JP2005257742A - 静電荷現像用トナー、着色剤分散液及び着色剤分散液の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】異常凝集が少なく、粒度分布の良好な静電荷現像用トナー、着色剤分散液及び着色剤分散液の製造方法の提供。
【解決手段】着色剤と分散剤とを含む着色剤分散液を用いて製造される静電荷現像用トナーであって、着色剤分散液は、分散剤を用いて水系媒体に着色剤を濡らし、かつ、得られた第一着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が第一着色剤分散液の量に対して２５重量％以下となるように分散する第一の工程と、第一の工程で得られた第一着色剤分散液を、分散粒径Ｄ５０が４０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下で、かつ、得られた第二着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が第二着色剤分散液の量に対して２重量％以下となるように分散する第二の工程と、を含む着色剤製造方法により得られる。
【選択図】なし

Description

本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真プロセスを利用する機器、特にカラー複写機に使用される静電荷現像用トナー、着色剤分散液及び着色剤分散液の製造方法に関する。

電子写真プロセスとしては、特公昭４２−２３９１０号公報等に記載された方法をはじめ従来から多数知られている。電子写真プロセスにおいては、光導電性物質を利用した感光体上に種々の手段により電気的に潜像を形成し、この潜像を静電荷現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある）を用いて現像し、感光体上のトナー潜像を中間転写体を介して又は中間転写体を介さずに、紙等の被転写フィルムにトナー画像を転写した後、この転写画像を加熱、加圧、加熱加圧あるいは溶剤蒸気等により定着する、という複数の工程を経て、定着画像が形成される。感光体上に残ったトナーは必要に応じて種々の方法でクリーニングされ、前記複数の工程が繰り返される。近年、電子写真分野の技術進化により、このような電子写真プロセスは複写機、プリンタのみならず、印刷用途にも使用されるようになり、装置の高速化、高信頼性はもとより、複写物が印刷物同等の高画質、色相を有することがますます厳しく要求されてきている。

従来、トナーは混練粉砕法を用いて製造されていた。混練粉砕法は、結着樹脂と着色剤や離型剤などの添加剤を熔融混練した後、粉砕するものであるため、粉砕されたトナー表面に着色剤や離型剤が露出し、帯電性や寿命に悪影響を与える場合がある。また、低温定着性への要求から、用いられる離型剤の融点が低温化され、オイルレス定着への要求から、必要となる離型剤添加量も増加したため、溶融混練時に離型剤が溶け出し、混練中の系の粘度を低下させ、その結果添加剤の分散性が悪化し、帯電性や寿命などに加えて、色や濃度といった画質にまで悪影響を与える場合があった。

このような事情から、近年では溶融混練粉砕法に替えて、湿式製法によるトナー作製が増加してきている。例えば、特開昭６３−２８２７４９号公報や、特開平６−２５０４３９号公報では、乳化重合により、樹脂粒子と、水系媒体に着色剤を分散した着色剤分散液と、必要に応じて水系媒体に離型剤を分散した離型剤分散液と、をそれぞれ調整し、それらを混合して加熱などの方法により凝集粒子を形成させた後、加熱により融合させてトナーを製造する乳化重合凝集法が提案されている。このような湿式製造方法の場合、トナー製造時にシェアがほとんどかからないことから、トナー製造工程中に着色剤が分散されるということが無いため、着色剤分散液中の分散状態がトナー特性上重要となる。また、湿式製造方法では、低シェア化で加熱され重合や凝集が行われる間に、着色剤が異常凝集したり、逆にトナー粒子に取り込まれない、などの問題が発生する場合がある。原因は明らかではないものの、着色剤分散液などの添加剤分散液の粒度分布もその原因のひとつと考えられている。

着色剤分散液の特性に関してはいくつか技術が開示されている。特開２０００−１２６６３８号公報（特許文献１）には、着色剤分散液をメディアを使用して作製する方法において、用いられる着色剤の粒径をメディア径の１／２以下とする技術が開示されている。特開平５−８８４０７号公報（特許文献２）には、着色剤分散液中の着色剤の粒径が、１次粒径の２倍から１０倍となるように分散した着色剤分散液を用いる技術が開示されている。特開平１０−３０１３３３号公報（特許文献３）には、着色剤分散液中の着色剤の分散粒径Ｄ５０が３５０ｎｍ以下であり、分散粒径Ｄ８４が５００ｎｍ以下である技術が開示されている。

特開２０００−１２６６３８号公報 特開平５−８８４０７号公報 特開平１０−３０１３３３号公報

しかしながら、特許文献1の方法では、用いられる着色剤の粒径は数百ミクロンであり、この大きさの粗粉があると、最終の分散液にもミクロンオーダの粗粉が残ってしまう場合があるし、逆に粗粉を粉砕するための時間が長くなるためメディアによって着色剤自体が粉砕されてしまい、顔料としての性質が変化したり、異常凝集を生じる場合がある。特許文献２の方法では、平均粒径に着目したもので、その分布までは述べられていない。また、特許文献３の方法では、一般に、粒径測定機は微小粒径に測定感度があるものは大粒径側の測定感度が落ちるため粗粉の存在を検出できない場合がある。

本発明は、異常凝集が少なく、粒度分布の良好な静電荷現像用トナー、着色剤分散液及び着色剤分散液の製造方法を提供する。

本発明は、着色剤と分散剤とを含む着色剤分散液を用いて製造される静電荷現像用トナーであって、前記着色剤分散液は、前記分散剤を用いて水系媒体に前記着色剤を濡らし、かつ、得られた第一着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第一着色剤分散液の量に対して２５重量％以下となるように分散する第一の工程と、前記第一の工程で得られた第一着色剤分散液を、分散粒径Ｄ５０が４０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下で、かつ、得られた第二着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第二着色剤分散液の量に対して２重量％以下となるように分散する第二の工程と、を含む着色剤製造方法により得られる。

また、前記静電荷現像用トナーにおいて、前記着色剤分散液と、離型剤と離型剤用分散剤とを含む離型剤分散液を用いて製造され、前記着色剤分散液は、着色剤分散液中の前記着色剤に対する前記分散剤の割合（Ｐ）が２重量％以上３０重量％以下であり、前記離型剤分散液は、離型剤分散液中の前記離型剤に対する前記離型剤用分散剤の割合（Ｗ）が１重量％以上２０重量％以下であり、前記Ｐと前記Ｗは、Ｐ＞１．３Ｗの関係にあることが好ましい。

また、前記静電荷現像用トナーにおいて、前記トナーの透過型電子顕微鏡観察において、前記離型剤の大きさは１００ｎｍから１５００ｎｍの範囲にあることが好ましい。

また、前記静電荷現像用トナーにおいて、前記離型剤は、ポリアルキレン系化合物であり、前記ポリアルキレン系化合物の示差熱分析により求められる吸熱の極大値は８５℃から９５℃の範囲内にあり、前記トナー中の前記ポリアルキレン系化合物の量は６重量％から９重量％の範囲内にあることが好ましい。

また、本発明は、着色剤と分散剤とを含む着色剤分散液であって、前記分散剤を用いて水系媒体に前記着色剤を濡らし、かつ、得られた第一着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第一着色剤分散液の量に対して２５重量％以下となるように分散する第一の工程と、前記第一の工程で得られた第一着色剤分散液を、分散粒径Ｄ５０が４０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下で、かつ、得られた第二着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第二着色剤分散液の量に対して２重量％以下となるように分散する第二の工程と、を含む着色剤製造方法により得られる。

さらに、本発明は、着色剤と分散剤とを含む着色剤分散液の製造方法であって、前記分散剤を用いて水系媒体に前記着色剤を濡らし、かつ、得られた第一着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第一着色剤分散液の量に対して２５重量％以下となるように分散する第一の工程と、前記第一の工程で得られた第一着色剤分散液を、分散粒径Ｄ５０が４０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下で、かつ、得られた第二着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第二着色剤分散液の量に対して２重量％以下となるように分散する第二の工程と、を含む。

本発明により、湿式製法、特に、乳化重合凝集方法において、特定のプロセスにより得られた着色剤分散液を用いることで、異常凝集が少なく、粒度分布の良好な静電荷現像用トナー、着色剤分散液及び着色剤分散液の製造方法を提供することができる。

本発明における実施形態について以下説明する。本実施形態に係る着色分散液は、分散剤を用いて水系媒体に着色剤を濡らし、かつ、得られた第一着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が第一着色剤分散液の量に対して２５重量％以下となるように分散する第一の工程と、第一の工程で得られた第一着色剤分散液を、分散粒径Ｄ５０が４０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下で、かつ、得られた第二着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第二着色剤分散液の量に対して２重量％以下となるように分散する第二の工程と、を含む着色剤製造方法により得られる。

第一の工程では、得られた第一着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が、第一着色剤分散液の量に対して２５重量％以下となるようにする。一般に着色剤は比重が重いため、粒径の大きな粗粉ほど早く沈降する。従って、第一の工程で所定の時間内での沈殿量が少ないことは、粗大粉の存在量が少ないことを意味する。第一の工程で粗大粉を低減しておくことで、第二の工程で、短時間で均一かつ粗大粉のない分散液を得ることができる。第一の工程での沈殿量が多い場合、すなわち粗大粉が多い場合には、第二の工程で、粗大粉を分散するために分散時間が長くなってしまうとともに、顔料自体の粉砕が生じて非常に微小な粒子が生成したり、顔料の活性面の露出により凝集して粗大粉が発生する場合がある。

第一の工程で得られた第一着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量は、第一着色剤分散液の量に対して２０重量％以下であることが好ましく、１５重量％以下であることがさらに好ましい。沈殿量は少ないほど好ましいが、実際に０にすることはほとんど不可能であるし、また、過度の分散処理は着色剤にダメージを与える可能性があることから、下限値としては１重量％程度である。

第一の工程で、水系媒体中に着色剤を投入する際にできるだけ水系媒体の量を減らした状態で分散剤を投入することが好ましい。着色剤分散液に用いられる分散剤の添加量は、着色剤に対して、２重量％以上３０重量％以下であることが好ましく、５重量％以上２０重量％以下であることがより好ましい。また、着色剤分散液に用いられる水系媒体の添加量は、着色剤に対して、５０重量％以上３００重量％以下の範囲であることが好ましく、１００重量％以上２００重量％以下の範囲であることがより好ましい。これにより、得られた第一着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量を減らすことができる。着色剤自体には１次粒径が１ミクロンを超えるような粗大粉は存在せず、粗大粉は着色剤の２次もしくはそれ以上の凝集体であるため、相対的に分散剤の濃度が濃い状態で着色剤を投入することで、凝集体のほぐれが良くなるものと推測される。

また、分散剤が着色剤に対して、２重量％より少ないと粒径が小さくならない場合や、分散液の保存安定性が低下する場合がある。一方、３０重量％より多い場合には、トナー中に残留する分散剤の量が多くなり、トナーの帯電性や粉体流動性が低下する場合がある。

また、回転せん断型ホモジナイザなど、粗大粉の解砕能力に優れた装置を用いることも好ましい。具体的な装置としては、ウルトラタラックス（ＩＫＡ社製）やマイルダーＶ（太平洋機工社製）などが挙げられる。着色剤の凝集力に合わせて、これらの装置のジェネレータ（刃）の組み合わせ等を変更して、所望の分散液を得ることができる。

機械的解砕力を用いる場合には、着色剤を水系媒体中に濡らした後に、充分に脱泡してから行うことが好ましい。また、着色剤が充分に濡れていない場合には、一度短時間で機械的解砕を行った後に、充分に脱泡し、再度機械的解砕を行うことも好ましい。特にこの脱泡工程は粗粉除去に効果が高いため、第一工程から第二工程へ移行するときに実施することが好ましい。

泡は低速で攪拌することで抜くことができることから、脱泡は、例えば、アンカー翼を具備した容器内で、着色剤分散液に沈殿が生じない程度の低速で長時間攪拌することが好ましい。ここで、低速とは、装置の大きさに依存するため、一概に数値を規定できないが、例えば５ｒｐｍ〜３５ｒｐｍである。また、長時間とは、例えば、１時間〜２０時間、好ましくは２時間〜５時間である。攪拌時間を長くするほど脱泡効果が得られるため好ましいが、必要以上に長くする必要なない。また、減圧によって脱泡することも好ましい。しかし、使用する分散剤の種類等によっては減圧により発泡が起こる場合があるため、使用する分散剤の種類等に応じて脱泡の方法を選択することが好ましい。また、メディア式分散機を用いることもできるが、前述の通り、着色剤自体が粉砕されてしまうなどの危険性もあるため、大き目のメディアを用いることが好ましい。なお、これらの方法を単独もしくは併用してもかまわない。

本実施形態において、第一の工程での沈殿量の測定方法は、以下の通りである。まず、第一の工程が終了した後、充分に脱泡した第一着色剤分散液５００ｇを５００ｍｌのビーカーに入れ９０分間放置する。充分に脱泡した状態とは、使用した材料から計算される比重の理論値の９０％以上になっている状態を指す。沈殿させた分散液から、沈殿が巻き上がらないように静かに上澄みのみを廃棄し、残った沈殿の重さを測定する。残った沈殿の重さを、使用した第一着色剤分散液の重量５００ｇで除した値を１００倍することで、沈殿割合を算出する。本測定では沈殿を乾燥しないため沈殿の重さには水系媒体の重さも含まれているが、含まれる水系媒体の量は、粗大粉沈殿量に比例するので、特に問題はない。

本実施形態で定義している沈殿量は、第一着色剤分散液中の着色剤の割合が２０重量％であるときの値である。着色剤分散液中の着色剤の割合が多いと当然ながら沈殿量も多くなることから、実際の着色剤の割合が２０重量％と異なる場合には、着色剤の割合を２０重量％として補正した値を用いる。具体的には、第一着色剤分散液中の着色剤の割合が３０重量％である場合には、算出した沈殿割合の値を２０／３０倍し、逆に第一着色剤分散液中の着色剤の割合が１０重量％である場合には、２０／１０倍して補正する。

また、沈殿物の体積平均粒径Ｄ５０ｖは３０ミクロン以下であることが好ましく、２０ミクロン以下であることがより好ましい。体積平均粒径Ｄ５０ｖが大きいと最終の着色剤分散液中に粗粉が残る場合がある。

粒度分布の測定は次のようにして行うことができる。沈殿量を測定するために上澄みを捨てて残った沈殿物をスパチュラなどで少量採取し、通常の手順でコールターマルチサイザIIやコールターカウンタＴＡII（ベックマン−コールター社製）等で測定することができる。測定アパーチャ径は１００ミクロンが好ましい。平均粒度及び分布は、測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（分割数：１．２６〜５０．８ミクロンまでを１６チャンネルに、ｌｏｇスケールで０．１間隔となるように分割する。具体的には、チャンネル１が１．２６ミクロン以上１．５９ミクロン未満、チャンネル２が１．５９ミクロン以上２．００ミクロン未満、チャンネル３が２．００ミクロン以上２．５２ミクロン未満・・・、とし、左側の下限数値のｌｏｇ値が（ｌｏｇ１．２６＝）０．１、（ｌｏｇ１．５９＝）０．２、（ｌｏｇ２．００＝）０．３、・・・、１．６となるように分割した。）に対して、体積、数をそれぞれ小粒径側から累積分布を引いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。体積粒度分布指数ＧＳＤｖは、（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２として算出される。数平均粒度分布指数ＧＳＤｐは、（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）１／２として算出される。

本実施形態において、第二の工程で第二着色剤分散液を作製する手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、超音波分散機及び高圧衝撃式分散機などの分散装置等が挙げられる。いずれの分散機を用いるかについては、着色剤の種類に応じて適宜選択することができるが、本実施形態においては、超音波分散機及び高圧衝撃式分散機のいずれかを用いて分散することが好ましい。メディア型分散機の場合、水系媒体の粘度が低いと充分なせん断力を与えることができずに、所望の粒径まで達しなかったり、前述の通り着色剤自体を粉砕してしまう可能性があるためである。

本実施形態における第二の工程で、第二着色剤分散液は、分散粒径Ｄ５０が４０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲になるように分散される。分散粒径Ｄ５０は、４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲であることがより好ましく、４５ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の範囲であることがさらに好ましい。分散粒径が３０ｎｍより小さいと、着色剤体積に対して表面積の割合が大きくなるため分散剤が不足し、着色剤分散液の保存安定性が低下したり、トナー製造時に他の原料と混合された時のショックで異常凝集が発生する場合がある。また、実際に３０ｎｍ以下の分散液を得るためには膨大な処理時間を要するため現実的でない。一方、分散粒径が２５０ｎｍより大きいとトナーの透明性や発色性などを損なう。

分散粒径は、ドップラー散乱型粒度分布測定装置（日機装社製、マイクロトラックＵＰＡ９３４０）などで測定することができる。測定する際には、測定に適した濃度まで純水で希釈する。また、着色剤分散液は、粒径が５００ｎｍ以上８００ｎｍ以下の着色剤凝集粒子が、３個数％以下であることが好ましい。粗大粉が多いと後述する乳化重合凝集法でトナーを作製する際にトナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子が生成しやすくなるなど、性能や信頼性の低下につながる場合がある。このような粗粉は、分散液を乾燥し透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察した画像を画像処理装置で解析することで算出することができる。

第二の工程では、得られた第二着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が、第二着色剤分散液の量に対して２重量％以下となるようにする。この沈殿量は、第二着色剤分散液の量に対して１重量％以下であることが好ましく、０．５重量％以下であることがさらに好ましい。沈殿量は少ないほど好ましいが、実際に０にすることはほとんど不可能であるし、また、過度の分散処理は着色剤にダメージを与える可能性があることから、下限値としては０．０１重量％程度である。

本実施形態における着色剤分散液に用いられる水系分散媒は、蒸留水、イオン交換水等、金属イオンなどの不純物が少ないものであることが好ましい。また、消泡や表面張力調整の目的でアルコールなどを添加することもできる。また、粘度調整のために、ポリビニルアルコールやセルロース系ポリマなどを添加することもできる。

着色剤分散液に用いられる着色剤としては、イエロー顔料としては、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等を挙げることができ、特に、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８５等が好ましく用いられる。

マゼンタ顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢ レーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ、ナフトール系顔料、キナクリドン系顔料等が挙げられる。ナフトール系顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１、１４６、１４７、１５０、１７６、２３８、２６９などが挙げられ、キナクリドン系顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、２０２、２０９などが挙げられる。この中でも特に製造性、帯電性の観点からＣ．Ｉ．ピグメントレッド１８５、２３８、２６９、１２２が好ましい。

シアン顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどを挙げることができ、特に、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が好ましく用いられる。

橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等を挙げることができる。

紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等を挙げることができる。

緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等を挙げることができる。

白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等をあげることができる。

体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等を挙げることができる。

また、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料なども用いられる。また、これらの着色剤は単独もしくは混合して使用される。

黒色トナーに用いられる黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭等を挙げることができ、特にカーボンブラックが好ましく用いられる。カーボンブラックは比較的分散性が良いため、特に特別な分散を必要としないが、カラー着色剤と同様の製造方法で製造されることが好ましい。

本実施形態における着色剤分散液に用いられる着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性等の観点から選択される。そして、着色剤はトナー構成固体分総重量に対して４重量％〜１５重量％の範囲で添加することができる。黒色着色剤として磁性体などを用いる場合は、他の着色剤とは異なり、１２重量％〜２４０重量％の範囲で添加することができる。

磁性体としては、具体的には、磁場中で磁化される物質を用いるが、鉄、コバルト、ニッケルなどの強磁性の粉末、もしくはフェライト、マグネタイト等の化合物が使用される。水相中でトナーを得るときには、磁性体の水相移行性に注意を払う必要があり、好ましくは予め磁性体の表面を改質し、例えば疎水化処理等を施しておくことが好ましい。

本実施形態における着色剤分散液に用いられる分散剤は、特に制限はないが、界面活性剤であることが好ましい。界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン系界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が好適に挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤がより好ましい。非イオン系界面活性剤を使用する場合は、アニオン系界面活性剤またはカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。また、離型剤分散液など、他の分散液に用いられる分散剤と同極性であることが好ましい。

アニオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネート等のアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム；ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類等が挙げられる。

カチオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類等が挙げられる。

非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類等が挙げられる。

本実施形態においてトナーを得る方法としては、特開平８−４４１１１号公報や特開平８−２８６４１６号公報で開示されているような、重合性モノマを着色剤や離型剤等と共に水系媒体中に分散し懸濁させた後、重合性モノマを用いて重合させることによりトナー粒子を得る懸濁重合法や、特開昭６３−２８２７４９号公報や特開平６−２５０４３９号公報で開示されているような、乳化重合により樹脂粒子と、水系媒体に着色剤を分散した着色剤分散液と、必要に応じて水系媒体に離型剤を分散した離型剤分散液とを、それぞれ調整し、それらを混合して加熱などの方法により凝集粒子を形成させた後、加熱により融合させてトナーを製造乳化重合凝集方法など、湿式の製法ならば特に限定はないが、中でも、乳化重合凝集法が、トナーの粒度分布や形状制御の観点で好ましい。

乳化重合凝集法は、少なくとも樹脂微粒子を分散させた分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程（凝集工程）と、凝集粒子分散液を加熱して、凝集粒子を融合する工程（融合工程）と、を含む製造方法である（以下、この製造方法を「凝集融合法」と称することがある）。また、凝集工程と融合工程との間に、凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させた微粒子分散液を添加混合して凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程（付着工程）を設けたものであってもよい。

付着工程では、凝集工程で調製された凝集粒子分散液中に、微粒子分散液を添加混合して、凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を形成するが、添加される微粒子は、凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、本明細書では「追加微粒子」と記す場合がある。追加微粒子としては、樹脂微粒子の他に離型剤微粒子、着色剤微粒子等を単独もしくは複数組み合わせたものであってもよい。微粒子分散液を追加混合する方法としては、特に制限はなく、例えば徐々に連続的に追加混合してもよいし、複数回に分割して段階的に追加混合してもよい。このようにして、微粒子（追加微粒子）を添加混合することにより、微小な粒子の発生を抑制し、得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布をシャープにすることができ、高画質化に寄与する。

また、付着工程を設けることにより、擬似的なシェル構造を形成することができ、着色剤や離型剤などの内添物のトナー表面露出を低減でき、結果として帯電性や寿命を向上させることができる。また、融合工程における融合時において、粒度分布を維持し、その変動を抑制することができると共に、融合時の安定性を高めるための界面活性剤や塩基または酸等の安定剤の添加を不要にしたり、それらの添加量を最少限度に抑制することができ、コストの削減や品質の改善可能となる点で有利である。従って、離型剤を使用するときには、樹脂微粒子を主体とした追加微粒子を添加することが好ましい。この方法を用いれば、融合工程において、温度、攪拌数、ｐＨなどの調整により、トナー形状制御を簡単に行うことができる。

融合・粒子形成工程を終了した後は、トナー粒子を洗浄し乾燥してトナーを得る。トナーの帯電性を考慮すると、イオン交換水で十分に置換洗浄を施すことが好ましく、洗浄度合いはろ液の伝導度でモニターするのが一般的である。洗浄時に酸やアルカリでイオンを中和する工程を含んでも良い。また、洗浄後の固液分離は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。さらに、乾燥も、特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥；スプレードライ乾燥、フラッシュジェット乾燥等の気流乾燥；流動乾燥；振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。

凝集工程に用いられる樹脂微粒子及び追加樹脂微粒子としては、結着樹脂となる熱可塑性の重合体より形成されたものであり、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエン等のポリオレフィン類等の単独重合体またはこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体またはこれらの混合物等を挙げることができる。さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物、これら重合体の共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等を挙げることができる。これらの樹脂は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。これらの樹脂の中でもビニル系樹脂が特に好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤等を用いて乳化重合やシード重合により樹脂微粒子分散液を容易に作製することができる点で有利である。

樹脂微粒子の分散液の調製方法について特に制限はなく、目的に応じて適宜選択した方法を採用することができるが、例えば以下のようにして調製することができる。

樹脂微粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂微粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液を調製することができる。

樹脂微粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解し、この溶解物を、前記イオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に添加し、ホモジナイザ等の分散機を用いて微粒子分散させた後、加熱ないし減圧することにより前記油性溶剤を蒸散させることにより調製することができる。

なお、樹脂微粒子分散液に分散された樹脂微粒子が、樹脂微粒子以外の成分を含む複合粒子である場合、これらの複合粒子を分散させた分散液は、例えば、以下のようにして調製することができる。例えば、該複合粒子の各成分を、溶剤中に溶解分散した後、前述のように適当な分散剤と共に水中に分散し、加熱ないし減圧することにより溶剤を除去して得る方法や、乳化重合やシード重合により作成されたラテックス表面に機械的剪断又は電気的吸着を行い、固定化する方法等により調製することができる。

樹脂微粒子の中心径（メジアン径）は１μｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ〜４００ｎｍの範囲にあることがより好ましく、７０ｎｍ〜３５０ｎｍの範囲にあることがさらに好ましい。樹脂微粒子の平均粒径が４００ｎｍより大きい場合には、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下につながる。逆に５０ｎｍより小さいとトナー製造時の溶液粘度が高くなり、最終的に得られるトナーの粒度分布が広くなる場合がある。樹脂微粒子の平均粒径が前記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点が有利である。なお、樹脂微粒子の平均粒径は、例えばドップラー散乱型粒度分布測定装置（日機装社製、マイクロトラックＵＰＡ９３４０）等で測定することができる。

本実施形態におけるトナーには、定着性や画像保存性を向上させる目的で離型剤を含有させることが好ましい。用いられる離型剤としては、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大吸熱ピークが６０℃〜１２０℃の範囲にあることが好ましい。また、離型剤は、前記主体極大吸熱ピークが６０℃〜１２０℃の範囲にあり、かつ１４０℃において１ｍＰａｓ〜５０ｍＰａｓの溶融粘度を有する物質であることがより好ましい。融点が６０℃未満ではワックスの変化温度が低すぎ、耐ブロッキング性が劣ったり、複写機内温度が高まった時に現像性が悪化したりする。１２０℃を超える場合には、ワックスの変化温度が高すぎ、高温での定着を行えばいいが、省エネルギの観点で望ましくない。また、５０ｍＰａｓより高い溶融粘度ではトナーからの溶出が弱く、定着剥離性が不十分となってしまう。

トナー中の離型剤の量は、トナーの重量に対して、６〜２０重量％の範囲にあることが好ましく、６〜１５重量％の範囲にあることがより好ましく、６〜９重量％の範囲にあることがさらに好ましい。トナー中の離型剤の量が６重量％より少ないと、定着時にオフセットが発生する場合があり、２０重量％より多いと、帯電性が低下したり、離型剤が感光体へ付着するなどの問題が発生する場合がある。

離形剤の粘度は、Ｅ型粘度計によって測定される。測定に際しては、オイル循環型恒温槽の備えられたＥ型粘度計（東京計器製）を用いる。測定には、コーン角１．３４度を有したコーンプレート／カップの組み合わせのプレートを用いる。カップ内に試料を投入し、循環装置の温度を１４０℃にセットし、空の測定カップとコーンを測定装置にセットし、オイルを循環させながら恒温に保つ。温度が安定したところで測定カップ内に試料を１ｇ入れ、コーンを静止状態で１０分間静置させる。安定後、コーンを回転させ測定を行う。コーンの回転速度は６０ｒｐｍとする。測定は３回行い、その平均値を粘度ηとする。

離型剤は示唆走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線で吸熱開始温度が４０℃以上であることが好ましい。より好ましくは吸熱開始温度が５０℃以上である。吸熱開始温度が４０℃より低いと複写機内やトナーボトル内でトナーの凝集が発生してしまう。吸熱開始温度はワックスを構成する分子量分布のうち、低分子量のものやその構造のもつ極性基の種類、量で左右される。一般に高分子量化すれば融点とともに吸熱開始温度も上昇するが、このやり方ではワックス本来の低溶融温度と、低粘度を損なってしまう。よってワックスの分子量分布のうち、これら低分子量のものだけを選別して除くことが有効であるが、この方法として、分子蒸留、溶剤分別、ガスクロマトグラフ分別等の方法がある。また、極大吸熱ピークが５０℃を下回ると定着時にオフセットを生じやすくなる。逆にピークが１４０℃を超えると定着温度が高くなり、定着画像表面の平滑性が得られず光沢性が損なわれる。

ＤＳＣの測定は例えばパーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いて行われる。装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットして昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。

離型剤の具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等のポリエチレン系化合物；加熱により軟化点を示すシリコーン系化合物、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド系化合物、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのような動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系・石油系ワックス；及びそれらの変性物などを挙げることができる。それらの中でも、分子量５００以上１０００以下のポリエチレン系化合物や、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系・石油系ワックス、及びそれらの変性物などのポリアルキレン化合物が好ましい。前記主体極大吸熱ピークが８０℃から９５℃の範囲にあるポリアルキレン系化合物であることがより好ましく、前記主体極大吸熱ピークが８０℃から９５℃の範囲にあり、かつ、１４０℃における熔融粘度が1ｍＰａｓから１０ｍＰａｓの範囲にあるポリアルキレン系化合物であることがさらに好ましい。このようなポリアルキレン化合物を用いることで、トナー中への離型剤の添加量を減らすことができ、透明性や寿命を向上させることができる。トナー中のポリアルキレン化合物の添加量は、トナーの重量に対して６〜９重量％であることが好ましい。６重量％より少ないと定着時にオフセットを生じることがあり、９重量％よりも多いと、透明性が低下したり、離型剤が感光体へ付着するなどの問題が生じ、寿命が短くなる場合がある。

離型剤は、前に例示した着色剤分散液に用いられる分散剤、の中から選択される分散剤（離型剤用分散剤）とともに水系媒体中において分散し、融点以上に加熱するとともに、強い剪断付与能力を有するホモジナイザや圧力吐出型分散機（ゴーリンホモジナイザ、ゴーリン社製）等で微粒子状に分散させ、分散液を作成することができる。離型剤用分散剤は、着色剤分散液に用いられる分散剤と同じものであってもよいし、異なるものであってもよいが、少なくとも同極性の分散剤であることが好ましく、同種の分散剤であることがより好ましい。なお、前記離形剤粒子分散液の粒子径は、例えばドップラー散乱型粒度分布測定装置（日機装社製、マイクロトラックＵＰＡ９３４０）等で測定することができる。

本実施形態におけるトナーに用いられる離型剤は、離型剤分散液中の離型剤に対する離型剤用分散剤の割合が１重量％以上２０重量％以下であることが好ましく、１．５重量％以上１０重量％以下であることがより好ましく、２重量％以上５重量％以下であることがさらに好ましい。離型剤用分散剤の割合が１重量％より少ないと離型剤が充分に分散されずに保存安定性が劣る場合がある。離型剤用分散剤の割合が２０重量％より多いと、トナーの帯電性とくに環境安定性が悪化する場合がある。

また、着色剤分散液中の着色剤に対する分散剤の割合（Ｐ）と離型剤分散液中の離型剤に対する離型剤用分散剤の割合（Ｗ）が、Ｐ＞１．３Ｗの関係となるように分散剤量を調整することが好ましい。また、ＰとＷの関係は、Ｐ＞１．５Ｗの関係となるように調整することがより好ましく、Ｐ＞２．０Ｗの関係となるように調整することがさらに好ましい。これは、トナー中への着色剤及び離型剤の取り込み性が向上し、トナー帯電性や粉体特性が向上するためで、着色剤のほうが細かい粒子が多く、トータルの表面積が多くなるので、より多くの分散剤を必要としているためと推測される。

また、トナーの透過型電子顕微鏡観察において、トナーに含まれる離型剤の大きさは１００ｎｍから１５００ｎｍの範囲にあることが好ましい。それらの大きさは、２００ｎｍから１０００ｎｍの範囲にあることがより好ましい。大きさが１００ｎｍ未満であると定着時に熔融しても充分な溶出が得られず剥離安定性が不足する場合がある。一方、１５００ｎｍを越えると定着後の画像中及び／または画像表面に可視光範囲の大きさの結晶粒が残存し透過光に対する透明性を悪化させる場合がある。なお、ここでいう離型剤の大きさは、離型剤の大きさを長軸と短軸であらわした時の、長軸の大きさを意味する。

また、トナーの透過型電子顕微鏡観察において、トナーに含まれる離型剤の形状としては棒状の粒子または塊状の粒子が含まれるが、定着性と粉体特性を両立する点から、棒状の粒子が含まれることが好ましい。ここで、離型剤の形状が「棒状」とは、離型剤の長軸と短軸の比が５〜３００の範囲にあることをいう。また、トナーに含まれる棒状の粒子の割合は、トナー中の離型剤全体に対して、３０〜９９％であることが好ましい。棒状離型剤量は、トナーの断面のＴＥＭ写真を画像解析して、離型剤の総面積で、棒状の離型剤部分の面積を除して算出される。トナー中の離型剤は、一般にドメインサイズが大きく、かつトナーの表面に近いところに存在するほうが定着性に有利となるが、逆に、帯電性や寿命といった観点では不利となる。塊状物は表面近傍に存在しても、塊であるがゆえに大部分は、トナーの内部方向に存在しているため、有効に働くのは一部である。逆に、塊状物が存在する部分は、強度が弱くなっているため現像機内のストレスなどにより大きなダメージを受ける。一方、棒状であると、トナー表面近傍に存在しても、その周囲を樹脂が覆っているためストレスに対して強くなる傾向にある。

着色剤分散液中に前述の粗粉が多く存在すると、トナーを湿式製法で製造する際に、着色剤がトナーに取り込まれない場合が多い。また、分散粒径を小さくするために、過度の分散処理を行った場合に生ずる極微細粒子もトナーに取り込まれ難い。このような粗粉や極微細粒子が多く存在すると、トナー粒子の中に顔料を含んでいない、無着色のトナー粒子が生成される場合がある。また、樹脂微粒子分散液や離型剤分散液中にも元々粗粉が存在する場合、トナー化工程中で無着色のトナー粒子となってしまう。このような無着色トナー粒子がトナー中に多く存在すると、画像の白抜けなどの画質欠陥を生じたり、離型剤粒子のみで形成されるものは粉体特性を悪化させたり、感光体へのフィルミングの原因となったりする場合がある。そのため、無着色粒子は、トナー全粒子数の２個数％以下であることが必要である。無着色粒子の数は、より好ましくは１個数％以下であり、より好ましくは存在しないことである。無着色粒子の数は、トナー粒子を光学顕微鏡にて観察したときに、トナー５００個に対しての数で表される。

本実施形態におけるトナーには、無機もしくは有機の微粒子を添加することができる。微粒子の補強効果によりトナーの貯蔵弾性率が大きくなり、耐オフセット性や定着器からの剥離性を向上できる場合がある。また、微粒子は着色剤や離型剤などの内添物の分散性を向上させる場合がある。

無機微粒子としては、シリカ、疎水化処理シリカ、アルミナ、酸化チタン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、コロイダルシリカ、アルミナ処理コロイダルシリカ、カチオン表面処理コロイダルシリカ、アニオン表面処理コロイダルシリカなどを単独もしくは併用して用いることができ、なかでもＯＨＰ透明性とトナー中の分散性の観点からコロイダルシリカを用いることが好ましい。その粒径は、５ｎｍから５０ｎｍの範囲にあることが好ましい。また、粒径の異なる微粒子を併用することも可能である。微粒子はトナー製造時に直接添加することもできるが、分散性を高めるためにあらかじめ超音波分散機などを用いて水など水溶性媒体へ分散されたものを用いることが好ましい。分散においては、イオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基などを用いて分散性を向上させることもできる。

凝集融合法では、樹脂微粒子や着色剤粒子などの成分を凝集させるために、凝集剤を添加することもできる。凝集剤としては、一般の無機金属化合物又はその重合体を樹脂微粒子分散液中に溶解して得られるが、無機金属塩を構成する金属元素は周期律表（長周期律表）における２Ａ、３Ａ、４Ａ、５Ａ、６Ａ、７Ａ、８、１Ｂ、２Ｂ、３Ｂ族に属する２価以上の電荷を有するものであり、樹脂微粒子の凝集系においてイオンの形で溶解するものであればよい。好ましい無機金属塩を具体的に挙げると、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシム等の無機金属塩重合体などである。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。一般的に、よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価以上で、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより好ましい。この価数と添加量で、材料同士の凝集力を変化させることで、トナーの粘弾性を制御することができる点で、本実施形態におけるトナーには、凝集剤が添加されていることが好ましい。

本実施形態におけるトナーには、その他、帯電制御剤などの公知の材料を添加してもよい。その際に添加される材料の平均粒径としては、１μｍ以下であることが好ましく、０．０１μｍ〜１μｍであることがより好ましい。平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、平均粒径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定することができる。

前記種々の添加剤分散液を作製する手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなど、その他、着色剤分散液や離型剤分散液の作製と同様の装置など、それ自体公知の分散装置が挙げられ、適宜最適なものを選択して用いることができる。

また、本実施形態におけるトナーは、その帯電量の絶対値が１０μＣ／ｇ〜７０μＣ／ｇの範囲にあることが好ましく、１５μＣ／ｇ〜５０μＣ／ｇの範囲にあることがより好ましい。帯電量が、１０μＣ／ｇ未満であると、背景部汚れが発生し易くなり、７０μＣ／ｇを越えると、画像濃度の低下が発生し易くなる。有機感光体との組み合わせにおいては、一般的に負帯電性トナーとして用いられる。

また、本実施形態におけるトナーの、３０℃、８０ＲＨ％の高湿度下と１０℃、２０ＲＨ％の低湿度下での帯電量の比率は０．５〜１．５の範囲にあることが好ましく、０．７〜１．２の範囲にあることがより好ましい。前記比率がこれらの範囲内にあると環境に影響されることなく鮮明な画像を得ることができる。

トナーの帯電量は外添剤の寄与も大きいが、未外添時の帯電量が重要であることは言うまでもない。未外添時の帯電量及び帯電の環境比を向上させるためには、メインとなるバインダーの酸価が２〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲にあることが好ましく、５〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲にあることがより好ましい。また、着色剤分散液や離型剤分散液などに使用される界面活性剤量をトータルで減らすとともに、残留した界面活性剤やイオンなどを充分に洗浄することが好ましく、洗浄ろ液の伝導度が０．０１ｍＳ／ｃｍ以下となるように洗浄することがより好ましい。また、トナーの乾燥も重要であり、水分量が０．５重量％以下となるように乾燥することが好ましい。

さらにまた、本実施形態におけるトナーは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィを用いて測定した重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布が、２〜３０の範囲にあることが好ましく、２〜１０の範囲にあることがより好ましく、２．２〜５の範囲にあることがさらに好ましい。（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布が３０を越えると、光透過性、着色性が十分でなく、特にフィルム上に静電荷像現像用トナーを現像または定着させた場合において、光透過により映し出される画像が、不鮮明で暗い画像になるか、不透過で発色しない投影画像となる。（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布が２未満であると、高温定着時におけるトナーの粘度低下が顕著になり、オフセット現象が発生し易くなる。一方、（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布が、前記数値範囲内にあると、光透過性、着色性が十分である上、高温定着時における静電荷像現像用トナーの粘度低下を防止し、オフセット現象の発生を効果的に抑制することができる。

なお、上記のようにして最終的に加熱して得られたトナーには、流動性助剤、クリーニング助剤、研磨剤等として、無機粒体および有機粒体を添加することができる。無機粒体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。これらの無機粒体は、帯電性、粉体特性、保存性などのトナー諸特性や、現像性や転写性といったシステム適性を制御するために用いられる。有機粒体としては、例えば、スチレン系重合体、（メタ）アクリル系重合体、エチレン系重合体などのビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。これらの有機粒体は転写性を向上させる目的で添加され、その１次粒径は０．０５ミクロンから１．０ミクロンの範囲にあることが好ましい。

さらに、最終的に加熱して得られたトナーには、滑剤を添加することもできる。滑剤として、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩、ユニリンなどの高級アルコール等が挙げられる。これらは一般にクリーニング性を向上させる目的で添加され、その１次粒径は、０．１ミクロンから５．０ミクロンの範囲にあるものが用いられることが好ましい。

本実施形態におけるトナーには、前記無機粒体のなかでも疎水化されたシリカを添加することが好ましい。この無機粉体の１次粒径は、０．００５ミクロンから０．５ミクロンの範囲にあることが好ましい。特に、シリカ系粒子と、チタン系粒子を併用することが好ましい。また、外添剤として、体積平均粒径が８０ｎｍ〜３００ｎｍの範囲にある無機微粒子もしくは有機微粒子を併用することが、転写性や現像剤寿命の観点で好ましい。

外添剤を疎水化処理する疎水化剤としては公知の材料が挙げられ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等のカップリング剤；シリコーンオイル；ポリマコーティング処理などが挙げられる。これらの疎水化剤を単独又は組み合わせて用いることができる。これらの中でも、シラン系カップリング剤とシリコーンオイルを好ましく用いることができる。

シラン系カップリング剤としては、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤等いずれのタイプも使用することができ、その具体例としては、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサデシルトリメトキシシラン、トリメチルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等や、それらの一部の水素原子をフッ素原子に変えた、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルメチルジメトキシシラン、トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチルトリエトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロデシルトリエトキシシラン、３−ヘプタフルオロイソプロポキシプロピルトリエトキシシランなどのフッ素系シラン化合物、水素原子の一部をアミノ基で置換したアミノ系シラン化合物等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

また、シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、環状ジメチルシリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等を用いることができるが、これらに限定されるものではない。

疎水化処理された粒子を用いると高湿度下での帯電量を向上させる事ができ、結果として帯電の環境安定性を向上させる事ができる。本実施形態におけるトナーでは、少なくとも１種以上の外添剤にシリコーンオイル系処理が施されたものが含まれていることが好ましい。

粒子の疎水化処理法としては、例えば、テトラヒドロフラン、トルエン、酢酸エチル、メチルエチルケトン、アセトン等の溶媒で混合希釈した処理剤を、ブレンダ等で強制的に攪拌させた微粒子に滴下したり、スプレーしたりして充分に混合し、必要に応じて洗浄、濾過を行った後、加熱乾燥させ、乾燥後凝集物をブレンダや乳鉢等で解砕して処理する方法や、微粒子を処理剤の溶媒溶液に浸析した後、乾燥させる、あるいは、微粒子を水中に分散してスラリー状にした上で処理剤溶液を滴下し、その後微粒子を沈降させて加熱乾燥して解砕する方法や、微粒子へ直接処理剤を噴霧する方法等、従来公知の方法を用いることができる。

前記処理剤の微粒子への付着量は、微粒子に対して０．０１〜５０重量％の範囲にあることが好ましく、０．１〜２５重量％の範囲にあることがより好ましい。付着量は、処理の段階で処理剤の混合量を増やしたり、処理後の洗浄工程数を変える等の方法によって処理量を変えることができる。また、処理剤の付着量は、Ｘ線光電子分光分析（ＸＰＳ）や元素分析により定量することができる。処理剤の付着量が微粒子に対して０．０１重量％より少ないと高湿度下で帯電性が低下する場合が有り、付着量が５０重量％より多いと低湿度下で帯電が過剰になりすぎたり、遊離した処理剤が現像剤の粉体流動性を悪化させる場合がある。

前記外添剤は、トナー粒子と共にサンプルミルやヘンシェルミキサなどで機械的衝撃力を加えられてトナー粒子表面に付着又は固着させられる。

さらに、本実施形態では、樹脂被覆層が枝分かれ構造のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルを有するキャリアを用いることで、さらなる信頼性の向上を得られる。すなわち、枝分かれ構造のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルを導入することで、密着力と表面汚染防止性を高次元で両立できる。

ここで、前記の枝分かれ構造のアルキル基は、炭素数が３以下であると、上記の特性を付与することができないので好ましくない。炭素数の上限は２０であり、これを超えるとポリマ自体の脆さが顕著になり、また塗膜が柔らかくなりすぎてキャリアの保管性や流動性などに悪影響を及ぼすためコーティング材料に適さない。したがって、炭素数が４〜２０の範囲でコーティング材料として適当な性能を有するものを用いることが好ましい。

枝分かれ構造のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルの具体例としては、ターシャルブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、sec−ブチル（メタ）アクリレート、neo−ペンチル（メタ）アクリレート、イソペンチル（メタ）アクリレート等のエステル部炭素鎖に対してメチル基等のアルキル基で一つ以上置換されている構造を有するものを挙げることができる。

また、含フッ素アルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルを用いることにより、被覆樹脂の表面エネルギを低くすることができ、帯電付与部材やキャリアへのトナー付着を防止することが可能である。含フッ素アルキル基は特に限定されるものではなく、キャリアの耐表面汚染性付与能と塗膜の柔らかさの兼ね合いを考慮して適当なものを用いることができる。

含フッ素アルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルの具体例としては、トリフルオロエチル（メタ）アクリレート、テトラフルオロエチル（メタ）アクリレート、パーフルオロペンチル（メタ）アクリレート、パーフルオロペンチルエチル（メタ）アクリレート、パーフルオロオクチル（メタ）アクリレート、パーフルオロオクチルエチル（メタ）アクリレート、パーフルオロドデシル（メタ）アクリレートなどを挙げることができる。

樹脂被覆層を構成する（メタ）アクリル酸アルキルエステル共重合体の共重合成分として、炭素数が１〜５個の直鎖のアルキル基を含有させることが、枝分かれ構造のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸に由来するポリマの脆さを補い、かつ核体粒子との密着性を向上させるのに有効である。アルキル基の炭素数が６以上では、塗膜が柔らかくなりすぎ、キャリアの保管性や流動性などに悪影響を及ぼすため、コーティング材料に不適である。

（メタ）アクリル酸アルキルエステル共重合体の共重合配合比の範囲としては、枝分かれ構造のアルキル基を有するモノマ成分が５〜９５重量％、好ましくは１５〜９０重量％であり、含フッ素アルキル基を有するモノマ成分が５〜４０重量％、好ましく５〜３０重量％のものが挙げられる。上記の２つのモノマ成分が５重量％を下回ると、所期の機能を発揮させることができず、また、含フッ素アルキル基を有するモノマ成分が４０重量％を超えると、被覆膜の強度及び帯電性の観点から好ましくない。また、直鎖のアルキル基を有するモノマ成分の配合比は、０〜７０重量％の範囲であることが好ましく、１０〜４５重量％の範囲であることがより好ましく、帯電性やコーティング材料として諸特性のバランスを考慮して適宜選択することができる。

また、上記の機能をさらに向上させるために、他のモノマをさらに共重合させて用いることができる。共重合モノマとしては、フッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、モノクロロトリフルオロエチレン、モノクロロエチレン、トリフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマ；スチレン、クロロスチレン、メチルスチレン等のスチレン類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルエーテル類；ビニルケトン類等を使用することができる。

前記共重合法としては、従来の重合方法を適宜用いることができる。機能を一層発現させるには、グラフト共重合法が好ましく用いられる。これらの共重合用モノマは、被覆樹脂１００重量部中に含まれる量が、１０〜１００重量部の範囲にあることが好ましく、３０〜１００重量部の範囲にあることがより好ましい。１０重量部未満では、特に環境差改善に関し効果が小さくなる。共重合体の重量平均分子量は、塗膜強度や樹脂の扱いやすさの観点から、５０００〜２５００００の範囲のものが好ましく、１００００〜２０００００の範囲のものがより好ましい。

前記樹脂被覆層には、必要に応じて他の樹脂を混合して使用することができる。具体的には、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル共重合樹脂、オレフィン系樹脂、ビニルケトン系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ビニルピリジン系樹脂、エポキシ系樹脂、アミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、イミド系樹脂等を使用することができる。これらの樹脂の配合量は、０〜５０重量％の範囲であることが好ましく、１０〜４０重量％の範囲であることがより好ましい。

前記樹脂被覆層は、水に対する接触角が８０度〜１５０度の範囲にあることが好ましい。接触角が８０度より小さいと、コーティング表面の耐汚染性を確保することができず、１５０度より大きいと、核体粒子との密着性が極端に悪くなるためコーティングに適さない。なお、接触角のより好ましい範囲は８０〜１３０度である。特に、上記モノマの組み合わせにおいて、接触角を上記の範囲にすることにより、耐環境依存性が良好になるとともに、高温高湿下においても高い帯電量を付与することができる。

接触角は、協和界面科学（株）社製ＣＡ−ＤＴＡ型接触角計等を用いて測定することができる。測定方法としては、まず任意の方法により平板上に被覆樹脂の均一層を形成し、次に、シリンジに純水を入れ、規定の大きさの水滴を作る。樹脂被覆平板を下からゆっくりと水滴に近づけて行き、水滴と接触後はすばやく平板を降下させ水滴の末端部の接線と樹脂表面との接触角を測定する。

また、前記樹脂被覆層に樹脂微粒子を均一分散させることもできる。これにより、安定した帯電性付与能力を確保し、かつ機械的な強度を向上させ、被膜層が長時間の使用によって表面が摩耗しても、使用開始時と同様な表面構成が保持することができ、安定な帯電性付与能力をさらに長期にわたって維持することが可能となる。樹脂微粒子は、被覆樹脂中で被膜層の厚み方向、キャリア表面又は帯電付与部材の接線方向にできるだけ均一に分散させることが好ましい。同時に被膜層のマトリックス樹脂も同様に均一であることが好ましい。このような被覆層の均一性は、帯電付与能及びスペント防止機能が被覆層全体で均一に働き、その機能が安定して発揮される。しかも、長期間の使用によって樹脂被膜層の表面が摩耗しても、未使用時と同様な表面組成を常に保持することができるため、上記の機能を長期間維持することが可能である。

前記樹脂微粒子は、その添加目的に応じて各種の樹脂から適宜選択することができる。熱可塑性樹脂の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトンなどのポリビニル系樹脂又はポリビニリデン系樹脂；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂又はその変性品；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレンなどのフッ素系樹脂；ポリエステル；ポリカーボネート等が挙げられる。

熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂などのアミノ樹脂；エポキシ樹脂等が挙げられる。

なお、樹脂微粒子によってキャリア及び帯電付与部材の機械的強度を向上させるためには、比較的硬度を上げやすい熱硬化性樹脂微粒子を用いることが好ましい。特に架橋した樹脂微粒子が好ましい。例えば、サスペンジョン重合、乳化重合、懸濁重合等の重合方法を採用して粒状樹脂を製造する方法、モノマ若しくはオリゴマーを貧溶媒中に分散して架橋反応を行いつつ、表面張力により粒状化する方法、低分子成分と架橋剤とを溶融混練などにより混合反応させた後、風力、機械力により所定の粒度に粉砕する方法等が挙げられる。

樹脂微粒子の平均粒径は、０．１μｍ〜２μｍであることが好ましい。０．１μｍより小さいと被膜層内での分散が非常に悪く、２μｍより大きいと被膜層からの脱落が生じ易く本来の機能を維持できなくなる。平均粒径のより好ましい範囲は０．２μｍ〜１μｍである。樹脂微粒子の添加量は、樹脂被覆層中に１〜５０重量％の範囲にあることが好ましく、５〜３０重量％の範囲にあることがより好ましい。

トナーに負帯電性を付与するときには、樹脂微粒子は、その構成成分として電子供与性を有する窒素原子を含んでいることが好ましい。また、樹脂微粒子は溶剤中でも常に微粒子状となっていることが好ましいので、その樹脂微粒子は溶剤に実質的に溶けない（溶剤不活性）ものであることが好ましい。これにより、樹脂微粒子は樹脂被覆層中で凝集せずに一次粒子の形態を保つことができる。

また、前記樹脂被覆層に導電性微粉末を分散させることにより、樹脂被膜層の導電性を上げることができる。一般に樹脂被覆を施すとキャリアは絶縁化され、現像時に現像電極として働きにくくなるため、特にベタ画像部でエッジ効果が出るなど、ソリッド再現性が低下する。そこで、導電性微粉末を樹脂被覆層に分散させることによりそれらを改善することが可能である。導電性微粉末自身の導電性は、１０８Ωｃｍ以下が好ましく、１０５Ωｃｍ以下がより好ましい。そのような範囲の導電性を持つ微粉末の中から、マトリックス樹脂の種類等に応じて適宜選択できる。

これらの導電性微粉末の具体例としては、金、銀、銅のような金属；カーボンブラック；酸化チタン、酸化亜鉛のような半導電性酸化物；さらに、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化錫やカーボンブラック、金属で覆ったものなどが挙げられる。製造安定性、コスト、導電性の良さという観点からはカーボンブラックが好ましい。カーボンブラックの種類は特に制限されるものではないが、製造安定性の良いＤＢＰ（ジブチルフタレート）吸油量が５０〜３００ｍｌ／１００ｇの範囲のものが好適である。導電性微粉末の平均粒径は、０．１μｍ以下が好ましく、分散のためには一次粒径が５０ｎｍ以下のものが好ましい。

本実施形態において用いられるキャリアの核体粒子は特に制限されるものではなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、又はフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズなどが挙げられるが、現像に磁気ブラシ法を用いるという観点からは磁性を有することが好ましい。核体粒子は球形で低比重の磁性粉分散型粒子を用いることにより、トナーのストレスを低減し、帯電維持性と環境安定性を向上させることができる。

磁性粉分散型核体粒子に用いる樹脂としてはフェノール樹脂、メラミン樹脂、ナイロン樹脂、ウレア樹脂、アクリル樹脂、ビニル樹脂などを使用することができる。磁性粉分散型の球形核体粒子は、形状係数が１２５以下で、真比重が３．０〜４．０ｇ／ｃｍ^３で、飽和磁化が５０ｅｍｕ／ｇ以上のものが好ましく、平均粒径は１０μｍ〜１５０μｍの範囲にあることが好ましく、特に２０μｍ〜１００μｍの範囲にあることが好ましい。磁性核体粒子として、磁性を有する金属又は無機酸化物粒子をそのまま使用することもできる。この磁性核体粒子は、形状係数が１２５以下、真比重が３．０〜７．０ｇ／ｃｍ^３で、飽和磁化は４０〜８０ｅｍｕ／ｇの範囲にあることが好ましく、平均粒径は２０μｍ〜１００μｍの範囲にあることが好ましく、特に２０μｍ〜８０μｍの範囲にあることが好ましい。

樹脂被覆層の塗布量は、画質、二次障害及び帯電性を両立させるために、キャリア重量に対して総量で０．３〜５．０重量％の範囲が好ましい。また、帯電付与部材の芯材に塗布する場合には、帯電量、維持性等を考慮して適当な膜厚が得られるように塗布量及び塗布方法の調節を行うことが好ましい。なお、帯電付与部材の塗布膜の厚みは、キャリアが０．０５μｍ〜２μｍ、スリーブが０．１μｍ〜１０μｍの範囲にあることが好ましい。

前記樹脂被覆層をキャリアの核体粒子や帯電付与部材の芯材表面に形成するには、溶剤中にマトリックス樹脂、樹脂微粒子、導電性微粉末等を溶解若しくは分散した樹脂被覆層形成用原料溶液を用いることが好ましい。具体的には、（Ａ）キャリアの核体粒子や帯電付与部材の芯材を樹脂被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、（Ｂ）樹脂被覆層形成用溶液をキャリアの核体粒子や帯電付与部材の芯材表面に噴霧するスプレー法、（Ｃ）キャリアの核体粒子を流動エアーで浮遊させた状態で樹脂被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、（Ｄ）ニーダーコーター中でキャリアの核体粒子と樹脂被覆層形成用溶液を混合し、続いて溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。しかし、特に溶液を用いたものに限定されるものではなく、（Ｅ）塗布するキャリアの核体粒子や帯電付与部材の芯材によっては、樹脂粉末と共に加熱混合するパウダーコート法等を採用することができる。樹脂被覆層形成用原料溶液に使用される溶剤としては、マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えばキシレン、トルエン等の芳香族炭化水素類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類；クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化合物等を使用することができる。

以上のように、本実施形態において、湿式製法、特に、乳化重合凝集方法において、特定のプロセスにより得られた着色剤分散液を用いることで、安定的にトナーを製造することができる。すなわち、添加する分散液、特に着色剤分散液中に粗大粉が存在すると得られるトナーの粒度分布が悪化し、かつ、粗大粉を核にした異常凝集体が発生する。また、この粗大粉は着色剤分散液を製造する段階で減らすことができる。このような着色剤分散液を得るためには、着色剤分散液製造工程を第一と第二の工程に分割し、第一工程で粗大粉を減らしておくことで、第二工程で効率よく均一な着色剤分散液を得ることができる。すなわち、本実施形態に係る着色剤分散液を用いることで、異常凝集やトナー粒度分布悪化を発生させることなく安定的にトナーが製造できるとともに、定着性、帯電性、粉体特性、寿命といった従来からのトナー特性を犠牲にすることなく、さらなる装置の高速化、高信頼性に加えて、複写物が印刷物同等の高画質、色相を発現するトナーを安定的に得ることができる。

以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

本実施例において、トナーの作製方法としては、下記の樹脂微粒子分散液、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液をそれぞれ調製し、これらを所定の割合で攪拌・混合しながら、金属塩凝集剤を添加しイオン的に中和させて凝集粒子を形成する。次いで、無機水酸化物を添加して系中のｐＨを弱酸性から中性域に調製した後、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して融合及び合一する。反応終了後、充分な洗浄、固液分離乾燥の工程を経て所望のトナーを得る。以下、それぞれの調整方法を説明する。

[分子量分布の測定]
分子量分布は以下の条件で行った。東ソー（株）ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０装置を用い、カラムはＴＳＫ ｇｅｌ，ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ×２）を用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μＬ、測定温度４０℃、検量線はＡ−５００、Ｆ−１、Ｆ−１０、Ｆ−８０、Ｆ−３８０、Ａ−２５００、Ｆ−４、Ｆ−４０、Ｆ−１２８、Ｆ−７００の１０サンプルから作製した。また試料解析におけるデータ収集間隔は３００ｍｓｅｃとした。

[樹脂微粒子分散液の調整方法]
＜樹脂微粒子分散液（Ｌ１）の調製＞
・油層１
スチレン（和光純薬製） １５．３重量部
ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製） ４．６重量部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製） ０．６重量部
ドデカンチオール（和光純薬製） ０．２重量部
・油層２
スチレン（和光純薬製） １５．３重量部
ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製） ４．６重量部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製） ０．６重量部
ドデカンチオール（和光純薬製） ０．４重量部
・水層１
イオン交換水 １７．５重量部
アニオン性界面活性剤（ローディア社製） ０．３５重量部
・水層２
イオン交換水 ４０重量部
アニオン性界面活性剤（ローディア社製） ０．０５重量部
過硫酸アンモニウム（和光純薬製） ０．３重量部

上記の油層１に記載の成分と、水層１の成分の半量とをフラスコ中に入れて攪拌混合し単量体乳化分散液１とした。同様に油層２と、残りの水層１の半量とを攪拌混合し単量体乳化分散液２とした。反応容器に上記水層２の成分を投入し、容器内を窒素で充分に置換し攪拌をしながら、オイルバスで反応系内が７５℃になるまで加熱した。反応容器内に初めに単量体乳化分散液１を２時間かけて滴下し、次に単量体乳化分散液２を１時間かけて滴下して乳化重合を行った。滴下終了後さらに７５℃で重合を継続し、３時間後に重合を終了させた。得られた樹脂微粒子分散液（Ｌ１）は、レーザ回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂微粒子の個数平均粒子径Ｄ５０を測定したところ２９０ｎｍであり、示差走査熱量計（島津制作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで樹脂のガラス転移点を測定したところ５２℃であり、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ分子量測定器（東ソー社製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として数平均分子量Ｍｎ（ポリスチレン換算）を測定したところ１２０００であり、重量平均分子量Ｍｗが３２０００であった。その後イオン交換水を加えて、分散液中の固形分濃度を４０％に調整した。固形分濃度は、３ｇの分散液を秤量し、１３０℃、３０分加熱して水分を揮発させ残留した乾燥物の重量から算出した。

[Ｗａｘ分散液の調整方法]
＜離型剤微粒子分散液（Ｗ１）の調製＞
ポリアルキレンワックス（日本精鑞社製、ＦＮＰ００８５、融点（示差熱分析により求められる吸熱の極大値）８５℃、１４０℃粘度 ４．８ｍＰａｓ） ２８重量部
カチオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲＫ） １．３重量部（有効成分として、離型剤に対して４．６重量％）
イオン交換水 ７０．７重量部

上記成分をホモジナイザ（IＫＡジャパン社製、ウルトラタラックスＴ５０）で９５℃に加熱しながら十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザ（ゴーリン社製、ゴーリンホモジナイザ）で分散処理し、離型剤微粒子分散液（Ｗ１）を得た。離型剤微粒子の平均粒子径Ｄ５０ｎは２１０ｎｍであった。その後イオン交換水を加えて固形分濃度を２５重量％に調整した。

＜離型剤微粒子分散液（Ｗ２）の調製＞
ポリアルキレンワックス（日本精鑞社製、ＦＮＰ０１００、融点（示差熱分析により求められる吸熱の極大値）９５℃、１４０℃粘度 ８．０ｍＰａｓ） ２８重量部
カチオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲＫ） ０．８重量部（有効成分として、離型剤に対して３．０重量％）
イオン交換水 ７１．２重量部

上記成分を離型剤微粒子分散液（Ｗ１）の調整と同様にして、離型剤微粒子分散液（Ｗ２）を得た。型剤微粒子の平均粒子径Ｄ５０ｎは２３０ｎｍであった。その後イオン交換水を加えて固形分濃度を２５重量％に調整した。

＜離型剤微粒子分散液（Ｗ３）の調製＞
低分子ポリエチレンワックス（東洋ペトロライト社製、ＰＷ８５０、融点（示差熱分析により求められる吸熱の極大値）１０５℃、１４０℃粘度 ９．０ｍＰａｓ） ２８重量部
カチオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲＫ） ０．８重量部（有効成分として、離型剤に対して３．０重量％）
イオン交換水 ７１．２重量部

上記成分を離型剤微粒子分散液（Ｗ１）の調整と同様にして、離型剤微粒子分散液（Ｗ３）を得た。型剤微粒子の平均粒子径Ｄ５０ｎは２４０ｎｍであった。その後イオン交換水を加えて固形分濃度を２５重量％に調整した。

[顔料分散液の調整方法]
（実施例１）
＜イエロー顔料分散液（Ｙ１）の調整＞
イエロー顔料（大日精化社製、Ｙ７４） ２００重量部
アニオン系界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳＣ） ２０重量部（有効成分として、着色剤に対して１０重量％）
イオン交換水 ７８０重量部

上記成分をすべて投入した時に液面の高さが容器の高さの１／３程度になるような大きさのステンレス容器に、イオン交換水を２８０重量部とアニオン系界面活性剤２０重量部とを入れ充分に界面活性剤を溶解させた後、顔料すべてを投入し、アンカー翼を具備した攪拌機を用いて６０回転で１時間攪拌し、濡れていない顔料がなくなるまで攪拌するとともに、２５回転で２時間充分に脱泡させた。脱泡後にイオン交換水２５０重量部を加え、ホモジナイザ（IＫＡジャパン社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００回転で１０分間分散した後、２５回転で２時間攪拌させて脱泡した。脱泡後、再度ホモジナイザを用いて、６０００回転で１５分間分散した後、残りのイオン交換水を加えて、２５回転で２時間攪拌させて脱泡した。得られた分散液の沈殿量は２４重量％で、沈殿物の体積平均粒径Ｄ５０ｖは２２ミクロンであった。ゴミを除去するために、目開き２１２ミクロンメッシュで濾過した後、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザ（（株）スギノマシン社製、ＨＪＰ２５００５）を用いて、最大圧力２４５ＭＰａで分散した。分散は、分散液仕込み量１０００重量部に対して、１２０分間の分散処理を行った。分散液タンクは、タンク内で分散液が沈降しないように４枚羽根を具備した攪拌機をスリーワンモータで５０ｒｐｍで攪拌した。分散終了後イオン交換水を加えて、固形分濃度を１５重量％に調整した。得られた着色剤分散液（Ｙ１）の沈殿量は０．８重量％で、平均粒径Ｄ５０は１２８ｎｍであった。

（比較例１）
＜イエロー顔料分散液（Ｙ２）の調整＞
実施例１と同じ成分を用いて、各成分をすべて投入した時に液面の高さが容器の高さの１／３程度になるような大きさのステンレス容器に、イオン交換水を７８０重量部とアニオン系界面活性剤２０重量部とを入れ充分に界面活性剤を溶解させた後、顔料すべてを投入し、攪拌機を用いて濡れていない顔料がなくなるまで攪拌を行った。このとき、充分に脱泡は行わなかった。続けて、ホモジナイザ（IＫＡジャパン社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００回転で１０分間分散した。得られた分散液の沈殿量は３５重量％で、沈殿物の体積平均粒径Ｄ５０ｖは３７ミクロンであった。ゴミを除去するために、目開き２１２ミクロンメッシュで濾過した後、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザ（（株）スギノマシン社製、ＨＪＰ２５００５）を用いて、最大圧力２４５ＭＰａで分散した。分散は、分散液仕込み量１０００重量部に対して、１２０分間の分散処理を行った。分散液タンクは、タンク内で分散液が沈降しないように４枚羽根を具備した攪拌機をスリーワンモータで５０ｒｐｍで攪拌した。分散終了後イオン交換水を加えて、固形分濃度を１５重量％に調整した。得られた着色剤分散液（Ｙ２）の沈殿量は３．６重量％で、平均粒径Ｄ５０は１７３ｎｍであった。

（比較例２）
＜イエロー顔料分散液（Ｙ３）の調整＞
比較例１の分散液の製造において、第二工程での分散を、得られた着色剤分散液の平均粒径Ｄ５０が１３０ｎｍ以下となるまで分散処理を行った以外は同様にして、着色剤分散液Ｙ３を得た。分散時間は２４０分とした。その後イオン交換水を加えて、固形分濃度を１５重量％に調整した。得られた着色剤分散液の沈殿量は２．２重量％で、平均粒径Ｄ５０は１２９ｎｍであった。

（比較例３）
＜イエロー顔料分散液（Ｙ４）の調整＞
比較例１の分散液の製造において、第二工程での分散を、得られた着色剤分散液の平均粒径Ｄ５０が２６０ｎｍ以下となるまで分散処理を行った以外は同様にして、着色剤分散液Ｙ４を得た。分散時間は３０分とした。その後イオン交換水を加えて、固形分濃度を１５重量％に調整した。得られた着色剤分散液の沈殿量は５．１重量％で、平均粒径Ｄ５０は２５７ｎｍであった。

（実施例２）
＜イエロー顔料分散液（Ｙ５）の調整＞
実施例１と同じ成分を用い、使用する成分をすべて投入した時に液面の高さが容器の高さの１／３程度になるような大きさのステンレス容器に、イオン交換水を２８０重量部とアニオン系界面活性剤２０重量部とを入れ充分に界面活性剤を溶解させた後、顔料すべてを投入し、アンカー翼を具備した攪拌機を用いて６０回転で１時間攪拌し、濡れていない顔料がなくなるまで攪拌するとともに、２５回転で２時間充分に脱泡させた。脱泡後にイオン交換水２５０重量部を加え、ホモジナイザ（IＫＡジャパン社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００回転で１０分間分散した後、２５回転で２時間攪拌させて脱泡した。脱泡後、再度ホモジナイザを６０００回転で１５分間運転した後、再び２時間の脱泡を行った。次に、三たびホモジナイザを６０００回転で１５分間運転した後に脱泡を２時間行った。得られた分散液の沈殿量は１９重量％で、沈殿物の体積平均粒径Ｄ５０ｖは１８ミクロンであった。脱泡後、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザ（（株）スギノマシン社製、ＨＪＰ２５００５）を用いて、実施例１と同様の条件で分散を行った。その後イオン交換水を加えて、固形分濃度を１５重量％に調整した。得られた着色剤分散液（Ｙ５）の沈殿量は０．６重量％で、平均粒径Ｄ５０は１１９ｎｍであった。

（実施例３）
＜イエロー顔料分散液（Ｙ６）の調整＞
実施例１と同じ成分を用い、使用する成分をすべて投入した時に液面の高さが容器の高さの１／３程度になるような大きさのステンレス容器に、イオン交換水を２８０重量部とアニオン系界面活性剤２０重量部とを入れ充分に界面活性剤を溶解させた後、顔料すべてを投入し、アンカー翼を具備した攪拌機を用いて６０回転で１時間攪拌し、濡れていない顔料がなくなるまで攪拌するとともに、２５回転で２時間充分に脱泡させた。脱泡後にイオン交換水２５０重量部を加え、ホモジナイザ（IＫＡジャパン社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００回転で１０分間分散した後、２５回転で２時間攪拌させて脱泡した。脱泡後、再度ホモジナイザを６０００回転で運転するとともに、インラインミキサ（荏原製作所社製、エバラマイルダ、ジェネレータ Ｇ−ＳＦ−ＳＦ、６０Ｈｚ、吐出圧０．１ＭＰａ）を併用して、３０分間分散した後、２５回転で２時間攪拌させて脱泡した。得られた分散液の沈殿量は１３重量％で、沈殿物の体積平均粒径Ｄ５０ｖは１２ミクロンであった。続けて、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザ（（株）スギノマシン社製、ＨＪＰ２５００５）を用いて、実施例１と同様の条件で分散を行った。その後イオン交換水を加えて、固形分濃度を１５重量％に調整した。得られた着色剤分散液（Ｙ６）の沈殿量は０．５重量％で、平均粒径Ｄ５０は１１１ｎｍであった。

（実施例４）
＜イエロー顔料分散液（Ｙ７）の調整＞
実施例１の分散液の製造において、着色剤として、ウエットケーキ顔料（固形分濃度２５重量％)を用いて、イオン交換水を２８０重量部とアニオン系界面活性剤２０重量部とを入れ充分に界面活性剤を溶解させた後、顔料すべてを投入し、アンカー翼を具備した攪拌機を用いて６０回転で２時間攪拌し、２５回転で１２時間充分に脱泡させた。脱泡後にイオン交換水２５０重量部を加え、ホモジナイザ（IＫＡジャパン社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００回転で１０分間分散した後、２５回転で２時間攪拌させて脱泡した。脱泡後、再度ホモジナイザを６０００回転で１５分間運転した後、再び２時間の脱泡を行った。得られた分散液の沈殿量は２．５重量％で、沈殿物の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６ミクロンであった。ゴミを除去するために、目開き２１２ミクロンメッシュで濾過した後、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザ（（株）スギノマシン社製、ＨＪＰ２５００５）を用いて、実施例１と同様にて、分散時間を３００分として、分散を行った。その後イオン交換水を加えて、固形分濃度を１５重量％に調整した。得られた着色剤分散液（Ｙ７）の沈殿量は０．０７重量％で、平均粒径Ｄ５０は４１ｎｍであった。

表１に示すように、実施例１から３で得られた着色剤分散液は、処理時間が短く、微細な分散粒径のものが得られた。一方、比較例１の着色剤分散液は、実施例１と同じ第二工程での処理時間であるにもかかわらず、平均粒径、沈殿量とも多いものであった。また、比較例２の着色剤分散液は、実施例１と第二工程での分散処理を平均粒径が同じ程度になるまで処理したものであるが、処理時間が２倍以上かかるとともに、粗粉沈殿量も多いものであった。すなわち、第一の工程で残っていた粗粉は第二工程での分散が難しいことを示している。

[トナーの製造方法]
＜トナーの製造例１＞
ポリ塩化アルミニウム ０．２重量部
０．１％硝酸水溶液 ２０重量部

上記成分を攪拌混合して、凝集剤調整液を作製した。

イオン交換水 ２５０重量部
樹脂微粒子分散液（Ｌ１） １４０重量部
離型剤微粒子分散液（Ｗ１） ３７．８重量部
イエロー顔料分散液（Ｙ１） ４４．４重量部

次に、上記成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコに、攪拌しながら順に投入した。これに先に調整しておいた凝集剤調整液を加えて、ホモジナイザ（IＫＡジャパン社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて６０００ｒｐｍで１０分間分散した後、前記フラスコに磁力シールを有した攪拌装置、温度計とｐＨ計を具備した蓋をしてから、加熱用マントルヒータをセットし、フラスコ中の分散液全体が攪拌される最低の回転数に適宜調節して攪拌しながら４８℃まで１℃／１ｍｉｎで加熱し、４８℃で３０分間保持し、凝集粒子の粒径をコールターカウンタ（日科機社製、ＴＡII）で確認した。その後、１５分ごとに凝集粒子粒径を確認しながら、フラスコ内温度を０．１℃／１５ｍｉｎで加熱し、凝集粒子の体積平均粒径が５．０μｍになった時点で昇温を停止し、その温度を保った。昇温停止後ただちに樹脂微粒子分散液（Ｌ１）を２２０重量部追加し、３０分間保持したのち、系内のｐＨが５．８になるまで５％濃度の水酸化ナトリウム水溶液を加えてから、１℃／１ｍｉｎで加熱昇温し、９６℃になった時点で昇温を停止し保持した。その後３．０時間保持して凝集粒子を加熱融合した。この後系内を６５℃まで降温し、水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを９．０に調節して３０分間保持した。その後冷却してフラスコから取り出し、トナー重量の５０倍量のイオン交換水を用いて充分にろ過、通水洗浄した後、再度固形分量が１０重量％となるようにイオン交換水中に分散し、硝酸を加えてｐＨ５．０に調整し、３０分間攪拌した後、ろ液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下になるまで再びイオン交換水を用いて充分にろ過、通水洗浄して得られたスラリーを７２時間凍結乾燥してイエロートナーＹ１を得た。トナー中の離型剤量は９重量％である。

このトナーの表面を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で、断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察したところ、樹脂、顔料及びその他添加剤が狙い通り融合されており、微小な穴や凹凸などは見られなかった。離型剤分散状態は、棒状と塊状のものが混在しており、最大径もしくは最大長は９００ｎｍであった。光学顕微鏡にて、トナー５００個中の着色剤が含まれていない無着色粒子の数をカウントした。また、粒度分布や形状の分布も良好であった。得られた各色のトナー１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）を１．５重量部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）を１．０重量部とを、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで４５秒間ブレンドしてトナーを調整した。得られたトナーの物性値は表２に示した通りであった。

＜トナーの製造例２＞
トナーの製造例１で、着色剤分散液Ｙ１に代えて、着色剤分散液Ｙ２を用いた以外は同様にしてイエロートナーＹ２を作製した。

＜トナーの製造例３＞
トナーの製造例１で、着色剤分散液Ｙ１に代えて、着色剤分散液Ｙ３を用いた以外は同様にしてイエロートナーＹ３を作製した。

＜トナーの製造例４＞
トナーの製造例１で、着色剤分散液Ｙ１に代えて、着色剤分散液Ｙ４を用いた以外は同様にしてイエロートナーＹ４を作製した。

＜トナーの製造例５＞
トナーの製造例１で、着色剤分散液Ｙ１に代えて、着色剤分散液Ｙ５を用いた以外は同様にしてイエロートナーＹ５を作製した。

＜トナーの製造例６＞
トナーの製造例１で、着色剤分散液Ｙ１に代えて、着色剤分散液Ｙ６を用いた以外は同様にしてイエロートナーＹ６を作製した。

＜トナーの製造例７＞
トナーの製造例１で、着色剤分散液Ｙ１に代えて、着色剤分散液Ｙ７を用いた以外は同様にしてイエロートナーＹ７を作製した。

表２に示すように、実施例１〜４の着色剤分散液を用いたトナーでは粒度分布に優れ、トナー中の着色剤の分散も均一で、無着色粒子の存在は無かった。一方、比較例１〜３の着色剤分散液を用いたトナーでは、実施例１〜３よりも粒度分布が広くなり、また、トナー中に無着色粒子が存在していた。

（実施例５）
＜トナーの製造例８＞
トナーの製造例１で、トナー中の離型剤の含有量が６重量％となるように添加量を変えた以外は同様にしてイエロートナーＹ８を作製した。

（実施例６）
＜トナーの製造例９＞
トナーの製造例１で、トナー中の離型剤の含有量が５重量％となるように添加量を変えた以外は同様にしてイエロートナーＹ９を作製した。

（実施例７）
＜トナーの製造例１０＞
トナーの製造例１で、トナー中の離型剤の含有量が１０重量％となるように添加量を変えた以外は同様にしてイエロートナーＹ１０を作製した。

（実施例８）
＜トナーの製造例１１＞
トナーの製造例１で、離型剤分散液Ｗ１に代えて離型剤分散液Ｗ２を用いた以外は同様にしてイエロートナーＹ１１を作製した。

（実施例９）
＜トナーの製造例１２＞
トナーの製造例１で、離型剤分散液Ｗ１に代えて離型剤分散液Ｗ３を用い、トナー中の離型剤の含有量が１１重量％になるようにし、９６℃での加熱融合時間を３．０時間から５．５時間へ変えた以外は同様にしてイエロートナーＹ１２を作製した。

（実施例１０）
＜トナーの製造例１３＞
トナーの製造例１で、９６℃での加熱融合時間を３．０時間から５．５時間へ変えた以外は同様にしてイエロートナーＹ１３を作製した。

[キャリアの製造]
フェライト粒子（平均粒径３５ミクロン） １００部
トルエン １４部
パーフルオロオクチルエチルメタクリレート／メタクリレート共重合体（共重合比：１５／８５） ２部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製） ０．２部

まずフェライト粒子を除く上記成分を１０分間サンドミルにて攪拌させ、分散した被覆液を秤量し、次にこの被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダに入れ、攪拌しながら、６０℃にて−２０ｍｍＨｇまで減圧して３０分混合した後、昇温／減圧させ９０℃／−７２０ｍｍＨｇで３０分間攪拌乾燥させることによりキャリアを得た。このキャリアは１０００Ｖ／ｃｍ印可電界時の体積固有抵抗値が１０１１Ωｃｍであった。

[現像剤の製造]
上記キャリア１００部に対して、実施例１〜１０及び比較例１〜３の各トナー８部をＶ型ブレンダーで２０分間ブレンドした後、目開き２１２ミクロンの振動ふるいにより凝集体を除去して各現像剤を得た。

[補給用トナーの調整]
上記キャリア２部に対して、実施例１〜１０及び比較例１〜３の各トナー１０部をＶ型ブレンダーで２０分間ブレンドした後、目開き２１２ミクロンの振動ふるいにより凝集体を除去して各補給用トナーを得た。

[ランニング評価]
得られた現像剤を、プロセススピードを２００ｍｍ／ｓｅｃにアップしたＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００ ＣＰ改造機の現像器に、補給用トナーをトナーカートリッジにそれぞれセットし、用紙上の各色ベタ画像の現像トナー量を３．５ｍｇ／ｃｍ^２に調整し、ランニングテストを行った。ランニング画像は、ベタ、階調、文字、グラフ、図形などが含まれたオフィス用総合チャートを用いた。ランニング中のトナー１色Ａ４紙あたりのトナー消費量が２０ｍｇとなるように画像面積を調整した。評価は、画像出力５０００枚ごとにブローオフ測定法により帯電量（−μＣ／ｇ）を測定するとともに、画質評価を行った。画質評価には、マゼンタ、シアン、イエローの各１次色と、各１次色を１：１で重ね合わせた、レッド、ブルー、グリーンからなる２次色にそれぞれ濃度階調をもたせたチャートと、人物画、風景画、文字などが含まれた総合チャートを用いた。評価基準は、その粒状性、階調性／擬似輪郭、濃度の均一性、エッジ効果の有無、その他画質結果の有無を目視で評価した。また、帯電量は、ランニング初期の帯電量の８５％以上を維持していることを基準とし、画質、帯電量などに問題が発生した時点でランニングを終了した。用紙には富士ゼロックスオフィスサプライ社製のＣ２ｒ紙を用いた。テストは、現像剤や複写機に厳しい温度３０℃、湿度８０ＲＨ％の高温高湿度下で行った。

１０００００枚ランニング前後でのブローオフトライボ帯電量を測定し、ランニング前と比較して、帯電量の絶対値が９５％以上あるものを◎、９０％以上９５％未満のものを○、８５％以上９０％未満のものを△、８５％未満のものを×とし、○以上を合格とした。

[評価結果]
ランニング枚数が１０００００枚以上で問題なければ、実使用上も問題が発生しないと判断されるが、実施例１〜１０のトナーは、それぞれその基準をクリアーし、１０００００枚時の画質も良好で、転写性、定着性など画質以外の点でも問題は無かった。

[定着評価]
同時に定着画像のグロスと、耐ホットオフセット性の評価を行った。定着画像グロスは、富士ゼロックスオフィスサプライ社製のＪ紙上に、５ｃｍ×５ｃｍの大きさで、トナー量が４．０ｍｇ／ｃｍ^２となるように現像して、プロセススピード２００ｍｍ／ｓｅｃ、１８０℃で定着を行った画像グロスを、グロスメータＧＭ−２６Ｄ（村上色彩技術研究所(株)社製）を用い、サンプルへの入射光角度を７５度とする条件で測定した。評価は、４７％以上を◎、４３％以上４７％未満を○、４０％以上４３％未満を△、４０％未満を×とし、○以上を合格とした。

ホットオフセットは、各色の現像器に同じ現像剤をセットして、現像トナー量が１２．０ｍｇ／ｃｍ^２（３次色に相当）となるように画像出力した。用紙は富士ゼロックスオフィスサプライ社製のＰ紙を用いた。ホットオフセット発生の有無の判定は、定着器へ未定着画像通紙直後に白紙を通紙し目視観察で白紙上にトナーが付着していた、もしくは、定着画像の表面に荒れなどの欠損が生じた場合をホットオフセット発生とした。より厳しい評価とするために、プロセススピード１００ｍｍ／ｓｅｃで、定着温度を１５０℃から２００℃まで１０℃刻みで定着を行った。ホットオフセットは未発生であることが好ましいが、２００℃以上であれば、実使用可能と判断した。

同時に単色画像をＯＨＰシート（富士ゼロックス社製白黒用ＯＨＰシート）に作製して光の透過度（ＰＥ値）を測定した。定着条件は、プロセススピード５０ｍｍ／ｓｅｃ、定着温度は１７０℃とした。光透過度の測定にはマッチスキャン（ＤＩＡＮＯ社製）を用いた。評価は、６５以上を◎、６２以上６５未満を○、６０以上６２未満を△、６０未満を×とし、○以上を合格とした。

[評価結果]
表２に示すように、実施例１〜１０のトナーは、優れた光透過性を示した。一方、比較例１のトナーは、着色剤分散液中の粗粉によりＯＨＰの透過性が劣るものであった。また、比較例２のトナーは、着色剤分散液の平均粒径としては実施例１のトナーに使用したものとほぼ同じであったが、着色剤分散液中の粗粉の影響で光透過性が若干劣るものとなった。比較例３のトナーは分散性が悪いために、画像グロスや光透過性に劣るものであった。

Claims (6)

1. 着色剤と分散剤とを含む着色剤分散液を用いて製造される静電荷現像用トナーであって、
   前記着色剤分散液は、
   前記分散剤を用いて水系媒体に前記着色剤を濡らし、かつ、得られた第一着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第一着色剤分散液の量に対して２５重量％以下となるように分散する第一の工程と、
   前記第一の工程で得られた第一着色剤分散液を、分散粒径Ｄ５０が４０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下で、かつ、得られた第二着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第二着色剤分散液の量に対して２重量％以下となるように分散する第二の工程と、
   を含む着色剤製造方法により得られることを特徴とする静電荷現像用トナー。
2. 請求項１に記載の静電荷現像用トナーであって、
   前記着色剤分散液と、離型剤と離型剤用分散剤とを含む離型剤分散液を用いて製造され、
   前記着色剤分散液は、着色剤分散液中の前記着色剤に対する前記分散剤の割合（Ｐ）が２重量％以上３０重量％以下であり、
   前記離型剤分散液は、離型剤分散液中の前記離型剤に対する前記離型剤用分散剤の割合（Ｗ）が１重量％以上２０重量％以下であり、
   前記Ｐと前記Ｗは、Ｐ＞１．３Ｗの関係にあることを特徴とする静電荷現像用トナー。
3. 請求項１または２に記載の静電荷現像用トナーであって、
   前記トナーの透過型電子顕微鏡観察において、前記離型剤の大きさは１００ｎｍから１５００ｎｍの範囲にあることを特徴とする静電荷現像用トナー。
4. 請求項１〜３のいずれか１つに記載の静電荷現像用トナーであって、
   前記離型剤は、ポリアルキレン系化合物であり、前記ポリアルキレン系化合物の示差熱分析により求められる吸熱の極大値は８５℃から９５℃の範囲内にあり、
   前記トナー中の前記ポリアルキレン系化合物の量は６重量％から９重量％の範囲内にあることを特徴とする静電荷現像用トナー。
5. 着色剤と分散剤とを含む着色剤分散液であって、
   前記分散剤を用いて水系媒体に前記着色剤を濡らし、かつ、得られた第一着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第一着色剤分散液の量に対して２５重量％以下となるように分散する第一の工程と、
   前記第一の工程で得られた第一着色剤分散液を、分散粒径Ｄ５０が４０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下で、かつ、得られた第二着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第二着色剤分散液の量に対して２重量％以下となるように分散する第二の工程と、
   を含む着色剤製造方法により得られることを特徴とする着色剤分散液。
6. 着色剤と分散剤とを含む着色剤分散液の製造方法であって、
   前記分散剤を用いて水系媒体に前記着色剤を濡らし、かつ、得られた第一着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第一着色剤分散液の量に対して２５重量％以下となるように分散する第一の工程と、
   前記第一の工程で得られた第一着色剤分散液を、分散粒径Ｄ５０が４０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下で、かつ、得られた第二着色剤分散液を９０分間放置した時に生じる沈殿量が前記第二着色剤分散液の量に対して２重量％以下となるように分散する第二の工程と、
   を含むことを特徴とする着色剤分散液の製造方法。