JP6089563B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用トナーの製造方法、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジおよび画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用トナーの製造方法、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジおよび画像形成装置に関する。

電子写真法等の静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により像保持体上に静電潜像を形成し（潜像形成工程）、静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と呼ぶ場合がある。）を含む静電荷像現像用現像剤（以下、単に「現像剤」と呼ぶ場合がある。）で静電潜像を現像し（現像工程）、転写工程、定着工程を経て可視化される。ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とがある。

トナーの流動性、付着性等を制御するために、通常、無機粒子等の外部添加剤（以下、「外添剤」と呼ぶ場合がある）がトナー粒子の表面に外部添加される。

例えば、特許文献１には、外添剤としてチタニアを含有し、超音波振動法によるトナー母体に対するチタニアの遊離率が、５〜２２％であることが記載されている。

特許文献２には、外添剤の体積平均粒径が５０〜５００ｎｍ、形状係数ＳＦ１が１００〜１２０（円形度にして１．０００〜０．８３３）であることが記載されている。

特許文献３には、外添剤の平均一次粒子径が０．０５〜０．４５μｍ、真円度が１．００〜１．３０（円形度にして１．０００〜０．７６９）であることが記載されている。

特許文献４には、クリーニングブレードのエッジに堆積する粉体中に存在するシリカ量（Ｓｉａ）と補給前のトナー中に存在するシリカ量（Ｓｉｂ）との比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）が、０．００１８Ｘ＋０．７４５５≦（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）≦０．０００９Ｘ＋３．２７２７の関係を満たすことが記載されている。

特許文献５には、外添剤の平均粒径が８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲であり、平均円形度が０．８以上１以下の範囲であることが記載されている。

特開２００６−３２３３６８号公報 特開２００５−２６６５５７号公報 特開２００７−１９９５７９号公報 特開２００８−３１０２０７号公報 特開２００９−１５６９７８号公報

本発明の目的は、低温低湿環境下で画像欠陥（フィルミング）の発生が抑制され、流動性に優れる静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用トナーの製造方法、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジおよび画像形成装置を提供することにある。

請求項１に係る発明は、トナー粒子と、シリカ粒子とを含み、前記シリカ粒子の個数平均粒径が、８０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であり、円形度が０．８未満のシリカ粒子の遊離率をｘ、円形度が０．８以上のシリカ粒子の遊離率をｙとしたとき、ｙ／ｘが０を超えて１／１０以下であり、ｘが１０％以上３０％以下の範囲である静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、前記円形度が０．８以上のシリカ粒子の遊離率ｙが、１％以下である、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、トナー粒子に円形度が０．８以上のシリカ粒子を加熱して付着させる加熱付着工程と、前記加熱付着させた加熱付着シリカ粒子に円形度が０．８未満のシリカ粒子を付着させる付着工程と、を含む、請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。

請求項４に係る発明は、請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーを含有する静電荷像現像用現像剤である。

請求項５に係る発明は、請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーを含有するトナーカートリッジである。

請求項６に係る発明は、像保持体の表面に形成された静電潜像を請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像手段を備えるプロセスカートリッジである。

請求項７に係る発明は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記像保持体の表面に形成された静電潜像を請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像手段と、前記現像されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、を備える画像形成装置である。

請求項１に係る発明によると、本構成を有さない場合に比較して、低温低湿環境下で画像欠陥（フィルミング）の発生が抑制され、流動性に優れる静電荷像現像用トナーが提供される。また、シリカ粒子の個数平均粒径が、８０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の範囲でない場合に比較して、さらに転写性にも優れる静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項１に係る発明によると、円形度が０．８未満のシリカ粒子の遊離率ｘが１０％以上３０％以下の範囲ではない場合に比較して、さらに転写性および帯電安定性（かぶり）にも優れる静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項２に係る発明によると、円形度が０．８以上のシリカ粒子の遊離率ｙが１％を超える場合に比較して、低温低湿環境下で画像欠陥（フィルミング）の発生がより抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項３に係る発明によると、本構成を有さない場合に比較して、低温低湿環境下で画像欠陥（フィルミング）の発生が抑制され、流動性に優れる静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

請求項４に係る発明によると、トナーが本構成を有さない場合に比較して、低温低湿環境下で画像欠陥（フィルミング）の発生が抑制され、トナーの流動性に優れる静電荷像現像用現像剤が提供される。

請求項５に係る発明によると、トナーが本構成を有さない場合に比較して、低温低湿環境下で画像欠陥（フィルミング）の発生が抑制され、トナーの流動性に優れるトナーカートリッジが提供される。

請求項６に係る発明によると、トナーが本構成を有さない場合に比較して、低温低湿環境下で画像欠陥（フィルミング）の発生が抑制され、トナーの流動性に優れるプロセスカートリッジが提供される。

請求項７に係る発明によると、トナーが本構成を有さない場合に比較して、低温低湿環境下で画像欠陥（フィルミング）の発生が抑制され、トナーの流動性に優れる画像形成装置が提供される。

本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。 本発明の実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

本発明の実施の形態について以下説明する。本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、トナー粒子と、シリカ粒子とを含み、シリカ粒子の個数平均粒径が、４００ｎｍ以下の範囲であり、円形度が０．８未満のシリカ粒子の遊離率をｘ、円形度が０．８以上のシリカ粒子の遊離率をｙとしたとき、ｙ／ｘが０を超えて１／１０以下である。

従来より、トナーの外添剤としては、個数平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下のシリカ粒子が知られている。トナー粒子間のスペーサとしての機能（以下「スペーサ機能」ともいう）による転写性（転写効率）の向上という観点からは、円形度が０．５以上０．９以下であるシリカ粒子（以下「異型状シリカ粒子」ともいう）が有効であるが、異型状シリカ粒子による摩擦力の増加のため、トナーの流動性が低下する場合があることがわかった。また、トナーの流動性、帯電安定性（かぶり）の観点からは、円形度が０．９を超えるシリカ粒子（以下「球状シリカ粒子」ともいう）が有効であるが、低温低湿環境下では画像欠陥（フィルミング）を生じる場合があることがわかった。これは球状シリカ粒子が、感光体と、感光体をクリーニングするクリーニングブレードとの接触部（以下「ニップ部」ともいう）をすり抜けることによって生じると考えられる。

本発明者らは、異型状シリカ粒子に球状シリカ粒子を併用してトナーの流動性を確保した上で、ニップ部に異型状シリカ粒子を堰き止めてダムを形成することにより、このような球状シリカ粒子のすり抜けも抑制することを検討した。トナーの流動性を確保した上で、ニップ部に異型状シリカ粒子のダムを形成するために、異型状シリカ粒子が転写の際に感光体に残留しやすくするよう検討した結果、個数平均粒径が４００ｎｍ以下の範囲で異型状シリカ粒子および球状シリカ粒子のトナーからの遊離量（付着強度）をそれぞれ制御することにより達成されることを見出した。球状シリカ粒子のトナーからの遊離量を異型状シリカ粒子のトナーからの遊離量に対し０を超えて１／１０以下とすること、すなわち異型状シリカ粒子のトナーへの付着強度を球状シリカ粒子のトナーへの付着強度よりも弱くすることにより、トナーの流動性を確保した上で、ニップ部に異型状シリカ粒子のダムが形成されやすくなり、球状シリカ粒子のすり抜けが抑制され、低温低湿環境下で画像欠陥（フィルミング）の発生が抑制されると考えられる。

本実施形態において、シリカ粒子の個数平均粒径は、円形度が０．８未満のシリカ粒子（異型状シリカ粒子）および円形度が０．８以上のシリカ粒子（球状シリカ粒子）ともに、４００ｎｍ以下の範囲であり、８０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の範囲であることがより好ましく、８０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲であることがさらに好ましい。シリカ粒子の個数平均粒径が４００ｎｍを超えると、遊離したシリカ粒子が感光体を傷つけ、経時で画像欠陥（フィルミング）が発生しやすくなる。なおシリカ粒子の個数平均粒径が８０ｎｍ未満になると、トナーへの経時のストレスによりシリカ粒子がトナー表面に埋没してスペーサ機能が得られにくくなる傾向がある。異型状シリカ粒子および球状シリカ粒子ともに同じ程度の個数平均粒径のものを使用してもよいし、上記範囲内で異なる個数平均粒径のものを使用してもよい。

円形度が０．８以上のシリカ粒子の遊離率ｙは、円形度が０．８未満のシリカ粒子の遊離率ｘに対して、０を超えて１／１０以下であり、０を超えてｘの１／２０以下であることが好ましい。ｙ／ｘが１／１０を超えると、球状シリカ粒子のすり抜けによる画像欠陥（フィルミング）が発生しやすくなる。またｙ／ｘが０である（すなわち球状シリカ粒子を併用しない）と、トナーの流動性が低下する。

円形度が０．８未満のシリカ粒子の遊離率ｘは、１０％以上３０％以上の範囲であることが好ましく、１５％以上２５％以下の範囲であることがより好ましい。円形度が０．８未満のシリカ粒子の遊離率ｘが１０％未満であると、スペーサ機能が得られにくくなり転写性が悪化する傾向があり、３０％を超えると、帯電安定性が低下し、かぶりが発生しやすくなる傾向がある。

本実施形態において、円形度が０．８以上のシリカ粒子の遊離率ｙが、１％以下であることが好ましく、０．８％以下であることがより好ましい。円形度が０．８以上のシリカ粒子の遊離率ｙが１％を超えると、球状シリカ粒子のすり抜けによる画像欠陥（フィルミング）が発生しやすくなる傾向がある。

トナー粒子に対するシリカ粒子の添加量としては、例えば、異型状シリカ粒子の添加量は、トナー粒子に対して１．０質量％以上１０．０質量％以下の範囲であり、球状シリカ粒子の添加量は、トナー粒子に対して１．０質量％以上１０．０質量％以下の範囲である。

シリカ粒子としては、シリカ、疎水化処理シリカ、フュームドシリカ、コロイダルシリカ等を単独もしくは併用して用いればよい。疎水化処理によりトナーの粉体流動性改善のほか、帯電の環境依存性、耐キャリア汚染性に対してより効果的である。これらのうち、上記特性を満たす異型状シリカ粒子を得る観点から、以下のシリカ粒子の製造方法（以下、本実施形態のシリカ粒子の製造方法と称する）によって粒子を生成したシリカ粒子が好ましい。異型状シリカ粒子および球状シリカ粒子ともに同じ種類のシリカ粒子を使用してもよいし、異なる種類のシリカ粒子を使用してもよい。以下、本実施形態のシリカ粒子の製造方法について説明する。

本実施形態のシリカ粒子の製造方法は、アルコールを含む溶媒中に、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８７ｍｏｌ／Ｌ以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程（以下、「アルカリ触媒溶液準備工程」と称することがある）と、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを供給すると共に、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下でアルカリ触媒を供給する工程（以下、「粒子生成工程」と称することがある）と、を含む。

つまり、本実施形態のシリカ粒子の製造方法では、上記濃度のアルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒と、をそれぞれ上記関係で供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、シリカ粒子を生成させる方法である。

本実施形態のシリカ粒子の製造方法では、上記手法により、粗大凝集物の発生が少なく、上記特性を満たす異型状シリカ粒子が得られる。特に、本実施形態のシリカ粒子の製造方法では、表面が湾曲状で構成された丸みを帯びた異型状シリカ粒子が得られることから、乾式の製法で得られる表面が鋭角状で尖った突起を持つ異型状シリカ粒子に比べ、トナー粒子に対する接触面積が大きくなり、異型状シリカ粒子であっても、トナー粒子からの離脱が抑制されやすく、または、機械的負荷による欠損も抑制されやすく、その結果、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生が抑制されやすくなる。この理由は、定かではないが以下の理由によるものと考えられる。

まず、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備し、この溶液中にテトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給すると、アルカリ触媒溶液中に供給されたテトラアルコキシシランが反応して、核粒子が生成される。このとき、アルカリ触媒溶液中のアルカリ触媒濃度が上記範囲にあると、２次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子が生成すると考えられる。これは、アルカリ触媒は、触媒作用の他に、生成される核粒子の表面に配位し、核粒子の形状、分散安定性に寄与するが、その量が上記範囲内であると、アルカリ触媒が核粒子の表面を均一に覆わないため（つまりアルカリ触媒が核粒子の表面に偏在して付着するため）、核粒子の分散安定性は保持するものの、核粒子の表面張力および化学的親和性に部分的な偏りが生じ、円形度の低い核粒子が生成されると考えられるためである。

そして、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給をそれぞれ続けていくと、テトラアルコキシシランの反応により、生成した核粒子が成長し、シラン粒子が得られる。ここで、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給を、その供給量を上記関係で維持しつつ行うことで、２次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子がその異型状性を保ったまま粒子成長し、その結果、円形度の低いシリカ粒子が生成されると考えられる。これは、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給量を上記関係とすることで、核粒子の分散を保持しつつも、核粒子表面における張力と化学的親和性の部分的な偏りが保持されることから、異型状性を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じると考えられるためである。

以上から、本実施形態のシリカ粒子の製造方法では、粗大凝集物の発生が少なく、異型状シリカ粒子が得られると考えられる。そして、本実施形態のシリカ粒子の製造方法では、異型状性を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じることから、表面が湾曲状で構成された丸みを帯びた異型状シリカ粒子が得られると考えられる。

ここで、テトラアルコキシシランの供給量は、シリカ粒子の粒度分布や円形度に関係すると考えられる。テトラアルコキシシランの供給量を、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍ ｉｎ）以上０．００５５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）未満とすることで、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率を下げ、テトラアルコキシシラン同士の反応が起こる前に、テトラアルコキシシランが核粒子に偏りなく供給されると考えられる。したがって、テトラアルコキシシランと核粒子との反応を偏り無く生じさせ得ると考えられる。その結果、粒子成長のバラツキを抑制し、粒度分布の狭いシリカ粒子を製造し得ると考えられる。なお、シリカ粒子の個数平均粒径は、テトラアルコキシシランの総供給量に依存すると考えられる。

また、本実施形態のシリカ粒子の製造方法では、異形状の核粒子を生成させ、この異形状を保ったまま核粒子を成長させてシリカ粒子が生成されると考えられることから、機械的負荷に対する形状安定性が高い異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。また、本実施形態のシリカ粒子の製造方法では、生成した異形状の核粒子が異形状を保ったまま粒子成長され、シリカ粒子が得られると考えられることから、機械的負荷に強く、壊れ難いシリカ粒子が得られると考えられる。

また、本実施形態のシリカ粒子の製造方法では、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給することで、テトラアルコキシシランの反応を生じさて、粒子生成を行っていることから、従来のゾルゲル法による異型状シリカ粒子を製造する場合に比べ、総使用アルカリ触媒量が少なくなり、その結果、アルカリ触媒の除去工程の省略も実現される。これは、特に、高純度が求められる製品にシリカ粒子を適用する場合に有利である。

以下、本実施形態のシリカ粒子の製造方法における各工程について詳細に説明する。

（アルカリ触媒溶液準備工程）
まず、アルカリ触媒溶液準備工程について説明する。アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。

アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は８０質量％以上（望ましくは９０質量％以上）であることがよい。なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。

一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応（加水分解反応、縮合反応）を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。

アルカリ触媒の濃度（含有量）は、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８７ｍｏｌ／Ｌであり、好ましくは０．６３ｍｏｌ／Ｌ以上０．７８ｍｏｌ／Ｌであり、より好ましくは０．６６ｍｏｌ／Ｌ以上０．７５ｍｏｌ／Ｌである。アルカリ触媒の濃度が、０．６ｍｏｌ／Ｌより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、２次凝集物等の粗大凝集物が生成されたり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。一方、アルカリ触媒の濃度が、０．８７ｍｏｌ／Ｌより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、真球状の核粒子が生成され、平均円形度が０．９０以下の異形状の核粒子が得ることが困難となることがある。なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液（アルカリ触媒＋アルコールを含む溶媒）に対する濃度である。

（粒子生成工程）
次に、粒子生成工程について説明する。粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応（加水分解反応、縮合反応）させて、シリカ粒子を生成する工程である。この粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により核粒子が生成した後（核粒子生成段階）、この核粒子の成長を経て（核粒子成長段階）、シリカ粒子が生成する。

アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、反応速度の制御性や得られるシリカ粒子の形状、粒径、粒度分布等の点から、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。

テトラアルコキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液中のアルコールに対して、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００５５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下とする。これは、アルカリ触媒溶液を準備する工程で用いたアルコール１ｍｏｌに対して、１分間当たり０．００２ｍｏｌ以上０．００５５ｍｏｌ以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給することを意味する。

なお、シリカ粒子の粒径については、テトラアルコキシシランの種類や、反応条件にもよるが、粒子生成の反応に用いるテトラアルコキシシランの総供給量を、例えばシリカ粒子分散液１Ｌに対し０．７５６ｍｏｌ以上とすることで、粒径が７０ｎｍ以上の一次粒子が得られ、シリカ粒子分散液１Ｌに対し４．４ｍｏｌ以下とすることで、粒径が４００ｎｍ以下の一次粒子が得られる。

テトラアルコキシシランの供給量が、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）より少ないと、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率をより下げることにはなるが、テトラアルコキシシランの総供給量を滴下し終わるまでに長時間を要し、生産効率が悪い。テトラアルコキシシランの供給量が０．００５５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）を超えると、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子とが反応する前に、テトラアルコキシシラン同士の反応を生じさせることになると考えられる。そのため、核粒子へのテトラアルコキシシラン供給の偏在化を助長し、核粒子形成のバラツキをもたらすことから、形状分布の分布幅が拡大し、円形度の標準偏差が０．３以下のシリカを製造することが困難となることがある。テトラアルコキシシランの供給量は、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００４５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下が好ましく、より好ましくは、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００３５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下である。

一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。

アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下とし、好ましくは０．１４ｍｏｌ以上０．３５ｍｏｌ以下、より好ましくは０．１８ｍｏｌ以上０．３０ｍｏｌ以下である。アルカリ触媒の供給量が、０．１ｍｏｌより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、２次凝集物等の粗大凝集物が生成したり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。一方、アルカリ触媒の供給量が、０．４ｍｏｌより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、核粒子生成段階で円形度の低い核粒子が生成されても、その核粒子成長段階で核粒子が球状に成長し、円形度の低いシリカ粒子が得られない場合がある。

ここで、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給するが、この供給方法は、連続的して供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。

また、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度（供給時の温度）は、例えば、５℃以上５０℃以下であることがよく、好ましくは１５℃以上４０℃以下の範囲である。

以上の工程を経て、シリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いられる。

シリカ粒子分散液の溶媒除去方法としては、１）濾過、遠心分離、蒸留等により溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機等により乾燥する方法、２）流動層乾燥機、スプレードライヤー等によりスラリを直接乾燥する方法等、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、好ましくは２００℃以下である。乾燥温度が２００℃より高いとシリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合による一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が起こり易くなる。

乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミル等の乾式粉砕装置により行えばよい。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機等、公知のものにより行えばよい。

（疎水化処理工程）
ここで、本実施形態のシリカ粒子の製造方法により得られるシリカ粒子は、疎水化処理剤によりシリカ粒子の表面を疎水化処理して用いてもよい。

疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物（例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシラン等のシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等）等が挙げられる。疎水化処理剤は、１種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。

これらの疎水化処理剤のうち、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等のトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。

疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、疎水化の効果を得るためには、例えば、シリカ粒子に対し、好ましくは１質量％以上１００質量％以下、より好ましくは５質量％以上８０質量％以下である。

疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性シリカ粒子分散液を得る方法としては、例えば、シリカ粒子分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、撹拌下において例えば３０℃以上８０℃以下の温度範囲で反応させることで、シリカ粒子に疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子分散液を得る方法が挙げられる。この反応温度が３０℃より低温では疎水化反応が進行し難く、８０℃を超えた温度では疎水化処理剤の自己縮合による分散液のゲル化やシリカ粒子同士の凝集等が起り易くなることがある。

一方、粉体の疎水性シリカ粒子を得る方法としては、上記方法で疎水性シリカ粒子分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、シリカ粒子分散液を乾燥して親水性シリカ粒子の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、疎水性シリカ粒子分散液を得た後に乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得た後、さらに疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法等が挙げられる。

ここで、粉体のシリカ粒子を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサや流動床等の処理槽内で粉体の親水性シリカ粒子を撹拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体のシリカ粒子の表面のシラノール基と反応させる方法等が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、８０℃以上３００℃以下がよく、好ましくは１２０℃以上２００℃以下である。

以上のようにして、疎水化処理されたシリカ粒子が得られる。

疎水化処理は、疎水化処理剤にシリカ粒子を浸漬等することにより行えばよい。疎水化処理剤としては特に制限はないが、例えば、シランカップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは、一種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、シランカップリング剤が好適に挙げられる。

シランカップリング剤としては、例えば、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれかのタイプを使用することも可能である。具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。

また、チタネートカップリング剤としては、例えば「プレンアクト ＫＲ ＴＴＳ」、「プレンアクト ＫＲ ４６Ｂ」、「プレンアクト ＫＲ ５５」、「プレンアクト ＫＲ ４１Ｂ」、「プレンアクト ＫＲ ３８Ｓ」、「プレンアクト ＫＲ １３８Ｓ」、「プレンアクト ＫＲ ２３８Ｓ」、「プレンアクト ３３８Ｘ」、「プレンアクト ＫＲ ４４」、「プレンアクト ＫＲ ９ＳＡ」、「プレンアクト ＫＲ ＥＴ」（上記いずれも味の素ファインテクノ株式会社製）などが挙げられ、アルミニウム系カップリング剤としては、例えば、アルキルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート（「プレンアクト ＡＬ−Ｍ」味の素ファインテクノ株式会社製）などが挙げられる。

疎水化処理剤の量としては、通常シリカ粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下程度である。

本実施形態において、トナー粒子は結着樹脂を含む。トナーに含まれる結着樹脂は特に限定されず、公知の樹脂が使用される。例えば、低温定着性の観点から、ポリエステル樹脂を含むことが好ましい。

ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものである。ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０重量％以下の場合、この共重合体もポリエステル樹脂と呼ぶ。

本実施形態に係るトナーにおいて、ポリエステル樹脂以外の樹脂を含んでもよく、特に制限されないが、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；さらにアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン系不飽和酸単量体；さらにアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類単量体の単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、またはそれらの混合物、さらには、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、または、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの樹脂の中でもスチレン系樹脂やアクリル系樹脂が特に好ましい。

本実施形態のトナー粒子は、結着樹脂を含有するものであるが、これらの成分の他に、着色剤、離型剤等の他の成分を含有していてもよい。

着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレート等の種々の顔料、または、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系等の各種染料を単独でまたは２種以上組み合わせて使用すればよい。

本実施形態に係るトナーにおける、前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲であることが好ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。

離型剤の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；エステルワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのような動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系ワックス；石油系ワックス；およびそれらの変性物等を使用すればよい。離型剤の添加量は、トナーに対して５０質量％以下の範囲で添加すればよい。

本実施形態のトナーには必要に応じて帯電制御剤を添加してもよい。帯電制御剤としてはクロム系アゾ染料、鉄系アゾ染料、アルミニウムアゾ染料、サリチル酸金属錯体などを使用すればよい。

＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞
本実施形態のトナーの製造方法は、トナー粒子を作製する工程（トナー粒子作製工程）と、トナー粒子に外添剤を付着させる工程（外添剤付着工程）と、を含む。外添剤付着工程は、トナー粒子に円形度が０．８以上のシリカ粒子を加熱して付着させる加熱付着工程と、加熱付着させた加熱付着シリカ粒子に円形度が０．８未満のシリカ粒子を付着させる付着工程と、を含むことが好ましい。

トナー粒子作製工程としては、特に限定されないが、公知である混練粉砕製法や、乳化重合や懸濁重合、乳化凝集法等の化学製法等が挙げられる。その中でも、粒度分布、形状分布、表面性、並びにコアシェル構造による保管特性および帯電性等に優れたトナーが作製される点や、得率や環境負荷の観点から、乳化凝集法でトナー粒子を製造することが好ましい。

外添剤付着工程としては、トナー粒子に外添剤を添加混合する方法等が挙げられる。添加混合に用いられる混合機としては、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサやレディゲミキサ等の公知の混合機が挙げられる。なお、外添剤付着工程は、水やエタノール等の溶媒中で外添剤を添加混合する湿式法、溶媒等を用いない乾式法等が挙げられる。

本実施形態において、付着条件を適宜選択した上で、トナー粒子に円形度が０．８以上のシリカ粒子を加熱して付着させる（加熱付着工程）ことにより、球状シリカ粒子をトナー粒子の表面に比較的強固に固定した後、その球状シリカ粒子を加熱付着させたトナー粒子に異型状シリカ粒子を付着させる（付着工程）ことにより、上記のような、円形度が０．８以上のシリカ粒子の遊離率ｙが、ｘの１／１０以下であるトナーが得られる。

加熱付着工程における加熱温度は、例えば、３５℃以上６０℃以下の範囲であることが好ましく、４０℃以上５０℃以下の範囲であることがより好ましい。加熱温度が４０℃未満であると、トナー粒子に対する球状シリカ粒子の付着強度が低下する場合があり、６０℃を超えると、トナー表面が溶融することでトナー同士が凝集し、粗大凝集物が発生する場合がある。なお、異型状シリカ粒子を付着させる付着工程でも、同様に加熱しながら付着工程を行ってもよい。加熱しながら付着工程を行うことで、遊離率ｘを制御しやすくなる。

＜静電荷像現像用トナーの平均粒径＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの体積平均粒径としては、４μｍ以上８μｍ以下の範囲が好ましく、５μｍ以上７μｍ以下の範囲がより好ましく、また、個数平均粒径としては、３μｍ以上７μｍ以下の範囲が好ましく、４μｍ以上６μｍ以下の範囲がより好ましい。

前記体積平均粒径および個数平均粒径の測定は、コールターマルチサイザＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いて、１００μｍのアパーチャ径で測定することにより行われる。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒分散させた後に行う。

＜静電荷像現像用現像剤＞
本実施形態において、静電荷像現像用現像剤は、前記本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを含有する以外は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとればよい。本実施形態における静電荷像現像用現像剤は、静電荷像現像用トナーを、単独で用いると一成分系の静電荷像現像用現像剤となり、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像用現像剤となる。

例えばキャリアを用いる場合のそのキャリアとしては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアが挙げられる。

キャリアの具体例としては、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。該キャリアの核体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などが挙げられ、その体積平均粒径は、３０μｍ以上２００μｍ以下程度の範囲である。

また、上記樹脂被覆キャリアの被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロぺニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン等のオレフィン類；弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマ；などの単独重合体、または２種類以上のモノマからなる共重合体、さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等を含むシリコーン樹脂類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、あるいは２種以上併用してもよい。被覆樹脂の被覆量としては、前記核体粒子１００質量部に対して０．１質量部以上１０質量部以下程度の範囲が好ましく、０．５質量部以上３．０質量部以下の範囲がより好ましい。

キャリアの製造には、加熱型ニーダ、加熱型ヘンシェルミキサ、ＵＭミキサなどを使用すればよく、前記被覆樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用してもよい。

静電荷像現像用現像剤における前記本実施形態の静電荷像現像用トナーとキャリアとの混合比としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択すればよい。

＜トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るトナーカートリッジは、前記本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを含有するものであればよく、特に制限はない。トナーカートリッジは、例えば、現像手段を備えた画像形成装置に着脱され、この現像手段に供給されるためのトナーとして、前記本実施形態に係る静電荷像現像用トナーが収納されているものである。

＜現像剤カートリッジ＞
本実施形態に係る現像剤カートリッジは、前記本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤を含有するものであればよく、特に制限はない。現像剤カートリッジは、例えば、現像手段を備えた画像形成装置に着脱され、この現像手段に供給されるための現像剤として、前記本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤が収納されているものである。

＜プロセスカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、前記本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤を含有するものであればよく、特に制限はない。プロセスカートリッジは、例えば、像保持体の表面に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー像を形成する現像手段とを備える。本実施形態のプロセスカートリッジは、必要に応じて、像保持体と、像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、帯電した像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、転写後の像保持体の表面に残留した残留トナー等を除去して清掃する像保持体清掃手段と、被転写体に転写されたトナー像を定着するための定着手段とからなる群より選択される少なくとも１つを備えていてもよい。

本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジの一例の概略構成を図１に示し、その構成について説明する。プロセスカートリッジ１は、静電潜像が形成される像保持体としての感光体（電子写真感光体）１４と、感光体１４の表面を帯電する帯電手段としての帯電装置１０と、感光体１４の表面に形成された静電潜像にトナーを付着させてトナー像を形成する現像手段としての現像装置１６と、感光体１４の表面に接触して、転写後に感光体１４の表面に残留した残留トナーなどを除去して清掃する像保持体清掃手段としてのクリーニングブレード２０とが一体に支持されており、画像形成装置に着脱自在である。画像形成装置に装着されたときには感光体１４の周囲に、帯電装置１０、レーザ光あるいは原稿の反射光などにより感光体１４の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段としての露光装置１２、現像装置１６、感光体１４表面のトナー像を被転写体である記録用紙２４に転写処理する転写手段としての転写ロール１８、クリーニングブレード２０がこの順序で配置されるようになっている。なお、図１では、他の電子写真プロセスにおいて通常必要な機能ユニットは、その記載を省略してある。

本実施形態に係るプロセスカートリッジ１の動作について説明する。

まず、帯電装置１０により感光体１４の表面が帯電される（帯電工程）。次に、露光装置１２により感光体１４の表面に光が当てられ、光の当てられた部分の帯電電荷が除去され、画像情報に応じて静電潜像（静電荷像）が形成される（潜像形成工程）。その後、静電潜像が現像装置１６により現像され、感光体１４の表面にトナー像が形成される（現像工程）。例えば、感光体１４として有機感光体を用い、露光装置１２としてレーザビーム光を用いたデジタル式電子写真複写機の場合、感光体１４の表面は、帯電装置１０により負電荷を付与され、レーザビーム光によりドット状にデジタル潜像が形成され、レーザビーム光の当たった部分に現像装置１６でトナーを付与され可視像化される。この場合、現像装置１６にはマイナスのバイアスが印加されている。次に転写ロール１８で、被転写体である記録用紙２４がこのトナー像に重ねられ、記録用紙２４の裏側からトナーとは逆極性の電荷が記録用紙２４に与えられ、静電気力によりトナー像が記録用紙２４に転写される（転写工程）。転写されたトナー像は、定着手段としての定着ロール２２を有する定着装置において熱および圧力が加えられ、記録用紙２４に融着されて定着される（定着工程）。一方、転写されずに感光体１４の表面に残存したトナー等の残留物はクリーニングブレード２０により除去される（像保持体清掃工程）。この帯電工程から像保持体清掃工程に至る一連のプロセスで一回のサイクルが終了する。なお、図１において、転写ロール１８で記録用紙２４に直接トナー像が転写されているが、中間転写ベルト等の中間転写体を介して転写されてもよい。

帯電手段である帯電装置１０としては、例えば、図１に示すようなコロトロンなどの帯電器が用いられるが、導電性または半導電性の帯電ロールを用いてもよい。導電性または半導電性の帯電ロールを用いた接触型帯電器は、感光体１４に対し、直流電流を印加するか、交流電流を重畳させて印加してもよい。例えばこのような帯電装置１０により、感光体１４との接触部近傍の微小空間で放電を発生させることにより感光体１４表面を帯電させる。なお、通常は、−３００Ｖ以上−１０００Ｖ以下に帯電される。また前記の導電性または半導電性の帯電ロールは単層構造あるいは多重構造でもよい。また、帯電ロールの表面をクリーニングする機構を設けてもよい。

感光体１４は、少なくとも静電潜像（静電荷像）が形成される機能を有する。電子写真感光体は、円筒状の導電性の基体外周面に必要に応じて下引き層と、電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とがこの順序で形成されたものである。電荷発生層と電荷輸送層の積層順序は逆であってもよい。これらは、電荷発生物質と電荷輸送物質とを別個の層（電荷発生層、電荷輸送層）に含有させて積層した積層型感光体であるが、電荷発生物質と電荷輸送物質との双方を同一の層に含む単層型感光体であってもよく、好ましくは積層型感光体である。また、下引き層と感光層との間に中間層を有していてもよい。また、感光層の上に保護層を有してもよい。また、有機感光体に限らずアモルファスシリコン感光膜など他の種類の感光層を使用してもよい。

露光装置１２としては、特に制限はなく、例えば、感光体１４表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）光、液晶シャッタ光などの光源を、所望の像様に露光するレーザ光学系、ＬＥＤアレイなどの光学系機器などが挙げられる。

現像手段は、感光体１４上に形成された静電潜像を静電荷像現像用トナーを含む一成分現像剤あるいは二成分現像剤により現像してトナー像を形成する機能を有する。そのような現像装置としては、上述の機能を有している限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択すればよく、トナー層が感光体１４に接触する方式のものでも、接触しない方式のものでもよい。例えば、図１のように静電荷像現像用トナーを現像装置１６を用いて感光体１４に付着させる機能を有する現像器、あるいはブラシなどを用いてトナーを感光体１４に付着させる機能を有する現像器など、公知の現像器などが挙げられる。

転写手段である転写装置としては、例えば、記録用紙２４の裏側からトナーとは逆極性の電荷を記録用紙２４に与え、静電気力によりトナー画像を記録用紙２４に転写するもの、あるいは図１に示すような記録用紙２４の表面に記録用紙２４を介して直接接触して転写する導電性または半導電性のロール等を用いた転写ロールおよび転写ロール押圧装置を用いればよい。転写ロールには、像保持体に付与する転写電流として、直流電流を印加してもよいし、交流電流を重畳させて印加してもよい。転写ロールは、帯電すべき画像領域幅、転写帯電器の形状、開口幅、プロセススピード（周速）等により、任意に設定すればよい。また、低コスト化のため、転写ロールとして単層の発泡ロール等が好適に用いられる。転写方式としては、記録用紙２４に直接転写する方式でも、中間転写体を介して記録用紙２４に転写する方式でもよい。

中間転写体としては、公知の中間転写体を用いればよい。中間転写体に用いられる材料としては、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリアルキレンフタレート、ＰＣ／ポリアルキレンテレフタレート（ＰＡＴ）のブレンド材料、エチレンテトラフロロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）／ＰＣ、ＥＴＦＥ／ＰＡＴ、ＰＣ／ＰＡＴのブレンド材料等が挙げられるが、機械的強度の観点から熱硬化ポリイミド樹脂を用いた中間転写ベルトが好ましい。

像保持体清掃手段としては、像保持体上の残留トナー等を除去して清掃するものであれば、ブレードクリーニング方式、ブラシクリーニング方式、ロールクリーニング方式を採用したもの等、適宜選定して差し支えない。これらの中でもクリーニングブレードを用いることが好ましい。また、クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。中でも、耐摩耗性に優れていることから、特にポリウレタン弾性体を用いることが好ましい。

定着手段としての定着装置としては、記録用紙２４に転写されたトナー像を加熱、加圧あるいは加熱加圧により定着するものであれば特に制限はない。例えば、加熱ロールと加圧ロールとを備える定着装置が用いられる。

トナー像を転写する被転写体である記録用紙２４としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンタなどに使用される普通紙、ＯＨＰシートなどが挙げられる。定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、転写材の表面もできるだけ平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂などでコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙などが好適に使用される。

＜画像形成装置＞
本実施形態に係る画像形成装置は、前記本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤を含有するものであればよく、特に制限はない。画像形成装置は、例えば、像保持体と、像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、像保持体の表面に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー像を形成する現像手段と、現像されたトナー像を被転写体に転写する転写手段とを備える。本実施形態の画像形成装置は、必要に応じて、被転写体に転写されたトナー像を定着するための定着手段と、転写後の像保持体の表面に残留した残留トナー等を除去して清掃する像保持体清掃手段と、からなる群より選択される少なくとも１つを備えていてもよい。また、本実施形態に係る画像形成装置は、上記プロセスカートリッジを使用するものであってもよい。

本実施形態に係る画像形成装置の一例の概略構成を図２に示し、その構成について説明する。画像形成装置３は、静電潜像が形成される像保持体としての感光体１４と、感光体１４の表面を帯電する帯電手段としての帯電装置１０と、レーザ光あるいは原稿の反射光などにより感光体１４の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段としての露光装置１２と、感光体１４の表面に形成された静電潜像にトナーを付着させてトナー像を形成する現像手段としての現像装置１６と、感光体１４表面のトナー像を被転写体である記録用紙２４に転写処理する転写手段としての転写ロール１８と、感光体１４の表面に接触して、転写後に感光体１４の表面に残留した残留トナーなどを除去して清掃する像保持体清掃手段としてのクリーニングブレード２０とを備える。画像形成装置３において、感光体１４の周囲に、帯電装置１０、露光装置１２、現像装置１６、転写ロール１８、クリーニングブレード２０がこの順序で配置されている。また、定着手段として定着ロール２２を有する定着装置を備える。なお、図２では、他の電子写真プロセスにおいて通常必要な機能ユニットは、その記載を省略してある。画像形成装置３の各構成、画像形成時の動作は図１のプロセスカートリッジ１と同様である。

本実施形態に係るプロセスカートリッジおよび画像形成装置の各構成については、これらに限らず従来から電子写真方式のプロセスカートリッジおよび画像形成装置の各構成として公知の構成を適用してもよい。すなわち、像保持体、帯電手段、潜像形成手段、現像手段、転写手段、像保持体清掃手段、除電手段、給紙手段、搬送手段、画像制御手段等について、必要に応じて従来公知のものが適宜採用される。これらの構成については、本実施形態において特に限定されるものではない。

以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

［トナーの作製］
（樹脂粒子分散液１の調製）
スチレン（和光純薬製）：３２０質量部
ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製）：８０質量部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）：９質量部
１’１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学製）：１．５質量部
ドデカンチオール（和光純薬製）：２．７質量部
上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）４質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと撹拌、混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム６質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。次いでフラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を撹拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４１質量％のアニオン性の樹脂粒子分散液１を得た。樹脂粒子分散液１中の樹脂粒子は、中心粒径が１９５ｎｍ、ガラス転移温度が５１．０℃、重量平均分子量Ｍｗが３２，５００であった。

（樹脂粒子分散液２の調製）
スチレン（和光純薬製）：２８０質量部
ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製）：１２０質量部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）：９質量部
上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）１．５質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解した溶液をフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと撹拌、混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム０．４質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。次いでフラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を撹拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４２質量％のアニオン性の樹脂粒子分散液２を得た。樹脂粒子分散液２中の樹脂粒子は中心粒径が１５０ｎｍ、ガラス転移温度が５３．０℃、重量平均分子量Ｍｗが４１，０００、数平均分子量Ｍｎが２５，０００であった。

（着色剤粒子分散液１の調製）
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４顔料：３０質量部
アニオン性界面活性剤（日本油脂（株）製：ニュ−レックスＲ）：２質量部
イオン交換水：２２０質量部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分予備分散した後に、アルティマイザー（対抗衝突型湿式粉砕機：杉野マシン製）を用い圧力２４５Ｍｐａで１５分間分散処理を行い、着色剤粒子中心粒径が１６９ｎｍで固形分が２２．０質量％の着色剤粒子分散液１を得た。

（離型剤粒子分散液１の調製）
パラフィンワックス（ＨＮＰ９、融解温度７５℃：日本精鑞製）：４５質量部
カチオン性界面活性剤（Ｎｅｏｇｅｎ ＲＫ、第一工業製薬）：５質量部
イオン交換水：２００質量部
上記成分を混合し１００℃に加熱して、ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ製）にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子の中心粒径が１９６ｎｍ、固形分量が２２．０質量％の離型剤粒子分散液１を得た。

（トナー粒子の調製）
樹脂粒子分散液１：１０６質量部
樹脂粒子分散液２：３６質量部
着色剤粒子分散液１：３０質量部
離型剤粒子分散液１：９１質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ製）で混合、分散した溶液を得た。次いで、この溶液にポリ塩化アルミニウム０．４質量部を加えてコア凝集粒子を作製し、ウルトラタラックスを用いて分散操作を継続した。さらに加熱用オイルバスでフラスコ内の溶液を撹拌しながら４９℃まで加熱し、４９℃で５０分保持した後、ここに樹脂粒子分散液１を３６質量部追加し、コア／シェル凝集粒子を作製した。その後、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のｐＨを５．６にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した後、冷却し、イエローのトナー粒子を得た。

次に溶液中に分散した状態のトナー粒子を、濾過し、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水３Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌、洗浄した。これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．０１、電気伝導度９．８μＳ／ｃｍ、表面張力が７１．１Ｎｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行い、得られた固形物を、１２時間かけて真空乾燥させた体積平均粒径５．０μｍのトナー粒子１を得た。

［シリカ粒子の製造］
（造粒工程）
「アルカリ触媒溶液準備工程（アルカリ触媒溶液の調製）」
金属製撹拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、および、温度計を有した容積３Ｌのガラス製反応容器にメタノール３００質量部、１０％アンモニア水５０．０質量部を入れ、撹拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。

「粒子生成工程（シリカ粒子懸濁液の調製）」
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０質量部と、触媒（ＮＨ₃）濃度が４．４４％のアンモニア水２７０質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を行い、シリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液）を得た。ここで、テトラメトキシシランの供給量は、８．０３質量部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量は、４．８２質量部／ｍｉｎとした。

（乾燥工程）
次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液（親水性シリカ粒子分散液）を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。

（疎水化処理工程）
得られた親水性シリカ粒子の粉末１００質量部をミキサに入れ、窒素雰囲気下で２００℃に加熱しながら２００ｒｐｍで撹拌し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を親水性シリカ粒子の粉末に対し、３０質量部滴下し、２時間反応させた。その後、冷却させ、疎水処理された疎水性シリカ粒子の粉末（Ｓ１）を得た。

得られた疎水性シリカ粒子（Ｓ１）を、トナー粒子に添加し、疎水性シリカ粒子の一次粒子１００個についてＳＥＭ写真撮影を行った。次に、得られたＳＥＭ写真に対して、画像解析を行った結果、疎水性シリカ粒子１の一次粒子は、平均粒径１６７ｎｍ、平均円形度が０．６６であった。

上記ゾルゲルシリカの作製における、造粒工程でのアルカリ触媒溶液準備工程におけるメタノール、１０％アンモニア水、粒子生成工程におけるテトラメトキシシランの供給量、４．４４％アンモニア水の供給量を表１に示す条件で行い、疎水性シリカ粒子２〜８を得た。なお、それぞれの平均粒径、平均円形度は表１の通りであった。

トナー粒子とシリカ粒子のブレンドには、熱媒により外壁の温度を一定に保ち、ブレンド中のトナー温度を観測できるように改造したヘンシェルミキサを使用した。なお、各トナーの製造の際のブレンド条件については、以下の通りである。

＜実施例１＞
（トナーの作製）
［加熱付着工程］
トナー粒子１ １００重量部と、シリカ粒子６ ３．５重量部とをヘンシェルミキサに投入し、ブレンド中の外部温度を４５℃に保ち、周速３０ｍ／ｓ×１０分間ブレンドを行った。

［付着工程］
さらにヘンシェルミキサ内部に、シリカ粒子１を３．５重量部投入し、ブレンド中の外部温度を４２℃に保ち周速３０ｍ／ｓ×１５分間ブレンドを行い、実施例１のトナーを得た。

＜実施例２〜１０、比較例１〜８＞
上記トナーの作製における、加熱付着工程で投入した球状シリカ粒子およびブレンド条件と付着工程で投入した異型状シリカ粒子およびブレンド条件を表２に示す条件で行い、実施例２〜１０、比較例１〜８のトナーを得た。

それぞれのトナーにおけるシリカ粒子の個数平均粒径、円形度が０．８未満のシリカ粒子の遊離率ｘ、円形度が０．８以上のシリカ粒子の遊離率ｙ、ｙ／ｘを以下に示す方法で測定したところ、表３の通りであった。

［シリカ粒子の遊離率の測定方法］
（１）トナー粒子に対するシリカ粒子の被覆率Ｐは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による画像解析によりトナー粒子表面におけるシリカ粒子の円形度と付着面積を測定し、球状シリカ粒子、異型状シリカ粒子それぞれについてシリカ粒子の表面積ｂに対するシリカ粒子の総付着面積ａの割合［（ａ／ｂ）×１００］から算出される。
（２）トナー粒子表面に固定されている（遊離しない）シリカ粒子の被覆率Ｑは、以下の工程を経て求められる。
トナー２ｇを界面活性剤０．２質量％の水溶液４０ｍＬに分散させる。これをマグネチックスターラと撹拌子を用いて、５００ｒｐｍで３０秒間かき混ぜて処理サンプルを得る。その後５０ｍＬの沈殿管付き遠心分離機にかけて１０，０００ｒｐｍ×２分の条件でトナーを分離して上澄み液を除去した後、トナーに外添されている粒子を純水で洗い流してトナーサンプルを得る。次いで、室温（２５℃）で２０時間乾燥して粉体トナーサンプルを得て、上記（１）と同様にしてＳＥＭによる画像解析によりシリカ粒子の付着面積を測定し、シリカ粒子の表面積ｂに対するシリカ粒子の総付着面積ａ’の割合〔（ａ’／ｂ）×１００〕から被覆率Ｑを算出する。
（３）遊離率は、被覆率Ｐと被覆率Ｑを用いて、［（（Ｐ−Ｑ）／Ｐ））×１００］から算出される。測定は１００個のトナーについて行い、その平均値を遊離率とした。

［シリカ粒子の個数平均粒径の測定方法］
シリカ粒子の個数平均粒径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による画像解析により、トナー粒子表面におけるシリカ粒子の円相当径を算出した。測定はシリカ粒子３００個について行い、その平均値を個数平均粒径とした。

（現像剤の作製）
そして、得られた各トナーとキャリアとを、トナー（１）：キャリア＝５：９５（質量比）の割合でＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、現像剤を得た。

なお、キャリアは次のように作製されたものを用いた。ニーダにＭｎ−Ｍｇフェライト（体積平均粒径：５０μｍ、パウダーテック社製、形状係数ＳＦ１：１２０）を１，０００質量部投入し、パーフルオロオクチルメチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（重合比率：２０／８０、Ｔｇ：７２℃、重量平均分子量：７２，０００、綜研化学（株）製〕１５０質量部をトルエン７００質量部に溶かした溶液を加え、常温（２５℃）で２０分混合し、７０℃に加熱して減圧乾燥した後、取り出し、コートキャリアを得た。さらに得たコートキャリアを７５μｍ目開きのメッシュでふるい、粗粉を除去してキャリアを得た。

［評価］
（画像欠陥（フィルミング））
画像形成装置（富士ゼロックス社製、７００ＤＣＰ）を用いて、室温１０℃、湿度１０％ＲＨの環境室にて、実施例１〜１３および比較例１〜５の各現像剤を充填し、富士ゼロックス（株）製Ａ４用紙（Ｊ紙）における画像形成可能領域の先端１ｃｍに、トナーのり量を５ｇ／ｍ²に調整して、２０，０００枚の画像形成を行い、１，０００枚ごとに画像欠陥（色筋など）がないか確認し、画像欠陥が生じた場合は評価を中止した。画像形成するごとに感光体表面の付着物を目視にて確認し、以下の評価基準にしたがって評価した。
評価基準は以下の通りである。結果を表３に示す。
◎：２０，０００枚まで感光体に筋状の付着物が確認できない。
○：２０，０００枚終了時点で筋状の付着物が確認されるが、画像欠陥はない。
△：１８，０００枚〜２０，０００枚終了時点で画像欠陥（色筋など）が生じ評価終了。感光体に筋状の付着物あるいは筋状の傷がある。
×：１７，０００枚未満で画像欠陥（色筋など）が生じ評価終了。感光体に筋状の付着物あるいは筋状の傷がある。

（転写性）
高温高湿（３０℃、８５％ＲＨ）の環境下にて、実施例１〜１３および比較例１〜５の各現像剤を、画像形成装置（富士ゼロックス社製、７００ＤＣＰ）の現像器に充填し、富士ゼロックス（株）製Ａ４用紙（Ｊ紙）にて白ベタ画像を１０，０００枚出力した後、５ｃｍ×２ｃｍのソリッドバッチを現像し、感光体表面の現像トナー画像を、粘着テープ表面の粘着性を利用して採取し、その質量（Ｗ１）を測定した。

次に、同様の現像トナー像を、用紙（Ｊ紙）表面に転写させ、その転写画像の質量（Ｗ２）を測定した。これらの結果から、以下の式によって転写効率を求めた。
転写効率（％）＝（Ｗ２／Ｗ１）×１００
評価基準は以下の通りである。結果を表３に示す。
◎：転写効率が９５％以上
○：転写効率が８７．５％以上９５％未満
△：転写効率が８０％以上８７．５％未満
×：転写効率が８０％未満

（流動性）
流動性評価は、パウダーレオメータを用いた。測定方法について説明する。パウダーレオメータは、充填した粒子中を回転翼が螺旋状に回転することによって得られる回転トルクと垂直荷重とを同時に測定して、流動性を直接的に求める流動性測定装置である。回転トルクと垂直荷重の両方を測定することで、粉体自身の特性や外部環境の影響を含めた流動性について、高感度に検出することができる。また、粒子の充填の状態を一定とした上で測定を行うため、再現性の良好なデータを得ることができる。

本実施例では、パウダーレオメータとしてｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４を用いて測定した。なお、測定前に温湿度の影響を低減するため、評価トナーは、温度２２℃、湿度５０％ＲＨの状態で、８時間以上放置してから用いた。

トナーを内径５０ｍｍ、高さ１４０ｍｍの２００ｍＬ容器に入れ、通気量５０ｍｌ／ｍｉｎで空気を流入させながら、容器内を底面からの高さ１１０ｍｍから１０ｍｍまで、進入角度−５°で移動しながら回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓで回転するときの、回転トルクと垂直荷重を測定する。

ここで、５０ｍｌ／ｍｉｎで空気を流入しながら測定するのは、現像装置内でのトナーの流動状態に、より近似させるためである。５０ｍｌ／ｍｉｎでのトナーは、撹拌部材によって撹拌された直後の流動状態を再現しているものと考える。なお、ｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４では、通気量の流入状態は特定されている。

底面からの高さＨに対する回転トルクまたは垂直荷重から、高さＨに対してのエネルギ勾配（ｍＪ／ｍｍ）を求め、エネルギ勾配を積分して得られた面積がトータルエネルギ量（ｍＪ）となる。本実施例では、底面からの高さ１０ｍｍから１１０ｍｍの区間を積分してトータルエネルギ量を求めた。また、本実施例では、誤差による影響を少なくするため、このコンディショニングとエネルギ測定操作のサイクルを５回行って得られた平均値を、トータルエネルギ量（ｍＪ）とする。回転翼は、ｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の２枚翼プロペラ型のφ４８ｍｍ径ブレードを用いた。上記条件下で測定したトータルエネルギ量（ｍＪ）から、流動性を評価した。評価基準は以下の通りである。結果を表３に示す。
○：２０ｍＪより下
△：２０ｍＪ以上２４ｍＪより下
×：２５ｍＪ以上

（帯電安定性（かぶり評価））
前述の転写評価で作製した白ベタ画像の１０，０００枚目について、かぶり評価を行った。評価基準は以下の通りである。結果を表３に示す。
○：問題なし
△：かぶりはあるが実用上問題なし
×：かぶりがあり問題あり

このように、実施例のトナーは比較例のトナーに比較して、低温低湿環境下での画像欠陥（フィルミング）の発生が抑制され、流動性にも優れていた。また、円形度が０．８未満のシリカ粒子の遊離率ｘが１０％以上３０％以下の範囲である実施例１〜１０は、遊離率ｘが３０％を超える比較例７に比較して帯電安定性（かぶり）に優れ、遊離率ｘが１０％未満である比較例８に比較して転写性が優れていた。また、円形度が０．８以上のシリカ粒子の遊離率ｙが１％以下である実施例４は、他の条件がほぼ同等で遊離率ｙが１％を超える実施例５〜７に比較して、低温低湿環境下での画像欠陥（フィルミング）の発生が抑制されていた。また、シリカ粒子の個数平均粒径が８０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の範囲である実施例１〜１０は、シリカ粒子の個数平均粒径が８０ｎｍ未満である比較例６に比較して、転写性に優れていた。

１ プロセスカートリッジ、３ 画像形成装置、１０ 帯電装置、１２ 露光装置、１４ 感光体、１６ 現像装置、１８ 転写ロール、２０ クリーニングブレード、２２ 定着ロール、２４ 記録用紙。

Claims (7)

1. トナー粒子と、シリカ粒子とを含み、
   前記シリカ粒子の個数平均粒径が、８０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であり、
   円形度が０．８未満のシリカ粒子の遊離率をｘ、円形度が０．８以上のシリカ粒子の遊離率をｙとしたとき、ｙ／ｘが０を超えて１／１０以下であり、ｘが１０％以上３０％以下の範囲であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 前記円形度が０．８以上のシリカ粒子の遊離率ｙが、１％以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. トナー粒子に円形度が０．８以上のシリカ粒子を加熱して付着させる加熱付着工程と、
   前記加熱付着させた加熱付着シリカ粒子に円形度が０．８未満のシリカ粒子を付着させる付着工程と、
   を含むことを特徴とする、請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
4. 請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーを含有することを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
5. 請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーを含有することを特徴とするトナーカートリッジ。
6. 像保持体の表面に形成された静電潜像を請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像手段を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ。
7. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
   前記像保持体の表面に形成された静電潜像を請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像手段と、
   前記現像されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、
   を備えることを特徴とする画像形成装置。

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