CN114899682A - 一种多芯线材自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多芯线材自动组装设备，包括提供设定长度的多芯线材的线材自动上料装置、剥皮识别裁切装置、用于剥除线芯端部保护皮的线芯剥皮装置、用于提供设定长度的外接线的外接线上料装置、用于至少在外接线与经线芯对接处打连接端子的打端子装置、用于至少在连接端子位置处缠绕胶带的自动缠胶带装置。剥皮识别裁切装置用于剥离多芯线材端部的外皮以露出线芯、还用于识别出待裁切的线芯并使其偏离其它线芯设定角度、还用于对偏离设定角度的线芯进行不同长度的裁切。本发明自动化程度高，通用性强，提高了生产效率、确保了产品质量、满足了客户的要求。

Description

一种多芯线材自动组装设备

技术领域

本发明属于线材组装技术领域，尤其涉及一种适合多芯屏蔽线组装的多芯线材自动组装设备。

背景技术

在目前线束行业中，屏蔽线使用率越来越高；其主要优点在于能够通过屏蔽层或屏蔽丝，对外界干扰信号进行有效屏蔽，实现更高更快的信号传输。但多芯屏蔽线在组装加工过程中，需要进行送线、剥皮、切线、扭线、接线、打端子等复杂工艺，甚至有的线材需要进行套热缩管工艺。目前，上述工艺大都是通过人工进行操作，极大地降低了生产效率，同时还增加了人工成本，且容易受到人工作业带来的不稳定性的干扰，导致组装线材质量参差不齐、合格率低。

目前，就线束行业来看，线材的柔性化对于实现完全自动化生产，存在着很多不可控风险；但现在市场对多芯屏蔽线及其它多芯线材的需求量在不断增大，同时对线材的质量要求也在不断提高。鉴于此，亟需研发一种能够完全实现多芯屏蔽线自动组装生产的多芯线材自动组装设备，以提高生产效率、确保产品质量随产随控、满足客户提出的要求。

发明内容

旨在克服上述现有技术中存在的至少之一处不足，本发明解决的技术问题是，提供一种多芯线材自动组装设备，其自动化程度高，可提高生产效率、确保产品质量、满足客户提出的要求。

为解决上述现有技术中的存在的技术问题，本发明实施例提供了一种多芯线材自动组装设备，所述多芯线材包括多根线芯及包裹多根所述线芯的外皮；所述自动组装设备按照工序至少依次包括：

线材自动上料装置，用于提供设定长度的所述多芯线材；

剥皮识别裁切装置，用于剥离所述多芯线材的端部的所述外皮以露出所述线芯、还用于识别出待裁切的所述线芯并使其偏离其它所述线芯设定角度、还用于对偏离设定角度的所述线芯进行不同长度的裁切；

线芯剥皮装置，用于剥除所述线芯的端部的保护皮；

外接线上料装置，用于提供设定长度的外接线；

打端子装置，用于至少在所述外接线与经过裁切的所述线芯的对接处打连接端子；

自动缠胶带装置，用于至少在所述外接线与所述线芯打所述连接端子的位置处缠绕胶带，以包裹所述连接端子。

进一步，所述自动组装设备还包括设置于所述线材自动上料装置和所述剥皮识别裁切装置之间的热缩管上料套线装置和设置于所述自动缠胶带装置下游的热缩管热缩装置；

所述热缩管上料套线装置用于提供定长度的热缩管、并用于将所述热缩管套设在定长度的所述多芯线材的端部；

缠绕完胶带后，所述热缩管热缩装置用于将所述热缩管移动到位后进行加热使其热缩。

进一步，所述自动组装设备还包括设置于所述热缩管热缩装置下游的合格与非合格品分类回收装置。

进一步，所述线材自动上料装置包括依次排布的线材放卷机构、送线裁切机构以及旋转下线机构；

所述线材放卷机构用于释放所述多芯线材，所述送线裁切机构用于向所述旋转下线机构方向输送被释放的所述多芯线材，所述旋转下线机构用于将所述多芯线材一端旋转180度后拉动到设定长度；

拉动到设定长度后，所述送线裁切机构还用于进行裁切以获得设定长度且呈U型的所述多芯线材。

进一步，所述旋转下线机构包括呈U型排布的顺线机构、转线机构和夹线拖曳机构；

所述送线裁切机构纵向输送的所述多芯线材经过所述顺线机构到达所述转线机构，所述转线机构用于带动所述多芯线材的端部在水平面内进行180度旋转，所述夹线拖曳机构用于夹持旋转到位的所述多芯线材的端部进行纵向拉动。

进一步，所述热缩管上料套线装置包括料仓机构、横向推送机构、剪切机构、热缩管旋转移动机构以及套线机构；所述横向推送机构的推送方向与所述热缩管旋转移动机构的移动方向垂直；

所述料仓机构用于堆叠存放多个热缩管物料，还用于将最底部的所述热缩管物料移送至热缩管上料工位；

所述横向推送机构位于所述热缩管上料工位，用于推动所述热缩管物料沿其轴向向所述剪切机构方向运动；

所述剪切机构用于剪切所述热缩管物料获得定长度的所述热缩管；

所述热缩管旋转移动机构用于夹持所述热缩管纵向移动、旋转变向；

所述套线机构用于夹持或吸取移动到位且旋转变向后的所述热缩管，还用于纵向移动所述热缩管使其套设在所述多芯线材的端部。

进一步，所述热缩管旋转移动机构包括第一纵向移动结构、设置于所述第一纵向移动结构上的第一旋转结构以及设置在所述第一旋转结构上的热缩管夹持结构；

所述套线机构包括第二纵向移动结构、设置于所述第二纵向移动结构上的竖向移动结构以及设置于所述竖向移动结构上的浮动式吸取结构。

进一步，所述剥皮识别裁切装置包括设置于第一工位的剥皮机构、设置于第二工位的搓线识别分离机构、设置于第三工位的线芯纠向裁切机构以及与三个所述工位一一对应的线材支撑定位机构；

所述剥皮机构用于裁切相应所述线材支撑定位机构上的所述多芯线材的所述外皮、并旋转拖拽所述外皮至设定距离以露出所述线芯；

所述搓线识别分离机构用于搓动相应所述线材支撑定位机构上的所述多芯线材、识别并分离待裁切的所述线芯，分离后还用于使所述外皮与所述多芯线材脱离；

所述线芯纠向裁切机构用于推动相应所述线材支撑定位机构上的待裁切的所述线芯、使其偏离其它所述线芯所述设定角度，推动到位后，还用于裁切掉预设长度的所述线芯。

进一步，所述剥皮机构包括纵向运动结构、设置于所述纵向运动结构上的第二旋转结构以及与所述第二旋转结构连接的外皮裁切结构；

所述搓线识别分离机构包括用于往复搓动所述多芯线材的搓线结构、用于识别待裁切的所述线芯的CCD识别结构、夹持分离结构和外皮剥离结构；所述夹持分离结构用于夹持识别出的待裁切的所述线芯进行横向运动、使待裁切的所述线芯与其它所述线芯之间形成分离夹角；形成所述分离夹角后，所述外皮剥离结构用于使所述外皮与所述多芯线材脱离；

所述线芯纠向裁切机构包括推动纠向结构和线芯裁切结构；所述推动纠向结构用于推动分离出的待裁切的所述线芯、使其偏离其它所述线芯至所述设定角度；推动到位后，所述线芯裁切结构用于对待裁切的所述线芯进行预设长度的裁切。

进一步，所述线芯纠向裁切机构还包括捋线结构；所述捋线结构用于沿偏离方向将所述待裁切线芯捋直。

进一步，所述线芯剥皮装置包括裁切拽离回收机构和线芯变向机构；

所述裁切拽离回收机构用于切断并拽离所述线芯的保护皮，还用于回收被拽离的所述保护皮；

所述线芯变向机构用于调整经裁切的所述线芯和其它所述线芯的方向、以便于经裁切的所述线芯与所述外接线对接打所述连接端子。

进一步，裁切的所述线芯为不带所述保护皮的地线；所述线芯剥皮装置还包括位于所述线芯变向机构下游的拧线机构，所述拧线机构用于旋拧所述地线。

进一步，所述自动缠胶带装置包括纵向调整台、设置于所述纵向调整台上的机架、转动安装在所述机架上的旋转机构、偏心设置在所述旋转机构上的胶带盘；

所述旋转机构上设有径向延伸至转动中心处的线材避让口，所述线材避让口上方的所述旋转机构上设置有供胶带穿过的胶带限位结构，所述线材避让口侧部的所述旋转机构上设置有自复位裁切结构，

所述机架上设置有用于驱动所述自复位裁切结构对所述胶带进行裁切的水平驱动机构；所述自复位裁切结构下方的所述机架上设置有摆动夹持机构，所述摆动夹持机构用于夹持并拽动所述胶带、以使所述线芯与所述胶带粘接。

进一步，所述旋转机构包括转动安装在所述机架上的旋转齿轮和用于驱动所述旋转齿轮转动的动力模组；

所述摆动夹持机构包括转动安装在所述机架上的摆臂、设置于所述摆臂上的胶带夹持结构以及设置于所述机架上用于驱动所述摆臂转动的第三旋转结构。

进一步，所述热缩管热缩装置包括依次设置于移动工位的热缩管移动机构及设置于加热工位的加热机构；

所述热缩管移动机构包括纵向运动模组、设置于所述纵向运动模组上的竖向运动模组和设置于所述竖向运动机构上的热缩管连接结构；

所述加热机构包括固定架、所述固定架上设置有线材支撑定位结构和导风加热结构。

由于采用了上述技术方案，本发明取得的有益效果如下：

本发明中的多芯线材自动组装设备，包括用于提供设定长度的多芯线材的线材自动上料装置、剥皮识别裁切装置、用于剥除线芯端部的保护皮的线芯剥皮装置、用于提供设定长度的外接线的外接线上料装置、用于至少在外接线与经过裁切的线芯的对接处打连接端子的打端子装置、用于至少在外接线与线芯打连接端子的位置处缠绕胶带以包裹连接端子的自动缠胶带装置。剥皮识别裁切装置用于剥离多芯线材的端部的外皮以露出线芯、还用于识别出待裁切的线芯并使其偏离其它线芯设定角度、还用于对偏离设定角度的线芯进行不同长度的裁切。

本发明自动化程度高，集多芯线材上料、剥皮、待裁切线芯的识别分离裁切、外接线上料、接线打端子以及自动缠胶带等功能为一体，自动化程度高，通用性强，且提高了生产效率、确保了产品质量、满足了客户提出的要求。

附图说明

图1是本发明多芯线材自动组装设备的结构布局图；

图2是图1中版块一的结构示意图；

图3是图2中线材自动上料装置的结构示意图；

图4是图3的正视图；

图5是图3中皮带碾压输送结构以及裁切结构的结构分解图；

图6是图3中旋转下线机构的结构示意图；

图7是图6中转线机构的结构示意图；

图8是图2中热缩管上料及套线装置、第一横向移送装置的结构示意图；

图9是图8中料仓机构的结构示意图；

图10是图9的剖视图；

图11是图2中剥皮识别裁切装置的俯视图；

图12是图11中剥皮机构的结构示意图；

图13是图11中搓线识别分离机构的结构示意图；

图14是图13中搓线结构的结构示意图；

图15是图13中夹持分离结构的结构示意图；

图16是图11中线芯纠向裁切机构的结构分解图；

图17是图1中版块二的结构示意图(包括第二横向搬运装置、第二横向移送装置和线芯剥皮装置)；

图18是图17中裁切拽离回收机构的结构示意图；

图19是图1中版块三的结构示意图；

图20是图19中外接线上料装置和第三横向移送装置的结构示意图；

图21是图19中自动缠胶带装置、第三横向搬运装置、第四横向移送装置的结构示意图；

图22是图21中自动缠绕胶带装置的结构示意图；

图23是图22中胶带盘位置处的结构分解图；

图24是图22的结构分解图(省略纵向调整台)；

图25是图19中热缩管热缩装置、第四横向移送装置和第四横向搬运装置的结构示意图；

图26是图25中热管移动机构的结构示意图；

图27是图1中版块四的结构示意图(包括合格与非合格品分类回收装置、第五横向移送装置、第二机械手、两个端子机)；

图中：1-线材自动上料装置，11-线材放卷机构，111-第一支架，112-料卷，113-驱动电机，12-缓存机构，121-第二支架，122-第一顺线轮，123-第二顺线轮，124-竖向驱动件，125-第三顺线轮，13-送线裁切机构，131-线材导向结构，132-传动辊碾压输送结构，133-皮带碾压输送结构，1331-第三支架，1332-第一皮带传动单元，1333-第二皮带传动单元，1334-双向动力单元，134-裁切结构，1341-第一裁刀，1342-第二裁刀，1343-裁刀动力单元，135-动力系统，1351-电机，1352-主动齿轮，1353-从动齿轮，1354-第一带轮，1355-第二带轮，1356-主皮带，1357-从皮带，1358-驱动带轮，14-旋转下线机构，141-顺线机构，1411-顺线轨道，1412-轨道驱动机构，1413-线材夹持定位结构，142-转线机构，1421-旋转动力结构，1422-夹线座，1423-滚轮结构，1424-驱动结构，1425-基座，1426-安装座，1427-浮动缓冲组件，1428-水平驱动件，143-夹线拖曳机构，1431-直线驱动机构，1432-夹持结构，2-热缩管上料套线装置，21-料仓机构，211-架台，212-料仓，213-物料承托板，214-移送驱动结构，22-横向推送机构，221-皮带传动组件，222-连接架，223-第一推动结构，224-第二推动结构，23-剪切机构，24-热缩管旋转移动机构，241-第一纵向移动结构，242-第一旋转结构，243-热缩管夹持结构，244-废料导向斗，25-套线机构，251-第二纵向移动结构，252-竖向移动结构，253-浮动式吸取结构，26-废料箱，3-剥皮识别裁切装置，31-剥皮机构，311-纵向运动结构，312-第二旋转结构，313-外皮裁切结构，3131-连接轴，3132-U型座，3133-裁刀，3134-推动臂，3135-拉簧，3136-斜面推动结构，3137-水平推动杆，313a-安装板，313b-旋转驱动件，313c-丝杠，314-载台，32-搓线识别分离机构，321-搓线结构，3211-安装架，3212-连接座，3213-固定搓线板，3214-升降搓线板，3215-搓线动力组件，322-夹持分离结构，3221-升降驱动件，3222-横向驱动件，3223-线芯夹持结构，323-外皮剥离结构，3231-纵向运动单元，3232-旋转单元，3233-外皮夹持单元，33-线芯纠向裁切机构，331-推动纠向结构，3311-第四支架，3312-纵向推动件，332-线芯裁切结构，333-捋线结构，3331-直线运动件，3332-捋线夹持件，34-线材支撑定位机构，341-支撑板，342-夹爪，4-线芯剥皮装置，41-裁切拽离回收机构，411-纵向移动平台，412-支座，413-线芯裁刀模块，414-裁刀开合控制组件，415-吸取回收单元，42-线芯变向机构，421-竖向运动组件，422-夹持组件，43-拧线机构，5-外接线上料装置，51-外接线上料裁切机构，52-外接线纵向转移机构，521-第一纵移件，522-升降件，523-第一外接线夹持件，53-外接线横向转移机构，531-横移件，532-第二纵移件，533-浮动板组件，534-第二外接线夹持件，6-打端子装置，7-自动缠胶带装置，71-机架，711-架体，712-后罩，713-前罩，714-环形凹槽，72-旋转机构，721-旋转齿轮，7211-滚动件，7212-线材避让口，722-动力模组，7221-主动带轮，7222-第一从动带轮，7223-第二从动带轮，7224-第一皮带，7225-第一齿轮，7226-第二齿轮，7227-旋转件，723-连接板，724-安装座，7241-T型槽口，725-内撑涨紧结构，726-涨紧驱动结构，73-胶带盘，74-浮动缓冲限位组件，741-限位挡板，742-螺纹连接件，743-第一弹性件，75-胶带限位结构，76-自复位裁切结构，761-座体，762-裁刀结构，763-第二弹性件，77-水平驱动机构，78-摆动夹持机构，781-摆臂，782-胶带夹持结构，783-旋转电机，79-纵向调整台，8-热缩管热缩装置，81-热缩管移动机构，811-纵向运动模组，812-竖向运动模组，813-热缩管连接结构，82-加热机构，821-固定架，822-线材支撑定位结构，823-导风加热结构，9-合格与非合格品分类回收装置，91-第一CCD检测单元，92-第二CCD检测单元，93-第三CCD检测单元，94-料箱，95-分料机械手，96-端子机，101-下料机械手，102-第一横向移送装置，103-第二横向移送装置，104-第三横向移送装置，105-第四横向移送装置，106-第五横向移送装置，107-第一横向搬运装置，108-第二横向搬运装置，109-第三横向搬运装置，110-第四横向搬运装置，a-多芯线材，b-外接线，c-热缩管。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

多芯线材包括多根线芯以及包裹多根线芯的外皮，除了地线以外的其它线芯上包裹有带颜色标识的保护皮。本实施例中的多芯线材a为多芯屏蔽线。

由图1所示，本实施例公开了一种多芯线材自动组装设备，按照工序至少依次包括：线材自动上料装置1、剥皮识别裁切装置3、线芯剥皮装置4、外接线上料装置5、打端子装置6、自动缠胶带装置7以及多个线材搬运转移装置。

其中，线材自动上料装置1用于提供设定长度的多芯线材a(参见图2)。剥皮识别裁切装置3用于剥离多芯线材a的端部的外皮以露出线芯、还用于识别出待裁切的线芯并使其偏离其它线芯设定角度、还用于对偏离设定角度的线芯(待裁切的线芯)进行不同长度的裁切。线芯剥皮装置4用于剥除线芯的端部的保护皮。外接线上料装置5用于提供设定长度的外接线b(参见图20)。打端子装置6用于至少在外接线b与经过裁切的线芯的对接处打连接端子。自动缠胶带装置7用于至少在外接线b与线芯打连接端子的位置处缠绕胶带、以包裹连接端子；也可以根据工艺需要在多芯线材a其它需要缠胶带的位置缠胶带。多个线材搬运转移装置用于实现多芯线材a在各个装置、各个工位之间的搬运转移。

一些多芯线材在组装的工程中因工艺需求需要套设热缩管c(参见图8)；本实施例基于工艺需求对上述自动组装设备作了进一步优化，在线材自动上料和剥皮识别裁切工序之件增加了热缩管套设工序。即在线材自动上料装置1和剥皮识别裁切装置3之间增加了热缩管上料套线装置2，在自动缠胶带装置7下游的热缩管热缩装置8；其中热缩管上料套线装置2用于提供定长度的热缩管c、并用于将热缩管c套设在定长度的多芯线材a的端部；缠绕完胶带后，热缩管热缩装置8用于将热缩管c移动到位后进行加热使其热缩(热缩管c移动的过程也起到将所有线芯沿其轴向捋直的作用)。

除此之外，为了降低误判概率，本实施例还在热缩管热缩装置8的下游增设了基于视觉给出判断的合格与非合格品分类回收装置9。

由图2、图17、图19和图27共同所示，多个线材搬运转移装置包括由上游到下游依次设置的下料机械手101，第一横向移送装置102，第一横向搬运装置107，第二横向移送装置103，第二横向搬运装置108，第三横向移送装置104，第三横向搬运装置109，第四横向移送装置105，第四横向搬运装置110，第五横向移送装置106。其中，下料机械手101用于将线材自动上料装置1提供的多芯线材a搬运到第一横向移送装置102。第一横向移送装置102用于夹持定位的多芯线材a向热缩管套设工位转移，完成热缩管套设后向第一转接工位转移。第一横向搬运装置107用于夹持第一转接工位上的多芯线材a、并在与剥皮识别裁切装置3相对应的三个工位之间转移，还用于将完成剥皮识别裁切后的多芯线材a搬运到第二横向移送装置103上。第二横向移送装置103用于夹持定位的多芯线材a在与线芯剥皮装置4相对应的三个加工工位、第二转接工位依次转移。第二横向搬运装置108用于将第二转接工位上的多芯线材a搬运到第三横向移送装置104上。第三横向移送装置104用于夹持定位的多芯线材a移动到打端子工位进行打端子，打完端子后移动到缠胶带工位进行缠胶带。缠完胶带后，第三横向搬运装置109将多芯线材a搬运到第四横向移送装置105。第四横向移送装置105夹持定位的多芯线材a向与热缩管热缩装置8对应的热缩管移动工位、第三转接工位转移。第四横向搬运装置110用于夹持第三转接工位上的多芯线材a并搬运到热缩管加工工位，加热完成后搬运到第五横向移送装置106。所有横向移送装置都包括横向电缸和设置于横向电缸上的夹持定位工装(包括多排沿纵向排布且独立工作的夹爪，每排包括两个与多芯线材a两端一一对应的夹爪)。所有横向搬运装置都包括横向电缸、设置于横向电缸上的竖向电缸，以及设置于竖向电缸上的夹持定位工装。横向移送装置和横向搬运装置不是本实施例的改进重点，在此不做详细赘述。

下面安装组装工艺的先后顺序对各个装置的具体结构和工作过程进行详细阐释：

一、由图2至图7共同所示，本实施例中的线材自动上料装置1是专门针对柔性线材研发设计。具体包括依次排布的线材放卷机构11、送线裁切机构13以及旋转下线机构14；其中，线材放卷机构11用于释放多芯线材a，送线裁切机构13用于向旋转下线机构14方向输送被释放的多芯线材a，旋转下线机构14用于将多芯线材a一端旋转180度后拉动到设定长度；拉动到设定长度后，送线裁切机构13还用于进行裁切以获得设定长度且呈U型的多芯线材a；转线后裁切获得U型的多芯线材a，不仅拓宽了裁切长度要求范围，且便于搬运转移、便于同时对其两端进行后序工艺，大大提高了生产效率。

为了确保裁切长度的精确性和送线过程的顺畅性，本实施例对上述结构作了优化，在线材放卷机构11和送线裁切机构13之间增加了用于将多芯线材a预拉到设定长度的缓存机构12。

本实施例中，线材放卷机构11的具体实施结构为，包括第一支架111、转动安装在第一支架111上的料卷112以及固定在第一支架111上用于驱动料卷112转动的驱动电机113。

缓存机构12包括第二支架121，第二支架121上纵向间隔且转动安装有第二支架121上的第一顺线轮122和第二顺线轮123，第一顺线轮122和第二顺线轮123之间的第二支架121上设有竖向驱动件124，竖向驱动件124上设置第三顺线轮125，多芯线材a依次经过第一顺线轮122、第三顺线轮125和第二顺线轮123预拉一定长度后进入送线裁切机构13。

送线裁切机构13包括线材导向结构131、传动辊碾压输送结构132、皮带碾压输送结构133以及裁切结构134。

其中，线材导向结构131包括两个可拆卸安装的导向块，两个导向块之间形成有与多芯线材a相适配的导向槽。传动辊碾压输送结构132包括主传动辊和从传动辊(导向块上设有避让主传动辊和从传动辊的避让口)、两者相互配合实现多芯线材a的碾压输送。皮带碾压输送结构133包括第三支架1331、竖向间隔滑动安装在第三支架1331上的第一皮带传动单元1332和第二皮带传动单元1333、安装在第三支架1331上并用于驱动第一皮带传动单元1332和第二皮带传动单元1333相对或相背运动的双向动力单元1334以及设置于第三支架1331上并用于为第一皮带传动单元1332和第二皮带传动单元1333提供同步反向驱动力的动力系统135。第一皮带传动单元1332和第二皮带传动单元1333均包括安装座、转动安装在安装座上的带轮Ⅰ和带轮Ⅱ、绕设在带轮Ⅰ和带轮Ⅱ之间的皮带Ⅰ。双向动力单元1334包括转动安装在第三支架1331上的双向螺杆和用于驱动双向螺杆转动的带传动组件。两个安装座分别与双向螺杆的两个螺纹段螺纹连接。其中安装座上设有导套(或直线轴承)，第三支架1331上设有与导套(或直线轴承)相适配的导向轴。裁切结构134包括竖向间隔滑动安装在第三支架1331上的第一裁刀1341和第二裁刀1342；第三支架1331上安装有用于驱动第一裁刀1341和第二裁刀1342相对或相背运动的裁刀动力单元1343(具体结构与双向动力单元1334结构相同，在此不做赘述)。动力系统135包括安装在第三支架1331上的电机1351、与电机1351连接的主动齿轮1352、与主动齿轮1352啮合的从动齿轮1353、设置于主动齿轮1352上的第一带轮1354、设置于从动齿轮1353上的第二带轮1355；安装在安装座上且与带轮Ⅰ同轴联动的驱动带轮1358，第一带轮1354与相应驱动带轮1358之间绕设有主皮带1356；第二带轮1355与相应驱动带轮1358之间绕设有从皮带1357。

旋转下线机构14包括呈U型排布的顺线机构141、转线机构142和夹线拖曳机构143。送线裁切机构13纵向输送的多芯线材a经过顺线机构141到达转线机构142，转线机构142用于带动多芯线材a的端部在水平面内进行180度旋转(转向)，夹线拖曳机构143用于夹持旋转到位的多芯线材a的端部进行纵向拉动，送线裁切机构13下游的多芯线材a形成U型结构。

其中，顺线机构141可防止线材因弯曲而影响最后的裁切精度；包括两个相对设置的顺线轨道1411、线材夹持定位结构1413以及用于驱动两个顺线轨道1411相对或相背运动的轨道驱动机构1412；两个顺线轨道1411之间形成有与多芯线材a相适配的仿形线槽和避让口，线材夹持定位结构1413与避让口相对应、用于在两个顺线轨道1411分开时(下料机械手101下料时)对多芯线材a进行夹持定位。

转线机构142包括用于将多芯线材a的端部夹持固定的止动结构和用于驱动止动结构进行转动的旋转动力结构1421；止动结构包括夹线座1422、浮动式夹线结构以及用于驱动夹线座1422和浮动式夹线结构相对或相背运动的驱动结构1424；夹线座1422和浮动式夹线结构之间形成有与多芯线材a相适配的夹持槽。浮动式夹线结构的具体结构为：包括基座1425、滑动安装在基座1425上的安装座1426以及设置于安装座1426和基座1425之间的浮动缓冲组件1427(包括导向轴和弹簧，便于不通径向线材的穿过)；安装座1426上设置有滚轮结构1423，滚轮结构1423与夹线座1422之间形成有夹持槽。安装座1426的顶部上设有水平驱动件1428，在转动过程中，水平驱动件1428用于推压滚轮结构1423使其与夹线座1422配合夹紧多芯线材a的端部。

夹线拖曳机构143包括纵向驱动的直线驱动机构1431和设置于直线驱动机构1431上的夹持结构1432。

下面基于上述结构对线材自动上料装置1的工作过程进行简要阐述：

首先，多芯线材a经线材放卷机构11释放、缓存机构12预拉一定长度后进入送线裁切机构13中的线材导向结构131。传动辊碾压输送结构132和皮带碾压输送结构133协同动作进行多芯线材a的纵向碾压输送。纵向碾压输送的多芯线材a经过旋转下线机构14中的顺线机构141到达转线机构142；转线机构142夹持多芯线材a的端部在水平面内进行180度旋转(转向)，到位后松开多芯线材a；夹线拖曳机构143夹持旋转到位的多芯线材a的端部(已被转线机构142松开)、然后沿与输送方向相反的方向进行纵向拉动，拉动到设定长度后(此时送线裁切机构13下游的多芯线材a形成U型结构)；送线裁切机构13中的裁切结构134动作，获得设定长度且呈U型的多芯线材a。

多芯线材a呈U型，一方面可以拓宽裁切长度要求范围，另一方面便于搬运转移，再一方面便于同时对其两端进行后序工艺；大大增加了通用性、灵活性，同时提高了生产效率。

下料机械手101将U型的多芯线材a搬运到第一横向移送装置102上(被其上的夹持定位工装加持定位)；第一横向移送装置102向热缩管套设工位移动。

二、由图8至图9共同所示，本实施例中的热缩管上料套线装置2包括料仓机构21、横向推送机构22、剪切机构23、热缩管旋转移动机构24、套线机构25和用于存放料头的废料箱26。横向推送机构22的推送方向(热缩管物料轴向)与热缩管旋转移动机构24的移动方向垂直；料仓机构21用于堆叠存放多个热缩管物料，还用于将最底部的热缩管物料移送至热缩管上料工位；横向推送机构22位于热缩管上料工位，用于推动热缩管物料沿其轴向向剪切机构23方向运动；剪切机构23用于剪切热缩管物料获得定长度的热缩管c；热缩管旋转移动机构24用于夹持剪切获得的热缩管c纵向移动、旋转变向；套线机构25用于夹持或吸取移动到位且旋转变向后的热缩管c、还用于纵向移动热缩管c使其套设在多芯线材a(此时多芯线材a已经被第一横向移送装置102已送到热缩管套设工位)的端部。

其中，料仓机构21包括架台211、设置于架台211上且底端敞口的料仓212、滑动设置于架台211且位于料仓212底部的物料承托板213和设置于架台211上用于驱动承载热缩管物料的物料承托板213向料仓212一侧(热缩管上料工位)移动的移送驱动结构214；横向推送机构22设置于料仓212一侧的架台211上，用于推动物料承托板213上的热缩管物料轴向移动；剪切机构23包括设置于横向推送机构22下游端的架台211上的升降结构和设置于升降结构上的剪切件。

其中，横向推送机构22包括皮带传动组件221和设置于皮带传动组件221的皮带上的连接架222；连接架222的上游端设有第一推动结构223，下游端设有第二推动结构224，第二推动结构224包括纵向件和设置于纵向件上的推动块。起初，第二推动结构224避让开热缩管物料，利用第一推动结构223进行推送，推送到一定位置后，皮带传动组件221复位，然后利用第二推动结构224继续进行推送。

热缩管旋转移动机构24包括第一纵向移动结构241、设置于第一纵向移动结构241上的第一旋转结构242以及两个设置在第一旋转结构242上的热缩管夹持结构243(便于对多芯线材a的两端供给热缩管c)；除此之外，第一旋转结构242上还设有废料导向斗244。

套线机构25包括第二纵向移动结构251、设置于第二纵向移动结构251上的竖向移动结构252以及两个横向间隔设置于竖向移动结构252上的浮动式吸取结构253(可避免吸取热缩管c是对其造成损伤)。

下面基于上述结构对热缩管上料套线装置2的工作过程进行简要阐述：

料仓机构21中的移送驱动结构214驱动承载热缩管物料的物料承托板213移动至热缩管上料工位。横向推送机构22推动热缩管上料工位的热缩管物料、使其沿其轴向向剪切机构23方向运动；运动设定距离后剪切机构23剪切热缩管物料获得定长度的热缩管c(剪切机构23裁切前，热缩管物料的端部被热缩管旋转移动机构24中的热缩管夹持结构243夹持)。第一纵向移动结构241携带夹持热缩管c的热缩管夹持结构243纵向移动一段距离后，第一旋转结构242动作、进行90度转向(以便于热缩管c的轴向与多芯线材a端部的走向一致)。套线机构25中的竖向移动结构252携带浮动式吸取结构253向下运动，吸取完成转向的热缩管c，随后第二纵向移动结构251向被多芯线材a(此时携带多芯线材a的第一横向移送装置102已经移动到热缩管套设工位，热缩管c套设的过程中，夹爪交错动作，以防止多芯线材a在第一横向移送装置102发生窜动)方向运动，完成热缩管c在多芯线材a相应端部的套设(套设后，被相应夹爪夹持固定)。

第一横向搬运装置107对第一横向移送装置102多芯线材a进行搬运。

三、由图11至图16共同所示，本实施例中的剥皮识别裁切装置3包括依次设置于第一工位的剥皮机构31、设置于第二工位的搓线识别分离机构32、设置于第三工位的线芯纠向裁切机构33以及与三个工位一一对应的线材支撑定位机构34(包括支撑板341和多排纵向排布的夹爪342)。上述第一横向搬运装置107将第一横向移送装置102上的多芯线材a搬运至第一线材支撑定位机构34，还可实现多芯线材a在三个线材支撑定位机构34之间的依次搬运。

其中，剥皮机构31用于裁切被搬运至第一个线材支撑定位机构34上的多芯线材a的外皮、并旋转拖拽外皮至设定距离以露出线芯。搓线识别分离机构32用于搓动被搬运至第二个线材支撑定位机构34上的多芯线材a、识别并分离待裁切的线芯(本实施例中待裁切的线芯为地线)，分离后还用于使外皮与多芯线材a脱离。线芯纠向裁切机构33用于推动被搬运至第三个线材支撑定位机构34上的多芯线材a的地线、使其偏离其它线芯设定角度(90度，便于裁切)，推动到位后，还用于裁切掉预设长度的线芯(其中多芯线材a一端的地线沿外皮根部平齐切除，另一端的地线预留一定长度，便于接线)。

本实施例中，剥皮机构31(设置两套，对多芯线材a的两端同时进行操作)包括纵向运动结构311、设置于纵向运动结构311上的载台314，设置于载台314上的第二旋转结构312以及与第二旋转结构312连接的外皮裁切结构313。其中，外皮裁切结构313包括与第二旋转结构312连接的连接轴3131、与连接轴3131连接的U型座3132、两个相对且分别滑动安装在U型座3132的端部的裁刀3133、两个相对且铰接在U型座3132侧部的推动臂3134；两个推动臂3134之间设置有拉簧3135(用于提供使两个裁刀3133具有相背运动趋势的弹性力)，推动臂3134的一端与裁刀3133活动连接(裁刀3133上设有供推动臂3134的一端伸入的限位口，推动臂3134伸入限位口的一端具有弧形面)；还包括用于驱动推动臂3134绕铰接中心转动、使两个裁刀3133相对或相背运动的开合驱动结构。

其中，开合驱动结构包括套设在连接轴3131上的斜面推动结构3136、水平推动杆3137和用于驱动水平推动杆3137水平运动的动力结构；水平推动杆3137的推动端经过第二旋转结构312的中心并滑动安装在连接轴3131内、且连接部径向伸出连接轴3131与斜面推动结构3136连接，推动臂3134的另一端设有滚动件，滚动件与斜面推动结构3136的导向斜面抵接。

其中，动力结构包括滑动安装在载台314上的安装板313a，设置于安装板313a上的旋转驱动件313b以及与旋转驱动件313b连接的丝杠313c，丝杠313c与载台314螺纹连接，水平推动杆3137与安装板313a转动连接。旋转驱动件313b带动丝杠313c转动，进而使安装板313a带动水平推动杆317及斜面推动结构3136进行纵向移动；移动的斜面推动结构3136使推动臂3134转动。

本实施例中，搓线识别分离机构32(也相应设置两套)包括用于往复搓动多芯线材a(未剥离外皮的部分)的搓线结构321、用于识别地线的CCD识别结构(与夹持分离结构322的位置相适配)、夹持分离结构322和外皮剥离结构323；夹持分离结构322用于夹持识别出的地线进行横向运动、使地线与其它线芯之间形成分离夹角(参见图15)；形成分离夹角后，外皮剥离结构323用于使外皮与多芯线材a脱离。

其中，搓线结构321包括安装架3211，上下间隔且横向滑动安装在安装架3211上的连接座3212；一个连接座3212上设有固定搓线板3213，另一个连接座3212上设有升降搓线板3214，安装架3211上设有用于驱动两个连接座3212同步且反向滑动的搓线动力组件3215。升降搓线板3214包括升降气缸和设置于升降气缸上的搓线板。搓线动力组件3215包括转动电机、齿轮和设置于连接座3212上的齿条；齿条位于齿轮的上下两侧。在转动电机的驱动下，升降搓线板3214和固定搓线板3213夹持多芯线材a进行反复搓动。

夹持分离结构322包括升降驱动件3221，与升降驱动件3221连接的横向驱动件3222以及与横向驱动件3222连接的线芯夹持结构3223。

外皮剥离结构323包括纵向运动单元3231、设置于纵向运动单元3231上的旋转单元3232以及设置于旋转单元3232上的外皮夹持单元3233。

本实施例中，线芯纠向裁切机构33(也相应设置两套)，包括推动纠向结构331和线芯裁切结构332；推动纠向结构331用于推动分离出的地线、使其偏离其它线芯至90度；推动到位后，线芯裁切结构332用于对地线进行预设长度的裁切。为了保证裁切的精度，本实施例还对其中一套线芯纠向裁切机构33的结构作了进一步优化，优化后的线芯纠向裁切机构33包括捋线结构333；裁切前，捋线结构333用于沿偏离90度方向将待裁切的地线捋直。

其中，推动纠向结构331包括第四支架3311和设置于第四支架3311上的纵向推动件3312。

捋线结构333包括横向运动的直线运动件3331和设置于直线运动件3331上的捋线夹持件3332。

下面基于上述结构对剥皮识别裁切装置3的工作过程进行简要阐述：

剥皮机构31中的外皮裁切结构313动作、夹持并裁切被第一横向搬运装置107搬运至第一个线材支撑定位机构34上的多芯线材a的外皮，随后纵向运动结构311和第二旋转结构312协同动作，旋转拖拽外皮至设定距离以露出线芯。

第一横向搬运装置107将完成剥皮的多芯线材a搬运至第二个线材支撑定位机构34。搓线识别分离机构32中的搓线结构321搓动多芯线材a、当CCD识别结构识别到地线被搓动到预设位置时停止搓动；夹持分离结构322中的线芯夹持结构3223夹持识别出的地线，随后横向驱动件3222进行横向运动、使地线与其它线芯之间形成分离夹角。形成分离夹角后，外皮剥离结构323中的外皮夹持单元3233夹持被旋转拖曳至设定距离的外皮，纵向运动单元3231和旋转单元3232协同动作，使外皮与与多芯线材a彻底脱离。

外皮与与多芯线材a彻底脱离后，第一横向搬运装置107将多芯线材a搬运至第三个线材支撑定位机构34。线芯纠向裁切机构33中的推动纠向结构331推动分离出的地线、使其偏离其它线芯至90度；推动到位后，其中一个线芯裁切结构332将多芯线材a一端露出的地线直接全部切除，另一端露出的地线先经捋线结构333捋直，随后另一个线芯裁切结构332进行预设长度的裁切。

第一横向搬运装置107将裁切后的多芯线材a搬运到第二横向移送装置103。第二横向移送装置103夹持多芯线材a向线芯剥皮装置4处运动。

四、由图17和图18共同所示，本实施例中的线芯剥皮装置4包括裁切拽离回收机构41、线芯变向机构42和拧线机构43；其中裁切拽离回收机构41用于切断并拽离线芯的保护皮，还用于回收被拽离的保护皮；线芯变向机构42用于调整预留长度的地线和其它线芯的方向、以便于地线与外接线b对接打连接端子。

其中，裁切拽离回收机构41包括纵向移动平台411、设置于纵向移动平台411上的支座412、两个竖向滑动安装在支座412上的线芯裁刀模块413、设置于支座412上用于驱动两个线芯裁刀模块413相对或相背运动的裁刀开合控制组件414(包括双向丝杠和传动结构)、设置于支座412上的吸取回收单元415，吸取回收单元415的吸口与线芯裁刀模块413的裁切部相对应。本实施例中的多芯线材a共三个线芯，线芯裁刀模块413用于同时裁切除地线以外两个线芯的保护皮，进一步提高了生产效率。

为了便于后续接线，需要调整预留地线的方向，线芯变向机构42包括竖向运动组件421和设置于竖向运动组件421上的夹持组件422；夹持组件422夹持外皮端部的地线旋转90度，同时其它线芯被夹持组件422压迫弯折90度。即地线和其它线芯的方向互换，地线由原来的横向变为纵向，其它线芯由原来的纵向变为横向。拧线机构43用于对变向后的地线进行拧紧，便于接线打端子，拧线机构43与现有结构基本相同，在此不做赘述。

下面基于上述结构对线芯剥皮装置4的工作过程进行简要阐述：

第二横向移送装置103夹持多芯线材a移动到位后，裁切拽离回收机构41中的纵向移动平台411向多芯线材a方向运动，裁刀开合控制组件414控制线芯裁刀模块413对线芯的保护皮夹持并裁切，随后纵向移动平台411反向运动、拽离线芯的保护皮，吸取回收单元415回收被拽离的保护皮。

第二横向移送装置103夹持多芯线材a继续下游移动，到位后线芯变向机构42中的竖向运动组件421运动设定距离，夹持组件422夹持外皮端部的地线旋转90度，同时其它线芯被夹持组件422压迫弯折90度。

第二横向移送装置103夹持多芯线材a继续下游移动，到位后拧线机构43拧紧地线。

第二横向搬运装置108将多芯线材a搬运到第三横向移送装置104。第三横向移送装置104实现多芯线材a向打端子工位和缠胶带工位的转移。

五、由图19和图20所示，本实施例中的外接线上料装置5包括外接线上料裁切机构51、外接线纵向转移机构52和外接线横向转移机构53；其中，外接线上料裁切机构51用于裁切外接线物料以获得设定长度的外接线b；外接线纵向转移机构52用于将外接线b搬运至外接线横向转移机构53；外接线横向转移机构53用于将外接线b转移到打端子工位。

其中，外接线上料裁切机构51采用碾压输送上料的方式，具体结构在此不做赘述。

外接线纵向转移机构52包括第一纵移件521、设置于第一纵移件521上的升降件522以及设置于升降件522上的第一外接线夹持件523。

外接线横向转移机构53包括横移件531、设置于横移件531上的第二纵移件532、设置于第二纵移件532上的浮动板组件533以及设置于浮动板组件533上的第二外接线夹持件534。

第三横向移送装置104夹持多芯线材a(已完成地线拧紧)移动到打端子工位，此时外接线横向转移机构53也将外接线b移动到了打端子工位。

六、由图19所示，打端子装置6在多芯线材a的地线与外接线b的对接处打连接端子。

打完连接端子后，第三横向移送装置104夹持连接外接线b的多芯线材a向缠胶带工位运动。

七、由图21至图24共同所示，本实施例中的自动缠胶带装置7包括纵向调整台79、安装在纵向调整台79上的机架71、转动安装在机架71的旋转机构72、偏心设置在旋转机构72上的胶带盘73；旋转机构72上设有径向延伸至转动中心处的线材避让口7212(相应机架71上也设有避让口)，线材避让口7212上方的旋转机构72上设置有供胶带穿过的胶带限位结构75(包括主体和设置于主体的限位口)，线材避让口7212侧部的旋转机构72上设置有自复位裁切结构76，机架71上设置有用于驱动自复位裁切结构76对胶带进行裁切的水平驱动机构77；自复位裁切结构76下方的机架71上设置有摆动夹持机构78，摆动夹持机构78用于夹持并拽动胶带、以使地线与外接线b打连接端子处与胶带粘接。

本实施例中，旋转机构72包括转动安装在机架71上的旋转齿轮721(图中隐藏啮合齿)和用于驱动旋转齿轮721转动的动力模组722。其中，旋转齿轮721包括盘状本体；盘状本体周部环设有凸台，凸台上设有啮合齿；盘状本体的盘面上沿周向间隔设有多个滚动件7211。

机架71包括架体711、后罩712和前罩713；架体711与前罩713之间形成用于与凸台相适配的环形限位槽；后罩712上设有与盘状本体同心的环形凹槽714，滚动件7211滚动设置于环形凹槽714内，可确保旋转齿轮721转动的顺畅性。

动力模组722包括均转动设置于机架71上的主动带轮7221、第一从动带轮7222和第二从动带轮7223；主动带轮7221、第一从动带轮7222和第二从动带轮7223上饶设有第一皮带7224；第一从动带轮7222上固定有第一齿轮7225，第二从动带轮7223上固定有第二齿轮7226，第一齿轮7225和第二齿轮7226均与旋转齿轮721啮合；机架71上设置有用于驱动主动带轮7221转动的旋转件7227。

本实施例中，旋转机构72的旋转齿轮721上设置有连接板723，连接板723上设置有用于安装胶带盘73的安装座724，安装座724上径向滑动安装有用于与胶带盘73的内壁面抵接的内撑涨紧结构725，机架71上设有用于在旋转齿轮721停止转动、胶带裁切前驱动内撑涨紧结构725滑动的涨紧驱动结构726。其中，安装座724上设有T型槽口7241。内撑涨紧结构725包括滑动安装在T型槽口7241内的本体，本体底部设有斜面凹槽结构，本体和T型槽口7241之间设有复位件、用于使本体具有向中心方向滑动趋势的弹性力。涨紧驱动结构726包括水平驱动件和设置于水平驱动件上的推动杆，推动杆一端可穿出连接板723与斜面凹槽结构相配合。

本实施例中，线材自动缠胶带装置还包括用于对胶带盘73进行轴向限位的浮动缓冲限位组件74；浮动缓冲限位组件74包括限位挡板741、穿设在限位挡板741上的螺纹连接件742和套设在限位挡板741与螺纹连接件742的头部之间的第一弹性件743；螺纹连接件742用于与安装座724螺纹连接，胶带盘73位于限位挡板741和连接板723之间。

本实施例中，自复位裁切结构76包括固定在旋转齿轮721上的座体761、水平滑动安装在座体761内的裁刀结构762，裁刀结构762伸出座体761的一端套设有第二弹性件763，第二弹性件763的一端与座体761抵接，另一端与裁刀结构762的限位部抵接；第二弹性件763用于提供使裁刀结构762具有向背离胶带方向运动趋势的弹性力。

本实施例中，摆动夹持机构78包括转动安装在机架71上的摆臂781、设置于摆臂781上的胶带夹持结构782以及设置于机架71上用于驱动摆臂781转动的旋转电机783。

下面基于上述结构对自动缠胶带装置7的工作过程进行简要阐述：

第三横向移送装置104夹持连接外接线b的多芯线材a移动，使外接线b与地线的连接位置通过线材避让口7212进入转动中心，此时摆动夹持机构78已夹持撑紧胶带并拽出一定长度，移动到位后、外接线b与地线的连接位置与胶带粘接。

动力模组722驱动旋转齿轮721携带胶带盘73逆时针转动一定角度(此时连接位置已经缠绕了一定量的胶带)，摆动夹持机构78松开胶带并摆动复位以避让旋转齿轮721及胶带盘73的转动；动力模组722驱动旋转齿轮721继续逆时针转动；转动的同时纵向调整台79协同动作(与手工缠胶带的原理一致)。

胶带缠绕结束后，旋转齿轮721停止转动，涨紧驱动结构726驱动内撑涨紧结构725滑动至与胶带盘73的内壁面紧贴合；然后水平驱动机构77驱动自复位裁切结构76中的裁刀结构762的裁切部伸出座体761对胶带进行裁切。

纵向调整台79带动机架71后退复位，对多芯线材a的移动进行避让。

第三横向搬运装置109将缠完胶带的多芯线材a搬运到第四横向移送装置105。第四横向移送装置105夹持定位的多芯线材a向与热缩管热缩装置8对应的热缩管移动工位、第三转接工位转移。

八、由图25和图26共同所示，本实施例中的热缩管热缩装置8包括依次设置于移动工位的热缩管移动机构81及设置于加热工位的加热机构82。

其中，热缩管移动机构81包括纵向运动模组811、设置于纵向运动模组811上的竖向运动模组812和设置于竖向运动模组812上的热缩管连接结构813；热缩管连接结构813为用于与热缩管c卡接的卡槽结构。竖向运动模组812带动热缩管连接结构813向下运动，使其与热缩管c卡接。随后纵向运动模组811带动热缩管连接结构813和热缩管c纵向移动(线材轴向)，将热缩管c移动到设定位置，使热缩管c可以覆盖连接端子和缠绕的胶带。热缩管c移动的过程中，可以将所有线芯捋直。加热机构82包括固定架821、固定架821上设置有线材支撑定位结构822和导风加热结构823(导风罩和热风枪)。

第四横向移送装置105夹持热缩管c移动到位的多芯线材a至第三转接工位(移送过程中，夹爪夹持热缩管c防止窜动)，第四横向搬运装置110夹持第三转接工位上的多芯线材a并搬运到设置于热缩管加工工位的线材支撑定位结构822上定位，热缩管c正好处于导风罩内，热风枪开始加热，热风通过导风罩作用于热缩管c实现热缩。

热缩完成后，第四横向搬运装置110夹持线材支撑定位结构822上的多芯线材a搬运到第五横向移送装置106上进行后续的分类回收。

九、由图27所示，本实施例中的合格与非合格品分类回收装置9包括用于检测外接线是否合格的第一CCD检测单元91、用于检测端子是否外露、合格的第二CCD检测单元92、用于检测热缩管位置处是否符合要求的第三CCD检测单元93、分料机械手95和多个料箱94。本实施例中，上文提到的打端子装置6仅针对外接线连接处打端子，用于对其它线芯打端子的端子机96设置于第一CCD检测单元91和之间第二CCD检测单元92。打端子装置6和端子机96的具体结构和工作原理与现有技术相同，在此不做赘述。

综上所述，本发明自动化程度高，集多芯线材上料，热缩管套设，剥皮，待裁切线芯识别分离裁切、外接线上料、接线打端子、自动缠胶带、热缩管热缩、分类下料等功能为一体，自动化程度高，通用性强，且提高了生产效率、确保了产品质量、满足了客户提出的要求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种多芯线材自动组装设备，所述多芯线材包括多根线芯及包裹多根所述线芯的外皮；其特征在于，所述自动组装设备按照工序至少依次包括：

线材自动上料装置，用于提供设定长度的所述多芯线材；

剥皮识别裁切装置，用于剥离所述多芯线材的端部的所述外皮以露出所述线芯、还用于识别出待裁切的所述线芯并使其偏离其它所述线芯至设定角度、还用于对偏离设定角度的所述线芯进行不同长度的裁切；

线芯剥皮装置，用于剥除所述线芯的端部的保护皮；

外接线上料装置，用于提供设定长度的外接线；

打端子装置，用于至少在所述外接线与经过裁切的所述线芯的对接处打连接端子；

自动缠胶带装置，用于至少在所述外接线与所述线芯打所述连接端子的位置处缠绕胶带，以包裹所述连接端子。

2.根据权利要求1所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述自动组装设备还包括设置于所述线材自动上料装置和所述剥皮识别裁切装置之间的热缩管上料套线装置和设置于所述自动缠胶带装置下游的热缩管热缩装置；

所述热缩管上料套线装置用于提供定长度的热缩管、并用于将所述热缩管套设在定长度的所述多芯线材的端部；

缠绕完胶带后，所述热缩管热缩装置用于将所述热缩管移动到位后进行加热使其热缩。

3.根据权利要求2所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述自动组装设备还包括设置于所述热缩管热缩装置下游的合格与非合格品分类回收装置。

4.根据权利要求1所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述线材自动上料装置包括依次排布的线材放卷机构、送线裁切机构以及旋转下线机构；

所述线材放卷机构用于释放所述多芯线材，所述送线裁切机构用于向所述旋转下线机构方向输送被释放的所述多芯线材，所述旋转下线机构用于将所述多芯线材一端旋转180度后拉动到设定长度；

拉动到设定长度后，所述送线裁切机构还用于进行裁切以获得设定长度且呈U型的所述多芯线材。

5.根据权利要求4所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述旋转下线机构包括呈U型排布的顺线机构、转线机构和夹线拖曳机构；

所述送线裁切机构纵向输送的所述多芯线材经过所述顺线机构到达所述转线机构，所述转线机构用于带动所述多芯线材的端部在水平面内进行180度旋转，所述夹线拖曳机构用于夹持旋转到位的所述多芯线材的端部进行纵向拉动。

6.根据权利要求2所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述热缩管上料套线装置包括料仓机构、横向推送机构、剪切机构、热缩管旋转移动机构以及套线机构；所述横向推送机构的推送方向与所述热缩管旋转移动机构的移动方向垂直；

所述料仓机构用于堆叠存放多个热缩管物料，还用于将最底部的所述热缩管物料移送至热缩管上料工位；

所述横向推送机构位于所述热缩管上料工位，用于推动所述热缩管物料沿其轴向向所述剪切机构方向运动；

所述剪切机构用于剪切所述热缩管物料获得定长度的所述热缩管；

所述热缩管旋转移动机构用于夹持所述热缩管纵向移动、旋转变向；

所述套线机构用于夹持或吸取移动到位且旋转变向后的所述热缩管，还用于纵向移动所述热缩管使其套设在所述多芯线材的端部。

7.根据权利要求6所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述热缩管旋转移动机构包括第一纵向移动结构、设置于所述第一纵向移动结构上的第一旋转结构以及设置在所述第一旋转结构上的热缩管夹持结构；

所述套线机构包括第二纵向移动结构、设置于所述第二纵向移动结构上的竖向移动结构以及设置于所述竖向移动结构上的浮动式吸取结构。

8.根据权利要求1所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述剥皮识别裁切装置包括设置于第一工位的剥皮机构、设置于第二工位的搓线识别分离机构、设置于第三工位的线芯纠向裁切机构以及与三个所述工位一一对应的线材支撑定位机构；

所述剥皮机构用于裁切相应所述线材支撑定位机构上的所述多芯线材的所述外皮、并旋转拖拽所述外皮至设定距离以露出所述线芯；

所述搓线识别分离机构用于搓动相应所述线材支撑定位机构上的所述多芯线材、识别并分离待裁切的所述线芯，分离后还用于使所述外皮与所述多芯线材脱离；

所述线芯纠向裁切机构用于推动相应所述线材支撑定位机构上的待裁切的所述线芯、使其偏离其它所述线芯所述设定角度，推动到位后，还用于裁切掉预设长度的所述线芯。

9.根据权利要求8所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述剥皮机构包括纵向运动结构、设置于所述纵向运动结构上的第二旋转结构以及与所述第二旋转结构连接的外皮裁切结构；

所述搓线识别分离机构包括用于往复搓动所述多芯线材的搓线结构、用于识别待裁切的所述线芯的CCD识别结构、夹持分离结构和外皮剥离结构；所述夹持分离结构用于夹持识别出的待裁切的所述线芯进行横向运动、使待裁切的所述线芯与其它所述线芯之间形成分离夹角；形成所述分离夹角后，所述外皮剥离结构用于使所述外皮与所述多芯线材脱离；

所述线芯纠向裁切机构包括推动纠向结构和线芯裁切结构；所述推动纠向结构用于推动分离出的待裁切的所述线芯、使其偏离其它所述线芯至所述设定角度；推动到位后，所述线芯裁切结构用于对待裁切的所述线芯进行预设长度的裁切。

10.根据权利要求9所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述线芯纠向裁切机构还包括捋线结构；所述捋线结构用于沿偏离方向将所述待裁切线芯捋直。

11.根据权利要求1所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述线芯剥皮装置包括裁切拽离回收机构和线芯变向机构；

所述裁切拽离回收机构用于切断并拽离所述线芯的保护皮，还用于回收被拽离的所述保护皮；

所述线芯变向机构用于调整经裁切的所述线芯和其它所述线芯的方向、以便于经裁切的所述线芯与所述外接线对接打所述连接端子。

12.根据权利要求11所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，裁切的所述线芯为不带所述保护皮的地线；所述线芯剥皮装置还包括位于所述线芯变向机构下游的拧线机构，所述拧线机构用于旋拧所述地线。

13.根据权利要求1所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述自动缠胶带装置包括纵向调整台、设置于所述纵向调整台上的机架、转动安装在所述机架上的旋转机构、偏心设置在所述旋转机构上的胶带盘；

所述旋转机构上设有径向延伸至转动中心处的线材避让口，所述线材避让口上方的所述旋转机构上设置有供胶带穿过的胶带限位结构，所述线材避让口侧部的所述旋转机构上设置有自复位裁切结构，

所述机架上设置有用于驱动所述自复位裁切结构对所述胶带进行裁切的水平驱动机构；所述自复位裁切结构下方的所述机架上设置有摆动夹持机构，所述摆动夹持机构用于夹持并拽动所述胶带、以使所述线芯与所述胶带粘接。

14.根据权利要求13所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述旋转机构包括转动安装在所述机架上的旋转齿轮和用于驱动所述旋转齿轮转动的动力模组；

所述摆动夹持机构包括转动安装在所述机架上的摆臂、设置于所述摆臂上的胶带夹持结构以及设置于所述机架上用于驱动所述摆臂转动的第三旋转结构。

15.根据权利要求2所述的多芯线材自动组装设备，其特征在于，所述热缩管热缩装置包括依次设置于移动工位的热缩管移动机构及设置于加热工位的加热机构；

所述热缩管移动机构包括纵向运动模组、设置于所述纵向运动模组上的竖向运动模组和设置于所述竖向运动机构上的热缩管连接结构；

所述加热机构包括固定架、所述固定架上设置有线材支撑定位结构和导风加热结构。

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