JP4208809B2 - 現像剤補給容器の梱包方法 - Google Patents

Description

本発明は現像剤を使用して画像を形成する電子写真画像形成装置（以下、単に画像形成装置とも言う）に粉体現像剤を供給するための現像剤補給容器の梱包方法に関し、特に現像剤を撹拌しながら現像剤排出開口部に搬送する現像剤撹拌翼を有する現像剤補給容器の梱包方法に関するものである。

ここで、電子写真画像形成装置とは、電子写真画像形成方式を用いて記録媒体に画像を形成する物である。そして、電子写真画像形成装置の例としては、例えば電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置及びワードプロセッサ等が含まれる。

電子写真複写機や、レーザービームプリンタ等の画像形成装置は、一様に帯電させた感光体ドラムに選択的な露光をして潜像を形成し、その潜像を現像剤で現像して現像剤像を形成し、該現像剤像を記録媒体に転写して画像記録を行う。このような装置にあっては、現像剤がなくなる都度補給しなければならないが、ここで画像形成装置に現像剤を補給するための現像剤補給容器は、収納した現像剤を画像形成装置本体の現像剤受入容器に一度に全量補給する所謂一括補給型現像剤補給容器と、画像形成装置本体に現像剤補給容器を装着後、そのまま該現像剤補給容器を据え置き、現像剤を使い切るまで徐々に現像装置に現像剤を補給する所謂据え置き型現像剤補給容器とに大別される。

特に近年においては、現像剤補給時の汚れや操作性の観点から、前記据え置き型現像剤補給容器が数多く提案されており、現像剤補給容器の内部に回転する撹拌部材を内装し、画像形成装置本体に装着された状態で前記撹拌部材が回転することで内部に収納された現像剤を画像形成装置本体に供給するよう構成されたものが実用化されている。

上述したような、本体据え置き型の現像剤補給容器にあっては、ユーザー先に届くまでの物流やユーザー先などでの長期保管等により現像剤がある程度締まった状態で、複写機本体に装着されることが充分想定されることから、物流等によりパッキングした現像剤を確実に崩し、画像形成装置本体の要求に従って補給を行う必要がある。しかしながら、物流等によりパッキングした現像剤を撹拌部材などの回転動作のみで崩そうとすると、非常に高いトルクが必要となり、画像形成装置本体に過大な負荷をかけてしまったり、現像剤補給容器側にあっても、高トルクによって撹拌部材が破損しないよう強固な構成にする必要があり、何れもコストアップに繋がる原因となっていた。そのような課題を克服するべく、現像剤補給容器を梱包／出荷する際に、画像形成装置本体に装着する際の姿勢とは異なる姿勢で梱包し、排出口周りの現像剤の閉塞を防ぐと共に、画像形成装置本体への装着操作時に現像剤補給容器の姿勢をユーザーに変えさせることで、物流によってパッキングした現像剤を崩すきっかけを与えるものが提案／実施されている（特許文献１参照）。

このような梱包方法を取り入れることにより、従来、撹拌部材の回転によってのみ、物流によりパッキングした現像剤を崩していたものに対し、比較的低トルクで確実に崩すことが可能となった。また特許文献１の現像剤補給容器に用いられている撹拌部材はパッキングした現像剤をより確実に崩せるよう、軸部から回転半径方向に突出する剛体の腕部が設けられ、更にその先端には可撓性部材が設けられているが、部品点数削減や組立て工数減を目的に回転軸部に直接可撓性の撹拌翼を設けたような簡単な構成の撹拌部材にあっても、前述のような梱包方法を取り入れることで充分現像剤を崩し、排出することが可能となり、実際に採用されている（特許文献２参照）。

特開２０００−１９９９９５号公報（第２６図及び第１４図） 特開２０００−３４７４９３号公報（第５図）

上記に挙げた現像剤補給容器の提案により、補給操作性に優れる本体据え置き型現像剤補給容器を提供することが出来、画像形成装置本体への過大な負荷を回避し、現像剤補給容器自体も簡単な構成とすることが可能となった。但し、以上の効果は現像剤補給容器の撹拌部材の回転軸線に垂直な断面の容器内壁形状が、撹拌部材の回転中心から最遠部までの距離が回転中心から前記現像剤排出開口までの距離に対して特許文献１及び２に示される現像剤補給容器のように比較的差のない場合（特許文献１及び２の現像剤補給容器では１.３倍未満）に限り、有効な手段であった。何故ならば、前記撹拌部材の設計の際には、撹拌翼の摺擦による現像剤へのダメージのないよう、現像剤の排出性能が満足できる摺擦圧とする必要があり、基本的な設計思想としては、一番現像剤の排出性能が必要とされる現像剤補給容器の排出開口部付近（主に排出開口部が設けられている壁面の、排出開口部から撹拌部材の回転方向上流側）の摺擦圧を大きくし、その他の部分は摺擦圧を同等以下になるようにすることが望ましい設計である。従って、特許文献１及び２にあるように、現像剤補給容器の内壁が、撹拌部材の回転中心からの距離に比較的差のない形状であれば、仮に物流時の姿勢を画像形成装置本体装着時の姿勢から１８０度回転した状態に変えたことにより現像剤補給容器の天面隅部などに現像剤がパッキングしたとしても、このパッキングした現像剤を充分に崩し落とすことが可能であった。

しかしながら、近年、画像形成装置本体のコンパクト化への市場要求が高まるにつれ、現像剤補給容器においても、より限られたスペースにより多くの現像剤を供給するべく、スペース効率の向上が望まれている。そのような中、例えば撹拌部材の回転軸線方向の断面において、幅方向の寸法に比して高さ方向の寸法が大きい構成のものなどを用いることが要求されるケースも生じてきた。このように断面形状が異型な容器の場合にも、やはり撹拌部材の設計に際しては上記と同様の設計思想を適用するべきであり、それに従い排出開口部付近の摺擦圧が高くなるよう撹拌部材を配置する。すると、幅方向の寸法に比して高さ方向の寸法が大きい構成の現像剤補給容器において、撹拌部材の回転中心が現像剤排出開口部側となる容器下方側に配置されている場合、当然容器の天面部（上方側）には撹拌翼の届かないデッドスペースが生じる。このため、そのデッドスペースに届き得る長い翼を別途設ける必要がある。しかしながら、前記デッドスペースに届き得る長い翼においても、最も摺擦量が大きくなる排出開口部付近を摺擦した場合でも現像剤へのダメージがないようにする必要があるため、前述のデッドスペースに対する撹拌翼の摺擦圧は大幅に低減する必要がある。そのような状況にあっては、物流時の梱包姿勢変更により天面部などにパッキングした現像剤に撹拌翼を侵入させて掻き落とすほどの摺擦圧を発揮させることができず、結果として現像剤がパッキングしたまま容器内に残ってしまう可能性があり、信頼性の点で充分ではなかった。

本発明の目的は、断面形状が異型な容器のデッドスペース部にパッキングした現像剤を、効果的に引き摺り下ろすことで、安定した排出性能を発揮する信頼性の高い現像剤補給容器の梱包方法を提供することである。

上記目的を達成するための本発明の代表的な構成は、内部に収納された現像剤を現像剤排出開口部から画像形成装置本体内に供給する現像剤補給容器であって、画像形成装置本体に着脱可能な現像剤補給容器の梱包方法において、前記現像剤補給容器は、容器内に回転可能に支持された軸部と前記軸部に取り付けられた可撓性撹拌翼部とを有する現像剤撹拌部材であって、前記撹拌翼部が少なくとも前記撹拌部材の回転中心から最も離れた前記容器の内壁面までの距離よりも長く形成された第１の翼部を有する現像剤撹拌部材を有し、前記現像剤補給容器は、前記撹拌部材の回転軸線に垂直な方向において、前記撹拌部材の回転中心から前記容器の内壁面までの長さが前記撹拌部材の回転中心から前記現像剤排出開口部までの長さよりも長い領域を有する断面形状を成し、前記現像剤補給容器を、少なくとも前記画像形成装置本体に装着した姿勢とは異なる姿勢となるよう規制した状態で梱包箱内に梱包し、更に前記現像剤補給容器内の撹拌部材は、前記容器の内壁面のうち、前記画像形成装置本体への装着時に対して梱包時の方が重力方向下側となる壁面に前記第１の翼部が実質的に接触し撓んだ状態となるよう配置されていることを特徴とする。

本発明によれば、画像形成装置本体装着時の姿勢に対して物流時の姿勢を変えるだけというコストアップすることのない簡便な方法にて、物流を経た現像剤補給容器においても、ユーザーによる梱包箱からの取り出しや画像形成装置本体に装着するための姿勢変換、及び画像形成装置本体への装着時の振動等により、容器内にパッキングした現像剤を崩す、または崩すきっかけを与える効果が得られることから、現像剤のパッキングによる排出不良をより確実に防止できる。また現像剤補給容器内の撹拌部材は、第１の翼部が物流によりパッキングした現像剤と容器内壁面の間に予め設置されているため、万一上記操作によってもパッキングした現像剤が崩れなかった場合でも、パッキングした現像剤中に撹拌部材を侵入させ掻き崩す場合に比してより確実に現像剤を崩す効果を発揮することが可能となる。

また、撹拌部材の回転中心から最も離れた容器内壁面まで届きうる第１の翼部により、該容器内壁面に付着した現像剤を掻き落とすことが可能となるため、容器交換時の残留現像剤量を減ずることが可能となる。

また、前記撹拌部材の第１の翼部が大きく変形した状態で長期間、物流／保管されることがないため、前記第１の翼部のクリープ変形を防止でき、長期間の放置や過酷な環境での放置にも耐えられる、より信頼性の高い撹拌部材を有する現像剤補給容器を提供することが可能となる。

また、撹拌部材の回転中心位置の設定や、現像剤補給容器の形状の設計自由度を増すことができ、スペース効率に優れる現像剤補給容器が提供でき、画像形成装置本体のコンパクト化が可能となる。

以下に、本発明を実施するための最良の形態について、図を用いて例示して詳述する。

〔第１実施形態〕
（全体構成）
図１は本発明の第１実施形態に係る現像剤補給容器の物流／輸送時の梱包の様子を示す斜視図である。なお、図１において、１０は本発明の第１実施形態に係る現像剤補給容器、３０は前記現像剤補給容器１０が所定の姿勢で規制された状態で収容される梱包箱である。なお、前記現像剤補給容器１０の梱包箱３０内への固定については、多少のガタがある状態で、実質的に位置／姿勢を規制された状態である場合も含む。

また、図２は本発明の第１実施形態に係る現像剤補給容器が装着される電子写真画像形成装置の一例である電子写真複写装置の構成を示す概略断面図である。

図２において、１００は電子写真複写装置本体（以下装置本体とも言う）である。また、１０１は原稿であり、原稿台ガラス１０２の上に置かれ、光学部１０３の複数のミラーＭとレンズＬｎにより、ドラム１０４上に現像の情報が結像するように配置されている。１０５〜１０８はカセットであり、これらカセット１０５〜１０８に積載された用紙Ｐのうち、操作部（不図示）から使用者が入力した情報もしくは原稿１０１の紙サイズから最適な用紙をカセット１０５〜１０８の用紙サイズ情報から選択する。

そして、給送、分離装置１０５Ａ〜１０８Ａにより搬送された１枚の用紙Ｐを、搬送部１０９を経由してレジストローラ１１０まで搬送し、ドラム１０４の回転と、光学部１０３のスキャンのタイミングを同期させて搬送する。なお、１１１、１１２は転写、分離帯電器である。

この後、搬送部１１３により搬送された用紙Ｐは、定着部１１４において熱と圧により用紙上の現像剤Ｔを定着させた後、片面コピーの場合には、排出反転部１１５を通過し、排出ローラ１１６により排出トレイ１１７へ排出される。また、両面コピーの場合には、排出反転部１１５のフラッパ１１８の制御により、再給送搬送部１１９，１２０を経由してレジストローラ１１０まで搬送された後、片面コピーの場合と同様の経路をたどって排出トレイ１１７へ排出される。

また、多重コピーの場合には、用紙Ｐは排出反転部１１５を通り、一度排出ローラ１１６により一部が装置外へ排出される。そして、この後、用紙Ｐの終端がフラッパ１１８を通過し、排出ローラ１１６にまだ挟持されているタイミングでフラッパ１１８を制御すると共に排出ローラ１１６を逆回転させることにより、再度装置内へ搬送される。さらにこの後、再給送搬送部１１９，１２０を経由してレジストローラ１１０まで搬送された後、片面コピーの場合と同様の経路をたどって排出トレイ１１７へ排出される。

ところで、上記構成の装置本体１００において、ドラム１０４の回りには現像器２０１、クリーナ部２０２、一次帯電器２０３が配置されている。ここで、現像器２０１は、原稿１０１の情報を光学部１０３によりドラム１０４に静電潜像として結像した情報を顕在化するために現像剤Ｔをドラム１０４上に吸着させるものであり、この現像器２０１へ現像剤Ｔを補給するための現像剤補給容器１０が装置本体１００に着脱可能に設けられている。

なお、本実施の形態においては電子写真画像形成装置の一例として電子写真複写装置を挙げたが、他にも例えばスキャナ部を持たない所謂レーザービームプリンタやファクシミリであっても構わない。

（現像剤補給容器）
次に本実施の形態に係る現像剤補給容器について、図３〜図５を用いて説明する。

図３は、本発明の第１実施形態に係る現像剤補給容器１０の斜視図であり、（Ａ）はシャッタ１４を装着した状態、(Ｂ)はシャッタ１４を外した状態を示す。なお、前記現像剤補給容器１０は前記画像形成装置本体１００に装着される際は、本図に示される姿勢にて装着されるものである。図４は図３に示す現像剤補給容器１０の断面図であり、（Ａ）は撹拌軸１７に平行な平面で切った断面、（Ｂ）は撹拌軸１７に垂直な面で切った断面を示す。また図５は本実施の形態にて用いられている撹拌翼１６を示す図である。

図３に示す現像剤補給容器１０は装置本体１００に装着され、そのまま据え置いて現像剤Ｔを使い切るまで徐々に被供給部である現像器２０１へ現像剤Ｔを補給する、所謂据え置き型のものである。

本実施の形態において現像剤補給容器１０は、現像剤Ｔを収納する現像剤収納容器本体１１にフタ部１２を超音波溶着などの従来公知の手段にて接合して形成され、他にツマミ部１３、下方には前記現像剤Ｔを供給する現像剤排出開口部１１ａを有し、また容器本体１０の内部に現像剤撹拌部材１５を設けている。現像剤補給容器１０は上記した如く現像手段に現像剤Ｔを供給するものであり、使用者が前記ツマミ部１３を操作することにより装置本体１００に挿脱可能に構成している。

次に前記現像剤補給容器１０の形態について詳述する。前記現像剤補給容器１０は図３等に示すように下部が半円筒形状で、上部には幅を下部の半円筒部の直径と略等しい直方体形状からなる中空箱体を成している。本例では容器１０の幅寸法（半円筒部の直径、図４（Ｂ）のＷ寸法）を約９０ｍｍ、高さ寸法（図４（Ｂ）のＨ寸法）を約１３５ｍｍとした例を示しており、この幅寸法と高さ寸法の比が約１：１．５になるよう構成されている。また、図４に示されるように前記下部の半円筒部の略中心部には後述する撹拌軸１７と撹拌翼１６とからなる撹拌部材１５が、図４（Ｂ）における時計方向に回転可能に軸支されており、内部に収納された現像剤Ｔを撹拌・搬送することが可能となる。更に、前記下部の半円筒部の円弧面上、前記撹拌部材１５の回転軸線方向の略中央部、鉛直真下から約６０°の位置には、前記現像剤Ｔを排出し、前記画像形成装置本体１００に供給するための前記現像剤排出開口部１１ａが、撹拌部材１５の回転軸線方向に約２０ｍｍ、撹拌部材１５の回転方向に約１０ｍｍの大きさで設けられている。

ここで容器１０の幅寸法については、本発明の主旨により限定されるものではないが、本発明にて示すような可撓性部材のみで形成された撹拌翼１６を用いる場合には、回転中心から容器内壁面までの距離が大きくなると、前記撹拌翼１６を形成する可撓性部材の剛性が足りなくなり、現像剤Ｔの撹拌・搬送能力が低下する恐れが有るため、３００ｍｍ程度以下が望ましい。但し、前記可撓性部材の剛性不足を補うために、前記撹拌部材１５を前記可撓性部材のみで構成するのではなく、前記撹拌軸１７から攪拌翼１６を補助する突起などを設けた場合などは、この限りではない。

また、容器１０の高さ寸法については、後述する撹拌翼１６の構成の箇所で説明される理由により、前記幅寸法を受けて限定されるものであり、本実施形態では幅寸法との比により適当な範囲を設定している。ここで容器１０の高さ寸法は幅寸法の約１.３倍から約２．５倍の範囲内が撹拌翼１６の性能上望ましく、より好ましくは、１.３倍から２．０倍の範囲内がもっとも望ましく用いられる。

また、前記現像剤排出開口部１１ａの配置位置、大きさについては、画像形成装置本体１００の設計上の制約や、収納される現像剤Ｔの粉体特性等により適宜設定することが好ましく、本実施形態では、前記現像剤排出開口部１１ａは、前記撹拌部材１５の回転軸線方向の長さよりも短い長さで形成されている。

（現像剤撹拌部材）
本実施の形態に用いられる現像剤撹拌部材１５は、図４に示すように、容器内に回転可能に支持された軸部としての撹拌軸１７と、前記撹拌軸１７に取り付けられた撹拌翼部としての撹拌翼１６とからなり、同図に示すように現像剤補給容器１０内部に配置されている。撹拌軸１７は棒状部材であり、一端には前記現像剤補給容器１０側壁を挟んでカップリング１８を嵌入する嵌入部が形成される（このカップリング１８は前記画像形成装置本体１００からの駆動力を前記現像剤撹拌部材１５に伝えるものである）。また、他端は現像剤補給容器１０内に設けられた軸支穴１９に挿入されている。前記撹拌軸１７と前記撹拌翼１６との接合方法は、パッチン止めや熱カシメ、ネジ止め等、従来公知の方法を用いて構わない。

また、撹拌翼１６は平面状の可撓性部材から形成されたものであり、適当な材質としては、適度な弾性と耐クリープ性のあるものが利用でき、例えばポリアセタールシートや、ポリウレタンのゴムシート、ゴム引き布等でも良いが、特に好ましいのはポリエステル（ＰＥＴ）のフィルムであり、本実施の形態においてはＰＥＴフィルムを用いた例を示している。そして、前記ポリエステルフィルムの厚さは、前記現像剤補給容器１０の大きさ（特に下部円筒部の半径）や、収納される現像剤Ｔの種類、または後述する撹拌翼１６の形状によって適宜設定が可能であるが、約５０〜５００μｍ程度が好ましく、特に１５０〜３００μｍが好適である。なお、厚さが５０μｍよりも薄いと撹拌翼１６の剛性が弱くなってしまい、現像剤搬送力の低下や撹拌軸１７との接合強度の低下、さらには組み立て時のハンドリング性も低下するため好ましくない。一方、厚さが５００μｍよりも厚くなると剛性が強くなりすぎて、撹拌翼１６が現像剤補給容器１０本体内にて回転する際に大きな回転トルクを必要としたり、また変形し難いために、組み立ての際にも困難が生じるなどの問題がある。なお、本実施の形態では厚さ２５０μｍのポリエステルフィルムを撹拌翼１６として用いている。更に、撹拌翼１６の加工方法としては、前記のような材質をプレス加工で打ち抜いて製造するのが高精度かつ安価であるため好ましい。

次に撹拌翼１６の形状、構成、前記現像剤補給容器１０本体内での作用について、詳述する。

一枚の可撓性部材からなる前記撹拌翼１６は、前記撹拌軸１７から略対向する２方向に張り出すよう構成されており、主に撹拌デッドスペースに圧密した現像剤Ｔや、壁面に付着した現像剤Ｔを掻き落としたり、画像形成装置本体への装着直後にはパッキングした現像剤Ｔを引きずり落とす働きをする第１の翼部１６ｂと、前記現像剤Ｔを回転軸線方向へ搬送するための第２の翼部１６ａと、を有している。

（第１の翼部）
次に前記撹拌翼１６の第１の翼部１６ｂについて説明する。

前記第１の翼部１６ｂは、図５に示すように、前記撹拌軸１７より後述する第２の翼部１６ａと対向する前記撹拌軸１７の回転半径方向に延在する腕部１６ｂ１と、前記腕部１６ｂ１の先端同士を繋ぐ連結部１６ｂ２から形成されている。ここで前記腕部１６ｂ１の長さは、前記撹拌翼１６の回転中心から容器１０内の最遠部に届きうる長さに設定されており、更に前記腕部１６ｂ１の先端部に設けられた前記連結部１６ｂ２により、前記容器本体１０の内壁面で、後述する第２の翼部１６ａが摺擦できない領域を摺擦することが可能となる。しかしながら、前述のように前記容器本体１０内の最遠部にも届き得るよう腕部１６ｂ１の長さを設定すると、前記撹拌部材１５が回転し、該第１の翼部１６ｂが前記容器１０下部（例えば図４（Ｂ）の領域ａ）に差し掛かった際に、該第１の翼部１６ｂの摺擦量が最大となってしまい、前記現像剤Ｔへのダメージや粗粒の発生などが懸念される。そのため、図５に見られるように前記腕部１６ｂ１の幅ｄを後述する第２の翼部１６ａの翼部本体１６ａ１の幅Ｄよりも細くし、前記第１の翼部１６ｂの可撓性を十分高くすることで粗粒発生等がないよう、摺擦圧を低減するよう構成されている。

このように第１の翼部１６ｂを形成する腕部１６ｂ１の幅ｄを調整するすることで、簡単に摺擦圧の調整が可能となり、前記第１の翼部１６ｂが最も撓んだ場合でも現像剤の搬送を行う第２の翼部１６ａよりも第１の翼部１６ｂの摺擦圧を低くすることが出来る。これにより、現像剤へのダメージを低減し、粗粒を発生させることのない現像剤補給容器を提供することが出来る。

ここで、前記腕部１６ｂ１の長さは、基本的には前述の通り、少なくとも後述する第２の翼部１６ａが届かない箇所も含めた現像剤補給容器１０内の全領域に届き得る長さを有することが求められ、前述した容器１０の形態にもよるが、前記現像剤補給容器下部円弧部の半径の１.３倍以上であることが望ましい。また逆にいくらでも長く形成して良いわけではなく、前記第１の翼部１６ｂの剛性にもよるが、前記撹拌部材１５が回転し、例えば前記第１の翼部１６ｂが前記容器１０下部（図４（Ｂ）の領域ａなど）に通過する際に前記第１の翼部１６ｂの摺擦量が大きくなりすぎて、後述する第２の翼部１６ａとオーバーラップしてしまい、前記第２の翼部１６ａの現像剤搬送機能を阻害してしまう恐れがあるため、前記現像剤補給容器下部円弧部の半径の４．５倍以内であることが望ましい。また、前記腕部１６ｂ１の前記撹拌軸１７の回転軸線方向の幅ｄ（図５参照）については、前述のように最も前記第１の翼部１６ｂが撓んだ場合でも、その摺擦圧により粗粒の発生がない程度に弾性を低くし、更にその撓んだ状態から復元、自立して前記撹拌軸１７の回転中心から最も遠い場所に摺擦可能な程度に弾性を持たせる必要がある。また後述する撹拌翼１６の初期の位置規制により、前記第１の翼部１６ｂが圧密状態にある現像剤Ｔ中から引き抜かれる際に破損しない程度に強度を有する必要がある。そのような前記腕部１６ｂ１の幅ｄとしては、前記腕部１６ｂ１の長さ、使用するＰＥＴフィルムの厚さ、図５における前記撹拌翼１６のＷ寸法などにもよるが、概ね２〜１５ｍｍ程度が望ましく、より好ましくは３〜１０ｍｍ程度が好ましい。例えば、前記腕部１６ｂ１の長さが長かったり、使用するＰＥＴフィルムの厚さが薄い場合、または前記Ｗ寸法が大きく、剛性をアップさせる必要がある場合には、前記幅ｄの寸法を大きくし、前記第１の翼部１６ｂ全体の剛性を上げるようにするなど、調整することが可能である。なお、本実施の形態においては、前記腕部１６ｂ１の長さを、前記現像剤補給容器下部円弧部の半径の約２．５倍に、幅ｄを５ｍｍとなるよう構成している。

また、前記第１の翼部１６ｂの張り出し方向については、後述する第２の翼部１６ａと同方向にする方法（例えば特開２００２−４０７８８号公報）も考えられる。しかしながら、このような撹拌翼構成の場合には、図１２に示すように、先ず翼部１４７，１４８共に撹拌軸１４２の回転軸線方向への現像剤搬送能力がなく、現像剤排出開口部が撹拌軸１４２の回転軸線方向略全域にないような場合には、十分な現像剤搬送能力を発揮することが出来ない。また、翼部１４７の内側に設けられている翼部１４８に現像剤の搬送効果をもたせるべく、略Ｌ字形状となるよう構成した場合でも、内側の翼部１４８は外側の翼部１４７の腕部１４７ｃの内側に切れ込み１４７ａを入れることにより形成されることになるため、外側の翼１４７の腕部１４７ｃにあたる部分に必ず摺擦できない箇所が生じてしまい、現像剤残量が増加する原因となり、本実施の形態に見られるような排出開口部を有する現像剤補給容器に採用するには好ましくない。

以上のことから、前記第１の翼部１６ｂの張り出し方向は、後述する第２の翼部１６ａと同一方向ではない方が好ましく、本実施の形態では、第１の翼部１６ｂと第２の翼部１６ａとが、前記軸部１７に対して略反対方向に突出するように設けた。これにより、前記第１の翼部１６ｂの連結部１６ｂ２、及び後述する第２の翼部１６ａの摺擦部１６ａ２の両方を、前記撹拌部材１５の回転軸線方向略全域に渡って形成することが可能となるため、残留現像剤量の少ない現像剤補給容器を提供することが可能となる。

また、前記第１の翼部１６ｂは、連結部１６ｂ２が、前記現像剤補給容器１０の撹拌軸１７の回転軸線方向略全域の現像剤補給容器１０内壁面と摺擦するよう構成されている。これにより、簡単で低コストな構成で、且つ回転時のトルク負荷を大きくアップさせることなく、デッドスペース部を含めた現像剤補給容器１０内部のパッキングした現像剤や容器内壁面に付着した現像剤の掻き落しが可能となり、排出性に優れ、且つ残留現像剤量を少ない現像剤補給容器を提供することが可能となる。

（第２の翼部）
次に前記撹拌翼１６の第２の翼部１６ａについて説明する。

第２の翼部１６ａは、前記撹拌軸１７両端付近から該撹拌軸１７の回転半径方向に延在する翼部本体１６ａ１と、前記翼部本体１６ａ１先端から前記撹拌軸１７の回転軸線方向の前記現像剤排出開口部１１ａ側に突出するように設けられた略Ｌ字形状の摺擦部１６ａ２と、からなる。本実施の形態では、前記容器本体１０の前記現像剤排出開口部１１ａが、容器本体下円筒部の現像剤収納スペースよりも短く、かつ円筒部の略中央部に設けられているため、左端の主翼１６ａの摺擦部１６ａ２は現像剤排出開口部１１ａに向かって右側に、右端の主翼１６ａの摺擦部１６ａ２は現像剤排出開口部１１ａに向かって左側に、それぞれ延びている。

このように撹拌翼１６の第２の翼部１６ａを翼部本体１６ａ１と摺擦部１６ａ２とよりなる構成とすることにより、撹拌翼１６の抜き形状のみで対応が可能な簡単で低コストな構成にて前記第２の翼部１６ａに現像剤の回転軸線方向への搬送機能を持たせることが可能となり、低コストで排出性能に優れる。

ところで、この摺擦部１６ａ２の端面と撹拌軸１７との距離は、少なくとも摺擦部１６ａ２の端面が容器本体１０の円筒部の下方内壁面と摺擦し得る距離に設定される。本実施の形態においては後述する理由により、図５に示すように前記摺擦部１６ａ２の摺擦量が、前記現像剤排出開口部１１ａに向かうほど大きくなるよう先端部、即ち前記現像剤排出開口部１１ａ側の方がより長くなるよう前記現像剤排出開口部１１ａに向かって傾斜した形状となっている。

また、本実施の形態においては、２箇所設けてある前記第２の翼部１６ａの間隙部分で、現像剤Ｔの搬送が不可能な箇所の現像剤Ｔを搬送するために、突片状の補助翼部１６ｃが前記第２の翼部１６ａのスリット１６ａ３に対応する位置に設けられると共に、その端面は容器本体１０の円筒部の少なくとも下方内壁面と摺擦し得る距離を有するような形状となっている。

また、前記第２の翼部１６ａは、前記現像剤補給容器１０の撹拌軸１７の回転軸線方向略全域の現像剤補給容器１０内壁面と摺擦するよう構成されており、前記現像剤補給容器１０の撹拌軸１７の回転軸線方向略全域にある現像剤Ｔを確実に撹拌・搬送し、補給容器１０内の現像剤Ｔを画像形成装置本体１００に供給することができる。

更に前述した構成の撹拌部材１５により、現像剤補給容器１０の撹拌軸１７の回転軸線方向略全域にある現像剤Ｔを確実に撹拌・搬送することができるため、現像剤排出開口部１１ａをより小さく形成することができ、現像剤排出時の汚れを減らすことが出来、操作性に優れる現像剤補給容器を提供できる。また物流時などに現像剤をシールするシール部材を小さくできることから、コストダウンが可能になり、同時に現像剤の漏れに対してもラチチュードの広い現像剤補給容器を提供することができる。

次に、前記撹拌翼１６の回転中心位置及び前記第２の翼部１６ａの長さ設定について説明する。

前述したように、前記撹拌翼１６は前記現像剤補給容器１０内の前記現像剤Ｔを、画像形成装置本体１００からの要求に従って排出・供給しなくてはならないため、適当な現像剤搬送力を必要とする。当然、前記第２の翼部１６ａの先端と前記容器内壁面との摺擦量（侵入量）が多ければ摺擦圧も高くなり、高い現像剤搬送能力を得ることができる。しかしながら、一方で前記第２の翼部１６ａによる摺擦圧により、内部に収納される現像剤Ｔがダメージを受けてしまい、粗大粒子が発生してしまう可能性もあることから、両者の間でうまくバランスが取れる摺擦圧となるよう摺擦量（侵入量）を設定することが重要となる。従って、本実施の形態に見られるような容器形状の場合には、もっとも前記現像剤Ｔの撹拌・搬送能力が発揮されるべき領域が、前記現像剤補給容器１０の前記現像剤排出開口部１１ａが設けられた位置から前記撹拌翼１６の回転方向上流側のある限定された領域（例えば図４（Ｂ）の領域ａ）までであることから、この領域にて最も強く安定した摺擦圧が得られるよう、前記撹拌翼１６の回転中心位置及び前記第２の翼部１６ａの長さを設定することが好ましい。

逆に比較例として挙げた図１０にて示したように、単純に現像剤補給容器１０内の最も距離の離れた箇所の略中心部に回転中心（図１０中の軸１７）を設けてしまうと、最も搬送力が必要な箇所（図１０中領域ａ部）よりも搬送能力の必要ない箇所（図１０中領域ｂ部）の方が摺擦圧が高くなってしまい、領域ａ部にて適正な搬送力を得ようと前記第２の翼部１６ａの長さを設定すると、領域ｂ部では強くあたりすぎて粗粒が発生してしまう可能性が高くなり、好ましくない。

また、図１１（Ａ）に示すように、前記撹拌翼１６の回転中心位置を変えずに、前記第２の翼部１６ａの長さを前記現像剤補給容器内の全領域に届き得るよう設定してしまうと、前記撹拌翼１６を回転させた際に図１１（Ｂ）のように前記第２の翼部１６ａが大きく変形してしまい、前記現像剤補給容器１０の内壁面と面で摺擦してしまい、前記摺擦部１６ａ２による現像剤搬送能力がなくなってしまうため、満足な排出性能が得られないことから、このような設定も好ましくない。

なお、ここで撹拌翼１６の侵入量（摺擦量）とは、撹拌翼１６の回転中心から第１若しくは第２の翼部の先端までの回転半径方向の長さと、前記撹拌翼１６の回転中心から容器本体１０内壁面までの距離の差のことを指す。本実施の形態においては、前記撹拌翼１６の回転中心位置は、前記現像剤補給容器１０の下部半円筒部の略中心とし、前記第２の翼部１６ａの長さは、前記回転中心から下部半円筒部の内壁面までの距離よりも長い２〜３ｍｍ長い、約４７〜４８ｍｍに設定した（前述したように前記主翼１６ａの摺擦部１６ａ２は、前記現像剤排出開口部側に向かうほど長くなるよう設定されているため、最も長い部分で４８ｍｍ、最も短い部分で４７ｍｍとなる。なお、ここで説明した前記主翼１６ａの長さの差については、翼に必要とされる搬送能力に応じて更に差を付けるなどしても構わない）。ここで、前記第２の翼部１６ａの長さについては該翼部１６ａの形状や、収納される現像剤の性状により適宜設定して構わないが、好ましくは前記回転中心から下部半円筒部の内壁面までの距離よりも０．１〜１０ｍｍ程度、より好ましくは１〜４ｍｍ程度長く形成するのが望ましい。

上記のように構成された本実施形態に係る第２の翼部１６ａは、図５に示すように、スリット１６ａ３を設けているものの、十分な復元力を持つことから高い現像剤搬送力を有する。また、摺擦部１６ａ２の前記現像剤排出開口部１１ａ側は、翼部本体１６ａ１と接続している側に比べ撓みやすくなっていることから、容器本体１０の円筒部内面との摺擦時、常に翼部本体１６ａ１との接続部側よりも遅れて摺擦するため、前記撹拌軸１７に対して垂直方向から前記現像剤排出開口部１１ａへ斜め方向に向かって現像剤搬送力を発生する。

さらに、容器本体１０の円筒部内面と摺擦部１６ａ２の摺擦量を、現像剤排出開口部１１ａ側に向けて大きくすることで、摺擦部１６ａ２の撓み量も大きくなり、斜め方向への現像剤搬送力が増大される。すなわち、前記撹拌軸１７の回転軸線方向への現像剤搬送が可能となる。しかも前記第２の翼部１６ａに設けられたスリット１６ａ３のため、回転トルクを上昇させることもない。またスリット１６ａ３の設けられた位置の反対側に対応した部分にのみ張り出した補助翼部１６ｃにより、前記摺擦部１６ａ２により摺擦されない部分の現像剤Ｔを前記現像剤排出開口部１１ａから排出することが可能となることから、現像剤残量を極めて少なくすることができる。

（現像剤補給容器の梱包方法及び撹拌翼の設置位置）
次に、前記現像剤補給容器１０の出荷時の梱包方法及び撹拌翼部の設置位置について、最も好適な例を挙げて詳述する。

前記現像剤補給容器１０はユーザー元に届き、前記画像形成装置本体１００に装着されるまでの間に、物流等の振動を受けたり、長期間にわたり放置される。その結果、物流時及び放置時に下になる部分に現像剤Ｔが圧密された状態（以下、パッキング状態とも言う）になってしまうことがある。そのような場合には、本実施の形態に示すような、ＰＥＴフィルムのみで形成された撹拌翼１６では、パッキングした現像剤Ｔを崩すことができず、排出不良となる可能性があった。そのため、前記現像剤補給容器１０の出荷時の梱包姿勢を図１や図６（Ａ）に示すように前記画像形成装置本体に装着する際の姿勢とは異なる姿勢にて梱包することが好ましい。このようにすることで、万一物流時の振動により現像剤Ｔが固まってしまっても、ユーザーが使用する際に前記梱包姿勢から前記画像形成装置本体１００に装着する姿勢に戻すことで図６（Ｂ）に示すようにパッキングした現像剤Ｔが崩れ落ちたり、または崩れるきっかけを与えることができる。従ってこのような梱包姿勢とすることにより、本実施の形態に示すようなＰＥＴフィルムにより構成された撹拌翼１６でも容易に現像剤Ｔを撹拌・排出することが可能となる。

具体的には、本実施形態に係る現像剤補給容器１０は、画像形成装置本体１００に装着した際の姿勢（図２参照）から、前記撹拌部材１５の回転方向に前記現像剤排出開口部の配置位置に応じて、該排出開口部付近に現像剤がパッキングしてしまうことのないよう、４５°〜１８０°回転した状態（本実施形態では図１に示すように現像剤補給容器１０を１８０°回転した状態）を維持するよう規制された状態で梱包箱３０内に梱包されていることが好ましい。ここで前記回転角については、上述したようにパッキングした現像剤を崩す効果を期待するものであることから、回転角が４５°未満の場合には崩し効果が低くなってしまい、逆に１８０°以上回転させることはユーザーへの負荷が大きくなってしまうため好ましくないことと、実際にはある方向に１８０°以上回転させることは、逆方向には１８０°未満回転させれば良いこととなることから、前述した４５°〜１８０°の範囲内で回転するよう梱包するのが好ましい。

このようにすれば、物流時の姿勢を画像形成装置本体装着時とは異なる姿勢に規制するという、コストアップすることのない簡便な方法にて、物流を経た現像剤補給容器１０においてもパッキングした現像剤を崩すことが可能となり、現像剤の閉塞による排出不良を防止できる。また現像剤排出開口部の配置にある程度自由度があることから、画像形成装置本体の設計ラチチュードを広くすることのできる現像剤補給容器を提供することができる。

次に前記第１の翼部１６ｂの初期（組み立て時から、画像形成装置本体に装着され回転を開始するまで）における設置位置について説明する。

前述したように物流時の振動や長期間の放置による現像剤Ｔのパッキングによる排出不良を防止するため、前記画像形成装置本体に装着する際の姿勢とは異なる姿勢にて梱包されることが望ましい。しかしながら、そのような姿勢にて梱包した場合には、当然下側にした部分（本実施の形態で言えばフタ部１２側）に現像剤Ｔがパッキングすることとなる。但し、多くの場合は使用者が現像剤補給容器１０を梱包箱３０から取り出す際や、画像形成装置本体１００装着する際の姿勢変更、または前記画像形成装置本体１００に装着する際の振動や衝撃などにより、大半の現像剤Ｔが図６（Ｂ）にて示されるように下側に崩れ落ち、本実施の形態で示すような撹拌部材１５でも問題なく排出できる程度に解される。また少量の現像剤Ｔが現像剤補給容器１０の天面部にパッキングして残留する場合もあるが、少量であれば前記第１の翼部１６ｂの掻き落し効果により掻き落すことができ、排出不良や残量が増える等の問題になることはない。

しかしながら、ごく稀に前記衝撃等によってもパッキングした現像剤Ｔが崩れ落ちず、前記現像剤補給容器１０のフタ部１２側に大量に残留してしまう場合がある。この場合、もともと前記第１の翼部１６ｂは弾性を低くするよう構成しているため、該第１の翼部１６ｂはパッキングした現像剤Ｔに侵入し、突き崩すほどの機能を有しておらず、パッキングした現像剤Ｔがそのまま大量に残ってしまう可能性がある。

このような状態を未然に防ぐべく、現像剤Ｔがパッキングする前に、例えば前記現像剤Ｔを前記現像剤補給容器１０内に充填する前や、前記現像剤補給容器１０を梱包する前等に、現像剤Ｔがパッキングする位置に予め前記第１の翼部１６ｂを配置しておき、上記のようにパッキングした現像剤Ｔ中に埋まるようにするのが効果的である。

具体的には、図４（Ｂ）に示すように、現像剤補給容器１０内の撹拌部材１５は、容器内壁面のうち、画像形成装置本体への装着時に対して梱包時の方が重力方向下側となる壁面に、前記第１の翼部１６ｂが実質的に接触し撓んだ状態となるよう配置されている。

このように前記第１の翼部１６ｂを設置しておくことで、前記現像剤Ｔの大半がパッキングした状態で残ってしまった場合でも、前記撹拌部材１５が回転することで、前記第１の翼部１６ｂがパッキングした現像剤Ｔと容器内壁面の接触部付近をすり切るように通過し、パッキングした現像剤Ｔを引きずり落とすようにすることが可能となる。更に、パッキングした現像剤Ｔ中に侵入し、崩すことが可能な撹拌翼の強度よりもずっと低い強度の撹拌翼でパッキングした現像剤Ｔを崩すことが可能となる。

また、前述したようなパッキングした現像剤Ｔを効果的に引きずり落とすための前記第１の翼部が前記現像剤補給容器内壁に接触する量（図４のＣ寸法）については、３ｍｍ〜５０ｍｍであることが好ましい。なぜならば、前記第１の翼部が前記現像剤補給容器内壁に接触する量が、３ｍｍ未満の場合には先に述べたパッキングした現像剤Ｔと前記現像剤補給容器の内壁面との間をすり切る量が少なく、引きずり落とし効果が充分に得られない恐れがあるからである。一方、前記第１の翼部が前記現像剤補給容器内壁に接触する量が、５０ｍｍより大きいと、引きずり効果は高いものの前記第２の翼部１６ａと干渉して、前記第２の翼部１６ａの搬送／排出効果に悪影響を及ぼす可能性があったり、また翼の撓みが大きくなりクリープ変形してしまうなどの可能性があることからである。このため、前述したように、前記第１の翼部が前記現像剤補給容器内壁に接触する量（図４のＣ寸法）は、３ｍｍ〜５０ｍｍであることが好ましい。

このように、物流時の姿勢を変えたことにより新たにパッキングが生じる箇所に前記第１の翼部１６ｂが配置され、更に画像形成装置本体に装着直後の撹拌部材１５の回転により、パッキングした現像剤と容器内壁面との接触部（図４（Ｂ）のＣ部）をすり切るように作用するよう前記第１の翼部１６ｂが３〜５０ｍｍ実質的に接触して配置されていることから、万一画像形成装置への装着動作等によってもパッキングした現像剤が崩れなかったような場合でも、パッキングした現像剤中に撹拌翼を侵入させ掻き崩す場合に比して格段に低いトルクで現像剤を引きずり落とす効果を発揮することが可能となる。従って、前記第１の翼部１６ｂの容器内壁への摺擦圧を大きくする必要がないことから、粗粒発生の心配のない、排出信頼性の高い現像剤補給容器を提供できる。

また、前記のように撹拌翼１６の初期配置位置を設定しない場合には、ユーザー元に届き、使用するまでの物流・保管期間中、例えば図１１(Ｂ)に見られる撹拌翼１６のように、前記第１の翼部１６ｂが大きく変形したままの状態で長期間放置される可能性があった。この場合、その放置期間や外部の環境によっては、前記第１の翼部１６ｂがクリープ変形してしまい、前記第１の翼部１６ｂの機能を十分に発揮できなくなる可能性があった。本実施形態によれば、上記のように撹拌翼１６の初期配置位置を意図的に設定することで、物流中の撹拌翼１６の変形量が最小となってクリープ変形しにくくなり、より信頼性の高い撹拌翼１６を提供することが可能となった。

以上のことから、クリープ変形などの影響を受けず、前記第１の翼部１６ｂの効果を最大限に発揮できる撹拌翼１６の初期位置としては、もっとも現像剤Ｔがパッキングしやすく、更に前記第１の翼部１６ｂが大きく変形したままとならない箇所を適宜選択し、位置設定をすることが好ましい。本実施の形態においては、前述したように、前記撹拌部材１５の回転軸線に垂直な断面において、現像剤補給容器内壁面のうち、前記排出開口部１１ａを基準として前記撹拌部材１５の回転方向下流側の内壁面に前記第１の翼部１６ｂが実質的に約２０ｍｍ（図４（Ｂ）のＣ寸法）接触し、撓んだ状態となるよう配置している。

（実験結果）
以上にて説明した撹拌部材１５を用いた現像剤補給容器１０にて、実際に現像剤Ｔの排出実験を行った。

先ず、第１の実験例として、本発明の効果を確認するべく、本実施の形態の現像剤補給容器を用いて、物流時の姿勢を画像形成装置に装着する際の姿勢（図２参照）から１８０°回転した姿勢（図１参照）となるよう規制し、更に前記撹拌翼１６の初期配置位置を容器内壁面のうち、梱包時の重力方向下側となる壁面に前記第１の翼部１６ｂが２０ｍｍ（図４のＣ寸法）接触するよう配置した状態に規制し、下記の条件にてテストを行った。

前記テストの条件とは、まず本実施の形態の現像剤補給容器への現像剤充填量を約２５０ｇとし、画像形成装置本体に装着する際の姿勢から１８０°回転した姿勢にてタッピング１０００回（２Ｈｚ、落下高さ２０ｍｍ）を行い、現像剤の締まった状態を再現した。そして、この現像剤補給容器を用いて、撹拌翼の回転数を１０ｒｐｍとして、該撹拌翼一回転あたりの現像剤排出量を監視し、該撹拌翼一回転あたりの現像剤排出量が１ｇ未満となった時点で実験を終了した。

結果は最初の回転時に前記第１の翼部１６ｂがパッキングした現像剤Ｔと容器内壁面との間をすり切るように現像剤Ｔ中から引き抜かれることにより、大半の現像剤Ｔを引きずり落とせることが判明した。また落とされた現像剤はパッキングした状態から解されているため、排出初期から良好な排出性能を発揮できることが解った。

その結果、排出状況に特に異常なく、実験終了後に現像剤補給容器１０内に残存する現像剤Ｔ量も４〜６ｇ程度（初期の充填量比で約１．２〜１．７％）であり、非常に良好な排出性能であることが実証された。

また、過酷環境（４０℃／９０％）に１０日間放置した後に、同様の実験を行い確認にしたところ、クリープ変形等の影響はほとんど見られず、上記と同様の良好な排出性能であった。

次に、第２の実験例として、第１の翼部の位置、及び物流時の姿勢を規定しない場合を想定し、例えば撹拌翼の位置を図１１の（Ｂ）に示す位置とし、更に画像形成装置に装着される姿勢の状態で物流された場合を再現し、同様の条件にて実験を行った。

結果は、現像剤排出開口部付近にパッキングした現像剤をなかなか解すことが出来ず、ほとんど排出できないものや、排出できても画像形成装置本体からの要求量を満足する排出量となるまでに数十秒から数分かかってしまうものなどが生じてしまった。また、パッキングした現像剤中を回転するため、撹拌翼が塑性変形してしまうものあり、パッキングした現像剤を解すことが出来ても、十分な搬送・排出性能が得られなくなってしまい、実験終了後に現像剤補給容器内に残存する現像剤量が約２０〜４０g（初期の充填量比で約８〜１６％）となるものもあった。

最後に第３の実験例として、前述した第２の実験例と同様に第１の翼部の位置については規定せず、容器の物流時の姿勢のみが画像形成装置本体に装着する姿勢から１８０°回転した姿勢で規制された場合を想定し、同様の実験を行った。

また容器天面部のパッキング現像剤が崩れない場合を再現するために、前記タッピング後、現像剤Ｔが崩れないよう慎重にセットし、実験を行った。

結果は、やはり前記第１の翼部が、容器天面部にパッキングした現像剤を充分に崩せず、回転を開始してもほとんど現像剤は排出されない状況であり、満足な排出性能は得られなかった。

また実験を繰り返す中では、前記撹拌部材の回転時の微振動などにより、容器天面部にパッキングした現像剤の一部が崩れる場合があった。そのような場合には初期の排出性については充分な性能が発揮できるものの、容器天面部に残ってしまった現像剤を崩すには至らず（または非常に時間がかかる）、結果として容器内に残留する現像剤量が約１５〜２０ｇ（初期充填量に対して約６〜１０％）になってしまうものもあり、充分な排出性能を有しているとは言い難い結果となった。

更に、過酷環境（４０℃／９０％）に１０日間放置した後に、同様の実験を行ったところ、やはり容器天面部にパッキングした現像剤Ｔの大半が容器内に残留してしまい、満足な排出性能を得ることが出来なかった。また、本実験後、現像剤補給容器１０を分解調査したところ、やはり前記第１の翼部１６ｂがクリープ変形により大きく撓んだままとなってしまっていることが判明した。

以上説明したように、本実施形態によれば、現像剤補給容器１０の梱包方法を、物流時の姿勢を画像形成装置本体に装着する姿勢とは異なる姿勢となるよう規制し、更に撹拌翼１５の初期配置位置を前記撹拌部材１５の回転軸線に垂直な断面において、現像剤補給容器１０の内壁面のうち、前記排出開口部１１ａを基準として前記撹拌部材１５の回転方向下流側にある側壁面に、前記第１の翼部１６ｂが２０ｍｍ接触するよう配置した状態に規制した。このようにすることで、画像形成装置本体装着時の姿勢に対して物流時の姿勢を変えるだけというコストアップすることのない簡便な方法にて、物流を経た現像剤補給容器１０においても、ユーザーによる梱包箱３０からの取り出しや画像形成装置本体１００に装着するための姿勢変換、及び画像形成装置本体１００への装着時の振動等により、容器１０内にパッキングした現像剤Ｔを崩す、または崩すきっかけを与える効果が得られることから、現像剤Ｔのパッキングによる排出不良をより確実に防止できる。また現像剤補給容器１０内の撹拌部材１５は、第１の翼部１６ｂが物流によりパッキングした現像剤と容器内壁面の間に予め設置されているため、万一上記操作によってもパッキングした現像剤Ｔが崩れなかった場合でも、パッキングした現像剤Ｔ中に撹拌部材１５を侵入させ掻き崩す場合に比して格段に低いトルクで現像剤を崩す効果を発揮することが可能となる。従って、前記撹拌部材１５の容器内壁への摺擦圧を大きくする必要がないことから、粗粒発生の心配のない、排出信頼性の高い現像剤補給容器１０を提供できる。

また、撹拌部材１５の回転中心から最も離れた容器内壁面まで届きうる第１の翼部１６ｂにより、該容器内壁面に付着した現像剤を掻き落とすことが可能となるため、容器交換時の残留現像剤量を減ずることが可能となった。

また、前記第１の翼部１６ｂが大きく変形した状態で長期間、物流／保管されることがないため、前記第１の翼部１６ｂのクリープ変形を防止でき、前記第１の翼部１６ｂの機能を損ねる可能性をなくし、更にはパッキングした現像剤Ｔを容易に崩すことが可能で、、長期間の放置や過酷な環境での放置にも耐えられる、非常に信頼性の高い現像剤補給容器を提供することが可能となった。

更には、撹拌部材１５の回転中心位置の設定や、現像剤補給容器１０の形状に関して設計自由度を増すことができ、また、画像形成装置本体１００内のスペースを有効利用することが可能となったことから、スペース効率に優れる現像剤補給容器が提供でき、画像形成装置本体の省スペース化・コンパクト化に大きく寄与することが可能となった。

また、本実施形態に係る現像剤補給容器１０は、図４や図６に示すように、撹拌部材１５の回転軸線に垂直な方向において、前記撹拌部材１５の回転中心から容器１０の内壁面までの長さが前記現像剤排出開口部１１ａまでの長さよりも長い断面形状をなしている。具体的には、現像剤補給容器１０は、前記撹拌部材１５の回転中心から前記現像剤補給容器１０内の最遠部までの距離が、前記撹拌部材１０の回転中心から前記現像剤排出開口部１１ａまでの距離の１．３倍以上、且つ４.５倍以下である断面形状を有する。

本実施形態によれば、前述したように断面形状が異型であるような現像剤補給容器であっても、簡単な撹拌翼構成でコストアップを抑え、粗粒等の発生のない非常に排出性に優れた現像剤補給容器を提供できるようになった。また、第１の翼部１６ｂが最も撓んだ場合でも、第２の翼部１６ａの現像剤搬送機能に影響することのない、また粗粒を発生させることのない信頼性に優れる撹拌部材１５を有する現像剤補給容器１０を提供することが可能となった。

また本実施形態では、図４に示すように、前記第１の翼部１６ｂが接触している、梱包時の重力方向下側となる現像剤補給容器１０の内壁面は、前記現像剤補給容器を前記画像形成装置本体に装着した時には重力方向上側となる壁面である。これにより、現像剤補給容器１０を画像形成装置本体１００に装着する操作によって、現像剤補給容器１０の本体設置時の重力方向上側にパッキングした現像剤が崩れなかった場合であっても、前記第１の翼部１６ｂが前記パッキングした現像剤Ｔと壁面の接触部を摺り切り、引きずり落とすような効果を有することから、低トルクで前述の効果をより確実に発揮することが可能となった。

〔第２実施形態〕
次に本発明に係る第２の実施の形態について、図７〜図９を用いて説明する。

図７は本発明の第２実施形態に係る現像剤補給容器１０の斜視図、図８は本発明の第２実施形態に係る現像剤補給容器１０の撹拌軸に垂直な面での断面図、図９は本発明の第２実施形態に係る現像剤補給容器の物流／輸送時の梱包の様子を示す斜視図である。

本実施の形態の現像剤補給容器１０は、画像形成装置本体１００の設計上の制約により図７〜図９に示すように断面形状が斜めに傾いて、且つ、異型であるような現像剤補給容器１０の例である。なお、本実施の形態においては、図９に示すように物流時（梱包時）の姿勢を前記画像形成装置本体に設置される際の姿勢から、前記撹拌部材の回転方向に、７０°回転した状態で梱包した例を挙げて説明する。

ここで、本実施形態に係る現像剤補給容器１０を用いて、第１実施形態と同様に現像剤Ｔの排出実験（充填量は本容器の場合も約２５０ｇであり、他の条件は前述した実施形態と同じ）を行ったところ、第１実施形態の現像剤補給容器と同等の排出性能を示し、残量も３.２ｇ〜５.４ｇとほぼ同等の性能であった。また撹拌翼１６の初期位置等の影響についても同様の結果となった。

本実施形態においても、現像剤補給容器１０の梱包方法を、物流時の姿勢を画像形成装置に装着する際の姿勢とは異なる姿勢となるよう規制し、更に撹拌翼の初期配置位置を前記撹拌部材の回転軸線に垂直な断面において、現像剤補給容器１０の内壁面のうち、現像剤排出開口部１１ａを基準として前記撹拌部材の回転方向下流側にある側壁面に、前記第１の翼部１６ｂが２０ｍｍ接触するよう配置した状態（図８のＣ寸法）に規制した。このように構成しても、前述した第１実施形態と同様の効果が得られる。

本発明の第１実施形態に係る現像剤補給容器の梱包時の様子を示す斜視図である。 現像剤補給容器が装着される電子写真画像形成装置本体の縦断面図である。 本発明の第１実施形態に係る現像剤補給容器の斜視図であり、（Ａ）はシャッター付き現像剤補給容器の斜視図、（Ｂ）はシャッターなし現像剤補給容器の斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る現像剤補給容器の（Ａ）正面断面図、及び（Ｂ）側面断面図である。 本発明の第１実施形態に係る撹拌部材を示す正面図である。 本発明の第１実施形態に係る現像剤補給容器の（Ａ）物流時の梱包姿勢を示す断面図、及び（Ｂ）画像形成装置本体装着時の内部の現像剤の様子を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係る現像剤補給容器の斜視図である。 本発明の第２実施形態に係る現像剤補給容器の断面図である。 本発明の第２実施形態に係る現像剤補給容器の梱包時の様子を示す斜視図である。 現像剤補給容器の比較例を示す断面図である。 現像剤補給容器の比較例を示す断面図である。 撹拌翼の従来例を示す正面図である。

符号の説明

Ｔ …現像剤
１０ …現像剤補給容器
１１ …現像剤収納容器本体
１１ａ …現像剤排出開口部
１２ …フタ部
１３ …ツマミ部
１４ …シャッタ
１５ …現像剤撹拌部材
１６ …撹拌翼（撹拌翼部）
１６ａ …第２の翼部
１６ａ１ …翼部本体
１６ａ２ …摺擦部
１６ａ３ …スリット
１６ｂ …第１の翼部
１６ｂ１ …腕部
１６ｂ２ …連結部
１６ｃ …補助翼部
１７ …撹拌軸（軸部）
１８ …カップリング
１９ …軸支穴
３０ …梱包箱
１００ …画像形成装置本体

Claims (9)

1. 内部に収納された現像剤を現像剤排出開口部から画像形成装置本体内に供給する現像剤補給容器であって、画像形成装置本体に着脱可能な現像剤補給容器の梱包方法において、
   前記現像剤補給容器は、容器内に回転可能に支持された軸部と前記軸部に取り付けられた可撓性撹拌翼部とを有する現像剤撹拌部材であって、前記撹拌翼部が少なくとも前記撹拌部材の回転中心から最も離れた前記容器の内壁面までの距離よりも長く形成された第１の翼部を有する現像剤撹拌部材を有し、
   前記現像剤補給容器は、前記撹拌部材の回転軸線に垂直な方向において、前記撹拌部材の回転中心から前記容器の内壁面までの長さが前記撹拌部材の回転中心から前記現像剤排出開口部までの長さよりも長い領域を有する断面形状を成し、
   前記現像剤補給容器を、少なくとも前記画像形成装置本体に装着した姿勢とは異なる姿勢となるよう規制した状態で梱包箱内に梱包し、更に前記現像剤補給容器内の撹拌部材は、前記容器の内壁面のうち、前記画像形成装置本体への装着時に対して梱包時の方が重力方向下側となる壁面に前記第１の翼部が実質的に接触し撓んだ状態となるよう配置されていることを特徴とする現像剤補給容器の梱包方法。
2. 前記現像剤補給容器は、前記画像形成装置本体に装着した際の姿勢から、前記撹拌部材の回転方向に前記現像剤排出開口部の配置位置に応じて、４５°〜１８０°回転した状態を維持するよう規制された状態で梱包箱内に梱包されていることを特徴とする請求項１に記載の現像剤補給容器の梱包方法。
3. 前記現像剤補給容器の梱包時における前記第１の翼部の、前記容器の内壁面への進入量が、３〜５０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の現像剤補給容器の梱包方法。
4. 前記第１の翼部は、前記軸部両端付近から前記軸部の回転半径方向に延在する腕部と、前記腕部先端を連結した連結部であって、前記現像剤収納容器内壁面の前記軸部回転軸線方向略全域にわたって摺擦可能な連結部と、からなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の現像剤補給容器の梱包方法。
5. 前記現像剤排出開口部は、前記撹拌部材の回転軸線方向の長さよりも短い長さで形成されており、
   前記撹拌部材の撹拌翼部は、前記現像剤排出開口部が形成された容器内壁面の少なくとも一部と、前記軸部の回転軸線方向略全域にわたって摺擦することで、容器内部に収納された現像剤を前記撹拌部材の回転軸線方向の前記現像剤排出開口部に向けて搬送する第２の翼部を有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の現像剤補給容器の梱包方法。
6. 前記第２の翼部は、前記軸部両端付近から前記軸部の回転半径方向に延在する翼部本体と、前記翼部本体先端から前記軸部の回転軸線方向の前記現像剤排出開口部側に突出するように設けられた略Ｌ字形状の摺擦部と、からなることを特徴とする請求項５に記載の現像剤補給容器の梱包方法。
7. 前記第１の翼部を形成する腕部の幅が、前記第２の翼部を形成する翼部本体の幅よりも狭いことを特徴とする請求項６に記載の現像剤補給容器の梱包方法。
8. 前記第１の翼部と、前記第２の翼部が、前記軸部を挟んで略対向する方向に設けられていることを特徴とする請求項５乃至７のいずれか１項に記載の現像剤補給容器の梱包方法。
9. 前記現像剤補給容器は、前記撹拌部材の回転中心から前記現像剤補給容器内の最遠部までの距離が、前記撹拌部材の回転中心から前記現像剤排出開口部までの距離の１．３倍以上、且つ４.５倍以下であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の現像剤補給容器の梱包方法。

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