CN112202029A - 一种连接器用单芯线材全自动加工组装流水线 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，其包括循环输送单元、在所述循环输送单元上进行循环移动的线材端部夹持工装、沿所述循环输送单元输送方向依次设置的供线上料单元、号码管打标上料组装单元、Y型管端子上料压接单元、理线检测单元与导通测试单元、设置在所述循环输送单元末端的下料单元、以及一剥线单元；所述剥线单元设置在所述号码管打标上料组装单元与所述Y型管端子上料压接单元之间，或设置在所述供线上料单元与所述号码管打标上料组装单元之间。本发明可实现多规格不同单芯线材的自动加工、以及线材端部管线端子的自动组装，大大提高了生产效率。

Description

一种连接器用单芯线材全自动加工组装流水线

技术领域

本发明属于连接器制造技术领域，特别是涉及一种连接器用单芯线材全自动加工组装流水线。

背景技术

连接器在各种电器设备或电子产品中应用广泛，而连接器的自动化生产需求也越来越大。连接器的制作包括单芯或多芯线材、设置在线材端部的塑胶端子。而线材在组装之前也是需要进行设定长度的裁切、端部整形或剥线、或铆接套管等操作。现有技术中的线材端部组装加工一般都采用单台式单工序逐步进行，例如，某一台设备专门对线材的端部进行剥线，剥好线的线材成捆后在搬运至下一台设备加工位置，然后用下一台加工设备进行下一道加工工序，该加工流程存在太多的中转运输工作，费时费力且费人工；生产效率低。因此，实现连接器用单芯线材加工组装的流水线式生产意义重大。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，可实现多规格不同单芯线材的自动加工、以及线材端部管线端子的自动组装，大大提高了生产效率。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，其包括循环输送单元、在所述循环输送单元上进行循环移动的线材端部夹持工装、沿所述循环输送单元输送方向依次设置的供线上料单元、号码管打标上料组装单元、Y型管端子上料压接单元、理线检测单元与导通测试单元、设置在所述循环输送单元末端的下料单元、以及一剥线单元；所述剥线单元设置在所述号码管打标上料组装单元与所述Y型管端子上料压接单元之间，或设置在所述供线上料单元与所述号码管打标上料组装单元之间。

进一步的，所述循环输送单元包括主体输送单元、平行设置在所述主体输送单元一侧的辅助输送单元、罩住所述主体输送线体上方与侧方空间且托住所述线材夹持工装上的线体部分将其导向至所述辅助输送单元上的托板。

进一步的，所述线材夹持工装包括支撑座、设置在所述支撑座下表面的滑块、位于所述滑块两侧的且与同步带配合传动的卡接块、固定在所述支撑座上的一对夹持单元。

进一步的，所述供线上料单元包括可实现多盘线材放线的放线单元、竖向设置有若干输线通道的且进行上下运动的输线架、位于所述输线架两侧且在设定高度位置对所述输线通道上的线材进行输送的整形送线单元、对所述整形送线单元输出的线材进行裁断的裁线单元、以及将裁切的线材的两端分别夹持搬运至所述线材端部夹持单元上的线材端部移载夹持单元；所述整形送线单元包括对称设置在所述输线架两侧的第二活动板与第三活动板、驱动所述第二活动板水平移动靠近或远离所述第三活动板的第四电机、驱动所述第三活动板水平移动靠近或远离所述第二活动板的第五电机、设置在所述第二活动板上的线材输送驱动模组、以及设置在所述第三活动板上且与所述线材输送驱动模组配合实现线材定长输送的线材输送从动模组。

进一步的，所述号码管打标上料组装单元包括放卷单元、在所述放卷单元输出的管线线材表面进行打标的打标单元、夹持管线线材等长向前输送并插入一号码管中转单元上的管线输送单元、在号码管套设在号码管中转单元上后进行裁断的裁切单元、以及将所述号码管中转单元上的号码管取出再套设到管材上的套管单元。

进一步的，所述套管单元包括第十二气缸、受所述第十二气缸驱动进行前后运动的第七活动板、固定在所述第七活动板上的将所述号码管中转单元上的号码管取出的套管夹持移载单元与对线材端部进行定位的线材端部定位单元。

进一步的，所述Y型管端子上料压接单元包括将管线端子自动分批输出至一收纳盘中的振动盘、将所述收纳盘中的管线端子单个夹持搬运至一管线端子的夹持移载单元上的搬运机器人、位于所述夹持移载单元移载路径前端的压接模组、设置在所述压接模组前端侧且夹持线材端部插入所述压接模组内的端部夹持插入单元。

进一步的，所述剥线单元包括第八电机、受所述八电机驱动进行前后运动的第一支撑板、固定在所述第一支撑板上的第九电机、受所述第九电机驱动进行上下相互靠拢或远离的上刀模与下刀模、位于所述上刀模与所述下刀模前方且对线材端部进行定位的线材端部定位机构。

进一步的，所述理线检测单元包括位于检测工位上方的检测相机、位于所述检测相机下方的第十一电机、受所述第十一电机驱动进行前后运动的第十四活动板、固定在所述第十四活动板上的第十九气缸、受所述第十九气缸驱动进行上下运动的第十五活动板、设置在所述第十五活动板上的顺线板、以及与所述检测相机电路连接且内置有检测程序的上位机。

进一步的，所述第十五活动板上设置有第十二电机，所述顺线板受所述第十二电机驱动进行左右移动，所述顺线板上设置有若干理线槽。

与现有技术相比，本发明一种连接器用单芯线材全自动加工组装流水线的有益效果在于：通过设置循环输送线与线材端部夹持工装，实现了线材端部位置的夹持与固定，并实现了线材在各个工站之间的自动输送；配合的在循环输送线边上集成设置单芯线材自动供线上料装置、号码管打标上料组装装置、剥线装置、Y型管端子上料压接装置、理线检测机构以及导通测试装置，满足了单芯线材组装成连接器前的所有前序加工操作需求，且实现了自动化的流水线加工，大大提高了生产效率。

【附图说明】

图1为本发明实施例的俯视结构示意图；

图2为本发明实施例的立体结构示意图；

图3为本发明实施例中循环输送单元的结构示意图；

图4为本发明实施例中主体输送单元的左端部分结构示意图；

图5为本发明实施例中主体输送单元的右端部分结构示意图；

图6为本发明实施例中线材夹持工装的结构示意图；

图7为本发明实施例中供线上料单元的结构示意图；

图8为本发明实施例中供线上料单元的部分俯视结构示意图；

图9为本发明实施例中输线架的结构示意图；

图10为本发明实施例供线上料单元中裁线单元的结构示意图；

图11为本发明实施例供线上料单元中线材端部移载夹持单元的结构示意图；

图12为本发明实施例中号码管打标上料组装单元的结构示意图；

图13为本发明实施例中号码管打标上料组装单元的部分侧视结构示意图；

图14为本发明实施例中套管单元的结构示意图；

图15为本发明实施例中剥线单元的结构示意图；

图16为本发明实施例中剥线单元的部分结构示意图；

图17为本发明实施例中Y型管端子上料压接单元的结构示意图；

图18为本发明实施例中Y型管端子上料压接单元的部分结构示意图；

图19为本发明实施例中理线检测单元的结构示意图；

图20为本发明实施例中理线检测单元的部分结构示意图；

图21为本发明实施例中导通测试单元的结构示意图；

图22为本发明实施例中下料单元的结构示意图；

图23为本发明实施例中下料单元的部分结构示意图；

图24为本发明实施例中下料单元的另一部分结构示意图；

图中数字表示：

100连接器用单芯线材全自动加工组装流水线；

1循环输送单元，11主体输送单元，111支座，112第一滑轨，113第二滑轨，114转向横移模组，1141第一气缸，1142第一活动板，1143活动滑轨，1144支撑导向板，115第一电机，116第二电机，117定位机构，1171转轴，1172定位凸块，1173第二气缸，118第一限位支撑流道，119第二限位支撑流道，12辅助输送单元，13托板；

2线材端部夹持工装，21支撑座，22滑块，23卡接块，231波纹卡槽，232定位卡槽，24夹持单元，241夹爪气缸，242夹爪；

3供线上料单元，31放线单元，32输线架，321前立柱，322后立柱，323中间立柱，324输线通道，325第三电机，326高度锁定单元，3261第三气缸，3262定位托块，327定位块，329导线管；33整形送线单元，331第二活动板，332第三活动板，333第四电机，334第五电机，335线材整形模组，336线材输送驱动模组，3361第六电机，3362主动传送带，337线材输送从动模组，3371从动传送带，338辅助支撑滚轮；34裁线单元，341第七电机，342下刀模，343上刀模，344线材托板，345第四气缸，35线材端部移载夹持单元，351第五气缸，352第四活动板，353第六气缸，354齿条，355旋转轴，356齿轮，357旋转板，358夹爪气缸，359夹爪；

4号码管打标上料组装单元，41放卷单元，42打标单元，43管线输送单元，431第七气缸，432第十一活动板，433第八气缸，434夹爪，435导向输送管，44裁切单元，441第九气缸，442切刀，45号码管中转单元，451第十气缸，452第五活动板，453号码管对接模组，4531第十一气缸，4532第六活动板，4533针头，46套管单元，461第十二气缸，462第七活动板，463第十三气缸，464第八活动板，465第十四气缸，466第九活动板，467夹爪气缸，468第一夹爪，69第十五气缸，610第十活动板，611第十六气缸，612第二夹爪，47整形滚轮组，471第一组滚轮，472第二组滚轮，48水平横向移载单元，481第十七气缸，482支撑板；

5剥线单元，51底板，52第八电机，53第一支撑板，54第九电机，55上刀模，56下刀模，57线材端部定位机构，571下定位支撑板，572上定位压板，573第十八气缸；

6 Y型管端子上料压接单元，61收纳盘，62振动盘，63夹持移载单元，631第十电机，632第十二活动板，633夹爪气缸，634第二夹爪，64搬运机器人，641相机，642SCARA机器人，643夹爪气缸，644第一夹爪，65压接模组，66端部夹持插入单元，661水平移载气缸，662第十三活动板，663夹爪气缸，664第三夹爪；

7理线检测单元，71检测相机，72第十一电机，73第十四活动板，74第十九气缸，75第十五活动板，76顺线板，77第十二电机，78驱动齿轮，79齿条，710理线槽。

8导通测试单元，81第二十气缸，82第十六活动板，83导通连接治具；

9下料单元，91下料输送单元，92下料搬运单元，921第十三电机，922第十七活动板，923第十四电机，924第十八活动板，925夹持单元，93接料放料单元，931第十五电机，932第十九活动板，933第二十一气缸，934夹线单元。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1-图24，本实施例为连接器用单芯线材全自动加工组装流水线100，其包括循环输送单元1、在循环输送单元1上进行循环移动的线材端部夹持工装2、沿循环输送单元1输送方向依次设置的供线上料单元3、号码管打标上料组装单元4、Y型管端子上料压接单元6、理线检测单元7与导通测试单元8、设置在循环输送单元1末端的下料单元9以及剥线单元5，剥线单元5可根据需求设置在号码管打标上料组装单元4与Y型管端子上料压接单元6之间，或设置在供线上料单元3与号码管打标上料组装单元4之间。

循环输送单元1包括主体输送单元11、平行设置在主体输送单元11一侧的辅助输送单元12、罩住主体输送线体1上方与侧方空间且托住线材端部夹持工装2上的线体部分将其导向至辅助输送单元12上的托板13。

通过托板13可以有效的托住线材的主体部分，防止线材主体部分在随着线材端部夹持工装2移动过程中勾住主体输送单元11上的部件而扯坏，且通过辅助输送单元12的设置，当线材的长度较长时，可以通过辅助输送单元12将搭在其表面的线材部分进行辅助性的同步输送，有效的防止线材较长伸出部分发生打结现象。

主体输送单元11包括支座111、平行设置在支座111上的第一滑轨112与第二滑轨113、位于第一滑轨112与第二滑轨113两端实现线材端部夹持工装2在两个滑轨之间进行转换的转向横移模组114、设置在支座111上且驱动线材端部夹持工装2沿第一滑轨112运动的第一电机115、设置在支座111上且驱动线材端部夹持工装2沿第二滑轨113运动的第二电机116、以及对线材端部夹持工装2在各个工站位置进行定位的定位机构117。

转向横移模组114包括第一气缸1141、受第一气缸1141驱动进行前后移动的第一活动板1142、固定在第一活动板1142上的且与第一滑轨112平行分布的活动滑轨1143。转向横移模组114还包括设置在活动滑轨1143移动路径两侧的且支撑线材端部夹持工装2的支撑导向板1144。

支座111上设置有位于第一滑轨112一旁的第一同步带、位于第二滑轨113一旁的第二同步带，所述第一同步带受第一电机115驱动进行循环输送，所述第二同步带受所述第二电机116驱动进行循环输送。第一滑轨112旁设置有支撑所述第一同步带的第一限位支撑流道118，第二滑轨113旁设置有支撑所述第二同步带的第二限位支撑流道119。

定位机构117包括可旋转的设置在支座111上的且横跨所有加工工位的转轴1171、固定在转轴1171上且与各加工工位一一对应的若干定位凸块1172、驱动转轴1171转动的第二气缸1173。通过第二气缸1173驱动转轴1171转动，实现定位凸块1172与线材端部夹持工装2上的定位卡槽的相互配合与相互脱离，从而实现对线材端部夹持工装2的定位。

线材端部夹持工装2包括支撑座21、设置在支撑座21下表面且与第一滑轨112或第二滑轨113配合的滑块22、位于滑块22两侧的且与所述第一同步带或所述第二同步带配合传动的卡接块23、固定在支撑座21上的一对夹持单元24。夹持单元24包括夹爪气缸241、受夹爪气缸241驱动进行张开或夹紧动作的夹爪242。两个夹持单元24用于夹持住线材的两个端部。卡接块23的下表面设置有与同步带表面的波纹结构配合卡合的波纹卡槽231，波纹卡槽231的分布方向与滑块22内的凹槽分布方向垂直设置。卡接块23的一侧设置有与定位凸块1172配合进行定位的定位卡槽232。

供线上料单元3包括可实现多盘线材放线的放线单元31、竖向设置有若干输线通道324的且进行上下运动的输线架32、位于输线架32两侧且在设定高度位置对输线通道324上的线材进行整形和输送的整形送线单元33、对整形送线单元33输出的线材进行裁断的裁线单元34、以及将裁切的线材的两端分别夹持搬运至线材端部夹持工装2上的线材端部移载夹持单元35。

输线架32整体呈矩形框结构其包括前立柱321、后立柱322、设置在前立柱321与后立柱322之间的中间立柱323，前立柱321、后立柱322以及中间立柱323上设置有一一对应若干通线孔，所述通线孔形成输线通道324。本实施例还包括驱动输线架32上下运动的第三电机325、在输线架32上下运动至设定高度后对其高度进行锁定的高度锁定单元326。前立柱321与后立柱322上设置有若干竖向排列分布的且一一对应的定位块327，高度锁定单元326设置有两组且分别设置在前立柱321处与后立柱322处，且均包括第三气缸3261、受第三气缸3261驱动进行水平运动托住定位块327的定位托块3262。前立柱321上位于所述输线通道324的输出端设置有导线管329，用于输送通道324与裁线单元334之间的过渡限位，保障线材输送的水平度且始终处于设定的张力拉紧状态，保障线材输送长度的精准控制。

整形送线单元33包括对称设置在输线架32两侧的第二活动板331与第三活动板332、驱动第二活动板331水平移动靠近或远离第三活动板332的第四电机333、驱动第三活动板332水平移动靠近或远离第二活动板331的第五电机334、分别设置在第二活动板331与第三活动板332上且相对分布对线材进行整形的线材整形模组335、设置在第二活动板331上的线材输送驱动模组336、以及设置在第三活动板332上且与线材输送驱动模组336配合实现线材定长输送的线材输送从动模组337。线材整形模组335包括若干沿线材两侧交错分布的整形滚轮。线材输送驱动模组336包括第六电机3361、受第六电机3361驱动沿线材输送方向实现循环传送的主动传送带362。线材输送从动模组337包括与主动传送带3362相对设置的从动传送带3371。主动传送带3362与从动传送带3371中部还设置有保障主动传送带3362与从动传送带3371之间间隙稳定的辅助支撑滚轮338，防止主动传送带3362与从动传送带3371中部因为同步带的柔性失去对线材的输送驱动力。线材通过主动传送带3362与从动传送带3371表面对线材的挤压产生的摩擦力实现输送驱动，本实施例通过第四电机333与第五电机334可以根据需要输送的线材直径大小灵活的调节主动传送带3362与从动传送带3371之间的距离，在保障满足线材输送所需压力的同时又不会将线材挤压变形，从而更好地保护了线材。

裁线单元34包括第七电机341、受第七电机341驱动进行同步上下运动的下刀模342与上刀模343、位于裁切工位与线材端部夹持工装2之间托住线材裁切位置端部的线材托板344、以及驱动线材托板344进行上下运动的第四气缸345。在上刀模342与下刀模343合模裁切线材时，通过线材托板344上升托住线材端部，能够有效的保障线材端部保持水平状态，防止裁切时将线材端部挤压弯折下榻或上翘，影响后续对线材端部的操作加工。

线材端部移载夹持单元35包括第五气缸351、受第五气缸351驱动进行上下运动的第四活动板352、固定在第四活动板352上的第六气缸353、受第六气缸353驱动进行水平直线运动的齿条354、可旋转的固定在第三活动板353上的旋转轴355、固定在旋转轴355上且与齿条354啮合的齿轮356、一端固定在旋转轴355上且与其同步旋转的旋转板357、固定在旋转板357上的夹爪气缸358、受夹爪气缸358驱动夹持住线材端部的夹爪359，夹爪359上沿线材长度方向设置有两个夹持部，两个夹持部之间的距离大于线材端部夹持工装2中夹爪沿线材长度方向上的厚度，使得线材在被放置到线材端部夹持工装2中的夹爪上时其前后端均被夹持住，保障了线材端部在线材端部夹持工装2中保持较高的水平度。

本实施例通过设置线材输送驱动模组与线材输送从动模组，配合设置在线材输送驱动模组与线材输送从动模组之间的且可上下运动的输线架，从而实现了多规格的单芯线材的自动输送供料，配合裁切单元与线材夹持搬运单元实现了任意长度线材的自动上料且裁切后的线材的端部能够被固定在设定的位置夹持住，且能够针对不同直径大小的线材自动调节线材输送驱动模组与线材输送从动模组之间的距离，在实现线材输送的同时有效的防止了线材被挤压变形，更好的保护了线材。

号码管打标上料组装单元4包括放卷单元41、在放卷单元41输出的管线线材表面进行打标的打标单元42、夹持管线线材等长向前输送并插入一号码管中转单元45上的管线输送单元43、在号码管套设在号码管中转单元45上后进行裁断的裁切单元44、以及将号码管中转单元45上的号码管套设到管材上的套管单元46。

打标单元42的输出端还设置有对输出的管线线材进行整形的整形滚轮组47，整形滚轮组47包括对称设置在管线线材左右两侧的第一组滚轮471、以及对称设置在管线线材上下侧的第二组滚轮472。整形滚轮组47用于保障管线线材内孔的形状，防止出现压扁现象不利于后续的插管组装。

管线输送单元43包括第七气缸431、受第七气缸431驱动进行前后移动的第十一活动板432、固定在第十一活动板432上的第八气缸433、受第八气缸433驱动张开或夹持管线线材的夹爪434。管线输送单元3的前后端设置有对管线线材进行输送导向的导向输送管435。第七气缸431的行程根据号码管的长度对应设置，使得管线输送单元43每驱动一次则将管线线材向前输送一个号码管的长度实现定长输送。

裁切单元44设置在管线输送单元43的输送末端，具体设置在导向输送管435的末端。裁切单元44包括第九气缸441、受第九气缸441驱动进行裁剪的切刀442。

号码管中转单元45包括第十气缸451、受第十气缸451驱动进行180°水平旋转的第五活动板452、固定在第五活动板452两端的号码管对接模组453，号码管对接模组453包括固定在第五活动板452上的第十一气缸4531、受第十一气缸4531驱动进行水平伸缩运动的第六活动板4532、固定在第六活动板4532上的且通过插入号码管内实现号码管支撑的针头4533。

管线输送单元43中的夹爪434夹持住管线线材后一方面不仅实现了管线的等长向前输送，另一方面也用于将管线线材套在号码管中转单元45中的针头4533上，实现号码管的移载转换；然后通过裁切单元44裁断，完成号码管制作。号码管中转单元45上的针头4533承载着号码管并通过第十气缸451旋转180°后移动至套管工位，再通过套管单元46将其取走套设在线材上，完成套管操作。

套管单元46包括第十二气缸461、受第十二气缸461驱动进行前后运动的第七活动板462、固定在第七活动板462上的套管夹持移载单元（图中未标示）与线材端部定位单元（图中未标示）。所述套管夹持移载单元包括固定在第七活动板462上的第十三气缸463、受第十三气缸463驱动进行上下运动的第八活动板464、固定在第八活动板464上的第十四气缸465、受第十四气缸465驱动进行前后运动的第九活动板466、固定在第九活动板466上的夹爪气缸467、受夹爪气缸467驱动夹持号码管的第一夹爪468。所述线材端部定位单元包括固定在第七活动板462上的第十五气缸469、受第十五气缸469驱动进行前后移动的第十活动板4610、在第十活动板4610上的第十六气缸4611、受第十六气缸4611驱动夹持线材端部对其进行定位的第二夹爪4612。

第一夹爪468夹持住号码管将其从针头4533上取出，然后移动至线材端部，此时，第二夹爪4612夹持住线材的端部对其进行定位，然后在第十四气缸465驱动下，第一夹爪468夹持住号码管将其插入到线材上，完成号码管的套管操作。

本实施例还包括一水平横向移载单元48，水平横线移载单元48包括第十七气缸481、受第十七气缸481驱动进行左右移动的支撑板482，管线输送单元43、裁切单元44、号码管中转单元45以及套管单元46设置在均支撑板82上。通过水平横线移载单元48可对管材的两个端部进行号码管套管操作，提高套管效率。本实施例中并列设置有两组号码管打标上料组装单元4。

剥线单元5包括底板51、固定在底板51上的第八电机52、受第八电机52驱动进行前后运动的第一支撑板53、固定在第一支撑板53上的第九电机54、受第九电机54驱动进行上下相互靠拢或远离的上刀模55与下刀模56、固定在底板51上的且对线材端部进行定位的线材端部定位机构57。

本实施例通过第八电机52驱动第一支撑板53进行前后运动，从而可以实现对剥线长度的灵活精准调节，根据所需剥线的长度进行在线式自动调节控制；通过第九电机54驱动上刀模55与下刀模56相互靠拢并控制两者靠拢后之间的距离，从而可以根据不同直径大小的线材灵活的、自动的、在线式的调节剥线深度，进而大大提高了剥线的效率和剥线精度。

由于一般而言，线材有两个端部，且一般需要对两个端部进行剥线，因此，本实施例中上刀模55与下刀模56中设置有两个剥线刀，可同时对两个线材端部进行剥线操作，进一步提高剥线效率。

线材端部定位机构57包括下定位支撑板571、位于下定位支撑板571上方的上定位压板572、驱动上定位压板572上下运动的第十八气缸73。通过下定位支撑板571支撑住线材的端部，使得线材前端区域保持在设定的水平高度位置，防止剥线过程中线材发生变形或剥切位置的两侧发生翘起；再通过上定位压板572将其压紧，防止线材在剥线过程中发生移位而影响剥线精度；另一方面，通过下定位支撑板571压紧线材，使得后续在进行剥线操作时，在剥线拉扯线材时线材不会发生轴线位移，保障后续线材端部的加工位置精准度。

Y型管端子上料压接单元6包括将管线端子自动分批输出至一收纳盘61中的振动盘62、将收纳盘61中的管线端子单个夹持搬运至一管线端子的夹持移载单元63的搬运机器人64、位于夹持移载单元63移载路径前端的压接模组65、设置在压接模组65前端侧且夹持线材端部插入压接模组65内的端部夹持插入单元66。

搬运机器人64包括获取收纳盘61中每个管线端子分布图像的相机641、与相机641电连接的且内置有分拣控制程序的上位机（图中未标示）、SCARA机器人642、设置在SCARA机器人642活动末端的夹爪气缸643、受夹爪气缸643驱动进行张开或夹持动作的第一夹爪644，所述上位机与所述SCARA机器人642的运动控制系统电连接，通过相机641获取的管线端子分布图像信息，指导SCARA机器人642进行精准的夹取动作。

夹持移载单元63包括第十电机631、受第十电机631驱动进行前后移动的第十二活动板632、固定在第十二活动板632上的夹爪气缸6633、受夹爪气缸6633驱动进行张开或夹持动作的第二夹爪634。通过第十电机631可以灵活的、精准的控制管线端子插入线材端部的深度，从而可根据不同型号的端子长度实现插接深度的自动在线式调整，提高结构的通用性与灵活性。

端部夹持插入单元66包括水平移载气缸661、受水平移载气缸661驱动进行前后移动的第十三活动板662、固定在第十三活动板662上的至少一夹持单元，所述夹持单元包括夹爪气缸663、受夹爪气缸663驱动进行张开或夹持动作的第三夹爪664。

本实施例中，夹持移载单元63并列设置有两个，压接模组65对应设置有两组；端部夹持插入单元66中设置有两个夹持单元，从而一次性实现线材两个端部的管线端子自动组装压接。本实施例中并列设置有三组Y型管端子上料压接单元6。

理线检测单元7包括位于检测工位上方的检测相机71、位于检测相机71下方的第十一电机72、受第十一电机72驱动进行前后运动的第十四活动板73、固定在第十四活动板73上的第十九气缸74、受第十九气缸74驱动进行上下运动的第十五活动板75、设置在第十五活动板75上的顺线板76、以及与所述检测相机71电路连接且内置有检测程序的上位机（图中未标示）。

本实施例通过顺线板76将线材端部的管线端子沿线材轴向全部整理至一设定的位置，然后通过检测相机71对管线端子进行拍照，配合上位机内置的检测程序对管线端子的型号、管线端子表面的文字信息、管线端子有无缺失、或管线端子的颜色是否有误进行自动检测。

为了提高检测装置的通用性，本实施例中，第十五活动板75上设置有第十二电机77，第十二电机77的旋转端设置有一驱动齿轮78，第十五活动板75上左右可移动的设置有一与驱动齿轮78啮合传动的齿条79，顺线板76与齿条79固定连接，顺线板76上设置有若干理线槽710，理线槽710可根据不同规格大小直径的线材进行尺寸设计，且理线槽710设置有两组，配合的检测相机71设置有两组，可同时对一根线材的两端的管线端子进行检测，大大提高检测效率。

导通测试单元8包括第二十气缸81、受第二十气缸81驱动进行上下运动的第十六活动板82、固定在第十六活动板82上的导通连接治具83、以及位于导通连接治具83下方支撑住线材端部的下支撑座（图中未标示）。

下料单元9包括位于循环输送单元1末端且垂直于循环输送单元1输送方向进行输送的下料输送单元91、将线材从线材端部夹持工装2上取出的下料搬运单元92、承接住下料搬运单元92上的线材且放置在下料输送单元91上的接料放料单元93。下料搬运单元92包括第十三电机921、受第十三电机921驱动平行于循环输送单元1输送方向运动的第十七活动板922、固定在第十七活动板922上的第十四电机923、受第十四电机923驱动进行上下运动的第十八活动板924、固定在第十八活动板924上的一对夹持单元925。接料放料单元93包括第十五电机931、受第十五电机931驱动平行于下料输送单元91输送方向运动的第十九活动板932、固定在第十九活动板932上的一对第二十一气缸933、受第二十一气缸933驱动进行上下运动的夹线单元934。

下料搬运单元92将加工后的线材从线材端部夹持工装2上取出然后移动至设定的接料位置，接料放料单元93承接住线材然后将其放置在下料输送单元91上，通过下料输送单元91将线材输送摊开。

本实施例连接器用单芯线材全自动加工组装流水线100，通过设置循环输送线与线材端部夹持工装，实现了线材端部位置的夹持与固定，并实现了线材在各个工站之间的自动输送；配合的在循环输送线边上集成设置单芯线材自动供线上料装置、号码管打标上料组装装置、剥线装置、Y型管端子上料压接装置、理线检测机构以及导通测试装置，满足了单芯线材组装成连接器前的所有前序加工操作需求，且实现了自动化的流水线加工，大大提高了生产效率；且通过设置供线上料装置实现了多规格单芯线材的自动供应与上料，且能够配合不同直径大小的线材进行输送压力的自动调节，保障线材不会被挤压变形；通过设置号码管打标上料组装单元实现了号码管管线线材的自动放卷、自动打标、自动裁切、自动套管等一系列自动化操作，大大提高了号码管套管的组装效率；通过设置剥线单元可根据不同直径大小的线材灵活的、自动的、在线式的调节剥线深度，进而大大提高了剥线的效率和剥线精度；通过设置理线检测单元，将管线上的管线端子整理至设定的位置，再进行拍照检测，大大提高了检测结果的可靠性，同时，在顺线板上设置多个理线槽，配合驱动电机实现顺线板的横向移载运动，从而能够在检测工位上对各种不同直径大小的线材上的管线端子进行整理，大大提高了检测装置的通用性。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，其特征在于：其包括循环输送单元、在所述循环输送单元上进行循环移动的线材端部夹持工装、沿所述循环输送单元输送方向依次设置的供线上料单元、号码管打标上料组装单元、Y型管端子上料压接单元、理线检测单元与导通测试单元、设置在所述循环输送单元末端的下料单元、以及一剥线单元；所述剥线单元设置在所述号码管打标上料组装单元与所述Y型管端子上料压接单元之间，或设置在所述供线上料单元与所述号码管打标上料组装单元之间。

2.如权利要求1所述的连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，其特征在于：所述循环输送单元包括主体输送单元、平行设置在所述主体输送单元一侧的辅助输送单元、罩住所述主体输送线体上方与侧方空间且托住所述线材夹持工装上的线体部分将其导向至所述辅助输送单元上的托板。

3.如权利要求1所述的连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，其特征在于：所述线材夹持工装包括支撑座、设置在所述支撑座下表面的滑块、位于所述滑块两侧的且与同步带配合传动的卡接块、固定在所述支撑座上的一对夹持单元。

4.如权利要求1所述的连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，其特征在于：所述供线上料单元包括可实现多盘线材放线的放线单元、竖向设置有若干输线通道的且进行上下运动的输线架、位于所述输线架两侧且在设定高度位置对所述输线通道上的线材进行输送的整形送线单元、对所述整形送线单元输出的线材进行裁断的裁线单元、以及将裁切的线材的两端分别夹持搬运至所述线材端部夹持单元上的线材端部移载夹持单元；所述整形送线单元包括对称设置在所述输线架两侧的第二活动板与第三活动板、驱动所述第二活动板水平移动靠近或远离所述第三活动板的第四电机、驱动所述第三活动板水平移动靠近或远离所述第二活动板的第五电机、设置在所述第二活动板上的线材输送驱动模组、以及设置在所述第三活动板上且与所述线材输送驱动模组配合实现线材定长输送的线材输送从动模组。

5.如权利要求1所述的连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，其特征在于：所述号码管打标上料组装单元包括放卷单元、在所述放卷单元输出的管线线材表面进行打标的打标单元、夹持管线线材等长向前输送并插入一号码管中转单元上的管线输送单元、在号码管套设在号码管中转单元上后进行裁断的裁切单元、以及将所述号码管中转单元上的号码管取出再套设到管材上的套管单元。

6.如权利要求5所述的连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，其特征在于：所述套管单元包括第十二气缸、受所述第十二气缸驱动进行前后运动的第七活动板、固定在所述第七活动板上的将所述号码管中转单元上的号码管取出的套管夹持移载单元与对线材端部进行定位的线材端部定位单元。

7.如权利要求1所述的连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，其特征在于：所述Y型管端子上料压接单元包括将管线端子自动分批输出至一收纳盘中的振动盘、将所述收纳盘中的管线端子单个夹持搬运至一管线端子的夹持移载单元上的搬运机器人、位于所述夹持移载单元移载路径前端的压接模组、设置在所述压接模组前端侧且夹持线材端部插入所述压接模组内的端部夹持插入单元。

8.如权利要求1所述的连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，其特征在于：所述剥线单元包括第八电机、受所述八电机驱动进行前后运动的第一支撑板、固定在所述第一支撑板上的第九电机、受所述第九电机驱动进行上下相互靠拢或远离的上刀模与下刀模、位于所述上刀模与所述下刀模前方且对线材端部进行定位的线材端部定位机构。

9.如权利要求1所述的连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，其特征在于：所述理线检测单元包括位于检测工位上方的检测相机、位于所述检测相机下方的第十一电机、受所述第十一电机驱动进行前后运动的第十四活动板、固定在所述第十四活动板上的第十九气缸、受所述第十九气缸驱动进行上下运动的第十五活动板、设置在所述第十五活动板上的顺线板、以及与所述检测相机电路连接且内置有检测程序的上位机。

10.如权利要求9所述的连接器用单芯线材全自动加工组装流水线，其特征在于：所述第十五活动板上设置有第十二电机，所述顺线板受所述第十二电机驱动进行左右移动，所述顺线板上设置有若干理线槽。

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