JP4840930B2 - 粉体供給装置、画像形成装置、及び、粉体収容部の輸送方法 - Google Patents

Description

この発明は、トナー等の粉体を供給先に供給する粉体供給装置と、それを備えた複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の電子写真方式を用いた画像形成装置と、粉体供給装置に着脱自在に設置される粉体収容部の輸送方法と、に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、大容量のトナーを収容するためのトナーバンク、トナー補給装置等の粉体供給装置が知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。

特許文献１等には、複数本のボトル状のトナー容器を設置できる粉体供給装置（トナーバンク）が開示されている。詳しくは、複数本のトナー容器のうち１本のトナー容器の栓が開放されて、内部に収容したトナーがトナーバンクのホッパーに補給される。トナーバンクのホッパー内のトナーは、気体流移送手段によって供給先となる現像装置に向けて搬送される。そして、開栓されたトナー容器内のトナーが空になると、別のトナー容器が開栓されてそこからトナー補給がされる。

特許文献２等には、トナー容器の容量よりも大きなホッパー（トナーホッパー）を備えた粉体供給装置（トナー補給装置）が開示されている。詳しくは、容量の大きなホッパーに複数本分のトナー容器のトナーが収容される。ホッパーには撹拌部材が設置されていて、ホッパーの内部のトナーを撹拌している。そして、ホッパー内のトナーは、ホッパーの下方から排出されて、流体搬送手段によって供給先となる現像装置に向けて搬送される。

他方、特許文献３等には、トナー容器（粉体容器）にトナー（粉体）を充填するための粉体供給装置（充填装置）が開示されている。詳しくは、充填装置内に空気を流入して装置内の圧力を高めることで、充填装置内に収容されたトナーを粉体導出管から排出して、供給先となるトナー容器内にトナーを充填する。

特許第３５３４１５９号公報 特開２００５−２４６２２号公報 特許第３５４９０５１号公報

上述した特許文献１等の粉体供給装置は、複数本のトナー容器が設置されるために、トナーの大容量化が可能になる。しかし、複数のトナー容器に収容されたトナーがすべて空になった後には、トナー容器の本数分だけトナー容器のセット作業が生じることになる。したがって、トナーの大容量化が達成される割には、トナーエンド時の作業性が向上しないという不具合があった。

また、特許文献２等の粉体供給装置は、ホッパーの容積を大きくしてトナーの大容量化を図っている。しかし、ホッパー内に収容されたトナーの架橋を防止するために、ホッパー内のトナーを撹拌部材によって機械的に撹拌しているために、トナーに機械的なストレスが生じる可能性があった。トナーに機械的なストレスが生じると、トナーに添加した添加剤がトナー表面に埋没したりトナー表面から剥離したりして、新品のトナーでありながら劣化した状態になり画質低下の原因になってしまう。また、特許文献２等の粉体供給装置は、ホッパーの下方からトナーを排出しているために、排出口近傍のシール性が低下したとき等に、粉体供給装置からのトナー飛散量が大きくなってしまう可能性もあった。

また、特許文献３等の粉体供給装置は、トナーを収容する収容部に積極的に圧力をかけて収容部内からトナーを吐出している。そのため、収容部が圧力によって破裂しないように、収容部の機械的強度を充分に強く設定する必要がある。したがって、トナー容器にトナーを充填する製造装置として用いることができても、現像装置にトナーを供給する画像形成装置用の粉体供給装置として用いることは難しかった。
また、トナーを収容する収容部に積極的に圧力をかけて収容部内からトナーを吐出する方法は、収容部内のトナー残量によってトナーの吐出量が大きく変動するとともに、微量なトナー吐出量の調整が難しかった。したがって、トナー容器にトナーを充填する製造装置として用いることができても、現像装置にトナーを供給する画像形成装置用の粉体供給装置として用いることは難しかった。

また、上述した種々の問題は、トナーを供給するために画像形成装置に設置される粉体供給装置に限定されることなく、粉体にダメージを与えることなく微量な粉体供給量の調整を必要とするすべての粉体供給装置に共通するものである。
そして、それらのすべての粉体供給装置において、粉体収容部内に収容された粉体を供給先に効率的に確実に供給するとともに、粉体収容部内へのトナーの補充作業（交換作業）を効率的におこなう必要がある。さらに、粉体収容部を輸送した後であって稼働開始時に、粉体収容部に収容された粉体がブロッキングするのを抑止する必要もある。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、粉体にダメージを与えることなく、交換作業が少なく粉体の大容量化が可能で、交換時の作業性が高く、微量な粉体供給量の調整ができて、粉体の飛散がなく、粉体を供給先に効率的に確実に移送できて、粉体収容部を輸送した後であって稼働開始時に粉体収容部に収容された粉体がブロッキングすることのない、粉体供給装置、画像形成装置、及び、粉体収容部の輸送方法を提供することにある。

この発明の請求項１記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、粉体を供給先に供給する粉体供給装置に着脱自在に設置されるとともに、内部に粉体を収容するとともに内部に向けて気体を噴出する気体噴出部を底部に具備した粉体収容部の輸送方法であって、前記粉体供給装置は、前記粉体収容部の内部に収容された粉体を吸引して前記供給先に向けて搬送する搬送手段を備え、前記粉体収容部は、稼働時には粉体供給装置本体に装着された状態で前記底部の側を静置面として、輸送時には前記粉体供給装置本体から脱離された状態で前記底部に交差する側面を静置面として輸送され、前記稼働時の設置面に対して移動可能に正立させるための複数対のキャスタを備えたものである。

また、請求項２記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項１に記載の発明において、前記粉体収容部は、輸送時の姿勢と稼働時の姿勢とを変化させるための把持部を備えたものである。

また、請求項３記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項２に記載の発明において、前記把持部は、前記輸送時の静置面から離間した位置であって前記稼働時の静置面に近接した位置に配設されたものである。

また、請求項４記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項２又は請求項３に記載の発明において、前記粉体収容部は、前記粉体供給装置本体に対する着脱をおこなうための第２把持部を備えたものである。

また、請求項５記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項１〜請求項４のいずれかに記載の発明において、前記複数対のキャスタのうち１対のキャスタは、前記輸送時の静置面と前記稼働時の静置面とが交差する領域の近傍に設置されたものである。

また、請求項６記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項５に記載の発明において、前記１対のキャスタは、その車輪径が他のキャスタの車輪径よりも大きいものである。

また、請求項７記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項５又は請求項６に記載の発明において、前記１対のキャスタを、固定式キャスタとしたものである。

また、請求項８記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項５〜請求項７のいずれかに記載の発明において、前記１対のキャスタは、ロック機構を備えたものである。

また、請求項９記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項１〜請求項８のいずれかに記載の発明において、前記粉体収容部は、前記輸送時の設置面に対して移動可能に正立させるための複数対のキャスタを備えたものである。

また、請求項１０記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項１〜請求項９のいずれかに記載の発明において、前記粉体収容部は、前記輸送時の設置面が前記稼働時の静置面に対して鋭角に傾斜するように形成されたものである。

また、請求項１１記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項１〜請求項１０のいずれかに記載の発明において、前記粉体収容部は、前記輸送時の設置面に制振部材を備えたものである。

また、請求項１２記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項１〜請求項１１のいずれかに記載の発明において、前記搬送手段は、前記輸送時の静置面から離間した位置に配設されたものである。

また、請求項１３記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項１〜請求項１２のいずれかに記載の発明において、前記粉体収容部は、内部のエアを外部に送出するためのエア抜き部材を前記底部に対向する上面に備え、前記エア抜き部材は、輸送時の姿勢における前記粉体収容部の内部に収容された粉体の喫水線よりも上方に配設されたものである。

また、請求項１４記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項１〜請求項１３のいずれかに記載の発明において、前記粉体収容部は、内部のエアを外部に送出するためのエア抜き部材を前記底部に対向する上面に備え、輸送時の姿勢における前記粉体収容部の内部に収容された粉体によって前記エア抜き部材が埋没しないようにカバーするカバー部材をさらに備えたものである。

また、請求項１５記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項１〜請求項１４のいずれかに記載の発明において、前記粉体収容部は、気体が収容された気体収容袋を前記輸送時の静置面の側に備え、前記気体収容部は、稼働時に内部に収容された気体が外部に排出されて減容するように構成されたものである。

また、請求項１６記載の発明にかかる粉体収容部の輸送方法は、前記請求項１〜請求項１５のいずれかに記載の発明において、前記粉体を、トナー、又は、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤としたものである。

また、請求項１７記載の発明にかかる粉体供給装置は、粉体を供給先に供給する粉体供給装置であって、内部に粉体を収容するとともに、内部に向けて気体を噴出する気体噴出部を底部に具備した粉体収容部と、前記粉体収容部の内部に収容された粉体を吸引して前記供給先に向けて搬送する搬送手段と、を備え、前記粉体収容部は、気体が収容された気体収容袋を前記底部に交差する側面に備え、前記気体収容部は、稼働時に内部に収容された気体が外部に排出されて減容するように構成されたものである。

また、請求項１８記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１７に記載の発明において、前記粉体を、トナーとしたものである。

また、請求項１９記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１７に記載の発明において、前記粉体を、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤としたものである。

また、請求項２０記載の発明にかかる画像形成装置は、請求項１７〜請求項１９のいずれかに記載の粉体供給装置を備えたものである。

本発明は、気体噴出部によって粉体収容部の底部から気体を噴出しながら粉体を吸引して供給先に向けて搬送するとともに、輸送時の静置面が稼働時の静置面とは異なるように構成しているために、粉体にダメージを与えることなく、交換作業が少なく粉体の大容量化が可能で、交換時の作業性が高く、微量な粉体供給量の調整ができて、粉体の飛散がなく、粉体を供給先に効率的に確実に移送できて、粉体収容部を輸送した後であって稼働開始時に粉体収容部に収容された粉体がブロッキングすることのない、粉体供給装置、画像形成装置、及び、粉体収容部の輸送方法を提供することができる。

以下、この発明を実施するための最良の形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

実施の形態１．
図１〜図１２にて、この発明の実施の形態１について詳細に説明する。
まず、図１及び図２にて、本実施の形態１における画像形成装置全体の構成・動作について説明する。
図１は、実施の形態１における画像形成装置を示す外観図である。図２は、画像形成装置本体と粉体供給装置とを示す概略図である。

図１において、１は電子写真方式の画像形成装置の主部となる画像形成装置本体（複写ユニット）、２は大容量給紙バンク（給紙ユニット）、３はソートやホチキス止め等をおこなう後処理ユニット、２０は粉体供給装置（トナー供給ユニット）、を示す。
粉体供給装置２０は、大容量給紙バンク２の上方に配設された給紙トレイのウイング２ａの下方に設置されている。

図２において、１は画像形成装置本体、４は像担持体としての感光体ドラム、５は感光体ドラム４上に形成された静電潜像を現像する現像部（現像装置）、６は感光体ドラム４上に形成されたトナー像を転写紙等の記録媒体に転写する転写部、７は記録媒体上の未定着トナーを定着する定着部、８は感光体ドラム４上の未転写トナーを回収するクリーニング部、１６は原稿読込部で読み込んだ画像情報に基いた露光光を感光体ドラム４上に照射する露光部、１７は感光体ドラム４上を帯電する帯電部、１８は転写紙等の記録媒体が収納された給紙部、を示す。

また、９は粉体供給装置２０からトナーが供給される供給先としてのトナーホッパ（トナー受け取り部）、１１はトナーホッパ９内のトナーを現像部５のトナー補給部５ａに向けて搬送するトナー搬送経路、１９は粉体供給装置２０とは別にトナーホッパ９（供給先）内にトナーを補助的に供給するために設けられた第２粉体収容部としてのトナー容器（トナーボトル）、を示す。
さらに、７５はクリーニング部８で回収された未転写トナーをリサイクルトナーとしてトナーホッパ９に向けて搬送する供給経路（リサイクル経路）を示す。供給経路７５は、搬送スクリュを用いた経路とすることもできるし、ダイヤフラム式エアーポンプ等のポンプを用いた経路とすることもできる。

図２を参照して、画像形成装置における、通常の画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿が原稿搬送部の搬送ローラによって原稿台から搬送されて、原稿読込部上を通過する。このとき、原稿読込部では、上方を通過する原稿の画像情報が光学的に読み取られる。
そして、原稿読込部で読み取られた光学的な画像情報は、電気信号に変換された後に、露光部１６に送信される。そして、露光部１６からは、その電気信号の画像情報に基づいたレーザ光等の露光光が、感光体ドラム４上に向けて発せられる。

一方、感光体ドラム４は、図中の時計方向に回転している。感光体ドラム４は、まず、帯電部１７との対向位置でその表面が一様に帯電される。そして、帯電部１７で帯電された感光体ドラム４表面は、露光光の照射位置に達する。そして、この位置で原稿の画像情報に対応した静電潜像が形成される。

その後、潜像が形成された感光体ドラム４表面は、現像部５との対向部に達する。そして、現像部５によって、感光体ドラム４上の潜像が現像される。
ここで、現像部５内のトナーは、トナー補給部５ａから供給されたトナーとともに、パドルローラ等によってキャリアと混合される。そして、摩擦帯電したトナーは、キャリアとともに、感光体ドラム４に対向する現像ローラ上に供給される。

ここで、トナー補給部５ａのトナーは、現像部５内のトナーの消費にともない、現像部５内に適宜に供給されるものである。現像部５内のトナーの消費は、感光体ドラム４に対向するフォトセンサや、現像部５内に設置された透磁率センサ、によって検出される。また、トナー補給部５ａ内のトナーは、トナー搬送コイル又は粉体ポンプ等で構成されるトナー搬送経路１１を経由してトナーホッパ９から適宜に補給されるものである。さらに、トナーホッパ９内のトナーは、装置本体１の外部に設置された粉体供給装置２０から搬送手段３７、４０、２２、４１によって搬送されるものである。

なお、本実施の形態１では、トナーホッパ９に複数のトナー容器１９を交換自在に設置できるように構成されている。そして、トナー容器１９からもトナーホッパ９に向けてトナーを供給できる。特に、粉体供給装置２０の粉体収容部３１の交換作業がおこなわれているときに、トナー容器１９を用いてトナーホッパ９にトナーを供給することで、画像形成装置にダウンタイムが生じるのを完全に抑止することができる。
ここで、本実施の形態１におけるトナー容器１９は、ボトル状の容器であって、その内周面に螺旋状の突起が形成されている。そして、トナー容器１９が回転駆動されることで、トナー容器１９の開口からトナーが排出されて、トナーホッパ９内にトナーが供給される。

その後、現像部５で現像された感光体ドラム４表面は、転写部６との対向部に達する。そして、この位置で、記録媒体上に感光体ドラム４上のトナー像が転写される。このとき、感光体ドラム４上には、記録媒体に転写されない未転写トナーが僅かながら残存する。

その後、転写部６を通過した未転写トナーを有する感光体ドラム４表面は、クリーニング部８との対向部に達する。そして、感光体ドラム４に当接するクリーニングブレードにより、未転写トナーがクリーニング部８内に回収される。クリーニング部８で回収された未転写トナーは、供給経路７５によってリサイクルトナーとしてトナーホッパ９に向けて搬送されて、粉体供給装置２０やトナー容器１９から供給されるフレッシュトナーとともに、現像部５（トナー補給部５ａ）に補給されることになる。これにより、トナーのリサイクル性が高い画像形成装置を提供することができる。
その後、クリーニング部８を通過した感光体ドラム４表面は、不図示の除電部に達する。そして、ここで感光体ドラム４表面の電位は除電されて、一連の作像プロセスを終了する。

一方、転写部６に搬送される記録媒体は、次のように動作する。
まず、複数の給紙部のうち、１つの給紙部が自動又は手動で選択される（例えば、給紙部１８が選択されたものとする。）。
そして、給紙部１８に収納された記録媒体の１枚が、図中の一点鎖線で示す搬送経路を移動する。

その後、給紙部１８から給送された記録媒体は、レジストローラの位置に達する。そして、レジストローラの位置に達した記録媒体は、感光体ドラム４上に形成されたトナー像と位置合わせをするためにタイミングを合わせて、転写部６に向けて搬送される。
そして、転写工程後の記録媒体は、転写部６の位置を通過した後に、搬送経路を経て定着部７に達する。そして、この位置で、記録媒体上の未定着トナー像が熱と圧力とによって定着される。その後、定着工程後の記録媒体は、出力画像として装置本体から排出されて、後処理ユニット３による後処理後に排紙される。
こうして、一連の画像形成プロセスが完了する。

以下、粉体供給装置２０の構成・動作について詳述する。
図３は、粉体供給装置に粉体収容部が着脱される状態を示す概略図である。図４は、粉体供給装置を示す構成図である。図５は、粉体供給装置を示す上面図である。図６は、粉体供給装置の粉体収容部を示す構成図である。

図２〜図５を参照して、粉体供給装置２０（トナー供給ユニット）は、画像形成装置（大容量給紙バンク２）に固定された粉体供給装置本体２１（固定ユニット）と、内部にトナー（粉体）を収容する粉体収容部３１（通いトナータンクユニット）と、で構成される。
図３を参照して、粉体収容部３１は、粉体供給装置本体２１に対して着脱自在に構成されている。詳しくは、粉体収容部３１は、設置面（稼働時静置面）に対して移動可能に正立させるためのキャスタ（２対のキャスタ３１ａ、３１ｂ）が底面の四隅にそれぞれ設置されている。さらに、粉体収容部３１の上方には第２把持部５５が設置されている。このような構成により、ユーザーやサービスマン等の作業者は、第２把持部５５を把持しながらキャスタ３１ａ、３１ｂを用いて、設置面上にて粉体収容部３１を粉体供給装置本体２１に容易に着脱できることになる（白矢印方向の移動である。）。
なお、本実施の形態１では、粉体収容部３１に第２把持部５５とは別に把持部５６が設置されている。これについては、後で図１０にて詳しく説明する。

なお、粉体供給装置本体２１には取っ手２１ａを具備するドア２１ｂが設けられていて（図５を参照できる。）、ドア２１ｂの開閉をおこない給紙装置本体２１への粉体収容部３１の着脱がおこなわれる。そのとき、粉体収容部３１側の接続部材５０、５３ａ〜５３ｃ、５７と、給紙装置本体２１側の接続部材５１、５４ａ〜５４ｃ、５８と、の接離がおこなわれる（図４をも参照できる。）。

本実施の形態１では、図３及び図６を参照して、キャスタ３１ａ、３１ｂが粉体収容部３１の傾斜面（Ｖ字状面）の最上位置近傍に設置されているために、キャスタ３１ａ、３１ｂを含めた粉体収容部３１の高さを比較的低くできる。ここで、本実施の形態１では、１対のキャスタ３１ａの車輪径が、他の１対のキャスタ３１ｂの車輪径よりも大きくなるように構成されている。これについては、後で図１０にて詳しく説明する。
なお、キャスタ３１ａ、３１ｂの設置位置や個数は、本実施の形態１に限定されることなく、粉体収容部３１が転倒することなく設置面の移動が可能となる位置や個数であればよい。また、保持部５５の設置位置や形状も、本実施の形態１に限定されることなく、設置面に対する粉体収容部３１の移動操作が容易となる位置や形状であればよい。

このように、本実施の形態１における粉体供給装置２０は、トナーが収容される粉体収容部３１を粉体供給装置本体２１から取り外して移動することができるので、粉体収容部３１内のトナーがほぼ空になると、粉体収容部３１をトナーが充填された別の粉体収容部３１と交換するだけで、画像形成装置１にトナーを継続して供給することができる。なお、粉体供給装置２０には、電源部６０が画像形成装置本体１の電源とは別に設けられているために、画像形成装置１の電源を切らずに粉体収容部３１の交換をおこなうことができる。すなわち、画像形成装置１にダウンタイムを生じさせることなく、粉体収容部３１の交換をおこなうことができる。

図４を参照して、粉体供給装置本体２１には、粉体収容部３１の内部に収容されたトナーＴを吸引して供給先（トナーホッパ９）に向けて吐出（送出）するポンプ２２（吸引手段）、気体噴出部３３に向けて空気を供給するエアーポンプ２４、電源部６０、等が設置されている。本実施の形態１では、吸引手段としてのポンプ２２としてダイヤフラム式エアーポンプが用いられている。
なお、本実施の形態１では、粉体供給装置２０からのトナーの供給先を画像形成装置本体１のトナーホッパ９としたが、粉体供給装置２０からのトナーの供給先を現像部５のトナー補給部５ａとすることもできる。

図６を参照して、粉体収容部３１内には、吸引管３７、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４、フレキシブルなシリコンゴムで形成された４つのチューブ４０、４４ａ〜４４ｃ、第２気体噴出部６２、第２気体噴出部６２と吸引管３７とを保持する保持部材６５、粉体収容部３１内のトナーの残量を検知する検知手段としてのトナー残量センサ３８（ニアエンドセンサ）、トナー残量センサ３８に電気的に接続されたケーブル４７（ハーネス線）、トナー残量センサ３８や保持部材６５やケーブル４７を支持する支柱６１、等が設置されている。また、粉体収容部３１内には、粉体としてのトナーＴ（体積平均粒径が３〜１５μｍの範囲である。）が収容されている。粉体収容部３１は水平面における断面形状が矩形になるように形成されていて、容積を最大限いかしてトナーを収容している。

粉体収容部３１の底部は、中央部近傍が最下位置となるように傾斜する傾斜面で形成されている。換言すると、粉体収容部３１の底部は、Ｖ字状に形成されている。そして、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４がその傾斜面に沿うように、粉体収容部３１の底部に配設されている。
なお、粉体収容部３１の底部の傾斜面は、その傾斜角度が収容するトナーＴに対する安息角（トナーが滑落する傾斜角度である。）より小さい角度に設定されている。具体的には、トナーＴの安息角が４０度程度であるのに対して、傾斜面の傾斜角度が２０度程度に設定されている。このように傾斜面の傾斜角度を緩やかに設定することで、傾斜によるデッドスペースを小さくすることができて、傾斜面の最下位置にのみトナーが沈積してその位置の嵩密度が高くなり過ぎるのを防止することができる。

気体噴出部は、中継部３３Ａ、多孔質部材３３Ｂ、４つのチャンバ３３Ｃ１〜３３Ｃ４、等で構成され、粉体収容部３１内に向けて空気（気体）を噴出する。気体噴出部の横断面形状（空気の噴出方向に直交する断面である。）はほぼ矩形に形成されている。
気体噴出部（流動床）の多孔質部材３３Ｂは、その孔径がトナーＴの粒径以下となるように形成されていて、粉体収容部３１内のトナーＴと直接的に接する底面に配設されている。多孔質部材３３Ｂには粉体供給装置本体２１のエアーポンプ２４から送出された空気がチューブ４４ａ、４４ｂ、チャンバ３３Ｃ１〜３３Ｃ４を介して送られ、多孔質部材３３Ｂが粉体収容部３１内への空気の噴出口となる。

ここで、多孔質部材３３Ｂは、空気を通す微細な多孔質材料からなり、その開口率が５〜４０％（好ましくは１０〜２０％である。）になるように形成され、その平均開口径が０．３〜２０μｍ（好ましくは、５〜１５μｍである。）になるように形成され、その孔部の平均空孔径が前記トナーの体積平均粒径の０．１〜５倍（好ましくは、０．５〜３倍である。）の大きさになるように形成されている。
多孔質材料としては、例えば、ガラス、樹脂粒子の焼結体、フォトエッチングされた樹脂、熱的に穿孔された樹脂等の多孔質樹脂材料；金属製の焼結体、穿孔処理された金属板状材料、網積層体、易熔融性金属糸束の周囲に電気化学的方法により金属銅を析出させて易熔融性金属糸束が貫通植設された形に作製した銅版を加熱することにより、該易熔融性金属糸部分が選択的に除去された跡の孔部分を有する選択的熔融跡孔を有する金属材料、等を用いることができる。

このように構成された多孔質部材３３Ｂを介して粉体収容部３１内のトナーＴに向けて空気を噴出することで、トナーの嵩密度を恒常的に低下させて、トナーを流動化して、トナーの架橋を防ぐことができる。なお、トナー粒子１個あたりの重量は微小であって、多孔質部材３３Ｂにかかる空気圧はある程度強いために、トナーが多孔質部材３３Ｂの孔部に入り込んでも、そのままトナーがチャンバ内に侵入したり、孔部を塞いだりすることはない。

ここで、多孔質部材３３Ｂの下方に配設されたチャンバは、それぞれ独立した４つのチャンバ３３Ｃ１〜３３Ｃ４で構成されている。
第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２は、底面（傾斜面）の最下位置に配設された中継部３３Ａに隣接している。第１チャンバ３３Ｃ１には、エアーポンプ２４から第２接続部材５３ｂ、５４ｂ（中継管）、第２チューブ４４ｂを介して中継部３３Ａで分岐した後の空気が吐出口４４ｂ１から送出される。第２チャンバ３３Ｃ２には、エアーポンプ２４から接続部材５３ｂ、５４ｂ、第２チューブ４４ｂを介して中継部３３Ａで分岐した後の空気が吐出口４４ｂ２から送出される。第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２に吐出された空気は多孔質部材３３Ｂを介して、底面（傾斜面）の最下位置近傍に噴出される。
第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４は、それぞれ、第１チャンバ３３Ｃ１、第２チャンバ３３Ｃ２に隣接している。第３チャンバ３３Ｃ３には、エアーポンプ２４から接続部材５３ａ、５４ａ（中継管）、第１チューブ４４ａを介して中継部３３Ａで分岐した後の空気が吐出口４４ａ１から送出される。第４チャンバ３３Ｃ４には、エアーポンプ２４から接続部材５３ａ、５４ａ、第１チューブ４４ａを介して中継部３３Ａで分岐した後の空気が吐出口４４ａ２から送出される。第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４に吐出された空気は多孔質部材３３Ｂを介して、底面（傾斜面）の最下位置近傍以外の位置に噴出される。

このように、粉体収容部３１には接続部材５３ａ、５３ｂが設置され、粉体供給装置本体２１にも接続部材５４ａ、５４ｂが設置されている。これらの接続部材５３ａ、５３ｂ、５４ａ、５４ｂは、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１に装着されたときにはエアーポンプ２４から気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４に至る気体搬送経路を中継して、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１から離脱されたときには上述の気体搬送経路を分離することになる。これにより、粉体供給装置本体２１に対して粉体収容部３１が簡易に着脱されることになる。

ここで、第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２の面積（多孔質部材３３Ｂと接する接触面の面積である。）又は容積は、第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４の面積又は容積よりも小さくなるように設定されている。
このように気体噴出部を構成することで、傾斜面の最下位置の近傍（第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２が配設された位置である。）における単位面積当たりの単位時間の気体噴出量が、それ以外の位置（第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４が配設された位置である。）における単位面積当たりの単位時間の気体噴出量よりも大きくなる。傾斜面の最下位置近傍はそれ以外の位置（最上位置を含む上方の位置である。）に比べてトナーの嵩密度が高くなりやすいために、傾斜面の位置によって気体噴出部における気体噴出量に差異を設けることで、傾斜面全体でトナーの流動性を効率的に均一化することができる。

このように、本実施の形態１では、気体噴出部に複数のチャンバ（第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２と、第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４と、である。）が設けられて、エアーポンプ２４から複数のチャンバに別々に気体を送入して、傾斜面の位置によって気体噴出量の差異を形成している。この気体噴出量の差異は、気体が噴出される気体噴出部の面積（チャンバ３３Ｃ１〜３３Ｃ４の面積又は容積）に差異を設けて形成したものである。
なお、気体噴出量の差異を形成するには、上述の方法の他に、例えば、気体噴出量に差異を形成したい位置に異なる多孔質部材（孔径や孔数等が異なるものである。）を設置する方法を用いたり、エアーポンプ２４から送出する空気圧に差異を設ける方法を用いたりすることもできる。

また、上述の効果を確実にするために、傾斜面の最下位置の近傍（第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２が配設された位置である。）における単位面積当たりの単位時間の気体噴出量を、それ以外の位置（第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４が配設された位置である。）における単位面積当たりの単位時間の気体噴出量の１．１〜２倍に設定することが好ましい。

ここで、吸引管３７（吸引口）は、粉体収容部３１内のトナーＴの残量が少なくなってもトナーＴを効率的に吸引できるように、中継部３３Ａ（傾斜面の最下位置）の上方に配設されている。吸引管３７は、吸引チューブ４０、接続部材５０、５１（中継管）を介してポンプ２２の一端（吸引口）に接続されている。さらに、ポンプ２２の他端（吐出口）は、吐出チューブ４１を介して画像形成装置本体のトナーホッパ９に接続されている。すなわち、吸引管３７、吸引チューブ４０、接続部材５０、５１によって粉体収容部３１からポンプ２２に至る粉体吐出経路が形成され、吐出チューブ４１によってポンプ２２からトナーホッパ９に至る粉体吐出経路が形成されている。そして、ポンプ２２が稼動されると、粉体収容部３１内のトナーＴが吸引管３７の吸引口３７ａから吸引されて、ポンプ２２を経由して、トナーホッパ９（供給先）に移送される。

このように、粉体収容部３１には接続部材５０が設置され、粉体供給装置本体２１にも接続部材５１が設置されている。これらの接続部材５０、５１は、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１に装着されたときには粉体吸引経路（吸引口３７ａからポンプ２２に至る経路である。）を中継して、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１から離脱されたときには上述の粉体吸引経路を分離することになる。これにより、粉体供給装置本体２１に対して粉体収容部３１が簡易に着脱されることになる。

なお、吸引チューブ４０及び吐出チューブ４１は、トナー親和性の低いシリコンゴムで形成されているために、チューブ内にトナーが固着してトナー搬送性が低下する不具合が抑止される。
さらに、粉体吸引経路及び粉体吐出経路の一部又は全部をフレキシブルなチューブ４０、４１で形成することで、粉体収容部３１、ポンプ２２、トナーホッパ９のレイアウトの自由度が高まることになる。

ここで、図２を参照して、ポンプ２２は、供給先としてのトナーホッパ９よりも上方に配設されている。したがって、ポンプ２２に吸引されたトナーＴは、それよりも低い位置に配設されたトナーホッパ９に向けて吐出されることになる。そのため、ポンプ２２からトナーホッパ９までの距離が長い場合であっても、双方の高低差によって小さな吐出力であっても確実にトナーを移送することができる。
なお、吐出チューブ４１によって形成される粉体吐出経路は、その傾斜角度θが２０〜９０°の範囲（さらに好ましくは、２５〜４５°の範囲である。）になるように配設されることが好ましい。これにより、ポンプ２２の吐出力に加えて、トナーにかかる重力方向の落下力が効率的に作用して、トナーが粉体吐出経路中を移動することになる。

また、粉体吸引経路の吸引口３７ａ（吸引管３７）は、ポンプ２２よりも下方に配設されている。すなわち、粉体収容部３１内のトナーＴは、粉体収容部３１の最下位置近傍に配設された吸引管３７（内径が６〜８ｍｍ程度である。）から上方へ吸引されることになる。本実施の形態１では、ポンプ２２と吸引管３７との距離はポンプ２２とトナーホッパ９との距離に比べて短く設定されているために、重力に逆らう方向への吸引であっても、ポンプ２２の吸引力をそれほど大きくすることなく、粉体収容部３１内のトナーＴを効率的に吸引して移送することができる。さらに、粉体吸引経路が上方に向けてのものになっているために、吸引チューブ４０等が破損したり外れたりした場合でも、粉体収容部３１内のトナーが大量に飛散することがなく、吸引チューブ４０内を通っていた僅かなトナーが飛散する程度ですむことになる。

なお、本実施の形態１では、吸引管３７の吸引口３７ａとポンプ２２との鉛直方向の距離Ｈ１が、トナーホッパ９とポンプ２２との鉛直方向の距離Ｈ２に対して、１．５〜２倍になるように設定されている。これにより、吸引管３７の吸引口３７ａからポンプ２２を経由してトナーホッパ９に至る搬送経路全体のバランスが維持されることになる。

また、本実施の形態１では、ポンプ２２（粉体供給装置本体２１）や粉体収容部３１が画像形成装置本体１の外部に配設されているために、画像形成装置本体１のレイアウトに関係なく粉体供給装置２０を構成することができる。例えば、画像形成装置本体１の高さに係わりなく、ポンプ２２をさらに高い位置に配設することもできる。さらに、画像形成装置本体１をオフィス内に設置して、トナーで汚れる可能性のある粉体供給装置２０をオフィス外に設置することもできる。

図７を参照して、吸引管３７は、支柱６１に支持された保持部材６５に固設されている。さらに、吸引管３７の下方には、保持部材６５に保持された第２気体噴出部６２が配設されている。保持部材６５（及び支柱６１）は、粉体収容部３１における吸引管３７の位置を定めるとともに、吸引管３７に対する第２気体噴出部６２の位置を定める。

ここで、第２気体噴出部６２は、エアーポンプ２４から送出された空気を第３接続部材５３ｃ、５４ｃ、第３チューブ４４ｃを介して、吸引管３７の吸引口３７ａに向けて直接的に噴出するものであって、多孔質部材（チャンバを介して設けることもできる。）で形成されている。なお、本実施の形態１では、第２気体噴出部６２が、トナー残量センサ３８の近傍に向けて空気を噴出する第３気体噴出部としても機能することになる。

第２気体噴出部６２の多孔質部材は、上述した気体噴出部の多孔質部材３３Ｂと同様の材料で形成されている。これにより、吸引管３７の吸引口３７ａ近傍のトナーの嵩密度が低下するとともにトナーが流動化されて、搬送手段２２、３７、４０、４１で詰まりが生じることなくトナー搬送性が向上する。さらには、トナー残量センサ３８近傍のトナーが流動化されて、トナー残量センサ３８による検知性能が安定化することになる。

なお、本実施の形態１では、第２気体噴出部６２を用いて、吸引管３７の吸引口３７ａの近傍と、トナー残量センサ３８の近傍と、に向けて空気を噴出した。これに対して、吸引管３７の吸引口３７ａの近傍に向けて空気を噴出する気体噴出部と（第２気体噴出部）、トナー残量センサ３８の近傍に向けて空気を噴出する気体噴出部（第３気体噴出部）と、を別々に独立して設けることもできる。さらには、第２気体噴出部６２を、粉体収容部３１の底部に設けた気体噴出部と一体的に設けることもできる。

また、本実施の形態１では、図７を参照して、吸引管３７の吸引口３７ａに整流部材３９を設置している。この整流部材３９は、吸引口の開口面積が大きくなるように形成された漏斗状部材であって、吸引口３７ａにおける吸引力を増加させる。

ここで、本実施の形態１における粉体供給装置２０では、図８のタイミングチャートを参照して、ポンプ２２による吸引（吸引管３７からの吸引）が開始される前に、第２気体噴出部６２の稼動（吸引口３７ａに向けての空気の噴出）が開始されるように制御している。これにより、吸引管３７からトナーが吸引されるときには第２気体噴出部６２によってトナーの流動化が確実に促進されているために、搬送手段２２、３７、４０、４１によるトナー搬送がスムーズにおこなわれる。

また、ポンプ２２による吸引（吸引管３７からの吸引）が終了される前に、第２気体噴出部６２の稼動（吸引口３７ａに向けての空気の噴出）が終了されるように制御している。これは、吸引管３７からトナーの吸引が開始される直前に第２噴出部６１によってトナーの流動性が向上されれば、第２気体噴出部６２の稼動を続けなくても、搬送手段２２、３７、４０、４１によるトナー搬送がスムーズにおこなわれることによる。したがって、本実施の形態１では、第２気体噴出部６２のデューティを低減するために、ポンプ２２の稼動が開始されて一定時間が経過した後に第２気体噴出部６２の稼動を停止している。

なお、図８に示すように、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４（流動床）の稼動は、第２気体噴出部６２の稼動と独立したタイミングでおこなわれる。気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４の稼動は、連続的におこなうこともできるし、間欠的におこなうこともできるし、粉体収容部３１内のトナー流動性の低下に合わせて（例えば、一定時間ごとに）おこなうこともできる。また、気体噴出部における、第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２に空気を送出するタイミングと、第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４に空気を送出するタイミングと、をずらして、粉体周部３１内の全体のトナー流動性を効率的に均一化することもできる。

また、上述した制御の他、ポンプ２２の稼動中に第２気体噴出部６２を間欠的に稼動することもできる。このような制御をおこなうことで、ポンプ２２が長時間にわたって連続的に稼動されるとき等にトナー搬送性を向上させることができる。
また、ポンプ２２の稼動が長時間おこなわれていないとき（放置時である。）に第２気体噴出部６２を間欠的に稼動することもできる。このような制御をおこなうことで、ポンプ２２が長時間放置後に稼動開始されてもスムーズにトナー搬送をおこなうことができる。
また、画像形成装置本体１のメインスイッチがオンされた後に第２気体噴出部６２を一定時間だけ強制的に稼動することもできる。このような制御をおこなうことで、画像形成装置本体１でおこなわれるウォーミングアップに合わせて、粉体供給装置２０のウォーミングアップもされることになり、稼動開始直後からスムーズにトナー搬送をおこなうことができる。

本実施の形態１では、３つのチューブ４４ａ〜４４ｃを用いて、第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４、第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２、第２気体噴出部６２に向けてそれぞれ別々に空気を送出しているために、それぞれの機能に合わせて空気流量や空気圧の調整制御を容易におこなうことができる。

図５及び図６を参照して、粉体収容部３１の上面（底部に対向する天井面である。）には、開口と、その開口を覆うフィルタ３５（エア抜き部材）と、が設置されている。フィルタ３５は、粉体収容部３１内のトナーが外部に漏出するのを防止しつつ、粉体収容部３１内の内圧が上昇するのを防止するものである。フィルタ３５の材料としては、上述した多孔質部材３３Ｂと同様のものを用いることもできるし、フッ素樹脂製の連続多孔質構造体である「ゴアテックス」（登録商標、ジャパンゴアテックス社製）を用いることもできる。なお、フィルタ３５は、トナーが満杯状態の粉体収容部３１におけるトナーの喫水線より上方に配設されていれば、その位置は粉体収容部３１の上面以外の位置（例えば、側面である。）でもよい。

図９を参照して、トナー残量センサ３８は、鉛直方向に離間して並設された３つの圧電センサ７１〜７３で構成されている。３つの圧電センサ７１〜７３は、支柱６１に支持されたケース７０に保持されている。３つの圧電センサ７１〜７３にそれぞれ電気的に接続された３本のケーブル４７ａ〜４７ｃは、ケース７０内で結束されて、１束のケーブル４７として支柱４７に支持され、接続部材５７、５８（コネクタ）、ケーブル４８を介して、画像形成装置本体１の制御部に電気的に接続されている。なお、本願において「ケーブル」は、各種電線の総称であるものと定義する。

このように、粉体収容部３１には接続部材５７が設置され、粉体供給装置本体２１にも接続部材５８が設置されている。これらの接続部材５７、５８は、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１に装着されたときにはトナー残量センサ３８から粉体供給装置本体２１に至るケーブル４７（電気経路）を中継して、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１から離脱されたときには上述のケーブル４７を分離することになる。これにより、粉体供給装置本体２１に対して粉体収容部３１が簡易に着脱されることになる。

ここで、トナー残量センサ３８は、粉体収容部３１内のトナー残量を３段階に分けてユーザーに知らせるためのものである。
具体的に、トナー残量センサ３８の上段に設置された圧電センサ７１によって、その位置（高さ）にトナーがないものと検知されたときに、画像形成装置本体１の表示部に粉体収容部３１内のトナーの残量が少なくなっている旨のメッセージを表示する（「プレ・ニアエンド」の表示である。）。次に、トナー残量センサ３８の中段に設置された圧電センサ７２によって、その位置（高さ）にトナーがないものと検知されたときに、画像形成装置本体１の表示部に粉体収容部３１内のトナーの残量がほとんどなくなっている旨のメッセージを表示する（「ニアエンド」の表示である。）。最後に、トナー残量センサ３８の下段に設置された圧電センサ７３によって、その位置（高さ）にトナーがないものと検知されたときに、画像形成装置本体１の表示部に粉体収容部３１内のトナーの残量がなくなっている旨のメッセージを表示する（「トナーエンド」の表示である。）とともに、粉体収容部３１の交換作業が完了するまでポンプ２２によるトナー吸引を停止するように制御する。

トナー残量センサ３８は、吸引管３７の外部に配設されているために、吸引管３７の内部にトナーの塊が生成される不具合が抑止される。
また、トナー残量センサ３８は、吸引管３７の吸引口３７ａの上方に配設されているために、吸引管３７から空気のみが吸引させる不具合を抑止することができる。すなわち、トナー残量センサ３８を用いて、吸引口３７ａの上方の位置にトナーがある状態でトナーエンドの信号を送信してポンプ２２によるトナー吸引を停止する。これにより、吸引管３７から空気のみが吸引される（又は、空気に対するトナーの混合比が少ない状態で吸引される。）のを防止する。

また、トナー残量センサ３８は、気体噴出部３３の上方に配設されているために、トナー残量の検出精度を向上させることができる。すなわち、気体噴出部３３によって流動化されたトナーを検知することで、トナー残量を安定的に正確に検知することができる。
また、トナー残量センサ３８は、気体噴出部３３（傾斜面）の最下位置の上方に配設されているために、同じく最下位置の上方に配設された吸引管３７によって効率的かつ経済的に吸引される粉体収容部３１内のトナーの残量を正確に検知することができる。

上述したトナー残量センサ３８の粉体収容部３１における位置は、支柱６１及びホルダ７０によって正確に定められることになる。
また、上述したように、トナー残量センサ３８の下方には第２気体噴出部６２が設置されているために、トナー残量センサ３８近傍のトナーが流動化されて、トナー残量センサ３８による検知精度が安定化する。

以下、本実施の形態１にて特徴的な粉体収容部３１の構成及び輸送方法について詳述する。
図１０（Ａ）は粉体収容部３１の輸送時の姿勢を示す図であり、図１０（Ｂ）は輸送時の姿勢から稼働時の姿勢に変化した直後の粉体収容部３１の状態を示す図であり、図１０（Ｃ）は粉体収容部３１の稼働時の姿勢を示す図である。

上述したように、粉体収容部３１は粉体供給装置本体２１に対して着脱自在に構成されている。そして、粉体供給装置２０に設置された粉体収容部３１がトナーエンド状態になると、トナーエンドの粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１から取出されて、サービスステーションから輸送されてきた粉体収容部３１（トナーが充分に収容されている。）が粉体供給装置本体２１に装着される。
ここで、サービスステーションからの粉体収容部３１の輸送は、トラックや列車等の陸路の輸送であったり、場合によっては空路や海路の輸送であったりする。

本実施の形態１では、図１０（Ａ）に示すように、輸送時の粉体収容部３１（粉体供給装置本体２１から脱離された状態である。）は、底部の側とは異なる側が静置面３１ｄとなるように輸送される。具体的には、輸送時の静置面３１ｄは、気体噴出部３３が設置された底部に交差する側面である。すなわち、輸送時（後述する低周波の振動が加わる輸送時である。）には、粉体収容部３１を側面側に倒立させている。
そして、図１０（Ｂ）及び図１０（Ｃ）に示すように、稼働時には粉体収容部３１（粉体供給装置本体２１に装着された状態である。）は、底部の側が静置面３１ｃとされる。すなわち、トラック等による輸送が終了した粉体収容部３１は、通常状態に正立される。具体的に、把持部５６を把持した状態で、１対のキャスタ３１ａを中心にして、図１０（Ａ）の状態の粉体収容部３１が図１０（Ｂ）の状態に起立される。

これにより、輸送時に粉体収容部３１内のトナーがブロッキングしても、稼働時にトナー供給不良が生じることのない粉体供給装置を提供することができる。
以下、その理由について説明する。
本願発明者は、研究を重ねた結果、粉体収容部３１を正立させた状態（図６の状態である。）で輸送をおこなうと、輸送時間の経過にともない内部に収容されたトナーＴの喫水面（粉面）が徐々に低下していき、やがてブロッキングした状態（絞まった状態）になることを知るに至った。これは、輸送時に粉体収容部３１に加わる低周波の振動によって、トナー粒子間に介在する空気が抜けてトナーの嵩密度が徐々に高くなるためである。そして、このように全体的にブロッキングしたトナーは、稼働時に気体噴出部３３から空気を噴出しても流動化されにくい。したがって、吸引管３７からのトナー吸引も不充分になって、画像形成装置本体１へのトナー供給不良が生じてしまう。

これに対して、本実施の形態１のように、粉体収容部３１を側面倒立させた状態（図１０（Ａ）の状態である。）で輸送をおこなった場合にも、輸送時間の経過にともない内部に収容されたトナーＴの喫水面が徐々に低下（白矢印方向の移動である。）していき、やがてブロッキングした状態（嵩密度が高くなった状態）になる。ところが、図１０（Ｂ）に示すように、側面倒立させた状態の粉体収容部３１を正立させると、ブロッキングしたトナーＴの一部（上方のトナーである。）が重力によって崩落して底部のスペースに移動する（白矢印方向の移動である。）。そして、図１０（Ｃ）に示すように、気体噴出部３３から空気が噴出されると、崩落したトナーの流動化をトリガーにしてブロッキングしたトナーの流動化が助勢されて、やがて内部に収容されたトナーＴのすべてが流動化されて嵩密度が低下する（白矢印方向に喫水面が変位する。）。したがって、稼働時に粉体供給装置２０から画像形成装置本体１に正常にトナー供給をおこなうことができる。

図１１は、上述した効果を確認するために本願発明者がおこなった実験の結果を示すグラフである。
図１１において、横軸は粉体収容部３１に所定時間だけ低周波の振動を加えた後に気体噴出部３３から１５リットル／分の気体を噴出した時間（稼働時間）を示し、縦軸は粉体収容部３１内のトナーの嵩密度を示す。また、図１１において、破線グラフは粉体収容部３１を正立させた状態（図６の状態である。）で振動を加えた場合のものであり、実線グラフは粉体収容部３１を側面倒立させた状態（本実施の形態１の構成である。）で振動を加えた場合のものである。
図１１の実験結果から、粉体収容部３１を正立させた状態で輸送された場合（低周波振動を受けた場合）には、気体噴出部３３を稼働させても嵩密度にほとんど変化がないことがわかる。これに対して、粉体収容部３１を側面倒立させた状態で輸送された場合（低周波振動を受けた場合）には、その後に正立状態で気体噴出部３３を稼働させることにより嵩密度が徐々に低下していくことがわかる。
また、上述した効果は、本願発明者が別途おこなったＪＩＳ Ｚ０２３２に準じた対数掃引振動試験によっても確認することができた。

ここで、本実施の形態１では、粉体収容部３１の大きさが、横幅６５０ｍｍ、奥行２４０ｍｍ、高さ７００ｍｍに設定されている。このように粉体収容部３１の大きさ（トナー容量）がある程度大きい場合に、上述した効果が特に発揮されることになる。すなわち、側面倒立（輸送時の姿勢である。）から正立（稼働時の姿勢である。）に変化させたときに、輸送時にブロッキングしたトナーＴの一部が重力によって崩落することにより上述の効果が達成されるために、粉体収容部３１の大きさ（トナー容量）がある程度必要である。具体的に、本実施の形態１の粉体収容部３１の構成であれば、横幅３００ｍｍ以上、高さ３００ｍｍ以上に設定されていれば、姿勢の変化（静置面の変化）によるブロッキング・トナーの崩落が生じやすくなる。

ここで、本実施の形態１では、図１０を参照して、輸送時の姿勢（図１０（Ａ）の状態である。）と稼働時の姿勢（図１０（Ｂ）の状態である。）とを変化させるための把持部５６が、輸送時の静置面３１ｄから離間した位置であって稼働時の静置面３１ｃに近接した位置に配設されている。これにより、１対のキャスタ３１ａを中心にした粉体収容部３１の回転動作が容易になる。なお、把持部５６は、回転動作の操作性を考慮して、幅方向（図１０の紙面垂直方向である。）の両端に設置することが好ましい。その場合、把持部５６を幅方向両端にそれぞれ別々に設置することもできるし、図１２（Ｂ）に示すように１つの把持部５６を幅方向全域にわたって設置することもできる。

また、本実施の形態１では、２対のキャスタ３１ａ、３１ｂ（稼働時の設置面３１ｃに対して移動可能に正立させるためのものである。）のうち、１対のキャスタ３１ａを、輸送時の静置面３１ｄと稼働時の静置面３１ｃとが交差する領域の近傍に設置している。これにより、１対のキャスタ３１ａを中心にした粉体収容部３１の回転動作が容易になる。
また、回転動作の中心になる１対のキャスタ３１ａの車輪径は、他のキャスタ３１ｂの車輪径よりも大きく設定されている。これにより、１対のキャスタ３１ａを中心にした粉体収容部３１の回転動作を安定的におこなうことができる。

図１２（Ａ）は、回転動作の中心になる１対のキャスタ３１ａを図１０（Ｃ）の左方向からみた図である。図１２（Ｂ）は、もう１対のキャスタ３１ｂを図１０（Ｃ）の右方向からみた図である。
図１２（Ａ）に示すように、回転動作の中心になる１対のキャスタ３１ａを固定式キャスタとしている。すなわち、１対のキャスタ３１ａは、車軸３１ａ１に連結されていて、車輪が一方向のみしか回転しないように構成されている。これにより、１対のキャスタ３１ａを中心にした粉体収容部３１の回転動作をおこなうときに、キャスタ３１ａが不安定に回転（首振り）することなく、回転動作を安定的におこなうことができる。なお、回転動作の中心になる１対のキャスタ３１ａにロック機構（車輪の回転をロックさせる機構である。）を設けることで、粉体収容部３１の回転動作をさらに安定的におこなうことができる。
なお、図１２（Ｂ）に示すように、もう１対のキャスタ３１ｂは、車輪が自在に回転（首振り）するように構成された可動式キャスタである。これにより、稼働時設置面３１ｃに対して粉体収容部３１をあらゆる方向に移動させることができる。

また、本実施の形態１では、図１０（Ａ）を参照して、吸引管３７等の搬送手段が、輸送時の静置面３１ｄに近接するのではなく、輸送時の静置面３１ｄからある程度離間した位置に配設されている。特に、吸引管３７やトナー残量センサ３８を支持する支柱６１は、輸送時の静置面３１ｄに対向する側（図１０（Ａ）の上面側である。）であって、輸送時の喫水面よりも上方に配設することが好ましい。これにより、輸送時に支柱６１がトナー中に埋没することによってトナー粒子間の密集度が高まりトナーがブロッキングし易くなる不具合を抑止することができる。

また、本実施の形態１では、図１０（Ａ）を参照して、フィルタ３５（エア抜き部材）が、輸送時の姿勢におけるトナーの喫水線よりも上方に配設されている。これにより、輸送時にフィルタ３５がトナー中に埋没することによってフィルタ３５がトナーによって目詰まりしてフィルタ３５の機能が損なわれる不具合を抑止することができる。

なお、本実施の形態１において、粉体収容部３１の側面（輸送時の設置面３１ｄである。）に制振部材を設置することもできる。制振部材としては、例えば、発泡ポリウレタン等を用いることができる。これにより、粉体収容部３１の輸送時に生じるブロッキング自体を軽減することができる。

以上説明したように、本実施の形態１では、気体噴出部３３によって粉体収容部３１の底部から空気を噴出しながらトナーＴを吸引して供給先に向けて搬送するとともに、輸送時の静置面３１ｄが稼働時の静置面３１ｃとは異なるように構成しているために、トナーＴにダメージを与えることなく、交換作業が少なくトナーＴの大容量化が可能で、交換時の作業性が高く、微量なトナー供給量の調整ができて、トナーＴの飛散がなく、トナーＴを供給先に効率的に確実に移送できて、粉体収容部３１を輸送した後であって稼働開始時に粉体収容部３１に収容されたトナーＴがブロッキングするのを抑止することができる。

なお、本実施の形態１では、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４や第２気体噴出部６２に空気を送出するエアーポンプ２４を、粉体供給装置本体２１における粉体収容部３１の上方の位置に配設したが、粉体供給装置本体２１における粉体収容部３１の傾斜面下方の位置に配設することもできる。その場合、エアーポンプ２４から気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４、第２気体噴出部６２に至る気体搬送経路を短くできる。そのため、チューブの替わりにパイプを用いて、気体搬送経路を形成することもできる。

また、本実施の形態１では、粉体供給装置本体２１を画像形成装置本体１の外部に独立して設置したが、粉体供給装置本体２１を画像形成装置本体１の内部に一体的に設けることもできる。すなわち、ポンプ２２、エアーポンプ２４、電源部６０等を画像形成装置本体１に配設して、粉体収容部３１が画像形成装置本体１に対して直接的に着脱される構成にすることもできる。

実施の形態２．
図１３及び図１４にて、この発明の実施の形態２について詳細に説明する。
図１３は、実施の形態２における粉体収容部の輸送時の姿勢を示す概略図である。図１４は、図１３の粉体収容部が粉体供給装置に設置された状態を示す図である。本実施の形態２における粉体供給装置は、粉体収容部の輸送時の静置面にキャスタが設置されている点が、稼働時の静置面にキャスタが設置されている前記実施の形態１のものとは相違する。

図１３に示すように、本実施の形態２では、粉体収容部３１に、輸送時の設置面３１ｄに対して移動可能に正立させるための複数対のキャスタ３１ｅが設置されている。そして、粉体収納部３１は、前記実施の形態１と同様に、側面倒立させた状態で輸送される。その際、側面倒立した状態の粉体収容部３１は、第２把持部５５を把持した作業者によって、キャスタ３１ｅにより容易に移動されることになる。

また、粉体収納部３１には、係合部３１ｆと突出部３１ｇとが形成されている。一方、粉体供給装置本体２１には、粉体収納部３１の係合部３１ｆ及び突出部３１ｇに係合する軸部２１ｆ及び案内部２１ｇが形成されている。
そして、側面倒立した状態の粉体収容部３１を粉体供給装置本体２１に向けて移動して（図１３の状態である。）、粉体収容部３１の係合部３１ｆを粉体供給装置本体２１の軸部２１ｆに係合させる。さらに、把持部５６を把持しながら軸部２１ｆを中心にして粉体収納部３１を回転すると、案内部２１ｇ上に突出部３１ｇが係合した状態になる。そして、案内部２１ｇ上にて突出部３１ｇをスライドさせながら粉体収容部３１を粉体供給装置本体２１内に押し込む。こうして、粉体供給装置本体２１への粉体収容部３１の装着が完了する。このとき、粉体収容部３１の底部側が稼働時静置面３１ｃとなっている。

以上説明したように、本実施の形態２でも、前記実施の形態１と同様に、輸送時の静置面３１ｄが稼働時の静置面３１ｃとは異なるように構成しているために、輸送時に粉体収容部３１内のトナーがブロッキングしても、稼働時にトナー供給不良が生じることのない粉体供給装置を提供することができる。

実施の形態３．
図１５及び図１６にて、この発明の実施の形態３について詳細に説明する。
図１５は、実施の形態３における粉体収容部の輸送時の姿勢を示す概略図である。図１６は、図１５の粉体収容部の稼働時の姿勢を示す図である。本実施の形態３における粉体供給装置は、粉体収容部３１の輸送時の設置面３１ｄが稼働時の静置面３１ｄに対して鋭角に傾斜するように形成されている点が、前記実施の形態１のものとは相違する。

図１５及び図１６に示すように、本実施の形態３における粉体収容部３１は、輸送時の設置面３１ｄが稼働時の静置面３１ｄに対して鋭角に傾斜するように形成されている。
これにより、図１５に示す輸送時の姿勢から図１６に示す稼働時の姿勢に変化させたときに、輸送時にブロッキングしたトナーが傾斜した形になる（図１６の破線に示すように上部が張り出した形である。）。したがって、姿勢を変化させた直後にブロッキングしたトナーが崩落し易くなる（図１６の白矢印方向の崩落である。）。そして、気体噴出部３３から空気が噴出されることにより、崩落したトナーの流動化をトリガーにして、内部に収容されたトナーＴのすべてが流動化されることになる。

以上説明したように、本実施の形態３でも、前記各実施の形態と同様に、輸送時の静置面３１ｄが稼働時の静置面３１ｃとは異なるように構成しているために、輸送時に粉体収容部３１内のトナーがブロッキングしても、稼働時にトナー供給不良が生じることのない粉体供給装置を提供することができる。

実施の形態４．
図１７にて、この発明の実施の形態４について詳細に説明する。
図１７は、実施の形態４における粉体収容部の輸送時の姿勢を示す概略図である。本実施の形態４における粉体供給装置は、粉体収容部３１にカバー部材８０が設置されている点が、前記実施の形態１のものとは相違する。

図１７に示すように、本実施の形態４における粉体収容部３１は、輸送時の姿勢における粉体収容部３１の内部に収容されたトナーＴによってフィルタ３５が埋没しないようにカバーするカバー部材８０が設置されている。具体的に、袋状に形成されたカバー部材８０の輸送時上端（開口）は、輸送時のトナー喫水線よりも上方になるように形成されている。これにより、輸送時にフィルタ３５がトナーに埋没して目詰まりして、フィルタ３５の機能が損なわれる不具合が抑止される。
なお、フィルタ３５とカバー部材８０との間には所定のギャップが設けられているために、稼働時にカバー部材８０によってフィルタ３５から空気が排出されなくなる不具合を抑止することができる。

以上説明したように、本実施の形態４でも、前記各実施の形態と同様に、輸送時の静置面３１ｄが稼働時の静置面３１ｃとは異なるように構成しているために、輸送時に粉体収容部３１内のトナーがブロッキングしても、稼働時にトナー供給不良が生じることのない粉体供給装置を提供することができる。

実施の形態５．
図１８にて、この発明の実施の形態５について詳細に説明する。
図１８は、実施の形態５における粉体収容部を示す概略図である。本実施の形態５における粉体供給装置は、粉体収容部３１に気体収容袋８１が設置されている点が、前記実施の形態１のものとは相違する。

図１８（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、本実施の形態５における粉体収容部３１は、空気を収容可能に形成されたフレキシブルな気体収容袋としてのエアバッグ８１が、底部に交差する側面に設置されている。エアバッグ８１は、管を介してエアバルブ８２に接続されていて、その内部に空気を収容して膨容させたり、その内部から空気を排出して減容させることができる。

そして、図１８（Ａ）に示すように、輸送時（又はトナー充填時）にはエアバッグ８１内に空気を充満させてエアバルブ８２を閉鎖する。そして、粉体収容部３１を正立させた状態（図１８（Ａ）の状態である。）で輸送をおこなうと、輸送時間の経過にともない内部に収容されたトナーＴの喫水面が徐々に低下（白矢印方向の移動である。）していき、やがてブロッキングした状態になる。
そして、図１８（Ｂ）に示すように、粉体収容部３１を粉体供給装置本体２１に装着する直前に、エアバルブ８２を開放してエアバッグ８１から空気を排出して減容する（白矢印方向の減容である。）。このとき、エアバッグ８１の減容によって、ブロッキングしたトナーＴの一部にスペースが形成されて、そのスペースに向けてトナーの一部が崩落する（矢印方向の移動である。）。
その後、図１８（Ｃ）に示すように、気体噴出部３３から空気が噴出されると、崩落したトナーの流動化をトリガーにして、内部に収容されたトナーＴのすべてが流動化される（白矢印方向に喫水面が変位する。）。

以上説明したように、本実施の形態５では、輸送時に粉体収容部３１内のトナーがブロッキングしても、内部に設置したエアバッグ８１を減容させてブロッキング・トナーの一部を崩落させているために、稼働時にトナー供給不良が生じることのない粉体供給装置を提供することができる。

なお、本実施の形態５では、輸送時に粉体収容部３１の底部側を静置面としたが、前記各実施の形態と同様に輸送時に粉体収容部３１の側面を静置面とすることもできる。その場合、稼働開始時に粉体収容部３１の姿勢を正立させてエアバッグ８１を減容させることで、輸送時にブロッキングしたトナーの両側面がいかなる部材にも支持されない状態になり、ブロッキング・トナーの崩落が促進される。したがって、前記各実施の形態と同様に、稼働時にトナー供給不良が生じることのない粉体供給装置を提供することができる。

実施の形態６．
図１９にて、この発明の実施の形態６について詳細に説明する。
図１９は、実施の形態６における粉体収容部を示す概略図である。本実施の形態６における粉体供給装置は、粉体収容部の輸送時の静置面が横幅方向の側面である点が、輸送時の静置面が奥行き方向の側面である前記実施の形態１のものとは相違する。

図１９（Ａ）に示すように、本実施の形態６では、粉体収容部３１の輸送時に、幅広の側面が輸送時静置面３１ｄになるようにしている。この場合にも、輸送時間の経過にともない内部に収容されたトナーＴの喫水面が徐々に低下（白矢印方向の移動である。）していき、やがてブロッキングした状態になる。
そして、図１９（Ｂ）に示すように、側面倒立させた状態の粉体収容部３１を正立させると、ブロッキングしたトナーＴの一部の崩落（白矢印方向の移動である。）がさらに促進される。すなわち、本実施の形態６のように、幅広の側面を輸送時静置面３１ｄとした場合には、正立されたブロッキング・トナーの下面に対する高さの比率が大きくなって、バランスが悪くなってブロッキング・トナーの崩落が促進される。

以上説明したように、本実施の形態６でも、前記実施の形態１と同様に、輸送時の静置面３１ｄが稼働時の静置面３１ｃとは異なるように構成しているために、輸送時に粉体収容部３１内のトナーがブロッキングしても、稼働時にトナー供給不良が生じることのない粉体供給装置を提供することができる。

なお、前記各実施の形態では、トナーを供給先に供給する粉体供給装置２０に対して本発明を適用したが、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤を供給先に供給する粉体供給装置に対しても当然に本発明を適用することができる。その場合、粉体収容部内の２成分現像剤の残量を検知する検知手段として透磁率センサを用いることもできる。
さらに、以下の粉体供給装置に対しても本発明を適用することができる。
（１）樹脂成型機に成型材料（ペレット）を補充する粉体供給装置（補充機）
（２）小麦粉、肥料、家畜用飼料等を移送する紛体供給装置
（３）紛末又は液体から成る薬品や錠剤等を搬送する製造現場で用いられる粉体供給装置
（４）セメントを移送する粉体供給装置
（５）工業用塗料に空気を分散させることで粘度を下げて搬送する工業用塗料用の粉体供給装置
（６）道路塗装成分や空気ベッドの内填材等に用いる工業用ガラスビーズを搬送する粉体供給装置
なお、２成分現像剤やガラスビーズ等の硬度が高い粉体を用いる場合には、気体噴出部３３（流動床）をＰＥ、ＰＣ等の樹脂材料で形成すると経時でダメージを受けて多孔質部材の孔部が塞がれる可能性がある。したがって、そのような場合には、気体噴出部を銅や鉄の焼結部材や細かい目の金属メッシュフィルタで形成することが好ましい。

また、前記各実施の形態では、粉体収容部３１内のトナーを吸引してトナーホッパ９に向けて吐出するポンプ２２としてダイヤフラム式エアーポンプを用いたが、その他のポンプ（例えば、スクリューポンプ（モーノポンプ））を用いることもできる。その場合にも、前記各実施の形態と同様の効果を得ることができる。

また、前記各実施の形態では、粉体供給装置２０を画像形成装置本体１の外部に独立して設置したが、粉体供給装置２０を画像形成装置本体１の内部に一体的に設けることもできる。

なお、本発明が前記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、前記各実施の形態の中で示唆した以外にも、前記各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は前記各実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

この発明の実施の形態１における画像形成装置を示す外観図である。 画像形成装置本体と粉体供給装置とを示す概略図である。 粉体供給装置に粉体収容部が着脱される状態を示す概略図である。 粉体供給装置を示す構成図である。 粉体供給装置を示す上面図である。 粉体供給装置の粉体収容部を示す構成図である。 吸引管の近傍を示す部分拡大図である。 第２気体噴出部の制御を示すタイミングチャートである。 トナー残量センサを示す断面図である。 粉体収容部の輸送時の姿勢と稼働時の姿勢とを示す図である。 効果を確認する実験の結果を示すグラフである。 粉体収容部のキャスタを示す部分拡大図である。 この発明の実施の形態２における粉体収容部の輸送時の姿勢を示す概略図である。 図１３の粉体収容部が粉体供給装置に設置された状態を示す図である。 この発明の実施の形態３における粉体収容部の輸送時の姿勢を示す概略図である。 図１５の粉体収容部の稼働時の姿勢を示す図である。 この発明の実施の形態４における粉体収容部の輸送時の姿勢を示す概略図である。 この発明の実施の形態５における粉体収容部を示す概略図である。 この発明の実施の形態６における粉体収容部を示す概略図である。

符号の説明

１ 画像形成装置（装置本体）、 ５ 現像部（現像装置）、
９ トナーホッパ（供給先）、 １９ トナー容器（第２粉体収容部）、
２０ 粉体供給装置、
２１ 粉体供給装置本体、 ２１ａ 取っ手、
２１ｆ 軸部、 ２１ｇ 案内部、
２２ ポンプ（吸引手段）、 ２４ エアーポンプ、
３１ 粉体収容部、
３１ａ、３１ｂ、３１ｅ キャスタ、
３１ｃ 稼働時静置面、 ３１ｄ 輸送時静置面、
３１ｆ 係合部、 ３１ｇ 突出部、
３３ 気体噴出部、
３３Ａ 中継部、 ３３Ｂ 多孔質部材（噴出口）、
３３Ｃ１ 第１チャンバ、 ３３Ｃ２ 第２チャンバ、
３３Ｃ３ 第３チャンバ、 ３３Ｃ４ 第４チャンバ、
３５ フィルタ（エア抜き部材）、
３７ 吸引管、 ３７ａ 吸引口、
３８ トナー残量センサ（検知手段）、 ３９ 整流部材、
４０ 吸引チューブ（粉体供給経路）、 ４１ 吐出チューブ（粉体吐出経路）、
４４ チューブ、 ４４ａ 第１チューブ、
４４ｂ 第２チューブ、 ４４ｃ 第３チューブ、
４７、４７ａ〜４７ｃ ケーブル、
５５ 第２把持部、
５６ 把持部、
６１ 支柱、
６２ 第２気体噴出部、 ６５ 保持部材、
７０ ケース、 ７１〜７３ 圧電センサ、 ７５ 供給経路、
８０ カバー部材、 ８１ エアバッグ（気体収容袋）、 ８２ エアバルブ。

Claims (20)

1. 粉体を供給先に供給する粉体供給装置に着脱自在に設置されるとともに、内部に粉体を収容するとともに内部に向けて気体を噴出する気体噴出部を底部に具備した粉体収容部の輸送方法であって、
   前記粉体供給装置は、前記粉体収容部の内部に収容された粉体を吸引して前記供給先に向けて搬送する搬送手段を備え、
   前記粉体収容部は、
   稼働時には粉体供給装置本体に装着された状態で前記底部の側を静置面として、輸送時には前記粉体供給装置本体から脱離された状態で前記底部に交差する側面を静置面として輸送され、
   前記稼働時の設置面に対して移動可能に正立させるための複数対のキャスタを備えたことを特徴とする粉体収容部の輸送方法。
2. 前記粉体収容部は、輸送時の姿勢と稼働時の姿勢とを変化させるための把持部を備えたことを特徴とする請求項１に記載の粉体収容部の輸送方法。
3. 前記把持部は、前記輸送時の静置面から離間した位置であって前記稼働時の静置面に近接した位置に配設されたことを特徴とする請求項２に記載の粉体収容部の輸送方法。
4. 前記粉体収容部は、前記粉体供給装置本体に対する着脱をおこなうための第２把持部を備えたことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の粉体収容部の輸送方法。
5. 前記複数対のキャスタのうち１対のキャスタは、前記輸送時の静置面と前記稼働時の静置面とが交差する領域の近傍に設置されたことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の粉体収容部の輸送方法。
6. 前記１対のキャスタは、その車輪径が他のキャスタの車輪径よりも大きいことを特徴とする請求項５に記載の粉体収容部の輸送方法。
7. 前記１対のキャスタは、固定式キャスタであることを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の粉体収容部の輸送方法。
8. 前記１対のキャスタは、ロック機構を備えたことを特徴とする請求項５〜請求項７のいずれかに記載の粉体収容部の輸送方法。
9. 前記粉体収容部は、前記輸送時の設置面に対して移動可能に正立させるための複数対のキャスタを備えたことを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれかに記載の粉体収容部の輸送方法。
10. 前記粉体収容部は、前記輸送時の設置面が前記稼働時の静置面に対して鋭角に傾斜するように形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれかに記載の粉体収容部の輸送方法。
11. 前記粉体収容部は、前記輸送時の設置面に制振部材を備えたことを特徴とする請求項１〜請求項１０のいずれかに記載の粉体収容部の輸送方法。
12. 前記搬送手段は、前記輸送時の静置面から離間した位置に配設されたことを特徴とする請求項１〜請求項１１のいずれかに記載の粉体収容部の輸送方法。
13. 前記粉体収容部は、内部のエアを外部に送出するためのエア抜き部材を前記底部に対向する上面に備え、
    前記エア抜き部材は、輸送時の姿勢における前記粉体収容部の内部に収容された粉体の喫水線よりも上方に配設されたことを特徴とする請求項１〜請求項１２のいずれかに記載の粉体収容部の輸送方法。
14. 前記粉体収容部は、内部のエアを外部に送出するためのエア抜き部材を前記底部に対向する上面に備え、輸送時の姿勢における前記粉体収容部の内部に収容された粉体によって前記エア抜き部材が埋没しないようにカバーするカバー部材をさらに備えたことを特徴とする請求項１〜請求項１３のいずれかに記載の粉体収容部の輸送方法。
15. 前記粉体収容部は、気体が収容された気体収容袋を前記輸送時の静置面の側に備え、
    前記気体収容部は、稼働時に内部に収容された気体が外部に排出されて減容するように構成されたことを特徴とする請求項１〜請求項１４のいずれかに記載の粉体収容部の輸送方法。
16. 前記粉体は、トナー、又は、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤であることを特徴とする請求項１〜請求項１５のいずれかに記載の粉体収容部の輸送方法。
17. 粉体を供給先に供給する粉体供給装置であって、
    内部に粉体を収容するとともに、内部に向けて気体を噴出する気体噴出部を底部に具備した粉体収容部と、
    前記粉体収容部の内部に収容された粉体を吸引して前記供給先に向けて搬送する搬送手段と、を備え、
    前記粉体収容部は、気体が収容された気体収容袋を前記底部に交差する側面に備え、
    前記気体収容部は、稼働時に内部に収容された気体が外部に排出されて減容するように構成されたことを特徴とする粉体供給装置。
18. 前記粉体は、トナーであることを特徴とする請求項１７に記載の粉体供給装置。
19. 前記粉体は、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤であることを特徴とする請求項１７に記載の粉体供給装置。
20. 請求項１７〜請求項１９のいずれかに記載の粉体供給装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。

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