JP5060657B2 - 多線式圧着電線製造装置、多二線式圧着電線製造方法、多線式電線送給装置、端子圧着方法、及び、端子圧着装置 - Google Patents

Description

本発明は、被覆のはぎ取られた電線両端部に端子が圧着された端子圧着電線を製造する装置及び方法に関する。特には、１台の機械で並列的に複数本の端子圧着電線を製造する装置及び方法に関する。

端子圧着電線は、ロール状に巻かれた電線束からの電線の送り込み、電線先端の被覆の皮むき、電線先端への端子圧着及び電線の切断などの工程を経て作製される。これらの工程において、一般的に、電線は１本ずつ処理される。つまり、１回のプロセスで１本の端子圧着電線が製造される。

生産性の向上を目的として、１回のプロセスで２本の端子圧着電線を製造する装置（二線式）も提案されているが（例えば、特許文献１参照）、市場に大規模に普及しているものは現在のところ存在しない。その理由は次のとおりである。例えば、特許文献１に提案されている装置の場合は、２本の電線を共通のローラで送り込んでいる。この場合、送り込まれる２本の電線の長さは基本的に同じであるが、電線の外径のバラツキや被覆の表面状態によっては、送り込まれる電線の長さに差が生じて、製品の長さ精度が低下したり不良品となる場合がある。また、この方式では、送り込まれる電線の規格長さが基本的に同じとなるため、同じ種類（長さ）の端子圧着電線しか製造できない。製品によっては、長さや種類（外径や被覆の種類）の異なる２本の端子圧着電線をセットとして提供する場合もある。この場合、二線式においても、異なる長さの電線を同時に送り込むことができたり、外径や被覆の種類の差異を反映した送り込みが行われることが好ましい。

また、二線式に限らず端子圧着電線製造装置においては、ロール状に巻かれた電線束から繰り出される電線の先端が、ロール状態時の曲がりくせなどによって湾曲している場合がある。すると、先端の被覆の皮むきや端子圧着が良好に行えなくなり、不良品となってしまう。そこで、端子圧着状態の良否を判定する手段を備えた装置も提案されている（例えば、特許文献２参照）。しかしながらこの装置の場合、不良品を排除することはできるが、不良品を出さない根本的な対策とはなりえない。

次に、本願と関連するＰＣＴ出願（ＰＣＴ／ＪＰ２０１０／０６６６８８）の国際調査において引用された文献（文献１、文献３〜８）と、本願各発明との関係に言及する。
文献１（特開平１−２７６５１３号公報）は、上述のとおり、本願各発明が解決しようとしている問題を含む技術に関する。

文献３（特開平７−１６１４３２号公報）には、エンドレスベルト式の電線の測長装置が開示されている。すなわち、この文献２の装置においては、図１（要約掲載図）に示されているように、電線Ｗ３は、図の上側の案内エンドレスベルト１４（非駆動）と、図の下側のエンドレスベルト３（駆動）との間に挟まれて送られる。一方、本願の電線送給装置は、電線送りローラが電線に直接接触するローラ直接接触式である。エンドレスベルト式は、構造が複雑となるが、電線にかかる圧力・摩擦力が比較的低いという特徴がある。また、エンドレスベルト式の電線送給装置においては、ベルトと電線、及び、べルトと駆動プーリとの間のスリップもない。このように、エンドレスベルト式とローラ直接接触式とは、電線の送り方式の基本において異なっている。したがって、当業者は、前者の文献２の技術と後者の文献１の技術を組合せようとすることはない。

文献４（特開２００２−１１０３０９号公報）は、「二組のローラを一台のモータで駆動する構成」を開示するものであるが、本願では、前記構成を本願発明の特徴事項とはしておらず、この文献３は、本願発明の特許性に影響を及ぼすものではない。

文献５（特開平２−１８９８８０号公報）の４９７頁右上欄上段には、「例えば“圧着不良”指令を受けた場合、一連の端子圧着処理を停止してオペレータが不良品を選別するようにしてもよいし、自動的に不良品を選別するようにしてもよい。」と記載されているが、具体的にどう「自動的に不良品を選別」するかは不明である。

文献６（特開２００８−２４３５８６号公報）の段落０００６には、「上記先送りタイプのアプリケータは、専ら半自動機、すなわち、作業者が電線を端子の上部で位置決め保持した後、スイッチ等をＯＮして上型を下降させて圧着を行う端子圧着装置に採用されている。」と記載されているが、自動的な位置決め方法に関する言及はない。

文献７（特開２００５−２１６７１７号公報）の段落００３３には、ティーチング時の段取調整における電線端部の前後左右方向の位置調整に関する記載がある。この電線端部の位置調整は、ティーチング時の段取調整におけるものであって、実際の電線加工時におけるものではない。

文献８（特開２０００９−２４５７０３号公報）の段落００４２には、「ステップＳ４では、電線１０が曲がっていることに対応した所定の処理、すなわち異常処理を行う。ここでの異常処理は、例えば、電線１０の曲がりを修復する処理であってもよい。」と記載されているが、具体的な電線曲がりの修復方法に関する言及はない。

特開平１−２７６５１３号公報 特開昭６１−１３３８４４号公報 特開平７−１６１４３２号公報 特開２００２−１１０３０９号公報 特開平２−１８９８８０号公報 特開２００８−２４３５８６号公報 特開２００５−２１６７１７号公報 特開２００９−２４５７０３号公報

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであって、１台の機械で並列的に複数本の端子圧着電線を製造する装置であって、装置全体の大型化や装置重量の増加、装置価格の上昇をできるだけ抑えつつ、各電線の電線長を正確に設定できる等の利点を有する多線式端子圧着電線製造装置を提供することを目的とする。

本発明の多線式端子圧着電線製造装置は、 製造する端子圧着電線の長さに対応する長さの電線を送給する電線送給装置と、 該電線の先端部の被覆を皮むきするトップ皮むき装置と、 皮むきされた先端部に端子を圧着するトップ端子圧着装置と、 先端部に端子の圧着された電線を任意の長さに切断する電線切断装置と、 切断された電線の後端部を把持するテールクランプ装置と、 切断された電線の後端部の被覆を皮むきするテール皮むき装置と、 皮むきされた後端部に端子を圧着するテール端子圧着装置と、 両端に端子が圧着された電線の払い出し装置と、を具備し、 前記電線送給装置が、並列する２本以上の電線の各々に直接接触して該電線を送る、並列配置されたローラを二組以上有し、該二組以上のローラの各々が別々のモータで駆動されることを特徴とする。

本発明によれば、２本以上の電線の両端に端子を圧着する端子圧着電線製造装置において、２本以上の電線を別々の送り機構（ローラ及びモータ）で送り出す。モータとして、クローズドループ制御されるサーボモータを使用することが好ましい。このモータは、内蔵されたエンコーダで計測された回転角度信号を制御部にフィードバックし、目的の移動量に達するように動作量を制御するので、移動量を正確に設定することができる。したがって、電線の各々を正確な長さだけ送り込むことができる。
さらに、各モータに、内蔵されているエンコーダとは別に、送られる電線の長さを検出するセンサ（エンコーダなど）を設けることもできる（フルクローズド制御）。この場合、電線がスリップした場合などにおいても、正確な長さの電線を送ることができる。

さらに、各モータの動作量を変えることによって、異なる長さの２本の電線を送り出すことができる。したがって、長さや種類（外径や被覆の種類）の異なる２本以上の端子圧着電線をセットとして提供することもできる。

本発明においては、 前記二組以上のローラを駆動する別々のモータの端子圧着電線一本あたりの送り回転数を手入力で補正する個別モータ回転数補正入力部が、前記端子圧着電線製造装置の操作パネルに設けられていることが好ましい。

同一サイズ・型番の電線を処理する場合であっても、微妙に送り特性が異なり、ライン（電線処理系統）により、処理された電線長さに差がでることが多い。本発明のこの態様においては、電線毎に装置の操作パネルに設けた個別モータ回転数補正入力部を、手入力で操作することにより、各ライン毎に送り回転数を補正可能なので、各ラインの端子圧着電線長さをより均一にできる。

本発明においては、 前記トップ皮むき装置、及び、前記テール皮むき装置が、それぞれ、並列する２本以上の電線を皮むきする二組以上の皮むき具を有し、 前記電線切断装置が、並列する２本以上の電線を切断する二組以上の切断刃を有し、 前記トップ端子圧着装置、及び、前記テール端子圧着装置が、それぞれ、２本以上の電線を、一本ずつ時間をずらして処理する一組の端子圧着機を有することが好ましい。

端子圧着電線製造装置のなかで、圧着機は重量が重く高価な部分である。一般的な圧着機は、１本の電線の端末に１個の端子を圧着するものである。この圧着機をトップ端子圧着用及びテール端子圧着用のそれぞれに処理される電線の数だけ持つと、装置価格が大幅にアップする。しかし、圧着機は、トップ端子圧着用及びテール端子圧着用にそれぞれ一組のままで、他の電線送給装置やカット・ストリップ装置、テールクランプ装置を複数本用の仕様（複数本の電線を同時にクランプ、皮むき又は切断する）にし、圧着装置については、複数本の電線を１本ずつ時間をずらして処理することとすればよい。例えば二線式の場合、装置価格は１．２倍から１．５倍ですみ、単位時間当り生産量を１．７倍から１．８倍にすることができる。すなわち、製造電線一本当りの装置コストを大幅に下げることができる。また、装置の設置スペースも、多線式だからといって処理される電線の本数分だけ倍になるわけではない（例えば二線式の場合、ほとんど増えないか１．１倍程度）。

また、電線切断装置、トップ皮むき装置、及び、テール皮むき装置を１個の駆動源で駆動するように構成すれば、装置の小型化や省スペース化が可能である。さらに、トップ皮むきとテール皮むきとを同じタイミングで行うようにすることが好ましい。

本発明においては、 前記トップ皮むき装置、前記テール皮むき装置、及び、前記電線切断装置が、それぞれ別個に、並列に設けられていることが好ましい。

一般に、電線の切断用の刃と皮むき用の刃とは、刃の逃げ形状や厚さが異なる。例えば、切断刃の方が皮むき刃よりも厚さが厚い。また、切断時や皮むき時には、通常は刃の同じ位置で電線に接するので、刃はこの位置から劣化していく。本発明によれば、各装置が別個に調整可能であるので、装置毎に刃の切り込み位置を調整したり刃を交換できる。このため、電線の切り口がきれいであり、後工程に支障をきたさない。また、刃の寿命を長くできる。

本発明においては、 前記電線送給装置が、前記トップ皮むき装置の電線クランプを兼ねることが好ましい。

本発明によれば、電線送給装置で、電線束から繰り出された電線を所定の長さだけ送り込む・引き込む作業と、同電線の先端部をクランプする作業とを兼ねるので、小型化や省スペース化が可能である。

本発明においては、 前記払い出し装置が、並列に配置された二組以上のクランプ部を有し、 前記クランプ部が独立して開閉されることを特徴とすることが好ましい。

本発明によれば、 ２本以上の電線をクランプ部から独立して解放することができる。このため、良品と不良品とを別々の製品シュートに払い出したり、製品毎に異なるシュートに払い出すことができる。

本発明によれば、 製造した端子圧着電線のいずれかが不良品の場合に、該不良品をクランプしているクランプ部が、開放しないまま該不良品を把持して不良品位置へ移動し、製造装置全体が停止することが好ましい。

端子圧着電線の検査は、オンライン全数検査（ＣＣＤカメラ・画像解析や導通検査など）するのが一般的である。不良品が出た場合、不良品シュート（あるいはボックスなど）に入れて、装置全体はそのまま運転（端子圧着電線製造）を続けることもできる。しかし、やはり、不良品が出たときは、オペレータが不良品の状態を確認することが好ましい。そして、不良の原因を除去してから運転を再開するのが好ましい。この本件発明の態様では、不良品をクランプしているクランプ部が停止するので、不良のライン（電線処理系統）がどれかすぐ分かり、異常個所の発見などが容易である。

本発明の多線式端子圧着電線製造装置は、 電線を送給する工程と、 送給された電線の先端部の被覆を皮むきするトップ皮むき工程と、 皮むきされた先端部に端子を圧着するトップ端子圧着工程と、 先端部に端子の圧着された電線を任意の長さに切断する電線切断工程と、 切断された電線の後端部の被覆を皮むきするテール皮むき工程と、 皮むきされた後端部に端子を圧着するテール端子圧着工程と、 両端に端子が圧着された電線の払い出し工程と、を含む端子圧着電線の製造方法であって、 前述に記載の端子圧着電線製造装置を用いて、 前記工程の少なくとも１以上の工程において、２本以上の電線を並列に送りながら処理することを特徴とする。

本発明の端子圧着電線製造方法は、 電線に直接接触して該電線を送るローラを用いて電線を送給する工程と、 送給された電線の先端部の被覆を皮むきするトップ皮むき工程と、 皮むきされた先端部に端子を圧着するトップ端子圧着工程と、 先端部に端子の圧着された電線を任意の長さに切断する電線切断工程と、 切断された電線の後端部の被覆を皮むきするテール皮むき工程と、 皮むきされた後端部に端子を圧着するテール端子圧着工程と、 両端に端子が圧着された電線の払い出し工程と、を含む端子圧着電線の製造方法であって、 前記電線送給工程において、製造する端子圧着電線の長さに対応する長さの２本以上の電線を、別個のモータによって駆動される二組以上のローラを用いて並列に送り、 前記別個のモータの端子圧着電線一本あたりの送り回転数を手入力で補正する個別モータ回転数補正入力部を、前記端子圧着電線製造装置の操作パネルに設けておき、 同一サイズ・型番の電線を処理する場合であっても、前記個別モータ回転数補正入力部を操作することにより、各ラインの端子圧着電線長さを均一化することを特徴とする。

本発明の多線式電線送給装置は、 並列する２本以上の電線を送給する電線送給装置であって、 並列する２本以上の電線の各々に直接接触して該電線を送る、並列配置されたローラを二組以上有し、該二組以上のローラの各々が別々のモータで駆動されることを特徴とする。

さらに、各モータに、モータに内蔵されているエンコーダとは別に、送られる電線の長さを検出するセンサ（エンコーダなど）を設けることもできる（フルクローズド制御）。この場合、電線がスリップした場合などにおいても、正確な長さの電線を送ることができる。

本発明においては、 前記二組以上のローラを駆動する別々のモータの回転数を微調整する個別モータ回転数微調整部が、前記電線送給装置の操作パネルに設けられていることが好ましい。

本発明の端子圧着装置は、 被覆の剥ぎ取られた電線の端部に端子を圧着する装置であって、 前記電線をクランプして、端子圧着工具であるクリンパとアンビルとの間に前記電線の端部を送り込むクランプ装置と、 前記クランプ装置の高さ及び左右方向位置を調整する位置調整手段と、 前記クランプ装置でクランプされた電線の端部を撮像する手段と、 前記撮像手段で撮影された前記電線端部の画像から、該電線端部が正常なクランプ姿勢かどうかを判定する手段と、を備え、 前記画像判定手段の判定に基づいて、前記クランプ装置調整手段によって、前記電線端部が正常なクランプ姿勢となるように、前記クランプ装置の高さ及び左右方向位置を調整することを特徴とする。

本発明においては、 さらに、前記クランプ装置の傾きを調整する傾き調整手段を備えることが好ましい。

本発明においては、 前記傾き調整手段が、 前記クランプ装置から電線の先端部を案内するノズルと、 前記ノズルを保持するノズルホルダと、 前記ノズルホルダを、電線長さ方向と直交する回転軸を中心に回動可能に支持する手段と、を有し、 前記ノズルホルダを回動させることにより、前記ノズルに案内されている電線先端部の傾きを調整することとできる。

本発明の端子圧着方法は、 被覆の剥ぎ取られた電線の端部に端子を圧着する方法であって、 前記電線をクランプして、端子圧着工具であるクリンパとアンビルとの間に前記電線の端部を送り込む際に、 画像撮影・処理により、前記電線の端部の位置及び／又は曲がり形状を検出し、 前記クランプを位置調整及び／又は傾き調整することを特徴とする。

本発明によれば、電線端部の姿勢を判定して、姿勢に曲がりなどの乱れがあった場合はその乱れを修正するようにクランプの位置や傾きを調整した後で端子圧着作業を行う。このため、端子圧着作業時に不良品が生産されない。

本発明の多線式端子圧着電線製造装置及び多線式電線送給装置においては、 前記電線送給装置の前記ローラが、前記電線を挟む一対の単位ローラからなるピンチローラであって、 さらに、このピンチローラが、一本の電線あたり、電線送り方向に２セット設けられていることが好ましい。

本発明によれば、電線のグリップ力を高めることができるので、比較的太い電線（例えば芯線径２ＳＱ（平方mm）以上）の送給が可能となる。

本発明の端子圧着電線製造装置は、 電線を送給する電線送給手段と、 送給された電線を任意の長さに切断する電線切断手段と、 切断された電線の先端部を把持するトップクランプ手段と、 該電線の先端部の被覆を皮むきするトップ皮むき手段と、 皮むきされた先端部に端子を圧着するトップ端子圧着手段と、 切断された電線の後端部を把持するテールクランプ手段と、 切断された電線の後端部の被覆を皮むきするテール皮むき手段と、 皮むきされた後端部に端子を圧着するテール端子圧着手段と、 両端に端子が圧着された電線の払い出し手段と、を具備する端子圧着電線製造装置であって、 前記皮むき手段に、皮むきされた電線被覆の屑を吸い取るダクトが付設されており、 前記クランプ手段に、前記皮むき手段に向けて空気流を吹き付ける空気ノズルが付設されていることを特徴とする。

皮むき時には、静電気などにより、ストリップ屑が皮むき刃に付着することがある。このストリップ屑を空気ノズルから空気流を吹きつつ吸うことにより、確実にストリップ屑を回収できる。

本発明の電線皮むき装置は、 電線の端部を把持するクランプ手段と、 該電線の端部の被覆を皮むきする皮むき手段と、を具備する電線皮むき装置であって、 前記クランプ手段に、前記皮むき手段に向けて空気流を吹き付ける空気ノズルが付設されており、 前記皮むき装置に、皮むきされた電線被覆の屑を吸い取るダクトが付設されていることを特徴とする。

本発明においては、 前記ノズルが、電線のクランプ位置から、電線送り方向の横方向にズレた位置に配置されており、 前記クランプ手段が横方向に移動して、前記ノズルが前記皮むき手段の中心近傍に来た時点で空気流を吹くことが好ましい。

本発明の電線皮むき方法は、 電線の端部の被覆を皮むきする方法であって、 電線の被覆を皮むき刃を用いて皮むきし、 前記皮むき刃に向かって空気流を吹き付けるとともに、皮むきされた電線被覆の屑を吸い取ることを特徴とする。

以上の説明から明らかなように、本発明の多線式端子圧着電線製造装置は以下の効果を有する。なお、以下の文で、「多線式」の例として、「２線式」の場合を説明することもあるが、「３線以上」の場合も同様である。
（１）電線送給装置で、例えば２組の上下ローラ対の各々を独立したモータで駆動させる場合には、各電線を正確な長さだけ送り込みできる。また、それぞれの上下ローラ対で送られる電線（例えば２本）の送り込み長さをそれぞれ変えることもできる。
（２）複数本の電線を同時に切断及び皮むき作業を行い、圧着作業は１本ずつ行う場合には、圧着機をそれぞれに１台とする。例えば２線式の場合、単位時間当たりの生産量を単純に２倍とすることはできないが、装置価格は１．２倍から１．５倍ですみ、単位時間当り生産量を１．７倍から１．８倍にすることができる。すなわち、製造電線一本当りの装置コストを大幅に下げることができる。また、装置の設置スペースもほとんど増えない。
（３）カット・ストリップ装置を１個の駆動源で駆動する場合には、さらに、装置の小型化や省スペース化が可能である。さらに、トップ皮むきとテール皮むきとを同じタイミングで行えば、皮むき動作が１回の作業で行われるため効率的である。
（４）払い出し装置が独立して開閉される二組のクランプ部を有する場合、２本の電線を独立して解放することができる。例えば、片方が良品でもう片方が不良品の場合、良品と不良品とを別々の製品シュートに払い出すことができる。
（５）払い出し装置が、２本の電線を平行姿勢のままで搬送する場合、搬送中に２本の電線が交差しないので電線同士が絡まることがなく、各電線を適切な払い出し位置に搬送できる。
（６）圧着前に電線先端部の位置を正常な位置に調整する場合には、電線端部が湾曲している場合にも、正確に圧着作業を行うことができる。つまり、電線先端部の湾曲による不良品が製造されない。さらに、電線傾き調整手段を有する場合、より適切な圧着作業を行うことができる。
（７）上下のローラ対を使用した電線送給装置が、電線の送り込み・引き込みのフィード動作と電線のクランプ動作を行う場合、装置の小型化・省スペース化が可能である。

本発明の多線式（二線式）端子圧着電線製造装置の全体構成を模式的に示す平面図である。 電線送給装置の側面図である。 図２の電線送給装置の分解斜視図である。 図２の電線送給装置の駆動部を示す斜視図である。 図２の電線送給装置のローラ間隔変更機構を示す側面図である。 カット・ストリップ装置の正面図である。 図７（Ａ）は、図６のカット・ストリップ装置の各刃の形状と位置関係を示す斜視図であり、図７（Ｂ）は切断用刃とガイドの位置関係を示す側面図である。 図６のカット・ストリップ装置のバキュームパイプを示す側面図である。 テールクランプ装置の側面図である。 図１０（Ａ）は、図９のテールクランプ装置のクランプ部の正面図であり、図１０（Ｂ）はクランプ部の開閉動作を説明する正面図である。 図９のテールクランプ装置のクランプユニット及びクランプブラケットの斜視図である。 図９のテールクランプ装置のクランプユニット及びクランプブラケットの分解斜視図である。 電線送給装置とテールクランプ装置の位置関係を示す側面図である。 圧着装置及び沈み機構を示す側面図である。 払い出し装置を示す平面図である。 図１５の払い出し装置の正面図である。 図１７（Ａ）は、図１５の払い出し装置のクランプユニットの正面図、図１７（Ｂ）は、クランプ部の開閉動作を説明する正面図である。 二線式端子圧着電線製造装置のフローチャートである。 二線式端子圧着電線製造装置のタイミングチャートである。 本発明の他の態様の二線式端子圧着電線製造装置のブロック図である。 電線端部が湾曲した状態の例を示す図であり、図２１（Ａ）は平面図、図２１（Ｂ）、（Ｃ）は側面図である。 図２０の二線式端子圧着電線製造装置のさらに他の態様の電線送給装置の一部を示す側面図である。 二線式端子圧着電線製造装置の制御部を示すブロック図である。 多線式端子圧着電線製造装置のパネルの一例を示す図である。 電線送給装置の他の例を示す側面図である。 図２５の電線送給装置の駆動部を示す斜視図である。 電線送給装置にストリップ屑除去用ノズルを設けた例を示す斜視図である。 クランプ装置にストリップ屑除去用ノズルを設けた例を示す斜視図である。 カットストリップ装置にストリップ屑吸引シュートを設けた例を示す図であり、図２９（Ａ）は側面図、図２９（Ｂ）は正面図である。 ストリップ屑除去機構を説明する図である。 本発明の多線式（三線式）端子圧着電線製造装置の全体構成を模式的に示す平面図である。 図３１の多線式端子圧着電線製造装置の電線送給装置の側面図である。 図３１の多線式端子圧着電線製造装置の電線送給装置の平面図である。 図３１の多線式端子圧着電線製造装置のテールクランプ装置の斜視図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
まず、図１を参照して、本発明の多線式端子圧着電線製造装置の全体の構成を説明する。この例では、２本の端子圧着電線を製造する二線式端子圧着電線製造装置について説明する。
二線式端子圧着電線製造装置１は、電線束から電線を送給する（送り込む）とともにクランプする電線送給装置１００と、電線の切断及び被覆を皮むきするカット・ストリップ装置２００と、切断された電線の後端部をクランプするテールクランプ装置３００と、電線送給装置１００にクランプされている電線の先端部に端子を圧着するトップ端子圧着装置４００と、テールクランプ装置３００にクランプされている電線の後端部に端子を圧着するテール圧着装置５００と、両端に端子が圧着された電線の払い出し装置６００と、備える。カット・ストリップ装置２００は、電線送給装置１００にクランプされている電線の先端部の被覆を皮むきするトップ皮むき部２２０と、電線を任意の長さに切断する電線切断部２１０と、テールクランプ装置３００にクランプされている電線の後端部の被覆を皮むきするテール皮むき部２３０と、を備える。これらは機台３上に設置されている。
以降、カット・ストリップ装置２００で切断後に電線束から切り離される電線を切断電線、電線束に残る電線を残留電線という。
また、以降の説明において左右方向とは図の左右方向を示し、上下方向とは図の上下方向を示す。

電線送給装置１００とテールクランプ装置３００は、２個の電線束から繰り出された電線Ｗ１、Ｗ２が送られる方向（電線送り方向）に直列に並んで、所定の間隔を開けて対向している。この位置を電線送り位置Ｐ０（原点ともいう）、高さを電線送り高さという。また、電線送り方向において、電線束側の方向を後方向、反電線束側の方向を前方向又は先方向という。
電線送給装置１００は、電線送り方向と直交する方向の一方（この例では右方向、電線送給装置搬送方向という）に移動可能であり、テールクランプ装置３００は、その逆方向（この例では左方向、テールクランプ装置搬送方向という）に移動可能である。

カット・ストリップ装置２００は、電線送り位置Ｐ０の、電線送給装置１００とテールクランプ装置３００との間に配置されている。カット・ストリップ装置３００は、電線送り方向と直交する方向に並んで配置された、電線切断部２１０、トップ皮むき部２２０及びテール皮むき部２３０を有する。電線切断部２１０は、電線送り位置Ｐ０において、電線送給装置１００とテールクランプ装置３００の間（切断位置という）に配置されている。そして、トップ皮むき部２１０は、電線送り位置Ｐ０から電線送給装置搬送方向に所定の距離離れた位置Ｐ１（トップ皮むき位置）に配置され、テール皮むき部２２０はテールクランプ装置搬送方向に所定の距離離れた位置Ｐ２（テール皮むき位置）に配置されている。

トップ端子圧着装置４００は、トップ皮むき位置Ｐ１から電線送給装置移動方向に所定の距離離れた位置Ｐ３（トップ端子圧着位置）に配置されている。
テール端子圧着装置５００は、テール皮むき位置Ｐ２からテールクランプ装置搬送方向に所定の距離離れた位置Ｐ４（テール端子圧着位置）に配置されている。
払い出し装置６００は、テール端子圧着位置５００の外側に配置されている。

次に、図２から図５を参照して、電線送給装置１００について説明する。
電線送給装置１００は、２個の電線束から各々繰り出された電線の先端部を電線送り方向に平行に並べてクランプするとともに、これらの電線を電線送り方向に沿って送り出すものである。同装置１００は、図２に示すように、ローラユニット１１０と、ローラユニット１１０が上下移動可能に支持されるテーブル１６０と、を主に備える。さらに、テーブル１６０を装置搬送方向に搬送する電線送給装置搬送機構１８０を備える。

ローラユニット１１０は、上下ローラ１２１、１２２からなる左右のローラ対１２０Ｌ、１２０Ｒ（図３参照）、上下ローラ対１２０の各々を駆動するモータ１３０、左右のローラ支持プレート１４０、を備える。

図２、図３に示すように、左右の上下ローラ対１２０Ｌ、１２０Ｒは、各々が左右のローラ支持プレート１４０Ｌ、１４０Ｒに回転可能に取り付けられている。左右ローラ支持プレート１４０は、電線送り方向に平行であり、互いに対向するようにテーブル１６０の左右側に配置されている。各ローラ支持プレート１４０の上部には、前方に延びる２本のアーム１４１、１４２が取り付けられている。各アーム１４１、１４２の基端は、ローラ支持プレート１４０に旋回可能に支持されている。また、各アーム１４１、１４２の先端には、電線送り方向と直交する方向に延びるローラ回転軸１４３（図３参照）が回転可能に支持されている。図３に示すように、各ローラ回転軸１４３は内方向に延びており、同回転軸１４３の先端にローラ１２１、１２２が取り付けられている。

図４に示すように、上下のローラ１２１、１２２は、電線Ｗ１、Ｗ２の径よりもある程度広い幅を有する、例えばゴム製のローラである。上下ローラ１２１、１２２の同軸上にはギア１２３、１２４が固定されている。各アーム１４１が平行な状態では、上下のローラ１２１、１２２の外周面は接触しているが、上下ギア１２３、１２４は噛み合っていない。上下ローラ１２１、１２２の接触面の高さが電線送り高さＨとなる。
なお、上下ローラ１２１、１２２間の間隔は、各アーム１４１、１４２を旋回させることによって変更することができる。上下ローラ間隔変更機構については後述する。

左右のローラ支持プレート１４０に支持された上下ローラ対１２０間の左右方向の間隔（電線間隔という）は、できるだけ狭い方が好ましい。同間隔が広いと、各装置の寸法が大きくなって重量が増加するとともに、電線送給装置１００やテールクランプ装置３００の移動距離が長くなる。

図４に示すように、上下ギア１２３、１２４には、各々、ローラ支持プレート１４０に回転可能に支持された駆動ギア１２７、１２８が噛み合っている。上下の駆動ギア１２７、１２８同士は互いに噛み合うように配置されている。下駆動ギア１２８の同軸上にはプーリ１２９が固定されている。

モータ１３０は、各ローラ支持プレート１４０に取り付けられている。モータ１３０は、エンコーダを内蔵したサーボモータである。同モータは、エンコーダで計測された回転角度信号を制御部にフィードバックし（セミクローズド制御）、目的の移動量に達するように動作量を制御する。このため、移動量を正確に設定することができる。
さらに、各モータ１３０に、モータ１３０に内蔵されているエンコーダとは別に、送られる電線の長さを検出するセンサ（エンコーダなど）を設けることもできる（フルクローズド制御）。この場合、電線の送り長さを測定して、送り長さが目的の長さとなるようにモータを制御するので、電線がスリップした場合などにおいても、正確な長さの電線を送ることができる。

モータ１３０の出力軸にはプーリ１３１が固定されている。このプーリ１３１と、前述の下駆動ギア１２８に固定されたプーリ１２９との間には、タイミングベルト１３３が巻き回されている。モータ１３０の回転は、タイミングベルト１３３を介してプーリ１２９に伝わって下駆動ギア１２８を回転させ、これにより上駆動ギア１２７も回転する。そして、上下駆動ギア１２７、１２８の回転によって上下のローラギア１２３、１２４が回転し、これとともに上下ローラ１２１、１２２は反対方向に回転する。図２、図４において、モータ１３０の出力軸が時計方向に回転すると、上ローラ１２１が時計方向に回転して下ローラ１２２が反時計方向に回転し、両ローラ１２１、１２２間から左方向に電線が送り込まれる。逆に、モータ１３０の出力軸が反時計方向に回転すると、上ローラ１２１が反時計方向に回転して下ローラ１２２が時計方向に回転し、両ローラ１２１、１２２間から右方向に電線が引き込まれる。そして、モータ１３０が停止した状態では、電線は上下ローラ１２１、１２２の外周面間に挟まれてクランプされる。
図２に示すように、上下ローラ１２１、１２２の接触面の前方には、電線が挿通されるノズル１３５が取り付けられている。

本発明では、上述のように、上下のローラ１２１、１２２が、電線のクランプ作用と、電線の送り込み・引き込み作用とを兼ねているので、作用ごとに別々の機構を設ける場合と比べて省スペース化が可能である。
さらには、２本の電線を別のモータ１３０で送り出すので、モータ１３０の動作量を変えることによって、送り込まれる電線の長さを変更することができる。

上下ローラ間隔変更機構について説明する。
図２、図３に示すように、ローラ支持プレート１４０の、上下のアーム１４１、１４２の間には、前方に延びるロッド１４５が、前後方向にスライド可能に支持されている。図５に拡大して示すように、ロッド１４５の前端には、上下アーム１４１、１４２の中央部に回転可能に連結するリンクアーム１４７、１４８が連結されている。ロッド１４５の後端には、ローラ支持プレート１４０に取り付けられたシリンダ１５０の出力軸１５１が固定されている。シリンダ１５０は、出力軸１５１の伸長長さを調整するダイヤル１５３付きのものである。

図５の実線で示すように、上下アーム１４１、１４２が平行な状態では、上下ローラ１２１、１２２の外周面は接している。シリンダ１５０の出力軸１５１を収縮させると、ロッド１４５が後方にスライドする。すると、上リンクアーム１４７が連結点を中心にして反時計方向に回動するとともに下リンクアーム１４８が時計方向に回動する。これに伴って、上アーム１４１は時計方向に回転し、下アーム１４２は反時計方向に回転する。これにより、上下ローラ１２１、１２２は、電線高さＨから上下方向に等距離だけ移動し、両ローラ間にスキマＤが開く。これにより、電線を上下のローラ１２１、１２２間にセットしやすくなる。上下ローラ１２１、１２２を閉じたときの隙間Ｄの調整は、ダイヤル１５３を回すことによって行う。

再度図２、図３を参照して、各ローラ支持プレート１４０の支持方法について説明する。
各ローラ支持プレート１４０は、テーブル１６０に対してばね１６５によって上方に付勢されて支持されている。図３にわかりやすく示すように、各ローラ支持プレート１４０の内面には、内方向に突き出たピン１５５が固定されている。一方、テーブル１６０の両側面には左右の側板１６１が固定されている。そして、各側板１６１の内面には、後方に突き出たばね支持プレート１６２が固定されている。ばね１６５は、このばね支持プレート１６２の上面とばね支持ピン１５５の下面との間に係止されている。これらのばね１６５により、各ローラ支持プレート１４０は、テーブル１６０に対して上方に付勢されて支持される。

ばね１６５で上方に付勢されている各ローラ支持プレート１４０の上限高さは、上下ローラ１２１、１２２間の高さが所定の電線送り高さＨとなるように設定されている。この高さは、テーブル１６０の各側端面に固定されたブロック１６７と、各ローラ支持プレート１４０の下端面に取り付けられたねじ１５７によって規制されている。ブロック１６７の外側の面には、上下方向に延びる溝１６７ａが形成されている。ねじ１５７はブロック１６７の溝１６７ａに嵌り込んでいる。各ばね１６５は、ねじ１５７のヘッド１５７ａの上面が、ブロック１６７の下面に当接する高さまで、各ローラ支持プレート１４０を上方に付勢している。

さらに、各ローラ支持プレート１４０は、テーブル１６０に対して、上下方向に移動可能に支持されている。各ローラ支持プレート１４０の内面には、２本のスライドレール１７１、１７２が上下方向に延びるように平行に取り付けられている。一方、テーブル１６０の各側板１６１の外面には、各スライドレール１７１、１７２に噛み合うスライドブロック１７５、１７６が固定されている。このような機構によって、各ローラ支持プレート１４０は、テーブル１６０に対して上下方向に案内される。

前側のスライドレール１７１は、テーブル１６０の下方に突き出して延びている。同レール１７１の下端には、水平な上面を有するドッグ１７７が前方に突き出している。このドッグ１７７の上面には、後述する圧着時沈み機構のローラが当接する。沈み機構は、詳しくは後述するが、端子圧着時に電線が中高に曲がったり折れたりしないように、本体部を圧着に伴って所定の速度で下降させるものである。ローラによってドッグ１７７が押し下げられると、ローラ支持プレート１４０がばね１６５の付勢力に抗して下降し、上下ローラ１２１、１２２の接触面の高さ（クランプ高さ）が下がる。

次に、電線送給装置搬送機構１８０について、図１、図２を参照して説明する。
同搬送機構１８０は、ローラユニット１１０を、電線送り位置Ｐ０から、トップ皮むき位置Ｐ１、さらに、トップ端子圧着位置Ｐ３へ、電線送り方向と直交する方向（電線送給装置移動方向）に移動させるものである。電線送給装置搬送機構１８０は、電線送り位置Ｐ０からトップ端子圧着位置Ｐ３まで、電線送給装置搬送方向に延びるように機台３上に敷設された搬送レール１８１と、テーブル１６０の下面に取り付けられた、搬送レール１８１に係合するスライダ１８２を備える。

さらに、電線送給装置搬送機構１８０は、モータ１８５と、モータ１８５の出力軸１８５ａとテーブル１６０とをスライダ組立１９０を介して連結するアーム１８７と、を備える。スライダ組立１９０は、テーブル１６０の下面に取り付けられた、電線送り方向と平行に延びるレール１９１と、同レール１９１に係合するスライダ１９２からなる。モータ１８５は、機台３の下面に取り付けられて、出力軸１８５ａが機台３の上面から突き出している。この出力軸１８５ａにはアーム１８７の基端が固定されている。アーム１８７の先端には、垂直方向を上方に延びる軸１８７ａが設けられている。この軸１８７ａは、軸受１８９を介してスライダ組立１９０のスライダ１９２に連結している。

モータ１８５が回転すると、アーム１８７はモータ１８５の出力軸１８５ａを中心にして機台３の表面に沿って旋回し、アーム１８７の先端は円軌道を描く。この円軌道には装置搬送方向への移動成分と、電線送り方向への移動成分が含まれる。この装置搬送方向への成分によって、テーブル１６０は搬送レール１８１に沿って電線送給装置搬送方向へ移動する。一方、電線送り方向への移動成分によって、テーブル１６０の下面に取り付けられたスライダ１９２がレール１９１に沿って電線送り方向へ移動する。ただし、同スライダ１９２はテーブル１６０に対してのみ移動するので、テーブル１６０自体は電線送り方向に移動しない。

この搬送機構１８０により、ロールユニット１１０は、電線送り位置Ｐ０からトップ皮むき位置Ｐ１を経てトップ圧着位置Ｐ３へ、その後、トップ圧着位置Ｐ３から電線送り位置Ｐ９へ搬送される。ただし、後述するように、トップ圧着位置Ｐ３においては、電線を１本ずつ圧着するので、１本目の電線（電線送り位置Ｐ０に近い方の電線）を圧着する第１圧着位置と２本目の電線を圧着する第２圧着位置をとる。

また、このようにテーブル１６０を直線上に搬送することによって、ロールユニット１１０にクランプされている２本の電線を平行のまま移動できるので、電線に曲がり癖がつかないので好ましい。

次に、図６、図７、図８を参照して、カット・ストリップ装置２００を説明する。
カット・ストリップ装置２００は、電線送給装置１００及びテールクランプ装置３００でクランプされた２本の電線を切断するとともに、電線送給装置１００に把持されている２本の残留電線の先端部の皮むきを行い、テールクランプ装置３００に把持されている２本の切断電線の後端部の皮むきを行うものである。

カット・ストリップ装置２００は、切断部２１０、トップ皮むき部２２０、テール皮むき部２３０、上下のガイド部２４０及び各部の移動機構２６０を有する。
切断部２１０、トップ皮むき部２２０、テール皮むき部２３０は、各々、上下の刃２１１と２１２、２２１と２２２、２３１と２３２からなる。上下ガイド部２４０は上ガイド２４０と下ガイド２４２からなる。

図７（Ａ）にも示すように、切断用上刃２１１の下縁と、下刃２１２上縁には、各々Ｖ字型の刃部２１１ａ、２１２ａが電線間隔を開けて形成されている。
トップ皮むき用及びテール皮むき用上刃２２１、２３１の下縁と、下刃２２２、２３２の上縁にも、各々Ｖ字型の刃部２２１ａ、２３１ａ、２２２ａ、２３２ａが電線間隔を開けて形成されている。

図７（Ｂ）に示すように、上下ガイド部２４０は、切断電線の後端部をガイドするものであり、切断部２１０の、電線送り方向における前方に配置されている。上ガイド２４１の下面２４１ａは平坦なガイド面となっている。下面２４１ａは、切断用上刃２１１の刃部２１１ａの底面よりも高い位置となるように位置決めされている。
一方、下ガイド２４２の上面には、２個のＵ字状のガイド溝２４２ａが、電線間隔を開けて形成されている。各ガイド溝２４２ａの底面は、電線送り方向において前方に向かって上方に傾斜している。また、各ガイド溝２４２ａの底面は、電線送り高さＨよりも低く、かつ、切断用下刃２１２の各刃部２１２ａの底面よりも高い位置となるように位置決めされている。

図６に示すように、切断部２１０、トップ皮むき部２２０、及び、テール各皮むき部２３０、電線送り方向と直交する方向において、各々、電線送り位置Ｐ０、トップ皮むき位置Ｐ１、及び、テール皮むき位置Ｐ２に配置されている。さらには、図７（Ａ）に示すように、電線送り方向において、切断部２１０は切断位置に位置し、トップ皮むき部２２０は切断位置よりも後方に位置し、テール皮むき部２３０は切断位置よりも前方に位置する。

そして、図６に示すように、各上刃２１１、２２１、２３１が上ホルダ２５１に取り付けられて、各下刃２１２、２２２、２３２が下ホルダ２５２に取り付けられている。各上刃と各下刃とは、電線送り高さＨに対して上下方向に等距離離れた高さとなるように各ホルダ２５１、１５２に取り付けられている。ただし、切断部２１０の上下刃間の間隔は、各皮むき部２２０、２３０の上下刃間の間隔よりも狭くなっている。

上下ホルダ２５１、２５２は、上下方向において反対方向に移動するように移動機構２６０に支持されている。移動機構２６０は、図６に示すように、上ホルダ２５１が取り付けられた上スライダ２６１と、下ホルダ２５２が取り付けられた下スライダ２６２と、各スライダ２６１、２６２を上下方向に案内するリニアレール２６５、２６６と、上下スライダ２６１、２６２が係合するボールねじ２６９と、ボールねじ２６９を回転させるモータ２７０とを有する。これらは、縦長のハウジング２７３に収容されている。ボールねじ２６９においては、上スライダ２６１が係合する部分（上部）に形成されているねじの向きと、下スライダ２６２が係合する部分（下部）に形成されているねじの向きが逆になっている。このような構成により、ボールねじ２６９がモータ２７０で回転すると、上下のスライダ２６１、２６２は、リニアレール２６５、２６６に沿って上下方向の反対方向に移動する。したがって、上下のホルダ２５１、２５２は、互いに接近する方向及び離間する方向に等しい距離移動する。

各ホルダ２５１、２５２は移動機構２６０によって、各上下刃間の間隔が十分に開いた全開位置と、切断用の上下の刃２１１、２１２の完全に重なるが各皮むき用の上下の刃２２１と２２２、２３１と２３２間には間隔が開いている半開位置と、切断用上下の刃２１１、２１２とが完全に重なった後で各皮むき用の上下の刃２２１と２２２、２３１と２３２が一部重なる全閉位置との、３個の位置をとるように駆動される。半開位置においては、切断部２１０で電線が切断され、全閉位置においては、各皮むき部２２０、２３０で電線の被覆に切れ目が形成される。

下ガイド２４２は、上ホルダ２５１に取り付けられている。つまり、下ガイド２４２は各上刃２１１、２２１、２３１とともに移動する。
一方、上ガイド２４１は、シリンダ２８０によって上下方向に単独で移動し、送り込まれた電線を電線高さに近づける。

上下ガイド２４１、２４２は、電線切断時に電線の姿勢を矯正するためのものである。

さらに、図８に示すように、トップ皮むき部２２０の電線送り方向前方には、バキュームパイプ２９０が前後方向に移動可能に配置されている。このバキュームパイプ２９０は、トップ皮むき部２２０で切れ目が入れられて電線から分離された被覆を吸い取るためのものである。バキュームパイプ２９０は、先端が電線送り方向の前方からトップ皮むき部２２０の各刃の間に向かうように配置されている。一方、ハウジング２７３には、シリンダ２９１が出力軸２９１ａが電線送り方向において後方に延びるように取り付けられている。バキュームパイプ２９０は、この出力軸２９１ａに、ブラケット２９３によって取り付けられて、前進位置と後退位置とに位置決めされる。前進位置においては、バキュームパイプ２９０の先端がトップ皮むき部２２０の各刃のやや前方に位置している。後退位置においては、バキュームパイプ２９０の先端が、全刃よりも電線送り方向の前方の位置まで引き込まれている。これは、バキュームパイプ２９０が、先端に端子が圧着された残留電線の移動に干渉しないようにするためである。

以上説明したように、この装置においては、トップ皮むき部２２０、テール皮むき部２３０、電線切断部２１０が別個に並列に設けられており、各部はそれぞれ上下一組の刃を有する。このように、３つの部分２２０、２３０及び２１０を別個に設けずに一組の刃を、トップ・テール皮むき及び絶団の２工程で共通に使用することもできる。しかし、以下の理由により、各部に一組の刃を持つことが好ましい。電線の切断用の刃と皮むき用の刃とは、一般に、刃の逃げ形状や厚さが異なる。例えば、切断刃の方が皮むき刃よりも厚さが厚い。また、切断時や皮むき時には、通常は刃の同じ位置で電線に接するので、刃はこの位置から劣化していく（刃先が摩耗して切れにくくなる）。本発明では、各部がそれぞれ一組の刃を有するので、部毎に刃の切り込み位置を調整したり刃を交換できる。このため、電線の切り口・むき口が常にきれいであり、後工程に支障をきたさない。また、刃の寿命を長くできる。

次に、図９から図１２を参照してテールクランプ装置３００を説明する。
テールクランプ装置３００は、カット・ストリップ装置２００で切断された２本の切断電線の後端部を把持するためのものである。同装置３００は、図９に示すように、クランプユニット３１０と、クランプユニット３１０が上下移動可能に支持されるクランプブラケット３４０と、クランプブラケット３４０が電線送り方向に移動可能に支持されるテーブル３６０と、を主に備える。さらに、テーブル３６０をテールクランプ搬送方向に搬送するテールクランプ装置搬送機構３８０を備える。

クランプユニット３１０は、図１０（Ａ）に示すように、左右２組のクランプ部３２０Ｌ、３２０Ｒと、各クランプ部３２０を開閉駆動する左右のシリンダ３２５Ｌ、３２５Ｒと、これらが取り付けられる左右の縦長のベース３２９とを備える。

各クランプ部３２０は、電線を左右方向から把持する左右の爪部材３２１、３２２からなる。図１０（Ｂ）にも示すように、各爪部材３２１、３２２は、正面視において「くの字」状に折れ曲がった部材であり、各々中央の屈曲部３２１ａ、３２２ａで鈍角に接続する上辺部３２１ｂ、３２２ｂと下辺部３２１ｃ、３２２ｃとを有する。左爪部材３２１は、上辺部３２１ｂと下辺部３２１ｃとが屈曲部３２１ａに対して左上及び左下方向に延びており、右爪部材３２２は、上辺部３２２ｂと下辺部３２２ｃとが屈曲部３２２ａに対して右上及び右下方向に延びている。図１０（Ａ）に示すように、左右の爪部材３２１、３２２は、屈曲部３２１ａ、３２２ａが同じ高さ位置で接するように配置されて、同部が固定ピン３２４によってベース３２９の前面に回動可能に取り付けられている。

各クランプ部３２０Ｌ、３２０Ｒにおいて、左右の爪部材３２１、３２２の下辺部３２１ｃ、３２２ｃの下端には、可動ピンを介してリンクアーム３２６の上端が連結されている。左右のリンクアーム３２６の下端は、ベース３２９に取り付けられたシリンダ３２５の出力軸３２５ａの上端に固定された延長ロッド３２７の上端に連結されている。

図１０（Ｂ）の実線で示すクランプ閉状態では、シリンダ３２５の出力軸３２５ａが伸長しており、各リンクアーム３２６が開いている。そして、左爪部材３２１の上辺部３２１ｂの内側の面が、右爪部材３２２の上辺部３２２ｂの内側の面に接している。
クランプを解除する場合は、図１０（Ｂ）の二点鎖線で示すように、シリンダ３２５の出力軸３２５ａを収縮させる。すると、各リンクアーム３２６は閉じるように回動して各爪部材３２１、３２２を固定ピン３２４を中心として回動させる。つまり、左爪部材３２１が固定ピン３２４を中心にして反時計方向に回動し、右爪部材３２２が固定ピン３２４を中心にして時計方向に回動する。この結果、左爪部材３２１の上辺部３２１ｂの内側の面と、右爪部材３２２の上辺部３２２ｂの内側の面との間が開いて、クランプが解除される。

左右のクランプ部３２０Ｌ、３２０Ｒは、クランプ位置（左右爪部材の上辺部の内側の面同士が当接している状態）の間隔が電線間隔と等しくなるように配置されている。このような配置とすると、前述のクランプの開閉時に、左右の爪部材３２１、３２２の下辺部３２１ｃ、３２２ｃ間が電線送り方向において干渉する。そこで、図１１に示すように、電線送り方向において、各爪部材３２１、３２２の上辺部の位置は同じとして、下辺部３２２ｃの位置を前後方向にずれて配置している。この例では、左クランプ部３２０Ｌの各爪部材の下辺部が前方に位置し、右クランプ部３２０Ｒの各爪部材の下辺部が後方に位置している。

図９、図１２に示すように、クランプユニット３１０は、ばね３５０によってクランプブラケット３４０に吊り下げ支持されているとともに、上下方向に移動可能に支持されている。図１２にはわかりやすくするために、一方のクランプ部３２０とベース３２９のみを示す。クランプブラケット３４０は、図１２に示すように、底板３４１と、左右側板３４２Ｌ、３４２Ｒと、前板３４３とを有する略箱状の部材である。

クランプユニット３１０の各クランプ部３２０のベース３２９の後面には、上下方向に延びるスライドレール３３１が取り付けられている。一方、クランプブラケット３４０の前板３４３には、各スライドレール３３１に噛み合うスライドブロック３３２が固定されている。このような機構によって、クランプユニット３１０は、テーブル３６０に対して上下方向に案内される。
なお、前述のように、左右のクランプ部３２０の爪部材の下辺部の位置を前後方向にずらしたことにより、前板３４３の左クランプ部３２０Ｌを取り付ける面と、右クランプ部３２０Ｒを取り付ける面とが、前後方向にずれている。

図９に示すように、左右のクランプ部３２０のスライドレール３３１は、クランプブラケット３４０から下方に突き出している。同レール３３１の下端には、電線送り方向を前方に延びるドッグ３３５が取り付けられている。各ドッグ３３５は水平な上面を有する。各ドッグ３３５の上面には、後述する沈み機構のローラが当接する。沈み機構は、電線送給装置１００の場合と同様に、端子圧着時に電線が中高に曲がったり折れたりしないように、クランプユニット３１０を圧着に伴って所定の速度で下降させるものである。

各スライドレール３３１の下端部の後面には、クランプブラケット３４０の側板間に向かって後方に延びるステー３３７が取り付けられている。

図１２に示すように、クランプブラケット３４０の各側板３４２の上部の内面には、内方向に延びるピン３４５が固定されている。このピン３４５にはばね３５０の上端が係止されている。ばね３５０の下端は、クランプユニット３１０の各クランプ部３２０のステー３３７に係止されている。ばね３５０は引張コイルばねであり、これらのばね３５０により、クランプユニット３１０がクランプブラケット３４０に対して上方に付勢されて吊り下げ支持されている。

ばね３５０で上方に付勢されているクランプユニット３１０の上限高さは、各クランプ部３２０のクランプ高さが、電線送り高さＨとなるように設定されている。この高さは、クランプブラケット３４０の各側板３４２の下部の内面から内方向に突き出たストッパピン３４７によって規定される。ばね３５０は、クランプユニット３１０の各クランプ部３２０のステー３３７が、ストッパピン３４７の下面に当接する高さまで、クランプユニット３１０を上方に付勢している。

クランプブラケット３１０の前板３４３の後面には、シリンダ３５５が、出力軸３５５ａが下方となるように取り付けられている。このシリンダ３５５は、クランプユニット３１０の各クランプ部３２０のステー３３７を下方向に移動させるためのものである。出力軸３５５ａの下端には、押圧部３５６が取り付けられている。出力軸３５５ａを伸長させると、押圧部３３６がステー３３７を引張コイルばね３５０の付勢力に抗して押し下げ、クランプ部３２０を下降させる。

図９に示すように、クランプブラケット３４０は、テーブル３６０に、電線送り方向移動可能に支持されている。クランプブラケット３４０の下面には、電線送り方向に延びるスライダ３６１が取り付けられている。一方、テーブル３６０上には、このスライダ３６１が係合するリニアレール３６２が敷設されている。また、同テーブル３６０上には、クランプブラケット３４０のスライダ３６１をリニアレール３６２に沿って移動させる移動機構３７０が備えられている。移動機構３７０は、クランプブラケット３４０が係合するボールねじ３７１、ボールねじ３７１をプーリ３７２を介して回転させるモータ（図示されず）を有する。モータによりボールねじ３７１が回転すると、クランプブラケット３４は、リニアレール３６２に沿って電線送り方向の双方向に移動する。

次に、テールクランプ装置搬送機構３８０について説明する。
同搬送機構３８０は、テールクランプ装置３００を、図１に示すように、電線送り位置Ｐ０から、テール皮むき位置Ｐ２、さらに、テール端子圧着位置Ｐ４へ、電線送り方向と直交する方向（テールクランプ装置搬送方向）に移動させるものである。テールクランプ装置搬送機構３８０は、前述の電線送給装置搬送機構１８０と同じ構成を有し、電線送り位置Ｐ０からテール端子圧着位置Ｐ４まで、テールクランプ装置搬送方向に延びるように機台３上に敷設された搬送レール３８１と、テーブル３６０の下面に取り付けられた、搬送レール３８１に係合するスライダ３８２と、を備える。

さらに、テールクランプ装置搬送機構３８０は、モータ３８５と、モータ３８５の出力軸３８５ａとテーブル３６０とをスライダ組立３９０を介して連結するアーム３８７と、を備える。スライダ組立３９０は、テーブル３６０の下面に取り付けられた、電線送り方向と平行に延びるレール３９１と、同レール３９１に係合するスライダ３９２からなる。モータ３８５は、機台３の下面に取り付けられて、出力軸３８５ａが機台３の上面から突き出している。この出力軸３８５ａにはアーム３８７の基端が固定されている。アーム３８７の先端には、垂直方向を上方に延びる軸３８７ａが設けられている。この軸３８７ａは、軸受３８９を介してスライダ組立３９０のスライダ３９２に連結している。

モータ３８５が回転すると、アーム３８７はモータ３８５の出力軸３８５ａを中心にして機台３の表面に沿って旋回し、アーム３８７の先端は円軌道を描く。この円軌道には装置搬送方向への移動成分と、電線送り方向への移動成分が含まれる。この装置搬送方向への成分によって、テーブル３６０は搬送レール３８１に沿って電線送給装置搬送方向へ移動する。一方、電線送り方向への移動成分によって、テーブル３６０の下面に取り付けられたスライダ３９２がレール３９１に沿って電線送り方向へ移動する。ただし、同スライダ３９２はテーブル３６０に対してのみ移動するので、テーブル３６０自体は電線送り方向に移動しない。

この搬送機構３８０により、テールクランプ装置３００は、電線送り位置Ｐ０からテール皮むき位置２を経てテール圧着位置Ｐ４へ、その後、テール圧着位置Ｐ４から電線送り位置Ｐ０へ搬送される。ただし、後述するように、テール圧着位置Ｐ４においては、電線を１本ずつ圧着するので、１本目の電線を圧着する第１圧着位置と２本目の電線を圧着する第２圧着位置をとる。

電線送給装置１００とテールクランプ装置３００の位置関係を図１３に示す。
図１３（Ａ）に示すように、両装置１００、３００は電線送り位置において対向するように配置されており、図１３（Ｂ）に示すように、電線送給装置１００の各ロール対１２０が、テールクランプ装置３００の各クランプ部３２０同士が電線送り方向において同軸上に位置している。また、各ロール対１２０と各クランプ部３２０は同じ電線送り高さＨに位置している。

次に、図１４を参照して、トップ端子圧着装置４００及びテール端子圧着装置５００を説明する。トップ側及びテール側とも同様の圧着装置を使用する。図１４には、トップ側端子圧着装置４００が示されている。
圧着装置としては、一般に使用されているものを使用できる（例えば、特許４２３０５３４）。この装置は、被覆の剥ぎ取られた電線端部に、一連の帯体として供給される端子を一個ずつ圧着する装置である。同装置４００は、昇降ラム４１１を有するプレス４１０３０と、ラム４１１によって駆動される、圧着工具である昇降側クリンパ４２１及び固定側アンビル４２２、並びに、端子と帯体との接続部を切断するスライドカッター４２３を備える。この圧着装置４００の具体的な構成や作用については説明を省略する。前述のカット・ストリップ装置２００は、２本の電線を同時に切断あるいは皮むきするものであったが、圧着においては、電線を１本ずつ圧着する。

トップ端子圧着装置４００には、さらに、前述の電線送給装置１００のローラユニット１１０を昇降させる沈み装置が備えられている。また、テール端子圧着装置５００には、前述のテールクランプ装置３００のクランプユニット３１０を昇降させる沈み装置が備えられている。両沈み装置としては同じ装置４５０を使用できる。図１４には、電線送給装置側の沈み装置４５０が示されている。この沈み装置４５０は、クリンパ４２１が下降してスライドカッター４２３が下方駆動されて切刃が帯体を切断する際に、電線送給装置１００のローラユニット１１０及び図１２のテールプランプ装置３００のクランプユニット３１０をスライドカッター４２３に同期して下降させるためのものである。これによって、電線がほぼ直線状態のままで圧着作業が行われるので、電線が端子の根元で中高に曲がったり先端が下方に曲がることがない。

なお、圧着装置４００（５００）は、ある程度の範囲内の線径の電線を圧着可能である。

沈み装置４５０は、電線送給装置１００及びテールクランプ装置３００に対向するように配置される。同装置４５０は、電線送給装置１００のローラユニット１１０のドッグ１７７（又はテールクランプ装置３００のクランプユニット３１０のドッグ３３５）に係合するローラ４５１と、同ローラ４５１を回転させるモータ４５３とを有する。モータ４５３は、出力軸が電線送り方向を後方を向くように機台上に設置されている。出力軸には減速機４５４が連結されており、減速機４５４の出力軸４５４ａには先端プレート４５６が固定されている。この先端プレート４５６の、中心から外れた位置に、出力軸４５４ａと平行な方向に突き出た突起４５７が形成されている。この突起４５７の先端に、ローラ４５１が取り付けられている。このローラ４５１は、待機状態（各装置のクランプ高さが電線送り高さＨと等しい高さ）において、ドッグ１７７の上面に当接するように位置決めされている。

モータ４５３が回転すると、先端プレート４５６がともに回転し、ローラ４５１は楕円状の軌道を移動する。これに伴って、ローラ４５１の下面がドッグ１７７を押し下げ、電線送給装置１００のローラユニット１１０を下降させる。例えば、モータ４５３は、圧着装置４００のクリンパ４２１が下降してスライドカッター４２３が下方駆動されて切刃が帯体を切断するタイミングで、電線送給装置１００のローラユニット１１０を所定の速度で下降させるように制御される。

次に、図１、図１５、図１６、図１７を参照して払い出し装置６００を説明する。
払い出し装置６００は、テール圧着装置５００で２本の電線の後端部に端子が圧着された後に、これらの電線をテールクランプ装置３００から受け取って、テールクランプ位置Ｐ４から払い出し位置Ｐ５、Ｐ６に搬送するためのものである。同装置６００は、クランプユニット６１０と、クランプユニット６１０の移動機構６５０と、を有する。

クランプユニット６１０は、図１７に示すように、左右２組のクランプ部６２０Ｌ、６２０Ｒと、各クランプ部６２０を開閉駆動するシリンダ６２７Ｌ、６２７Ｒと、これらが取り付けられるベース６３０と、を有する。クランプユニット６１０は、電線を上方からクランプするように縦方向に配置されている。

各クランプ部６２０は、電線を左右両側から挟む左右の爪部材６２１、６２２を有する。図１７（Ａ）に示すように、各クランプ部６２０において、左右の爪部材６２１、６２２は、固定ピン６２４によってベース６３０に回動可能に支持されている。また、各爪部材６２１、６２２には、シリンダ６２７の出力軸６２７ａに取り付けられたアーム６２８の先端に支持された可動ピン６２５が係合している。

図１７（Ａ）に示すクランプ閉状態においては、各シリンダ６２７の出力軸６２７ａは伸長しており、左右の爪部材６２１、６２２は閉じている。
クランプを解除する場合は、図１７（Ｂ）に示すように、シリンダ６２７の出力軸６２７ａを収縮させる。すると、可動ピン６２５が上昇して、左右の爪部材６２１、６２２が各々固定ピンを中心にして反対方向に回動し、左右の爪部材６２１、６２２が開く。

各クランプ部６２０は別々のシリンダ６２７で駆動されるので、独立して開閉することができる。

次に、図１５、図１６を参照してクランプユニット移動機構６５０を説明する。
クランプユニット移動機構６５０は、クランプユニット６１０を、図１５に示すように、テール端子圧着位置Ｐ４から、良品排出位置Ｐ５及び良不品排出位置Ｐ６へ移動させるものである。各排出位置には、製品を受け取るシュートが備えられている。この際、クランプユニット６１０の各クランプ部６２０は、電線送り方向と直交する方向に並んだ姿勢（図１６の姿勢）を保ったまま移動する。同移動機構６５０は、モータ６５１と、モータ６５１の出力軸６５１ａとクランプユニット６１０とを連結するアーム６５５及びタイミングベルト６６１とを有する。

モータ６５１は、図１６に示すように、出力軸６５１ａが下方に延びるように機台上に設置されている。この出力軸６５１ａには、アーム６５５の基端が固定されている。クランプユニット６１０のベース６３０の上面には、縦方向に延びるシャフト６３１が立設されている。アーム６５５の先端は、このシャフト６３１に軸受６５６を介して接続されている。

さらに、モータ６５１の出力軸６５１ａには、プーリ６５７が固定されている。一方、クランプ部６１０のシャフト６３１には、プーリ６５８が軸受６５９を介して回転可能に取り付けられている。両プーリ６５７、６５８間にはタイミングベルト６６１が巻き回されている。クランプユニット６１０はアーム６５５に軸受６５６によって接続されているので、垂直方向においてシャフト６３１を中心にして回動自在である。そこで、クランプユニット６１０がテール端子圧着位置Ｐ４に位置するときに、クランプユニット６１０の各クランプ部６２０が、電線整列方向（電線送り方向と直交する方向）に並ぶように、タイミングベルト６６１によって位置決めされている。

モータ６５１が回転すると、出力軸６５１ａに固定されたアーム６５５も出力軸６５１ａを中心として一方向（図１５の時計方向）に旋回する。そして、出力軸６５１ａに固定されたプーリ６５７も同時に回転する。一方、クランプユニット６１０のシャフト６３１に取り付けられたプーリ６５８はシャフト６３１に対して回転自在であるので、タイミングベルト６６１によって、出力軸６５１ａに固定されたプーリ６５７の回転方向と反対方向に同じ角度だけ回転する。これによって、図１５に示すように、アーム６５５が旋回してもクランプユニット６１０は、同姿勢のままで移動する。

図１５に示すように、この例では、アーム６５５がテール端子圧着位置Ｐ４から所定の角度旋回した位置（良品払い出し位置Ｐ５）で、良品をクランプしているクランプ部６２０が開いて良品を払い出し、その後さらに所定の角度旋回した位置（不良品払い出し位置Ｐ６）で、不良品をクランプしているクランプ部６２０が開いて不良品を払い出す。製品の良否の判定方法については後述する。

このように、クランプユニット６１０の各クランプ部６２０を独立して開閉できるので、一方のクランプ部にクランプされている端子圧着電線が不良品でもう一方の端子圧着電線が良品の場合などにおいても、各々の電線を適切な払い出し位置で払い出すことができる。

なお、不良品が存在する場合、両クランプを開かずに排出位置で待機させ、いったん装置を停止することもできる。この場合、オペレータが不良品の状態を確認して不良の原因を究明し、原因を除去してから運転を再開できる。このため、不良のライン（電線処理系統）がどれかすぐ分かり、異常個所の発見などが容易である。

次に、以上説明した二線式端子圧着電線製造装置１の動きの一例を、図１８のフローチャートと図１９のタイミングチャートを参照して詳細に説明する。この例では、２本の電線の長さが１００ｍｍの場合について説明する。
Ｓ０の待機状態（タイミングチャートの時刻ｔ０）においては、電線送給装置１００とテールクランプ装置３００は図１３で示すように電線送り位置（原点）に位置し、左右の上下ロール対１２０と左右のクランプ部３２０とが切断位置に対して所定の間隔を開けて対向している。電線送給装置１００には、２個の電線束から繰り出された電線（残留電線）が各上下ローラ対のローラ間にクランプされている。一方、テールクランプ装置３００の各クランプ部は開いた状態で、同クランプ部に２本の電線が電線送給装置から送り込まれている。カット・ストリップ装置２００は、上下の刃が開いた全開状態で待機している。

まず、Ｓ１（時刻ｔ１）で、テールクランプ装置３００の各クランプ部３２０が閉じて各電線をクランプする。同時に、カット・ストリップ装置２００の上ガイド２４１（図６、図７参照）が上昇する。そして、Ｓ２で（時刻ｔ２）で、カット・ストリップ装置２００が半開位置まで駆動されて、２本の電線が切断される。これにより、２本の残留電線の先端部が電線送給装置１００にクランプされ、２本の切断電線の後端部がテールクランプ装置３００にクランプされる。

そして、Ｓ３（時刻ｔ３）で、テールクランプ装置３００の移動機構３７０（図９参照）が後退方向に駆動されるとともに、電線送給装置１００の各モータ１３０が電線引き込み方向に駆動される。つまり、残留電線及び切断電線の先端位置は切断位置からやや後退する。これは、次に横方向（装置搬送方向）に移動する切断後の各電線の端部が切断用の上下刃に接触しないようにするためである。

次に、Ｓ４（時刻ｔ４）でテールクランプ装置３００がテール皮むき位置Ｐ２に搬送され、その後、Ｓ５（時刻ｔ５）で電線送給装置１００がトップ皮むき位置Ｐ１に搬送される。そして、Ｓ６（時刻ｔ６）で、カット・ストリップ装置が全閉位置まで駆動されて、残留電線の先端部と切断電線の後端部の被覆に同時に切れ目が入れられる。その後、Ｓ７（時刻ｔ７）で、テールクランプ装置３００の移動機構３７０が所定の時間後退方向に駆動される。つまり、被覆に刃が入った状態で電線をクランプしているテールクランプ装置３００が後退するので、切れ目が入れられた被覆が電線から分離される。同時に、電線送給装置１００の各モータ１３０が所定の時間電線引き込み方向に駆動される。これにより、同様に切れ目が入れられた被覆が電線から分離される。この間、カット・ストリップ装置２００のバキュームパイプ２９０（図８参照）はバキューム作業を行っており、分離された被覆をパイプ内に回収している。

そして、Ｓ８（時刻ｔ８）でテールクランプ装置３００が第１テール圧着位置に搬送され、その後、Ｓ９（時刻ｔ９）で電線送給装置１００が第１トップ圧着位置に搬送される。各第１圧着位置とは、各装置の電線送り位置Ｐ０に近い方のクランプ部が各圧着位置に位置決めされる位置である。そして、Ｓ１０（時刻ｔ１０）で、テールクランプ装置３００の移動機構３７０が駆動されて同装置をやや前進させるとともに、電線送給装置１００の各モータ１５０が電線送り込み方向に駆動される。つまり、残留電線及び切断電線の先端はやや前進する。

そして、Ｓ１１（時刻ｔ１１）でテール沈み装置４５０が駆動し始めた後でテール端子圧着装置５００が駆動されて、１本目の切断電線の先端に端子が圧着される。圧着作業の詳細な説明は省略するが、前述のように、圧着装置のクリンパが下降してスライドカッターが下方駆動されて切刃が帯体を切断する際に、テールクランプ装置３００のクランプユニット３１０が、沈み装置４５０によってスライドカッターに同期して下降し、電線をほぼ直線状態のままで圧着する。このため、電線が端子の根元で中高に曲がったり、先端が下方に曲がることがない。また、Ｓ１２（時刻ｔ１２）でトップ沈み装置４５０が駆動し始めた後でトップ端子圧着装置４００が駆動されて、前述と同様に、１本目の残留電線の先端に端子が圧着される。

１本目の圧着作業が終了した後、Ｓ１３（時刻ｔ１３）でバキュームパイプ２９０が後退する。これは、以降の工程において、電線送給装置１００にクランプされている、先端に端子が圧着された残留電線がカット・ストリップ装置２００の通過する際に、バキュームパイプ２９０の先端が電線端末に干渉しないためである。

次に、Ｓ１４（時刻ｔ１４）で、テールクランプ装置３００が第２テール圧着位置に搬送され、その後、Ｓ１５（時刻ｔ１５）で電線送給装置１００が第２トップ圧着位置に搬送される。そして、Ｓ１６（時刻ｔ１６）でテール沈み装置４５０が駆動し始めた後でテール端子圧着装置５００が駆動されて、２本目の切断電線の先端に端子が圧着される。その後、Ｓ１７（時刻ｔ１７）でトップ沈み装置４５０が駆動し始めた後でトップ端子圧着装置４００が駆動されて、２本目の残留電線の先端に端子が圧着される。

このように、本発明では、２本の電線の先端に同時に端子を圧着するのではなく、１本ずつ端子を圧着する。つまり、１本の電線に端子を圧着する装置を１台使用する。１本ずつ端子を圧着すると、２本同時に圧着する場合に比べて作業時間は長くなる。しかし、端子圧着装置をトップ側とテール側でそれぞれ１台ずつ備えればよいので、設備費が少なくなる。また、装置全体の寸法が小さくなるとともに重量も軽量化される。
ただし、２本の電線に同時に端子を圧着できる端子圧着装置や、トップ側とテール側にそれぞれ２台の端子圧着装置を使用することもできる。

次に、Ｓ１８（時刻ｔ１８）で、電線送給装置１００の各モータ１３０が電線引き込み方向に駆動されて、先端に端子が圧着された２本の残留電線がやや後退する。これは、次に横方向（装置搬送方向）に移動する電線端末が各装置に接触しないようにするためである。次に、Ｓ１９（時刻ｔ１９）で、テールクランプ装置３００の移動機構３７０が後退方向に駆動される。払い出し装置６００のクランプユニット６１０は、この後退位置に位置決めされている。

そして、Ｓ２０（時刻ｔ２０）で、払い出し装置６００のクランプユニット６１０の各クランプ部６２０が閉じて、テールクランプ装置３００にクランプされている２本の切断電線をクランプする。その後、Ｓ２１（時刻ｔ２１）で、テールクランプ装置３００の各クランプ部３２０が開となり、これにより、２本の切断電線がテールクランプ装置３００から払い出し装置６００に受け渡される。同時に、払い出し装置６００が旋回動作を開始し、受け渡された２本の切断電線が各払い出し位置Ｐ５、Ｐ６に搬送されて払い出される。さらに同時に、電線送給装置１００が第２トップ圧着位置Ｐ３から原点位置Ｐ０に復帰する。その直後、Ｓ２２（時刻ｔ２２）で、電線送給装置１００の各モータ１５０が所定の時間電線送り込み方向に駆動されて、２本の残留電線が電線送り方向に所定の長さだけ送り込まれる。このとき、テールクランプ装置３００は原点位置Ｐ０には復帰していない。

そして、Ｓ２３（時刻ｔ２３）でテールクランプ装置３００のシリンダ３５５（図９、図１２参照）が伸長するように駆動されて、各クランプ部３２０を下降させる。次に、Ｓ２４（時刻ｔ２４）で、上ガイド２４１が下降し、電線送り位置Ｐ０で電線送給装置１００から送り込まれている２本の電線が下方にガイドされる。その後、Ｓ２５（時刻ｔ２５）で、テールクランプ装置３００の移動機構３７０が前進方向に駆動されるともに原点位置Ｐ０に復帰する。この際、電線送り位置Ｐ０では前述のように電線送給装置１００から２本の電線が送り込まれているが、テールクランプ装置３００の各クランプ部３２０は前述のように下降した姿勢で搬送されてくるので、クランプ部３２０が送り込まれている電線に干渉することがない。テールクランプ装置３００が原点に復帰した後、Ｓ２６（時刻ｔ２６）で、テールクランプ装置３００のシリンダ３５５が収縮するように駆動されて、各クランプ部３２０を上昇させる。これにより、テールクランプ装置３００の各クランプ部３２０の爪部材間に電線が嵌り込む。

以上の作業によって２本の端子圧着電線を製造することができる。電線の長さが１００ｍｍの場合、製造時間は約０．９ｓｅｃである。比較として、一般的な端子圧着電線製造装置（電線処理本数が１本のもの）で、同じ長さの電線を２本製造するための製造時間は約１．６ｓｅｃである。

次に、図２０を参照して、本発明の他の実施形態について説明する。
この実施形態の二線式端子圧着電線製造装置１は、電線送給装置１００でクランプされている残留電線の先端部、及び、テールクランプ装置３００でクランプされている切断電線の後端部が、正常なクランプ姿勢かどうかを判定し、正常でない場合は正常な姿勢に補正する姿勢保持手段７００を備える。わかりやすく説明するために、電線１本の場合を説明する。

姿勢保持手段７００は、例えば、電線送給装置１００及びテールクランプ装置３００でクランプされた残留電線の端部を撮影する合計４台のカメラ７０１と、各カメラ７０１で撮影された電線端部の画像から、電線端部が正常なクランプ姿勢かどうかを判定する判定部７０２と、を備える。２台のカメラ７０１は、カット・ストリップ装置２００のトップ皮むき部２２０とトップ端子圧着装置４００との間に配置されて、他の２台のカメラはカット・ストリップ装置２００のテール皮むき部２３０とテール端子圧着装置５００との間に設置されている。各位置に配置された２台のカメラの内の１台のカメラは、電線端部を上下のいずれかの方向から撮影し、もう１台のカメラは、電線端部を左右いずれかの方向から撮影する。つまり、電線端部の水平面内における形状と、垂直面内における形状とが撮影される。
なお、１台のカメラで電線の端部を斜め上部から撮影するなどにより電線端部の上下方向及び左右方向のずれを認識できるようにすれば、各位置に配置するカメラを１台とすることもできる。

撮影された画像は判定部７０２に送られる。判定部７０２では、電線先端位置の正常状態からのずれ方向とずれ量を判定する。図２１（Ａ）に示す水平面画像の場合、先端の位置は、図の左方向に、距離ｘ１だけずれている。この場合、この電線をクランプしている電線送給装置１００（又はテールクランプ装置３００）を、正常な圧着位置から距離ｘ１だけ右方向に搬送するように、制御部７０２が電線送給装置搬送機構１８０（又はテールクランプ装置搬送機構３８０）を制御する。そして、電線の先端の位置を正常な圧着位置に合わせた後圧着作業を行う。

また、図２１（Ｂ）に示す垂直面画像の場合、先端の位置は、上方向に高さｈ１だけずれている。この場合、制御部７０２が、圧着沈み装置４５０の沈みタイミングを正常の場合よりも早くするように制御し、クランプ部（ローラ対）が正常な圧着高さから高さｈ１だけ下方に降下したときに、電線の先端の位置が正常な圧着高さとなるようにして圧着作業を行う。
一方、図２１（Ｃ）に示す垂直面画像の場合、先端の位置が、下方向に高さｈ２だけずれている。この場合は、制御部７０２が、圧着沈み装置４５０の沈みタイミングを正常の場合よりも遅くするように制御し、クランプ部（ローラ対）が正常な圧着高さから高さｈ２だけ上方の位置に降下したときに、電線の先端の位置が正常な高さとなるようにして圧着作業を行う。

本発明においては、前述の電線先端位置の判定作業と矯正作業を、毎回行う。このため、不良品の生産率を減少できる。

次に、図２２を参照して姿勢保持手段７００の他の例を説明する。
前述の例では、図２１（Ｂ）、（Ｃ）で示すような、電線先端の位置が上下方向において正常位置からずれていた場合に、沈み装置４５０の沈みタイミングを変更して電線先端部の高さを調整していた。この例では、沈み装置４５０ではなく、電線送給装置１００のノズル１３５の傾きを調整してノズル１３５の先端の高さを変更する傾き調整手段８００を有する。

傾き調整手段８００は、ノズル１３５を保持するノズルホルダ８０１と、ノズル１３５の高さが電線送り高さＨとなるようにノズルホルダ８０１を付勢するばね８０７と、ノズルホルダ８０１を回動させる手段（図示されず）と、を有する。図２に示した例では、ノズル１３５はローラ支持プレート１４０に固定されていた。本例においては、ノズル１３５は、ローラ支持プレート１４０とは別のノズルホルダ８０１に取り付けられている。ノズルホルダ８０１は、側方から見て上が開いた「コの字」型の部材である。同ホルダ８０１は、後端部がテーブル１６０に固定された支持部材８０３に、電線送り方向と直交する方向に延びる回転軸８０５を中心に回動可能に支持されている。ノズル１３５はホルダ８０１の先端に取り付けられている。

ノズルホルダ８０１とテーブル１６０との間にはばね８０７が介されている。このばね８０７により、ノズルホルダ８０１は、ノズル１３５が電線送り高さＨで電線送り方向を向くように位置決めされている。

ノズルホルダ８０１を回動手段によって回転軸８０５を中心として反時計方向に回動させると、ノズル１３５は図２２の二点鎖線で示すように下方に傾斜する。つまり、電線の先端位置が下方に移動する。図２１（Ｂ）で示すように、電線の先端が上方に湾曲していた場合は、このようにノズル１３５を所定の角度だけ下方に傾斜させて、電線先端の高さを電線送り高さＨに合わせることができる。

次に、図２３、図２４を参照して、本発明の端子圧着電線製造方法における電線送給方法の一例を説明する。
図２３は、端子圧着電線製造装置の制御システムを示すブロック図である。
電線送給装置１００、カット・ストリップ装置２００、テールクランプ装置３００、トップ側端子圧着装置４００、テール側端子圧着装置５００及び払い出し装置６００は、制御部１０００と電気的に接続されている。制御部１０００には、図２４に示す制御パネル１００１が接続されている。

前述のように、本発明の端子圧着電線製造装置の電線送給装置１００は、２本の電線を各々別のモータ１３０を使用して送給するので、制御部１０００には、各モータ１３０に対応したモータ回転数調整部１１３０が設けられている。各モータ１３０の回転数は、対応するモータ回転数調整部１１３０で調整される。

図２４に示すように、制御パネル１００１には、運転モードの選択部や電線のロット番号、製造される端子圧着電線の電線長、トップ側及びテール側端部のストリップ長さ、圧着深さ及び沈み量などの入力部が示されている。変更したい項目をタッチすると、テンキーが表示され、同キーから所望の数値を入力する。
例えば、異なる長さの端子圧着電線を製造する場合は、“電線Ａ”の項目Ｄ１をタッチして、表示されたテンキーで一方の長さを入力し、その後、“電線Ｂ”の項目Ｄ２をタッチしてもう一方の長さを入力する。すると、制御部１０００のモータ回転数調整部１１３０では各長さに対応したモータの回転数が計算され、計算された回転数が各モータ１３０に送られる。各モータ１３０は送られた回転数に応じて駆動され、各上下ローラ対１２０から対応する長さの電線を送り出す。

次に、モータ毎に回転数を調整した場合に製造された電線長を計測した結果の一例を示す。この例では、同じロットの電線を使用して、電線長１００ｍｍ（サンプル１）、３００ｍｍ（サンプル２）及び５００ｍｍ（サンプル３）の端子圧着電線を製造する例を示す。
まず、最初に、２台のモータを同条件で駆動させた場合に製造された２本の電線（１側電線及び２側電線という）の電線長を計測した。計測された値のＣｐｋ値を求め、Ｃｐｋ値が１．６７以上かどうかを判定し、Ｃｐｋ≧１．６７の場合ＯＫとした。結果を表１に示す。表中、Ｃｐ値とは、規格幅とバラツキの関係を示す工程能力指数であり、規格幅を標準偏差の６倍で割った値である。偏り度とは、製造結果の平均値に偏りが全くない場合値がゼロとなり、ずれていくほど１に近づく値である。Ｃｐｋ値とは、Ｃｐと（１−Ｋ）との積であり、値が大きいほどバラツキが少なくかつ規格中心値付近で製造されることを示す。

表１に示すように、１側電線においては、全てのサンプルの判定は合格であった。２側電線においては、平均値からわかるように、何らかの影響で正規な長さよりも短く製造される傾向があり、全てのサンプルの判定は不合格であった。

そこで、２側電線において、電線長を補正するために、パネル１００１の電線長補正値の項目Ｄ２（この例では、“補正値（電線Ｂ）”）から、推定される補正量（％）を入力した。この例では、補正量（％）を０．０２とした。１側電線においては、補正を行わなかった。その結果を表２に示す。

表２に示すように、今回も１側電線においては、全てのサンプルの判定は合格であった。そして、２側電線においては、表１の場合よりも各サンプルの電線長が長くなっており、全てのサンプルの判定が合格ＯＫであった。

このように、本発明の端子圧着電線製造装置においては、ローラ毎に回転数を補正できるので、何らかの影響で片方の電線送給部（ローラ対、モータなど）で送られる電線の長さに不具合が生じたときに、該部のみを補正することができる。

以下、本発明の端子圧着電線製造装置の他の例を説明する。

まず、図２５、図２６を参照して、電線送給装置の他の例を説明する。
この例の電線送給装置も、２個の電線束から各々繰り出された電線の先端部を電線送り方向に平行に並べてクランプするとともに、これらの電線を電線送り方向に沿って送り出すものであり、図２〜図５で示した電線送給装置とほぼ同様の構造を有する。ただし、ローラユニット１１０Ａの構造が、図２〜図５の電線送給装置のローラユニット１１０の構造と異なり、線径の太い電線に対応可能に改良されたものである。図２〜図５のローラユニットと同じ作用・構成を有する部品、部位は、図２〜図５と同じ符号を付す。

この例の電線送給装置のローラユニット１１０Ａには、上下ローラ１２１、１２２からなる左右の前ローラ対１２０に加えて、同様の構造の上下ローラ１２１、１２２からなる左右の後ローラ対１２０Ａを備える。つまり、１本の電線をクランプし、かつ、送り出すためのローラ対１２０、１２０Ａが電線送り方向において前後に並んで配置されている。

図２６は、１本の電線Ｗを送給する前後ローラ対１２０、１２０Ａと、これらのローラ対を駆動するモータ１３０とを示したものである。以下、前後ローラ対の位置関係と駆動方法について主に説明する。
前後のローラ対１２０、１２０Ａは各々上下のローラ１２１、１２２からなり、電線送り方向に所定の間隔を開けて配置されている。各上下ローラ１２１、１２２には、同軸上にギア１２３、１２４が固定されている。前後ローラ対１２０、１２０Ａの上下ローラ１２１、１２２は、接触面が電線送り高さＨとなるように設定されている。この状態で、上下ギア１２３、１２４は噛み合っていない。

前後ローラ対１２０、１２０Ａの間には、上下駆動ギア１２７、１２８が配置されている。上駆動ギア１２７は、各上ギア１２３に噛み合っており、下駆動ギア１２８は、各下ギア１２４に噛み合っている。さらに上下駆動ギア１２７、１２８は互いに噛み合っている。下駆動ギア１２８の同軸上にはプーリ１２９が固定されている。このプーリ１２９と、モータ１３０の出力軸に固定されたプーリ１３１との間には、タイミングベルト１３３が巻き回されている。

モータ１３０が回転すると、タイミングベルト１３３を介してプーリ１２９に伝わって下駆動ギア１２８を回転させ、これにより上駆動ギア１２７も回転する。そして、上下駆動ギア１２７、１２８の回転によって前後ローラ対の上下のローラギア１２３、１２４が回転し、これとともに上下ローラ１２１、１２２は反対方向に回転する。図２５において、モータ１３０の出力軸が時計方向に回転すると、前後ローラ対１２０、１２０Ａの上ローラ１２１が時計方向に回転して下ローラ１２２が反時計方向に回転し、両ローラ１２１、１２２間から左方向に電線が送り込まれる。逆に、モータ１３０の出力軸が反時計方向に回転すると、前後ローラ対の上ローラ１２１が反時計方向に回転して下ローラ１２２が時計方向に回転し、両ローラ１２１、１２２間から右方向に電線が引き込まれる。そして、モータ１３０が停止した状態では、電線は前後ローラ対１２０、１２０Ａの上下ローラ１２１、１２２の外周面間に挟まれてクランプされる。

前後ローラ対１２０、１２０Ａの上下ローラ間隔変更機構は、図５を参照して説明した機構を採用することができる。

このように、１本の電線を前後に並んだローラ対１２０、１２０Ａでクランプするので、電線のグリップ力を高めることができる。したがって、比較的線径の太い電線（芯線径２ＳＱ（平方ｍｍ）以上）を送給かつクランプすることができる。

次に、図８と図２７〜図３０を参照して、端子圧着電線製造装置の他の例を説明する。この例の端子圧着電線製造装置は、カット・ストリップ装置でストリップされた被覆（ストリップ屑）をより確実に装置から回収できるように改良されたものである。一般に、ストリップ屑は、皮むき後に同装置から落下して回収されるが、静電気などによって各皮むき部の刃にくっつく場合もある。ストリップ屑が刃にくっついたままであると、電線の送給を妨げたり、装置の動きに干渉するおそれがある。そこで、図１の端子圧着電線製造装置では、図８に示すように、バキュームパイプを設けてストリップ屑を吸引していた。本例では、このバキュームパイプに加えてより確実にストリップ屑を回収できるように改良を加えた。

まず、トップ側のストリップ屑回収機構を説明する。
トップ側ストリップ屑回収機構は、図２７に示す、電線送給装置１００の前面に付設された空気ノズル１３７と、図８に示すカット・ストリップ装置のトップ皮むき部に付設されたバキュームパイプ２９０とを有する。

空気ノズル１３７は、図２７に示すように、電線が挿通されるノズル１３５の、装置搬送方向における側方に所定の間隔を開けて取り付けられている。空気ノズル１３７は、電線送給方向の前方に延びている。同ノズル１３７には、圧縮空気源から延びる空気チューブ１３８が接続している。
バキュームパイプ２９０は、図８に示すように、トップ皮むき部２２０の電線送り方向前方に、前後方向に移動可能に配置されている。バキュームパイプ２９０の先端は、電線送り方向の前方からトップ皮むき部２２０の各刃の間に向かうように配置されている。
つまり、空気ノズル１３７とバキュームパイプ２９０は、トップ皮むき部２２０を挟んで電線送り方向において対向し、かつ、装置搬送方向にずれて配置されている。

次に、テール側のストリップ屑回収機構を説明する。
テール側ストリップ屑回収機構は、図２８に示す、テールクランプ装置３００の前面に付設された空気ノズル３５３と、図２９に示すカット・ストリップ２００装置のテール皮むき部２３０に付設されたバキュームシュート２３５とを有する。

空気ノズル３５３は、図２８に示すように、クランプ装置３００の側方に、装置搬送方向の側方に所定の間隔を開けて取り付けられている。空気ノズル３５３は、クランプ部３２０とほぼ同じ高さ位置に、電線送給方向と反対方向に開口している。同ノズル３５３には、圧縮空気源から延びる空気チューブ（図示されず）が接続している。
バキュームシュート２３５は、図２９に示すように、テール皮むき部２３０の電線送り方向後方に配置されている。バキュームシュート２３５の先端には電線送り方向に開口した開口２３５ａが形成されている。開口２３５ａの幅は、皮むき部２３０の上下の刃２３１、２３２の切り込み部間の間隔よりも広い。同シュート２３５は、負圧源に接続されている。
この場合も、空気ノズル３５３とバキュームシュート２３５は、テール皮むき部２３０を挟んで電線送り方向において対向し、かつ、装置搬送方向にずれて配置されている。

次に、図３０を参照して、このストリップ屑回収機構のストリップ屑回収作業を説明する。なお、図３１は、トップ側のストリップ屑回収機構を簡略化して描いてある。
図３０（Ａ）は、電線Ｗの先端がトップ皮むき部２２０で皮むきされている状態を示している。電線送給装置１００のノズル１３５と、バキュームパイプ２９０は、トップ皮むき部２２０を挟んで対向している。そして、ノズル１３５から繰り出された電線Ｗのトップ側端部が、トップ皮むき部２２０で皮むきされている。皮むき後も、ストリップ屑Ｓはトップ皮むき部２２０の刃にくっついている。

皮むき後、電線送給装置１００は、トップ端子圧着機に向かって装置搬送方向に移動する。そして、空気ノズル１３７が、バキュームパイプ２９０に対向する位置に達すると、図３０（Ｂ）に示すように、空気ノズル１３７からバキュームパイプ２９０に向けて空気を吹き付ける。この空気流によって、図３０（Ｃ）に示すように、刃にくっついていたストリップ屑Ｓが刃から離れ、バキュームパイプ２９０内に吸引される。
このように、吸引のみでなく、空気流を吹き付けることにより、ストリップ屑が刃から離れやすくなり、確実にバキュームパイプ２９０に回収できる。

なお、バキュームパイプ２９０やバキュームシュート２３５の開口は、ストリップ屑を飛び散らかさずに吸引できるように、できるだけ広いことが好ましい。
また、図８などで説明したように、トップ側ストリップ屑回収機構では、トップ皮むき部２２０の各刃に対向するように２本のバキュームパイプ２９０を使用したが、テール側ストリップ屑回収機構と同様に、各刃に対向する開口を有する１個のバキュームシュートとしてもよい。

次に、図３１〜図３４を参照して、本発明の多線式端子圧着電線製造装置の他の例について説明する。この例では、３本の端子圧着電線を製造する三線式端子圧着電線製造装置について説明する。
図３１に示すように、三線式端子圧着電線製造装置１Ａも、図１等で説明した二線式端子圧着電線製造装置と同様であり、電線送給装置１００Ａと、カット・ストリップ装置２００Ａと、テールクランプ装置３００Ａと、トップ端子圧着装置４００と、テール端子圧着装置５００と、払い出し装置６００Ａと、備える。電線送給装置１００Ａ、カット・ストリップ装置２００ＡＡ、テールクランプ装置３００、払い出し装置６００Ａは、電線の本数（この例では３本）に対応したものであるが、トップ端子圧着装置４００とテール端子圧着装置５００は、図１の装置と同様に、１本の電線に対応したものである。各部、各装置の基本的な構造・作用は、図１の二線式装置と同じ構造・作用と同じであるので、詳細な説明を省略する。

図３２、図３３を参照して、電線送給装置について説明する。図３２は、電線送給装置の側面図、図３３は電線送給装置の平面図である。
電線送給装置１００Ａは、３個の電線束から各々繰り出された電線の先端部を電線送り方向に平行に並べてクランプするとともに、これらの電線を電線送り方向に沿って送り出すものである。同装置１００Ａは、ローラユニット１１０と、ローラユニット１１０の全体が上下移動可能に支持されるテーブル１６０と、を主に備える。さらに、テーブル１６０を装置搬送方向に搬送する電線送給装置搬送機構１８０を備える。

ローラユニット１１０は、上下ローラ１２１、１２２からなる３組のローラ対１２０、上下ローラ対１２０の各々を駆動するモータ１３０、これらが搭載される支持プレート１４０、を備える。各ローラ対やモータは、図１の二線式端子圧着電線製造装置と同じ構成である。ただし、図３３に示すように、各ローラ対１２０から送給されるノズル１３５が、装置搬送方向において等間隔で並ぶように、モータ１３０は装置搬送方向において重ならないように上下方向にずらして配置されている。このようにノズル１３５が等間隔で配置できるようにモータ１３０の配置を工夫することにより、ローラユニット１１０の寸法を小さくできる。

図３２に示すように、このローラユニット１１０は、テーブル１６０に対して上下方向に移動可能に支持されている。また、ローラユニット１１０には、水平な上面を有するドッグ１７７が前方に突き出すように取り付けられている。このドッグ１７７の上面に、圧着時沈み機構のローラが当接する。圧着沈み機構のローラによってドッグ１７７が押し下げられると、ローラユニット１１０が下降し、上下ローラ１２１、１２２の接触面の高さ（クランプ高さ）が下がる。

図１等で説明した二線式端子圧着電線製造装置の場合は、各ローラ対を独立して上下方向に移動可能に支持したが、本例のように、ローラユニット１１０の全体を上下方向に移動可能に支持することもできる。この場合は、１本の電線の端子圧着時に、ローラユニット全体が下降して、対応するローラ対にクランプされている電線に端子が圧着される。

カット・ストリップ装置２００Ａは、切断部２１０、トップ皮むき部２２０、テール皮むき部３３０の各々が、３個の刃部を持つものとする。

トップ端子圧着装置４００、テール端子圧着装置５００は、図１の装置と同様に、端子を一個ずつ圧着する装置である。

図３４を参照して、テールクランプ装置を説明する。
テールクランプ装置３００Ａは、クランプユニット３１０と、クランプユニット３１０が上下移動可能に支持されるクランプブラケット３４０と、クランプブラケット３４０が電線送り方向に移動可能に支持されるテーブルと、を主に備える。さらに、テーブルを装置搬送方向に搬送するテールクランプ装置搬送機構を備える。

クランプユニット３１０は、装置搬送方向に並んだ３組のクランプ部３２０と、各クランプ部３２０を開閉駆動するシリンダ３２５を備える。

払い出し装置６００Ａは、装置搬送方向に並んだ、３組のクランプ部を持つものとできる。

この三線式の場合も、重量が重く高価な圧着機４００、５００は一本用の仕様であり、電線送給装置１００Ａ、カット・ストリップ装置２００Ａ、テールクランプ装置３００Ａ及び払い出し装置６００Ａを三本用の仕様とした。つまり、電線送給、切断、皮むき及び払い出しは三本同時に行い、圧着は一本ずつ時間をずらして行う。この場合、装置価格は一本用の端子圧着電線製造装置の１．７倍から１．８倍ですみ、単位時間当り生産量を２．２倍から２．３倍にすることができる。また、装置の設置スペースは、一本用の１．２倍程度となる。

１ 二線式端子圧着電線製造装置 ３ 機台
１００ 電線送給装置 １１０ ローラユニット
１２０ ローラ対 １６０ テーブル
１８０ 電線送給装置搬送機構
２００ カット・ストリップ装置 ２１０ 切断部
２２０ トップ皮むき部 ２３０ テール皮むき部
２６０ 移動機構
３００ テールクランプ装置 ３１０ クランプユニット
３２０ クランプ部 ３４０ クランプブラケット
３６０ テーブル ３８０ テールクランプ装置搬送機構
４００ トップ端子圧着装置 ４５０ 沈み装置
５００ テール端子圧着装置
６００ 払い出し装置 ６１０ クランプユニット
６２０ クランプ部 ６５０ 移動機構
７００ 姿勢保持手段
８００ 傾き調整手段

Claims (12)

1. 製造する端子圧着電線の長さに対応する長さの電線を送給する電線送給装置と、
   該電線の先端部の被覆を皮むきするトップ皮むき装置と、
   皮むきされた先端部に端子を圧着するトップ端子圧着装置と、
   先端部に端子の圧着された電線を任意の長さに切断する電線切断装置と、
   切断された電線の後端部を把持するテールクランプ装置と、
   切断された電線の後端部の被覆を皮むきするテール皮むき装置と、
   皮むきされた後端部に端子を圧着するテール端子圧着装置と、
   両端に端子が圧着された電線の払い出し装置と、
   を具備し、
   前記電線送給装置が、並列する２本以上の電線の各々に直接接触して該電線を送る、並列配置されたローラを二組以上有し、該二組以上のローラの各々が別々のモータで駆動されるとともに、
   前記別々のモータが、装置搬送方向において重ならないようにずらして配置されていることを特徴とする多線式端子圧着電線製造装置。
2. 前記二組以上のローラを駆動する別々のモータの端子圧着電線一本あたりの送り回転数を手入力で補正する個別モータ回転数補正入力部が、前記端子圧着電線製造装置の操作パネルに設けられていることを特徴とする請求項１記載の多線式端子圧着電線製造装置。
3. 前記トップ皮むき装置、及び、前記テール皮むき装置が、それぞれ、並列する２本以上の電線を皮むきする二組以上の皮むき具を有し、
   前記電線切断装置が、並列する２本以上の電線を切断する二組以上の切断刃を有し、
   前記トップ端子圧着装置、及び、前記テール端子圧着装置が、それぞれ、２本以上の電線を、一本ずつ時間をずらして処理する一組の端子圧着機を有することを特徴とする請求項１又は２記載の多線式端子圧着電線製造装置。
4. 前記トップ皮むき装置、前記テール皮むき装置、及び、前記電線切断装置が、それぞれ別個に、並列に設けられていることを特徴とする請求項１又は２記載の多線式端子圧着電線製造装置。
5. 製造する端子圧着電線の長さに対応する長さの電線を送給する電線送給装置と、
   該電線の先端部の被覆を皮むきするトップ皮むき装置と、
   皮むきされた先端部に端子を圧着するトップ端子圧着装置と、
   先端部に端子の圧着された電線を任意の長さに切断する電線切断装置と、
   切断された電線の後端部を把持するテールクランプ装置と、
   切断された電線の後端部の被覆を皮むきするテール皮むき装置と、
   皮むきされた後端部に端子を圧着するテール端子圧着装置と、
   両端に端子が圧着された電線の払い出し装置と、
   を具備し、
   前記電線送給装置が、並列する２本以上の電線の各々に直接接触して該電線を送る、並列配置されたローラを二組以上有し、該二組以上のローラの各々が別々のモータで駆動され、
   前記払い出し装置が、並列に配置された二組以上のクランプ部を有し、
   前記クランプ部が独立して開閉され、
   製造した端子圧着電線のいずれかが不良品の場合に、該不良品をクランプしているクランプ部が、開放しないまま該不良品を把持して不良品位置へ移動し、製造装置全体が停止することを特徴とする多線式端子圧着電線製造装置。
6. 製造する端子圧着電線の長さに対応する長さの電線を送給する工程と、
   送給された電線の先端部の被覆を皮むきするトップ皮むき工程と、
   皮むきされた先端部に端子を圧着するトップ端子圧着工程と、
   先端部に端子の圧着された電線を任意の長さに切断する電線切断工程と、
   切断された電線の後端部の被覆を皮むきするテール皮むき工程と、
   皮むきされた後端部に端子を圧着するテール端子圧着工程と、
   両端に端子が圧着された電線の払い出し工程と、
   を含む端子圧着電線の製造方法であって、
   請求項１〜５のいずれか１項に記載の端子圧着電線製造装置を用いて、
   前記工程の少なくとも１以上の工程において、２本以上の電線を並列に送りながら処理することを特徴とする多線式端子圧着電線製造方法。
7. 電線に直接接触して該電線を送るローラを用いて電線を送給する工程と、
   送給された電線の先端部の被覆を皮むきするトップ皮むき工程と、
   皮むきされた先端部に端子を圧着するトップ端子圧着工程と、
   先端部に端子の圧着された電線を任意の長さに切断する電線切断工程と、
   切断された電線の後端部の被覆を皮むきするテール皮むき工程と、
   皮むきされた後端部に端子を圧着するテール端子圧着工程と、
   両端に端子が圧着された電線の払い出し工程と、
   を含む、請求項１〜５いずれか１項に記載の多線式端子圧着電線製造装置を用いる端子圧着電線の製造方法であって、
   前記電線送給工程において、製造する端子圧着電線の長さに対応する長さの２本以上の電線を、別個のモータによって駆動される二組以上のローラを用いて並列に送り、
   前記別個のモータの端子圧着電線一本あたりの送り回転数を手入力で補正する個別モータ回転数補正入力部を、前記端子圧着電線製造装置の操作パネルに設けておき、
   同一サイズ・型番の電線を処理する場合であっても、前記個別モータ回転数補正入力部を操作することにより、各ラインの端子圧着電線長さを均一化することを特徴とする端子圧着電線の製造方法。
8. 並列する２本以上の電線を送給する電線送給装置であって、
   並列する２本以上の電線の各々に直接接触して該電線を送る、並列配置されたローラを二組以上有し、該二組以上のローラの各々が別々のモータで駆動されるとともに、
   前記別々のモータが、装置搬送方向において重ならないようにずらして配置されていることを特徴とする多線式電線送給装置。
9. 前記二組以上のローラを駆動する別々のモータの回転数を手入力で補正する個別モータ回転数補正入力部が、前記電線送給装置の操作パネルに設けられていることを特徴とする請求項８記載の多線式電線送給装置。
10. 前記電線送給装置の前記ローラが、前記電線を挟む一対の単位ローラからなるピンチローラであって、
    さらに、このピンチローラが、一本の電線あたり、電線送り方向に２セット設けられており、
    前記ピンチローラの各々にローラ駆動ギアが固定されており、前後の該ローラー駆動ギアに両者を駆動する１個のギアが噛みあっていることを特徴とする請求項１〜５いずれか１項記載の多線式端子圧着電線製造装置。
11. 前記ローラが、前記電線を挟む一対の単位ローラからなるピンチローラであって、
    さらに、このピンチローラが、一本の電線あたり、電線送り方向に２セット設けられており、
    前記ピンチローラの各々にローラ駆動ギアが固定されており、前後の該ローラー駆動ギアに両者を駆動する１個のギアが噛みあっていることを特徴とする請求項８又は９に記載の多線式電線送給装置。
12. 前記前後のローラー駆動ギアに両者を駆動する１個の上駆動ギア又は下駆動ギアが噛みあっているとともに、前記上駆動ギアと下駆動ギアも互いに噛みあっていることを特徴とする請求項１０記載の多線式端子圧着電線製造装置又は請求項１１記載の多線式電線送給装置。

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