルとしては、例えば、シリコーンオイルが挙げられる。
シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、αメチルスチレン変性シリコーンオイル等が挙げられる。
シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、αメチルスチレン変性シリコーンオイル等が挙げられる。
オイル処理無機粒子において、オイルを無機粒子に表面処理する方法としては、例えば、脱水乾燥した無機粒子とオイルを接触させ、オイルを無機粒子の表面に付着させた後、加熱することにより行うことがよい。特に、一定領域に遊離オイル量を制御するためには、オイルと無機粒子の密着性を上げる必要があり、（１）オイルとの反応基を多く有する湿式製法の無機粒子を用いる方法、（２）材料種として反応基を多く有するシリカ粒子を用いる方法、（２）あらかじめプラズマ処理やｐＨ処理（湿式洗浄）により、無機粒子表面に付着した不純物などの反応阻害物を除去しておく方法、などが有効である。
オイル処理無機粒子は、遊離オイル量が０．２質量％以上２．９質量％以下（望ましくは０．２質量％以上２．５質量％、より望ましくは０．３質量％以上０．８質量％以下）の無機粒子である。
この遊離オイル量を０．２質量％以上とすることにより、無機粒子の非静電的付着力が増し、キャリアに保持されやすくなる。
この遊離オイル量を２．９質量％以下とすることにより、トナーとキャリアの過剰な摺擦が抑制され、その結果、トナーの選択的劣化が抑えられる。
この遊離オイル量を０．２質量％以上とすることにより、無機粒子の非静電的付着力が増し、キャリアに保持されやすくなる。
この遊離オイル量を２．９質量％以下とすることにより、トナーとキャリアの過剰な摺擦が抑制され、その結果、トナーの選択的劣化が抑えられる。
ここで、オイル処理無機粒子の遊離オイル量は、次のように求める。なお、「固定炭素量」とは無機粒子の表面に化学結合により結合可能なオイルの最大量の指標をいう。また「遊離炭素量」とは無機粒子の表面に物理吸着しているオイルの量、すなわち遊離オイル量の指標をいう。
（全炭素量）
外添剤の全炭素量（質量％）は微量炭素分析計（ＥＭＩＡ Ｈｏｒｉｂａ社製）により測定する。
（固定炭素量）
ソックスレー抽出器を用いて有機溶媒で外添剤の表面に処理されているシリコーンオイルなどの処理剤のうち化学吸着していない処理剤分を取り除く。具体的には、ＴＨＦ１０ｇ、サンプル３ｇ、２４時間の条件で抽出した後に遠心分離器を用いて固液分離した固体分を同様に微量炭素分析計（ＥＭＩＡ Ｈｏｒｉｂａ社製）により測定する。求めた炭素含有量を固定炭素量とする。
（遊離炭素量）
遊離炭素量は次式により求める。
遊離炭素量＝全炭素量−固定炭素量
（全炭素量）
外添剤の全炭素量（質量％）は微量炭素分析計（ＥＭＩＡ Ｈｏｒｉｂａ社製）により測定する。
（固定炭素量）
ソックスレー抽出器を用いて有機溶媒で外添剤の表面に処理されているシリコーンオイルなどの処理剤のうち化学吸着していない処理剤分を取り除く。具体的には、ＴＨＦ１０ｇ、サンプル３ｇ、２４時間の条件で抽出した後に遠心分離器を用いて固液分離した固体分を同様に微量炭素分析計（ＥＭＩＡ Ｈｏｒｉｂａ社製）により測定する。求めた炭素含有量を固定炭素量とする。
（遊離炭素量）
遊離炭素量は次式により求める。
遊離炭素量＝全炭素量−固定炭素量
オイル処理無機粒子の体積平均粒径は、３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることがよく、望ましくは６０ｎｍ以上９０ｎｍ以下である。
オイル処理無機粒子の体積平均粒径を３０ｎｍ以上とすることにより、トナー粒子同士やキャリアとの接触状態に作用しやすく、非静電的付着力の効果が確保され易くなる。
一方、オイル処理無機粒子の体積平均粒径を１００ｎｍ以下とすることにより、トナー表面から遊離し難く、トナー粒子の表面に留まって、トナー粒子同士やキャリアとの接触状態に作用し易くなる。
オイル処理無機粒子の体積平均粒径を３０ｎｍ以上とすることにより、トナー粒子同士やキャリアとの接触状態に作用しやすく、非静電的付着力の効果が確保され易くなる。
一方、オイル処理無機粒子の体積平均粒径を１００ｎｍ以下とすることにより、トナー表面から遊離し難く、トナー粒子の表面に留まって、トナー粒子同士やキャリアとの接触状態に作用し易くなる。
オイル処理無機粒子の体積平均粒径は、トナー粒子にオイル処理無機粒子を外添（分散）させた後のオイル処理無機粒子の一次粒子１００個をＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）装置により４００００倍の倍率で観察し、一次粒子の画像解析によって粒子ごとの最長径、最短径を測定し、この中間値から球相当径を測定する。得られた球相当径の累積頻度における５０％径（Ｄ５０ｖ）をオイル処理無機粒子の平均粒径（つまり体積平均粒径）とする。
本実施形態においては、外添剤の少なくとも一種として、遊離オイル量が０．２質量％以上２．９質量％以下のシリカ粒子を用いることが好ましい。このようなシリカ粒子を外添剤として用いることにより、本実施形態に係るトナーの遊離オイル量を０．００２質量％以上０．０２０質量％以下の範囲としやすい。
当該シリカ粒子の体積平均粒径は、３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることが好ましい。シリカ粒子の体積平均粒径を上記範囲とすることで、トナーとキャリアとの接触状態に作用し、液架橋力によるトナーのキャリアへの付着力が一定領域に向上する。
また、トナーの遊離オイル量は、０．００２質量％以上０．０２０質量％以下とされるが、０．００８質量％以上０．０１５質量％以下が好ましい。
当該シリカ粒子の体積平均粒径は、３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることが好ましい。シリカ粒子の体積平均粒径を上記範囲とすることで、トナーとキャリアとの接触状態に作用し、液架橋力によるトナーのキャリアへの付着力が一定領域に向上する。
また、トナーの遊離オイル量は、０．００２質量％以上０．０２０質量％以下とされるが、０．００８質量％以上０．０１５質量％以下が好ましい。
オイル処理無機粒子以外にも、効果を損なわない範囲で他の外添剤を併用してもよい。他の外添剤としては、無機粒子、有機粒子等、周知のものが挙げられる。無機粒子としては、例えば、シリカ（例えば、フュームドシリカ、ゾルゲル法シリカ等）、アルミナ、チタニア、メタチタン酸、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化鉄、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム、酸化スズ、酸化鉄等の通常トナーの外添剤として使用される公知の粒子が挙げられる。有機粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂等の通常トナーの外添剤として使用される公知の粒子が挙げられる。
これら他の外添剤も、表面に疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理剤としては公知の表面処理剤が挙げられ、具体的には、例えば、シランカップリング剤、シリコーンオイル等が挙げられる。
シランカップリング剤としては、例えば、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン、アリルジメチルクロロシラン、ベンジルジメチルクロロシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン等が挙げられる。
シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン等が挙げられる。
シランカップリング剤としては、例えば、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン、アリルジメチルクロロシラン、ベンジルジメチルクロロシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン等が挙げられる。
シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン等が挙げられる。
以上説明した外添剤は、トナー粒子１００質量部に対して０．５質量部以上６．０質量部以下で添加することが望ましく、より望ましくは１．０質量部以上５．０質量部以下であり、さらに望ましくは２．０質量部以上４．５質量部以下である。
次に、トナーの特性について説明する。
本実施形態において、トナー粒子の外添剤による総被覆率は５５％以上１２０％以下であることが好ましく、６０％以上１１０％以下が更に好ましく、８０％以上１００％以下が特に好ましい。
外添剤による総被覆率を上記範囲とすることで、トナーとキャリアとの接触状態に作用しやすく、本実施形態に係る現像剤が上記特定のトータルエネルギーの範囲を満たし易くなる。
本実施形態において、トナー粒子の外添剤による総被覆率は５５％以上１２０％以下であることが好ましく、６０％以上１１０％以下が更に好ましく、８０％以上１００％以下が特に好ましい。
外添剤による総被覆率を上記範囲とすることで、トナーとキャリアとの接触状態に作用しやすく、本実施形態に係る現像剤が上記特定のトータルエネルギーの範囲を満たし易くなる。
ここで、トナー粒子の外添剤による総被覆率を上記範囲とするには、例えば、外添剤の処理装置・条件で制御する方法が挙げられる。具体的には、トナー粒子に対して外添剤の処理を行う際、処理時間を適宜調整する。
本実施形態において、トナー粒子の外添剤による総被覆率の測定は、以下のようにして行う。
トナー１ｇをトリトン溶液（ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル（和光純薬工業株式会社製）０．２質量％水溶液）に分散させた分散液に、超音波振動（出力２０Ｗ、周波数２０ｋＨｚ）を３０分間作用させ、ろ過により得られたろ液を１週間風乾し、トナー粒子から除去した外添剤を得る。
次に、トナー粒子と、得られた外添剤のＸ線光電子分光法による測定を行う。Ｘ線光電子分光法による測定は、Ｘ線光電子分光装置（日本電子株式会社製ＪＰＳ−９０００ＭＸ）を用い、測定強度１０．０ｋＶ・Ｅｍｉｓｓｉｏｎ電流２０ｍＡ・Ｘ線源ＭｇＫａ条件、Ａｒガス３×１０−２Ｐａ・加速電圧４００Ｖ・６〜７ｍＡ条件で実施する。
次式に従い、元素比の総和からトナー粒子の外添剤による総被覆率を求める。
外添剤による総被覆率＝（トナー粒子のＳｉ量／外添剤のＳｉ量）×１００（％）＋（トナー粒子のＴｉ量／外添剤のＴｉ量）×１００（％）＋（トナー粒子のＡｌ量／外添剤のＡｌ量）×１００（％）
トナー１ｇをトリトン溶液（ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル（和光純薬工業株式会社製）０．２質量％水溶液）に分散させた分散液に、超音波振動（出力２０Ｗ、周波数２０ｋＨｚ）を３０分間作用させ、ろ過により得られたろ液を１週間風乾し、トナー粒子から除去した外添剤を得る。
次に、トナー粒子と、得られた外添剤のＸ線光電子分光法による測定を行う。Ｘ線光電子分光法による測定は、Ｘ線光電子分光装置（日本電子株式会社製ＪＰＳ−９０００ＭＸ）を用い、測定強度１０．０ｋＶ・Ｅｍｉｓｓｉｏｎ電流２０ｍＡ・Ｘ線源ＭｇＫａ条件、Ａｒガス３×１０−２Ｐａ・加速電圧４００Ｖ・６〜７ｍＡ条件で実施する。
次式に従い、元素比の総和からトナー粒子の外添剤による総被覆率を求める。
外添剤による総被覆率＝（トナー粒子のＳｉ量／外添剤のＳｉ量）×１００（％）＋（トナー粒子のＴｉ量／外添剤のＴｉ量）×１００（％）＋（トナー粒子のＡｌ量／外添剤のＡｌ量）×１００（％）
本実施形態において、トナーの遊離オイル量とは、下記方法により測定された値をいう。
オイル処理無機粒子自体の遊離オイル量とトナーへの添加量が分かっている場合は、次式による計算値を用いる。
トナーの遊離オイル量（質量部）＝オイル処理無機粒子自体の遊離オイル量（％）×オイル処理無機粒子の添加量（質量部）
一方、オイル処理無機粒子自体の遊離オイル量とトナーへの添加量が分かっていない場合は、トナー粒子から除去した外添剤の遊離オイル量、トナー粒子から除去した外添剤量、外添剤を除去した後のトナー粒子量を測定して、次式による計算値を用いる。
トナーの遊離オイル量（質量部）＝トナー粒子から除去した外添剤の遊離オイル量（％）×トナー粒子から除去した外添剤量（質量）／外添剤を除去した後のトナー粒子量（質量）
オイル処理無機粒子自体の遊離オイル量とトナーへの添加量が分かっている場合は、次式による計算値を用いる。
トナーの遊離オイル量（質量部）＝オイル処理無機粒子自体の遊離オイル量（％）×オイル処理無機粒子の添加量（質量部）
一方、オイル処理無機粒子自体の遊離オイル量とトナーへの添加量が分かっていない場合は、トナー粒子から除去した外添剤の遊離オイル量、トナー粒子から除去した外添剤量、外添剤を除去した後のトナー粒子量を測定して、次式による計算値を用いる。
トナーの遊離オイル量（質量部）＝トナー粒子から除去した外添剤の遊離オイル量（％）×トナー粒子から除去した外添剤量（質量）／外添剤を除去した後のトナー粒子量（質量）
次に、トナーの製造方法について説明する。
トナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。
トナー粒子の製造方法としては、湿式造粒法により行われることが望ましい。湿式造粒法としては、例えば、公知の溶融懸濁法、乳化凝集・合一法、溶解懸濁法等の方法が挙げられる。
得られたトナー粒子に外添剤を外添する方法としては、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられる。
トナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。
トナー粒子の製造方法としては、湿式造粒法により行われることが望ましい。湿式造粒法としては、例えば、公知の溶融懸濁法、乳化凝集・合一法、溶解懸濁法等の方法が挙げられる。
得られたトナー粒子に外添剤を外添する方法としては、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられる。
次に、キャリアについて説明する。
キャリアとしては、周知のキャリアが使用できる。なお、キャリア一粒子あたりの平均重さが小さい（具体的には０．１５×１０−１３ｇ以上０．８３×１０−１３ｇ以下、望ましくは０．１９×１０−１３ｇ以上０．６５×１０−１３ｇ以下）キャリアであることがより好ましい。
キャリア一粒子あたりの平均重さが小さいキャリアとしては、例えば、比重の小さいキャリアが挙げられ、具体的には、例えば、１）マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア、２）多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア等が挙げられる。また、従来のキャリアに比較してより小径化されたキャリアも挙げられ、小径化に伴い、キャリア一粒子あたりの平均重さは小さくなる。
なお、磁性粉分散型キャリア、樹脂含浸型キャリアは、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された粒子や、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。これにより、表面が平滑なキャリアが得られ易い。
キャリアとしては、周知のキャリアが使用できる。なお、キャリア一粒子あたりの平均重さが小さい（具体的には０．１５×１０−１３ｇ以上０．８３×１０−１３ｇ以下、望ましくは０．１９×１０−１３ｇ以上０．６５×１０−１３ｇ以下）キャリアであることがより好ましい。
キャリア一粒子あたりの平均重さが小さいキャリアとしては、例えば、比重の小さいキャリアが挙げられ、具体的には、例えば、１）マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア、２）多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア等が挙げられる。また、従来のキャリアに比較してより小径化されたキャリアも挙げられ、小径化に伴い、キャリア一粒子あたりの平均重さは小さくなる。
なお、磁性粉分散型キャリア、樹脂含浸型キャリアは、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された粒子や、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。これにより、表面が平滑なキャリアが得られ易い。
ここで、キャリア一粒子あたりの平均重さは、（キャリア一個の体積×比重）により求められる。キャリア一個の体積は、４／３×π×（体積平均粒径／２）３により求められる。キャリア粒子の比重を測定する方法としては、次の通りである。
ルシャトリエ比重瓶を用い、ＪＩＳ−Ｋ−００６１の５−２−１に準拠して測定した。
（１）ルシャトリエ比重瓶に約２５０ｍｌのエチルアルコールを入れ、メニスカスが目盛の位置にくるように調整する。
（２）比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が２０．０±０．２℃になったときに、メニスカスの位置を比重瓶の目盛で正確に読み取る（精度０．００２５ｍｌ）。
（３）試料を約１００ｇ量り取る。
（４）量り取った試料を比重瓶に入れ泡を除く。
（５）比重瓶を恒温槽に浸し、液温が２０．０±０．２℃になったときに、メニスカスの位置を比重瓶の目盛で正確に読み取る（精度０．００２５ｍｌ）。
（６）次式（３−１）および式（３−２）により真比重を算出する。
・式（３−１）： Ｄ＝Ｗ／（Ｌ２−Ｌ１）
・式（３−２）： Ｓ＝Ｄ／０．９９８２
（式中、Ｄは試料の密度（ｇ／ｃｍ３、２０℃）、Ｓは試料の比重（２０℃）、Ｗは試料の見かけの質量（ｇ）、Ｌ１は試料を比重瓶に入れる前のメニスカスの読み値（ｍｌ、２０℃）、Ｌ２は試料を比重瓶に入れた後のメニスカスの読み値（ｍｌ、２０℃）、０．９９８２は２０℃における水の密度（ｇ／ｃｍ３）である。
なお、上記比重は、磁性粉組成、磁性粉量および樹脂被覆層量の調整によって制御される。
ルシャトリエ比重瓶を用い、ＪＩＳ−Ｋ−００６１の５−２−１に準拠して測定した。
（１）ルシャトリエ比重瓶に約２５０ｍｌのエチルアルコールを入れ、メニスカスが目盛の位置にくるように調整する。
（２）比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が２０．０±０．２℃になったときに、メニスカスの位置を比重瓶の目盛で正確に読み取る（精度０．００２５ｍｌ）。
（３）試料を約１００ｇ量り取る。
（４）量り取った試料を比重瓶に入れ泡を除く。
（５）比重瓶を恒温槽に浸し、液温が２０．０±０．２℃になったときに、メニスカスの位置を比重瓶の目盛で正確に読み取る（精度０．００２５ｍｌ）。
（６）次式（３−１）および式（３−２）により真比重を算出する。
・式（３−１）： Ｄ＝Ｗ／（Ｌ２−Ｌ１）
・式（３−２）： Ｓ＝Ｄ／０．９９８２
（式中、Ｄは試料の密度（ｇ／ｃｍ３、２０℃）、Ｓは試料の比重（２０℃）、Ｗは試料の見かけの質量（ｇ）、Ｌ１は試料を比重瓶に入れる前のメニスカスの読み値（ｍｌ、２０℃）、Ｌ２は試料を比重瓶に入れた後のメニスカスの読み値（ｍｌ、２０℃）、０．９９８２は２０℃における水の密度（ｇ／ｃｍ３）である。
なお、上記比重は、磁性粉組成、磁性粉量および樹脂被覆層量の調整によって制御される。
磁性粉としては、例えば、酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。
芯材に被覆する被覆樹脂、磁性粉を分散・配合するマトリックス樹脂、多孔質の磁性粉に含浸する樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、芯材に被覆する被覆樹脂や、磁性粉を分散・配合する樹脂、多孔質の磁性粉に含浸する樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。
なお、芯材に被覆する被覆樹脂や、磁性粉を分散・配合する樹脂、多孔質の磁性粉に含浸する樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。
なお、被覆樹脂で芯材を被覆する場合、被覆樹脂の芯材に対する被覆量は、例えば、キャリア全体の質量に対して０．５質量％以上（望ましくは０．７質量％以上６質量％以下、より望ましくは１．０質量％以上５．０質量％以下）であることがよい。
被覆樹脂の被覆量は、次のようにして求められる。
溶剤可溶の被覆樹脂の場合は、精量したキャリアを可溶溶剤（例えば、トルエン）に溶解させ、磁性粉を磁石で保持し、被覆樹脂が溶解した溶液を洗い流す。これを数度繰り返す事により、被覆樹脂が取り除かれた磁性粉が残る。乾燥させ、磁性粉の質量を測定し、差分をキャリア量で割る事により被覆量が算出される。
具体的には、キャリア２０．０ｇを計り取り、ビーカーに入れ、トルエン１００ｇを加え攪拌翼で１０分攪拌する。ビーカーの底に磁石をあて、芯材（磁性粉）が流れ出さないようにトルエンを流す。これを４回繰り返し、洗い流した後のビーカーを乾燥させる。乾燥後磁性粉量を測定し、式［（キャリア量−洗浄後の磁性粉量）／キャリア量］で被覆量を算出する。
一方、溶剤不溶の被覆樹脂の場合は、Ｒｉｇａｋｕ社製Ｔｈｅｒｍｏ ｐｌｕｓ ＥＶＯＩＩ 差動型示差熱天秤 ＴＧ８１２０を用い、窒素雰囲気下で、室温（２５℃）以上１０００℃以下の範囲で加熱し、その質量減少から被覆量を算出する。
溶剤可溶の被覆樹脂の場合は、精量したキャリアを可溶溶剤（例えば、トルエン）に溶解させ、磁性粉を磁石で保持し、被覆樹脂が溶解した溶液を洗い流す。これを数度繰り返す事により、被覆樹脂が取り除かれた磁性粉が残る。乾燥させ、磁性粉の質量を測定し、差分をキャリア量で割る事により被覆量が算出される。
具体的には、キャリア２０．０ｇを計り取り、ビーカーに入れ、トルエン１００ｇを加え攪拌翼で１０分攪拌する。ビーカーの底に磁石をあて、芯材（磁性粉）が流れ出さないようにトルエンを流す。これを４回繰り返し、洗い流した後のビーカーを乾燥させる。乾燥後磁性粉量を測定し、式［（キャリア量−洗浄後の磁性粉量）／キャリア量］で被覆量を算出する。
一方、溶剤不溶の被覆樹脂の場合は、Ｒｉｇａｋｕ社製Ｔｈｅｒｍｏ ｐｌｕｓ ＥＶＯＩＩ 差動型示差熱天秤 ＴＧ８１２０を用い、窒素雰囲気下で、室温（２５℃）以上１０００℃以下の範囲で加熱し、その質量減少から被覆量を算出する。
キャリアの体積平均粒径は、１０μｍ以上１００μｍ以下であることがよいが、望ましくは１５μｍ以上４０μｍ以下、より望ましくは２０μｍ以上３０μｍ以下である。
ここで、各キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ（コールター社製）測定装置を用いて、キャリア粒子の体積平均粒径として測定される値である。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を使用する。
ここで、各キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ（コールター社製）測定装置を用いて、キャリア粒子の体積平均粒径として測定される値である。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を使用する。
キャリアの粒度分布特性として、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、１．２５以下であることがよく、望ましくは１．２０以下である。
上記粒度分布特性を調整することにより、パウダーレオメータにおけるトータルエネルギーが制御され易くなる。
上記粒度分布特性を調整することにより、パウダーレオメータにおけるトータルエネルギーが制御され易くなる。
（画像形成装置等）
本実施形態に係る画像形成装置１０１は、図１に示すように、例えば、矢印Ａで示すように、時計回り方向に回転する電子写真感光体１０（像保持体の一例）と、電子写真感光体１０の上方に、電子写真感光体１０に相対して設けられ、電子写真感光体１０の表面を帯電させる帯電装置２０（帯電手段の一例）と、帯電装置２０により帯電した電子写真感光体１０の表面に露光して、静電荷像を形成する露光装置３０（静電荷像形成手段の一例）と、露光装置３０により形成された静電荷像に現像剤に含まれるトナーを付着させて電子写真感光体１０の表面にトナー像を形成する現像装置４０（現像手段の一例）と、記録紙Ｐ（被転写体の一例）に電子写真感光体１０上のトナー像を転写させる転写装置５０と、電子写真感光体１０の表面をクリーニングするクリーニング装置７０（トナー除去手段の一例）とを備える。
そして、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、トナー像が形成された記録紙Ｐを搬送しつつ、トナー像を定着させる定着装置６０が設けられている。
本実施形態に係る画像形成装置１０１は、図１に示すように、例えば、矢印Ａで示すように、時計回り方向に回転する電子写真感光体１０（像保持体の一例）と、電子写真感光体１０の上方に、電子写真感光体１０に相対して設けられ、電子写真感光体１０の表面を帯電させる帯電装置２０（帯電手段の一例）と、帯電装置２０により帯電した電子写真感光体１０の表面に露光して、静電荷像を形成する露光装置３０（静電荷像形成手段の一例）と、露光装置３０により形成された静電荷像に現像剤に含まれるトナーを付着させて電子写真感光体１０の表面にトナー像を形成する現像装置４０（現像手段の一例）と、記録紙Ｐ（被転写体の一例）に電子写真感光体１０上のトナー像を転写させる転写装置５０と、電子写真感光体１０の表面をクリーニングするクリーニング装置７０（トナー除去手段の一例）とを備える。
そして、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、トナー像が形成された記録紙Ｐを搬送しつつ、トナー像を定着させる定着装置６０が設けられている。
以下、本実施形態に係る画像形成装置１０１における主な構成部材の詳細について説明する。
−電子写真感光体−
電子写真感光体１０としては、例えば、導電性基体上に設けられる感光層が無機材料で構成される無機感光体や、感光層が有機材料で構成される有機感光体などが挙げられる。 有機感光体としては、導電性基体上に、露光により電荷を発生する電荷発生層と、電荷を輸送する電荷輸送層を積層する機能分離型の感光体や、導電性基体上に、電荷を発生する機能と電荷を輸送する機能を同一の層が果たす単層型感光層を設けた感光体が挙げられる。また、無機感光体としては、導電性基体上に、アモルファスシリコンにより構成された感光層を設けた感光体が挙げられる。
なお、電子写真感光体１０の形状には、円筒状に限られず、例えば、シート状、プレート状等、公知の形状が採用される。
電子写真感光体１０としては、例えば、導電性基体上に設けられる感光層が無機材料で構成される無機感光体や、感光層が有機材料で構成される有機感光体などが挙げられる。 有機感光体としては、導電性基体上に、露光により電荷を発生する電荷発生層と、電荷を輸送する電荷輸送層を積層する機能分離型の感光体や、導電性基体上に、電荷を発生する機能と電荷を輸送する機能を同一の層が果たす単層型感光層を設けた感光体が挙げられる。また、無機感光体としては、導電性基体上に、アモルファスシリコンにより構成された感光層を設けた感光体が挙げられる。
なお、電子写真感光体１０の形状には、円筒状に限られず、例えば、シート状、プレート状等、公知の形状が採用される。
−帯電装置−
帯電装置２０としては、例えば、導電性の帯電ローラ、帯電ブラシ、帯電フィルム、帯電ゴムブレード、帯電チューブ等を用いた接触型帯電器が挙げられる。
帯電装置２０としては、例えば、非接触方式のローラ帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器等のそれ自体公知の帯電器等も挙げられる。
帯電装置２０としては、例えば、導電性の帯電ローラ、帯電ブラシ、帯電フィルム、帯電ゴムブレード、帯電チューブ等を用いた接触型帯電器が挙げられる。
帯電装置２０としては、例えば、非接触方式のローラ帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器等のそれ自体公知の帯電器等も挙げられる。
−露光装置−
露光装置３０としては、例えば、電子写真感光体１０表面に、半導体レーザー光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光を、像様に露光する光学系機器等が挙げられる。光源の波長は電子写真感光体１０の分光感度領域にあるものがよい。半導体レーザーの波長としては、例えば、７８０ｎｍ前後に発振波長を有する近赤外がよい。しかし、この波長に限定されず、６００ｎｍ台の発振波長レーザーや青色レーザーとして４００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下に発振波長を有するレーザーを利用してもよい。
露光装置３０としては、例えば、カラー画像形成のためにはマルチビーム出力するタイプの面発光型のレーザー光源も有効である。
露光装置３０としては、例えば、電子写真感光体１０表面に、半導体レーザー光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光を、像様に露光する光学系機器等が挙げられる。光源の波長は電子写真感光体１０の分光感度領域にあるものがよい。半導体レーザーの波長としては、例えば、７８０ｎｍ前後に発振波長を有する近赤外がよい。しかし、この波長に限定されず、６００ｎｍ台の発振波長レーザーや青色レーザーとして４００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下に発振波長を有するレーザーを利用してもよい。
露光装置３０としては、例えば、カラー画像形成のためにはマルチビーム出力するタイプの面発光型のレーザー光源も有効である。
−現像装置−
現像装置４０としては、例えば、二成分系現像剤を接触又は非接触させて現像する一般的な現像装置が挙げられる。現像装置４０としては、現像機能を有している限り特に制限はなく、目的に応じて周知の現像装置から選択される。例えば、現像装置４０は、二成分系現像剤をブラシ、ローラ等を用いて電子写真感光体１０に付着させる機能を有する公知の現像器等が挙げられる。現像装置４０は、中でも現像剤を表面に保持した現像ローラを用いるものがよい。
現像装置４０としては、例えば、二成分系現像剤を接触又は非接触させて現像する一般的な現像装置が挙げられる。現像装置４０としては、現像機能を有している限り特に制限はなく、目的に応じて周知の現像装置から選択される。例えば、現像装置４０は、二成分系現像剤をブラシ、ローラ等を用いて電子写真感光体１０に付着させる機能を有する公知の現像器等が挙げられる。現像装置４０は、中でも現像剤を表面に保持した現像ローラを用いるものがよい。
−転写装置−
転写装置５０としては、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の転写帯電器が挙げられる。
転写装置５０としては、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の転写帯電器が挙げられる。
−クリーニング装置−
クリーニング装置７０は、例えば、筐体７１と、クリーニングブレード７２と、クリーニングブレード７２の電子写真感光体１０回転方向上流側に配置されるクリーニングブラシ７３と、を含んで構成されている。また、クリーニングブラシ７３には、例えば、固形状の潤滑剤７４が接触して配置されている。
クリーニング装置７０は、例えば、筐体７１と、クリーニングブレード７２と、クリーニングブレード７２の電子写真感光体１０回転方向上流側に配置されるクリーニングブラシ７３と、を含んで構成されている。また、クリーニングブラシ７３には、例えば、固形状の潤滑剤７４が接触して配置されている。
以下、本実施形態に係る画像形成装置１０１の動作について説明する。まず、電子写真感光体１０が矢印Ａで示される方向に沿って回転すると同時に、帯電装置２０により負に帯電する。
帯電装置２０によって表面が負に帯電した電子写真感光体１０は、露光装置３０により露光され、表面に潜像が形成される。
電子写真感光体１０における潜像の形成された部分が現像装置４０に近づくと、現像装置４０（現像ロール４１）により、潜像にトナーが付着し、トナー像が形成される。
トナー像が形成された電子写真感光体１０が矢印Ａに方向にさらに回転すると、転写装置５０によりトナー像は記録紙Ｐに転写される。これにより、記録紙Ｐにトナー像が形成される。
画像が形成された記録紙Ｐは、定着装置６０でトナー像が定着される。
なお、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、例えば、図２に示すように、筐体１１内に、電子写真感光体１０、帯電装置２０、露光装置３０、現像装置４０、及びクリーニング装置７０を一体に収容させたプロセスカートリッジ１０１Ａを備えた形態であってもよい。このプロセスカートリッジ１０１Ａは、複数の部材を一体的に収容し、画像形成装置１０１に脱着させるものである。
プロセスカートリッジ１０１Ａの構成は、これに限られず、例えば、少なくとも、電子写真感光体１０と現像装置４０を備えていればよく、その他、例えば、帯電装置２０、露光装置３０、転写装置５０、及びクリーニング装置７０から選択される少なくとも一つを備えていてもよい。
プロセスカートリッジ１０１Ａの構成は、これに限られず、例えば、少なくとも、電子写真感光体１０と現像装置４０を備えていればよく、その他、例えば、帯電装置２０、露光装置３０、転写装置５０、及びクリーニング装置７０から選択される少なくとも一つを備えていてもよい。
また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、上記構成に限られず、例えば、電子写真感光体１０の周囲であって、転写装置５０よりも電子写真感光体１０の回転方向下流側でクリーニング装置７０よりも電子写真感光体の回転方向上流側に、残留したトナーの極性を揃え、クリーニングブラシで除去しやすくするための第１除電装置を設けた形態であってもよいし、クリーニング装置７０よりも電子写真感光体の回転方向下流側で帯電装置２０よりも電子写真感光体の回転方向上流側に、電子写真感光体１０の表面を除電する第２除電装置を設けた形態であってもよい。
また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、上記構成に限られず、周知の構成、例えば、電子写真感光体１０に形成したトナー像を中間転写体に転写した後、記録紙Ｐに転写する中間転写方式の画像形成装置を採用してもよいし、タンデム方式の画像形成装置を採用してもよい。
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、単に「部」「％」とあるのは全て質量基準である。
［各種分散液の調製］
（樹脂粒子分散液１の調製）
・スチレン（和光純薬工業（株）製）：３２０部
・ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬工業（株）製）：８０部
・β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華（株）製）：９部
・１、１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学工業（株）製）：１．５部
・ドデカンチオール（和光純薬工業（株）製）：２．７部
上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）４部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム６部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いで充分にフラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４１％のアニオン性の樹脂粒子分散液１を得た。
（樹脂粒子分散液１の調製）
・スチレン（和光純薬工業（株）製）：３２０部
・ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬工業（株）製）：８０部
・β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華（株）製）：９部
・１、１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学工業（株）製）：１．５部
・ドデカンチオール（和光純薬工業（株）製）：２．７部
上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）４部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム６部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いで充分にフラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４１％のアニオン性の樹脂粒子分散液１を得た。
樹脂粒子分散液１中の樹脂粒子は、中心粒径が１９６ｎｍ、ガラス転移温度が５１．５℃、重量平均分子量Ｍｗが３２４００であった。
（樹脂粒子分散液２の調製）
・スチレン（和光純薬工業（株）製）：２８０部
・ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬工業（株）製）：１２０部
・β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華（株）製）：９部
上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）１．５部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液をフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム０．４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いでフラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４２％のアニオン性の樹脂粒子分散液２を得た。
・スチレン（和光純薬工業（株）製）：２８０部
・ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬工業（株）製）：１２０部
・β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華（株）製）：９部
上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）１．５部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液をフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム０．４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いでフラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４２％のアニオン性の樹脂粒子分散液２を得た。
樹脂粒子分散液２中の樹脂粒子は中心粒径が１５０ｎｍ、ガラス転移温度が５３．２℃、重量平均分子量Ｍｗが４１０００、数平均分子量Ｍｎが２５０００であった。
（着色剤粒子分散液１の調製）
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４：３０部
・アニオン界面活性剤（日油（株）製：ニュ−レックスＲ）：２部
・イオン交換水：２２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分予備分散した後に、アルティマイザー（対抗衝突型湿式粉砕機：杉野マシン製）を用い圧力２４５Ｍｐａで１５分間分散処理を行い、着色剤粒子中心粒径が１６９ｎｍで固形分が２２．０％の着色剤粒子分散液１を得た。
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４：３０部
・アニオン界面活性剤（日油（株）製：ニュ−レックスＲ）：２部
・イオン交換水：２２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分予備分散した後に、アルティマイザー（対抗衝突型湿式粉砕機：杉野マシン製）を用い圧力２４５Ｍｐａで１５分間分散処理を行い、着色剤粒子中心粒径が１６９ｎｍで固形分が２２．０％の着色剤粒子分散液１を得た。
（離形剤粒子分散液１の調整）
・パラフィンワックス ＨＮＰ９（融解温度７５℃：日本精鑞（株）製）：４５部
・カチオン性界面活性剤Ｎｅｏｇｅｎ ＲＫ（第一工業製薬（株）製）：５部
・イオン交換水：２００部
上記成分を混合し１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、離形剤粒子の中心粒径が１９６ｎｍ、固形分量が２２．０％の離型剤粒子分散液１を得た。
・パラフィンワックス ＨＮＰ９（融解温度７５℃：日本精鑞（株）製）：４５部
・カチオン性界面活性剤Ｎｅｏｇｅｎ ＲＫ（第一工業製薬（株）製）：５部
・イオン交換水：２００部
上記成分を混合し１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、離形剤粒子の中心粒径が１９６ｎｍ、固形分量が２２．０％の離型剤粒子分散液１を得た。
［トナー粒子の作製］
（トナー粒子（１）の作製）
・樹脂粒子分散液１：１０７部
・樹脂粒子分散液２：３５部
・着色剤粒子分散液１：３０部
・離型剤粒子分散液１：９１部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した溶液を得た。
次いで、この溶液にポリ塩化アルミニウム０．４部を加えてコア凝集粒子を作製し、ウルトラタラックスを用いて分散操作を継続した。さらに加熱用オイルバスでフラスコ内の溶液を攪拌しながら４８℃まで加熱し、４８℃で５０分保持した後、ここに樹脂粒子分散液１を３６部追加し、コア／シェル凝集粒子を作製した。その後、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のｐＨを５．６にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５．５時間保持した後、冷却した。
（トナー粒子（１）の作製）
・樹脂粒子分散液１：１０７部
・樹脂粒子分散液２：３５部
・着色剤粒子分散液１：３０部
・離型剤粒子分散液１：９１部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した溶液を得た。
次いで、この溶液にポリ塩化アルミニウム０．４部を加えてコア凝集粒子を作製し、ウルトラタラックスを用いて分散操作を継続した。さらに加熱用オイルバスでフラスコ内の溶液を攪拌しながら４８℃まで加熱し、４８℃で５０分保持した後、ここに樹脂粒子分散液１を３６部追加し、コア／シェル凝集粒子を作製した。その後、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のｐＨを５．６にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５．５時間保持した後、冷却した。
このようにして、トナー粒子（１）を得た。トナー粒子（１）の平均円形度は０．９８０であり、体積平均粒径は３．９μｍであった。
［外添剤の作製］
（外添剤（１）の作製）
窒素雰囲気下、反応容器にエタノール１６０部、テトラエトキシシラン１１部、水６部を入れ、１００ｒｐｍで攪拌しているところに２０％アンモニア水１０部を１３０分かけて滴下した。３０℃で３．１時間攪拌した後、液量が半分になるまで濃縮した。ここに水を４００部加え、遠心沈降機によって生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、蒸留水１６０部を加え、１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９に調整したあと、０．３ＭのＨＮＯ３水溶液でｐＨ７に調整した。上澄み液をデカンテーションで除去した後、凍結乾燥機で約６０時間凍結乾燥させた後、シリカを白色粉末として得た。平均粒径は０．０８μｍだった。得られたシリカをトルエン３００部、ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓ（信越化学工業（株）製）９部に加え、超音波をかけ３０分間室温で攪拌した後濃縮乾固し２００℃で１時間加熱乾燥を行なうことで、白色粉末を得た。この白色粉末を外添剤（１）として用いた。
（外添剤（１）の作製）
窒素雰囲気下、反応容器にエタノール１６０部、テトラエトキシシラン１１部、水６部を入れ、１００ｒｐｍで攪拌しているところに２０％アンモニア水１０部を１３０分かけて滴下した。３０℃で３．１時間攪拌した後、液量が半分になるまで濃縮した。ここに水を４００部加え、遠心沈降機によって生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、蒸留水１６０部を加え、１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９に調整したあと、０．３ＭのＨＮＯ３水溶液でｐＨ７に調整した。上澄み液をデカンテーションで除去した後、凍結乾燥機で約６０時間凍結乾燥させた後、シリカを白色粉末として得た。平均粒径は０．０８μｍだった。得られたシリカをトルエン３００部、ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓ（信越化学工業（株）製）９部に加え、超音波をかけ３０分間室温で攪拌した後濃縮乾固し２００℃で１時間加熱乾燥を行なうことで、白色粉末を得た。この白色粉末を外添剤（１）として用いた。
（外添剤（２）の作製）
アンモニア水を２００分かけて滴下した以外は、外添剤（１）と同様にして、シリカを白色粉末として得た。また、ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓの代わりに、ＫＦ−９６−３０００ｃｓを用いた以外は、外添剤（１）と同様にして、平均粒径が１００ｎｍの外添剤（２）を得た。
アンモニア水を２００分かけて滴下した以外は、外添剤（１）と同様にして、シリカを白色粉末として得た。また、ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓの代わりに、ＫＦ−９６−３０００ｃｓを用いた以外は、外添剤（１）と同様にして、平均粒径が１００ｎｍの外添剤（２）を得た。
（外添剤（３）の作製）
アンモニア水５部を４０分かけて滴下した以外は、外添剤（１）と同様にして、シリカを白色粉末として得た。ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓの代わりに、ＫＦ−９６−３０ｃｓを１０部用いた以外は、外添剤（１）と同様にして、平均粒径が３５ｎｍの外添剤（３）を得た。
アンモニア水５部を４０分かけて滴下した以外は、外添剤（１）と同様にして、シリカを白色粉末として得た。ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓの代わりに、ＫＦ−９６−３０ｃｓを１０部用いた以外は、外添剤（１）と同様にして、平均粒径が３５ｎｍの外添剤（３）を得た。
（外添剤（４）の作製）
ジメチルシリコーンオイルを１２部用いた以外は、外添剤（２）と同様にして、平均粒径が１００ｎｍの外添剤（４）を得た。
ジメチルシリコーンオイルを１２部用いた以外は、外添剤（２）と同様にして、平均粒径が１００ｎｍの外添剤（４）を得た。
（外添剤（５）の作製）
アンモニア水を２０分かけて滴下した以外は、外添剤（３）と同様にして、シリカを白色粉末として得た。ジメチルシリコーンオイルを８部用いた以外は、外添剤（２）と同様にして、平均粒径が２５ｎｍの外添剤（５）を得た。
アンモニア水を２０分かけて滴下した以外は、外添剤（３）と同様にして、シリカを白色粉末として得た。ジメチルシリコーンオイルを８部用いた以外は、外添剤（２）と同様にして、平均粒径が２５ｎｍの外添剤（５）を得た。
（外添剤（６）の作製）
ジメチルシリコーンオイルを１２部用いた以外は、外添剤（１）と同様にして、平均粒径が８０ｎｍの外添剤（６）を得た。
ジメチルシリコーンオイルを１２部用いた以外は、外添剤（１）と同様にして、平均粒径が８０ｎｍの外添剤（６）を得た。
［トナーの作製］
表１に従い、トナー粒子（１）１００部に対して、表１に従った種類及び部数の外添剤Ａ（上記外添剤（１）〜（６）のいずれか１種）と他の外添剤として外添剤Ｂとを、２０Ｌのヘンシェルミキサーを用いて２５００ｒｐｍで２０ｍｉｎ撹拌することにより外添した。そして４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナーを作製した。なお、外添剤Ｂとして、疎水性シリカ（ＲＸ２００）日本アエロジル社製を用いた。
表１に従い、トナー粒子（１）１００部に対して、表１に従った種類及び部数の外添剤Ａ（上記外添剤（１）〜（６）のいずれか１種）と他の外添剤として外添剤Ｂとを、２０Ｌのヘンシェルミキサーを用いて２５００ｒｐｍで２０ｍｉｎ撹拌することにより外添した。そして４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナーを作製した。なお、外添剤Ｂとして、疎水性シリカ（ＲＸ２００）日本アエロジル社製を用いた。
［キャリアの作製］
（キャリア（１））
・フェライト粒子（体積平均粒径：２５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比：９０／１０）：０．５部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させ、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で３０分撹拌した後、更に加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリア（１）を作製した。
（キャリア（１））
・フェライト粒子（体積平均粒径：２５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比：９０／１０）：０．５部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させ、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で３０分撹拌した後、更に加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリア（１）を作製した。
（キャリア（２））
ヘンシェルミキサーに、０．３μｍ（体積平均粒径）の球状マグネタイト粒子粉末５００部を投入し、攪拌した後、チタネート系カップリング剤２．０部を添加し、１００℃まで昇温し３０分間よく混合攪拌することによりチタネート系カップリング剤被覆された０．３μｍの球状マグネタイト粒子（キャリア中の分散物）を得た。
次に、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール５０部、４０％ホルマリン６８部、親油化処理された上記球状マグネタイト粒子５００部、３０％アンモニア水１４部、および水７０部を入れ、攪拌混合した。次いで、攪拌しながら６０分間で８２℃に上昇させ、同温度のまま９０分間反応させた。その後、２５℃まで冷却し、５００部の水を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１６０℃で乾燥して芯材を得た。
下記成分を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、被覆層形成用原料溶液を調製した。
・トルエン：８５部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比：９０／１０）：１６部
上記被覆層形成用原料溶液を８．５部と芯材１００部とを真空脱気型ニーダに入れ、装置温度１００℃にて、芯材温度が８５℃になるまで攪拌した後、９５ｋＰａに減圧して１５分間脱気し、乾燥させた。更に目開き７５μｍのメッシュを通すことによりキャリア（２）を作製した。
ヘンシェルミキサーに、０．３μｍ（体積平均粒径）の球状マグネタイト粒子粉末５００部を投入し、攪拌した後、チタネート系カップリング剤２．０部を添加し、１００℃まで昇温し３０分間よく混合攪拌することによりチタネート系カップリング剤被覆された０．３μｍの球状マグネタイト粒子（キャリア中の分散物）を得た。
次に、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール５０部、４０％ホルマリン６８部、親油化処理された上記球状マグネタイト粒子５００部、３０％アンモニア水１４部、および水７０部を入れ、攪拌混合した。次いで、攪拌しながら６０分間で８２℃に上昇させ、同温度のまま９０分間反応させた。その後、２５℃まで冷却し、５００部の水を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１６０℃で乾燥して芯材を得た。
下記成分を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、被覆層形成用原料溶液を調製した。
・トルエン：８５部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比：９０／１０）：１６部
上記被覆層形成用原料溶液を８．５部と芯材１００部とを真空脱気型ニーダに入れ、装置温度１００℃にて、芯材温度が８５℃になるまで攪拌した後、９５ｋＰａに減圧して１５分間脱気し、乾燥させた。更に目開き７５μｍのメッシュを通すことによりキャリア（２）を作製した。
（キャリア（３））
体積平均粒径１５μｍのフェライト粒子を用いた以外は、キャリア（１）と同様にしてキャリア（３）を得た。
体積平均粒径１５μｍのフェライト粒子を用いた以外は、キャリア（１）と同様にしてキャリア（３）を得た。
（キャリア（４））
体積平均粒径３８μｍのフェライト粒子を用いた以外は、キャリア（１）と同様にしてキャリア（４）を得た。
体積平均粒径３８μｍのフェライト粒子を用いた以外は、キャリア（１）と同様にしてキャリア（４）を得た。
表１に従ったトナー（トナー粒子と外添剤との組合せ）１０部と、表１に従ったキャリア１００部とを、Ｖ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（１）〜（１０）、比較現像剤（１）〜（８）を得た。
これら現像剤（１）〜（１０）を各実施例（１）〜（１０）、比較現像剤（１）〜（８）を各比較例（１）〜（８）で用いた。
これら現像剤（１）〜（１０）を各実施例（１）〜（１０）、比較現像剤（１）〜（８）を各比較例（１）〜（８）で用いた。
［評価］
（特性評価）
−トータルエネルギー−
現像剤のトータルエネルギーについて、既述の方法により測定した。得られた結果を表２に示す。
（特性評価）
−トータルエネルギー−
現像剤のトータルエネルギーについて、既述の方法により測定した。得られた結果を表２に示す。
−外添剤による総被覆率−
トナー粒子の外添剤による総被覆率について、既述の方法により測定した。得られた結果を表２に示す。
トナー粒子の外添剤による総被覆率について、既述の方法により測定した。得られた結果を表２に示す。
−トナーの遊離オイル量−
トナーの遊離オイル量について、既述の方法により測定した。得られた結果を表２に示す。
トナーの遊離オイル量について、既述の方法により測定した。得られた結果を表２に示す。
（実機評価）
−濃度ムラ−
各例で得られた現像剤を、富士ゼロックス社製「７００ＤＣＰ」の現像器に充填した後、１０℃１０％ＲＨで１週間静置した後、画像密度（エリアカバレッジ）５０％の画像を２００枚連続で出力して、出力画像を目視で確認し、色点が発生した枚数について目視で評価した。
評価基準は、以下の通りである。
◎：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が０枚
○：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が１枚
○−：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が２枚以上４枚以下
△：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が５枚以上９枚以下
△−：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が１０枚以上１５枚以下
×：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が１６枚以上２０枚以下
××：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が２０枚より多い
得られた結果を表２に示す。
−濃度ムラ−
各例で得られた現像剤を、富士ゼロックス社製「７００ＤＣＰ」の現像器に充填した後、１０℃１０％ＲＨで１週間静置した後、画像密度（エリアカバレッジ）５０％の画像を２００枚連続で出力して、出力画像を目視で確認し、色点が発生した枚数について目視で評価した。
評価基準は、以下の通りである。
◎：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が０枚
○：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が１枚
○−：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が２枚以上４枚以下
△：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が５枚以上９枚以下
△−：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が１０枚以上１５枚以下
×：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が１６枚以上２０枚以下
××：２００枚のうち濃淡ムラのある枚数が２０枚より多い
得られた結果を表２に示す。
−現像剤観察−
上記濃度ムラ評価終了後、富士ゼロックス社製「７００ＤＣＰ」の現像器を開き、１０ｇずつ２５０μｍの網で篩分し、目視で現像剤の凝集状態について評価した。
評価基準は、以下の通りである。
◎：現像剤の凝集が０個
○：現像剤の凝集が１個存在する
○−：現像剤の凝集が２個以上３個以下存在する
△：現像剤の凝集が４個以上６個以下存在する
△−：現像剤の凝集が７個以上１０個以下存在する
×：現像剤の凝集が１１個以上２０個以下存在する
××：現像剤の凝集が２０個より多く存在する（現像器を開けた時の目視で現像剤の凝集が確認できる）
得られた結果を表２に示す。
上記濃度ムラ評価終了後、富士ゼロックス社製「７００ＤＣＰ」の現像器を開き、１０ｇずつ２５０μｍの網で篩分し、目視で現像剤の凝集状態について評価した。
評価基準は、以下の通りである。
◎：現像剤の凝集が０個
○：現像剤の凝集が１個存在する
○−：現像剤の凝集が２個以上３個以下存在する
△：現像剤の凝集が４個以上６個以下存在する
△−：現像剤の凝集が７個以上１０個以下存在する
×：現像剤の凝集が１１個以上２０個以下存在する
××：現像剤の凝集が２０個より多く存在する（現像器を開けた時の目視で現像剤の凝集が確認できる）
得られた結果を表２に示す。
−トナー観察−
上記現像剤の凝集状態評価の際に、目視でトナーの凝集状態について評価した。
評価基準は、以下の通りである。
◎：トナーの凝集が０個
○：トナーの凝集が１個存在する
○−：トナーの凝集が２個以上４個以下存在する
△：トナーの凝集が５個以上７個以下存在する
△−：トナーの凝集が８個以上１０個以下存在する
×：トナーの凝集が１１個以上２０個以下存在する
××：トナーの凝集が２０個より多く存在する（現像器を開けた時の目視でトナーの凝集が確認できる）
得られた結果を表２に示す。
上記現像剤の凝集状態評価の際に、目視でトナーの凝集状態について評価した。
評価基準は、以下の通りである。
◎：トナーの凝集が０個
○：トナーの凝集が１個存在する
○−：トナーの凝集が２個以上４個以下存在する
△：トナーの凝集が５個以上７個以下存在する
△−：トナーの凝集が８個以上１０個以下存在する
×：トナーの凝集が１１個以上２０個以下存在する
××：トナーの凝集が２０個より多く存在する（現像器を開けた時の目視でトナーの凝集が確認できる）
得られた結果を表２に示す。
表２の結果から、本実施例は比較例に比べ、濃度ムラが抑制されていることがわかる。
また、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーが１３０ｍＪ以上２００ｍＪ以下であり、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときトータルエネルギーが２０ｍＪ以上５０ｍＪ以下である実施例１〜３、１０は、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーが１３０ｍＪ以上２００ｍＪ以下の条件及び通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときトータルエネルギーが２０ｍＪ以上５０ｍＪ以下の条件の一方を満たさない実施例４〜９に比べ、より濃度ムラが抑制されていることがわかる。
また、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーが１３０ｍＪ以上２００ｍＪ以下であり、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときトータルエネルギーが２０ｍＪ以上５０ｍＪ以下である実施例１〜３、１０は、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときのトータルエネルギーが１３０ｍＪ以上２００ｍＪ以下の条件及び通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときトータルエネルギーが２０ｍＪ以上５０ｍＪ以下の条件の一方を満たさない実施例４〜９に比べ、より濃度ムラが抑制されていることがわかる。
１０ 電子写真感光体
１１ 筐体
２０ 帯電装置
３０ 露光装置
４０ 現像装置
５０ 転写装置
６０ 定着装置
７０ クリーニング装置
７１ 筐体
７２ クリーニングブレード
７３ クリーニングブラシ
７４ 潤滑剤
１０１ 画像形成装置
１０１Ａ プロセスカートリッジ
Ｐ 記録紙
１１ 筐体
２０ 帯電装置
３０ 露光装置
４０ 現像装置
５０ 転写装置
６０ 定着装置
７０ クリーニング装置
７１ 筐体
７２ クリーニングブレード
７３ クリーニングブラシ
７４ 潤滑剤
１０１ 画像形成装置
１０１Ａ プロセスカートリッジ
Ｐ 記録紙
Claims (5)
- トナー粒子と外添剤とを含むトナーと、キャリアと、を含有し、
前記トナーの遊離オイル量が、０．００２質量％以上０．０２０質量％以下であり、
パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−４°とする条件で測定されたトータルエネルギーが、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときに１２０ｍＪ以上２３０ｍＪ以下であり、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときに１０ｍＪ以上５５ｍＪ以下である静電荷像現像剤。 - 前記トータルエネルギーが、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎのときに１３０ｍＪ以上２００ｍＪ以下であり、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎのときに２０ｍＪ以上５０ｍＪ以下である請求項１に記載の静電荷像現像剤。
- 像保持体と、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電荷像をトナー像として現像する現像手段と、
を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。 - 像保持体と、
前記像保持体を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電荷像をトナー像として現像する現像手段と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
を少なくとも備える画像形成装置。 - 像保持体を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電荷像をトナー像として現像する現像工程と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、
を少なくとも有する画像形成方法。
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