CN110517877B - 一种线圈磁棒全自动生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种线圈磁棒全自动生产线，包括机架，机架上设有骨架上料振动盘以及将漆包线圈绕设在骨架上的绕线机，还包括将骨架从骨架上料振动盘上输送到绕线机内的骨架上料装置；绕线机绕线完毕之后骨架外形成漆包线圈，绕线机下游设有将电容的针脚焊接到漆包线圈的引脚上的电容装配装置，电容装配装置下游设有将热缩管套设到漆包线圈以及电容外的热缩管装配装置，热缩管装配装置下游设有将磁棒插入骨架内的磁棒装配装置。工作时，骨架上料装置将骨架输送到绕线机内进行绕线操作，电容装配装置在绕好线的骨架上装配电容，热缩管装配装置将热缩管装配到带有电容的骨架上，最后磁棒装配装置将磁棒插入骨架内，完成骨架的装配。

Description

一种线圈磁棒全自动生产线
技术领域
本发明涉及线圈磁棒生产技术领域，尤其是涉及一种线圈磁棒全自动生产线。
背景技术
现有安防报警电磁装置主要包括骨架、圆磁棒、漆包线线圈及电容器。圆磁棒上套接有骨架，骨架上绕设有漆包线线圈，漆包线线圈的两端连接有电容器。
线圈磁棒的结构如图16所示，主要包括骨架、绕设在骨架上的漆包线圈以及电容器，在漆包线圈以及电容器外还套设有热缩管，热缩管对漆包线圈以及电容器起保护作用，在骨架上贯穿设有通孔，磁棒插设在通孔内。
现有技术中的线圈磁棒生产过程如下，先采用绕线机在骨架上绕设漆包线圈；随后安装电容器，将电容器的针脚与漆包线圈的两个引脚固定；最后套上热缩管，热风加热之后热缩管即可包紧在骨架外；最后再将磁棒插入骨架内，即可完成线圈磁棒的生产，现有技术中各步骤均采用手工生产，不仅生产效率低，而且产品质量也无法得到保证。
发明内容
本发明的目的是提供一种线圈磁棒全自动生产线，可以实现线圈磁棒的全自动生产。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种线圈磁棒全自动生产线，包括机架，所述机架上设有骨架上料振动盘以及将漆包线圈绕设在骨架上的绕线机，还包括将骨架从骨架上料振动盘上输送到绕线机内的骨架上料装置；所述绕线机绕线完毕之后骨架外形成漆包线圈，所述绕线机下游设有将电容的针脚焊接到漆包线圈的引脚上的电容装配装置，所述电容装配装置下游设有将热缩管套设到漆包线圈以及电容外的热缩管装配装置，所述热缩管装配装置下游设有将磁棒插入骨架内的磁棒装配装置。
通过采用上述技术方案，工作时，骨架上料装置将骨架输送到绕线机内进行绕线操作，电容装配装置在绕好线的骨架上装配电容，热缩管装配装置将热缩管装配到带有电容的骨架上，最后磁棒装配装置将磁棒插入骨架内，完成骨架的装配。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
1.实现线圈磁棒的全自动生产，有效的提高产量，降低生产成本；
2.设置红外测距传感器，可以对磁棒的安装状态进行检测，将不合格品筛选出来，从而保证了产品质量。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图。
图2是本发明的骨架上料装置示意图。
图3是本发明的存料块输送状态图。
图4是本发明的骨架推板以及骨架上料振动盘安装示意图。
图5是本发明的电容装配装置结构示意图。
图6是本发明的电容安装示意图（电容移动块位于暂存架上方）。
图7是本发明的引脚剪切装置、焊锡炉以及装配架安装示意图。
图8是本发明的电容上料机械手以及针脚修整装置安装示意图。
图9是本发明的热缩管装配装置示意图。
图10是本发明的焊接架装配示意图。
图11是本发明的热缩管上料部件以及裁切上料部件安装示意图。
图12是本发明的磁棒装配装置结构示意图。
图13是本发明的磁棒移动机械手安装示意图。
图14是本发明的暂存台以及磁棒推板安装示意图。
图15是本发明的出料夹爪安装示意图。
图16是本发明的线圈磁棒结构示意图。
图中，1、机架；11、骨架上料振动盘；111、骨架上料槽；12、绕线机；13、送料块；131、存料槽；132、送料驱动件；14、骨架上料机械手；141、骨架插针；142、骨架上料驱动件；143、骨架推板；1431、水平推料气缸；15、暂存架；151、绕线杆；2、骨架上料装置；21、上料架；211、存料块；2111、存料杆；212、直线电机；3、电容装配装置；31、电容上料振动盘；32、焊锡炉；33、电容移动块；331、电容夹爪；34、电容上料部件；341、筛分盘；3411、吹气管；342、圆台；3421、筛分缺口；35、电容上料机械手；351、翻转夹爪；352、过渡夹爪气缸；353、电容过渡驱动件；36、针脚修整装置；361、整平夹爪；362、撑脚气缸；3621、撑脚块；37、绞线架；371、绞线夹爪；3711、绞线电机；372、绞线驱动件；4、热缩管装配装置；41、热缩管上料部件；411、上料盘；4111、套接杆；412、裁切上料部件；4121、竖直切刀；4122、裁切固定夹爪；4123、引导杆；4124、裁切上料夹爪；42、热风枪；43、热缩管推板；431、贯穿槽；432、热缩管上料气缸；44、存料盘；5、磁棒装配装置；51、磁棒上料振动盘；52、磁棒托板；521、V型槽；53、磁棒上料气缸；54、磁棒移动机械手；55、装配台；551、装配槽；552、红外测距传感器；56、磁棒推板；57、骨架移动机械手；58、暂存台；581、暂存槽；6、焊接架；61、U形架；62、托板；621、导向杆；63、压板；631、钩板；64、半圆槽；65、拉簧；66、伺服电机；67、分离气缸；671、驱动板；68、竖直焊接电机；7、引脚剪切装置；71、剪切架；72、水平切刀；8、装配架；81、固定杆；9、出料传送带；91、出料夹爪；92、翻板；93、出料移动块；10、骨架；101、线圈；102、电容；103、热缩管；104、磁棒。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1，为本发明公开的一种线圈磁棒全自动生产线，包括机架1，机架1上设有骨架上料振动盘11，骨架上料振动盘11内存储有骨架10，骨架上料振动盘11的顶部设有用于排列已经排序好的骨架上料槽111，位于机架1中心线上设有将漆包线圈101绕设在骨架10上的绕线机12，为了节约控制，提高空间利用率，绕线机12沿机架1横向设置，绕线机12选用深圳市天捷宝电子科技有限公司生产的直流无刷电脑数控绕线机12，可以一次实现12个骨架10同时绕线，并且绕线过程由电脑控制，全自动绕线。
参照图2以及图3，在机架1上还包括将骨架10从骨架上料振动盘11上输送到绕线机12内的骨架上料装置2，骨架上料装置2设置在绕线机12与骨架上料振动盘11之间，骨架上料装置2用于将骨架上料振动盘11排列好的骨架10输送到绕线机12内，绕线机12即可对骨架10进行绕线操作，绕线机12绕线完毕之后在骨架10外形成漆包线圈101；在机架1上位于绕线机12的下游设有将电容102的针脚固定到漆包线圈101的引脚上的电容装配装置3，电容装配装置3下游设有将热缩管103套设到漆包线圈101以及电容102外的热缩管装配装置4，热缩管装配装置4下游设有将磁棒104插入骨架10内的磁棒装配装置5，磁棒装配装置5装配完毕之后，即可完成线圈磁棒104的生产，整个生产过程为全自动生产过程，工作效率高，产品精度高。
参照图1，由于绕线机12绕线过程中，绕线速度很快，这样等待时间较短，但是电容102装配需要的时间较长，为了进一步提高生产效率，电容装配装置3、热缩管装配装置4以及磁棒装配装置5均为两个，对称设置在绕线机12的两侧，交替承接从绕线机12内输出的已经绕好线的半成品。
参照图2以及图3，骨架上料装置2包括与机架1固定的上料架21，上料架21设置在骨架上料振动盘11的一侧且位于绕线机12的前方，上料架21上沿机架1横向设有存料块211，存料块211位于骨架上料槽111的上方，存料块211沿机架1横向滑移设置在上料架21上，在上料架21上设有驱动存料块211滑动的存料驱动件，存料驱动件为设置在上料架21上的直线电机212，直线电机212的滑块与存料块211连接，存料块211上沿存料块211长度方向设有与骨架10内孔配合的存料杆2111，存料杆2111水平设置并且与存料块211固定连接，存料杆2111设置在骨架上料槽111上方，每个存料杆2111之间的间距大于骨架10的半径，避免在上料时相邻骨架10之间出现干涉，存料块211上一共设置有12个存料杆2111，一次可以存储12个从骨架上料振动盘11上输出的骨架10。
参照图2以及图3，在机架1上位于骨架上料槽111的出料口处设有将骨架10从骨架上料槽111运送至存料杆2111上的骨架上料机械手14，在上料时，直线电机212先驱动存料块211间歇滑动，骨架上料机械手14将上料槽内的骨架10依次套设在存料杆2111上。
参照图3以及图4，骨架上料机械手14包括竖直转动设置在机架1上的骨架插针141，当骨架插针141向下转动停止时，骨架插针141与骨架上料槽111内的骨架10同轴设置，当骨架插针141转动到水平位置时，骨架插针141与对应的存料杆2111同轴设置，在机架1上设有驱动骨架插针141转动以及上下、左右滑动的骨架上料驱动件142，骨架上料驱动件142上设有在骨架插针141转动到水平状态时将骨架插针141上的骨架10推送到存料杆2111上的骨架推板143，上料时，骨架上料驱动件142先驱动骨架插针141向下转动，骨架插针141沿其自身轴线方向向前滑动，插入骨架上料槽111内的骨架内，随后骨架插针141横向滑动，将骨架10带出骨架上料槽111，随后骨架插针141向上转动同时向上滑移，直至位置与存料杆2111对齐。
参照图3以及图4，骨架上料驱动件142包括与机架1固定的竖直上料气缸，用于驱动骨架插针141上下滑动；竖直上料气缸的活塞杆朝上设置并且固定连接有水平上料气缸，用于驱动骨架插针141水平滑动；水平上料气缸的活塞杆上连接有旋转气缸，旋转气缸的活塞杆沿存料块211长度方向设置，用于驱动骨架插针141转动；在旋转气缸的活塞杆上固定有取料气缸，取料气缸的活塞杆与水平气缸的活塞杆垂直设置，骨架插针141固定在取料气缸的活塞杆上，取料气缸驱动插针沿自身长度方向滑动；骨架插针141与骨架10内孔配合，在旋转气缸的缸体上沿机架1纵向滑移设有骨架推板143，骨架推板143垂直于存料杆2111并且呈U形设置，在旋转气缸的缸体上设有水平推料气缸1431，水平推料气缸1431的活塞杆与骨架推板143连接。此外，为避免骨架10从骨架上料槽111的端部掉出，在骨架上料槽111的端口处设置弹簧钢珠。
参照图3以及图4，上料时，骨架插针141对准骨架上料槽111内的骨架10，取料气缸动作后骨架插针141插入骨架10内；随后水平上料气缸动作，将骨架10从骨架上料槽111内取出；旋转气缸转动、竖直上料气缸滑动将骨架插针141转动到水平位置，当骨架插针141转动到水平位置时，刚好位于骨架推板143的开口内，并且此时骨架插针141与对应存料杆2111共线，此时水平推料气缸1431驱动骨架推板143滑动，将插针上的骨架推送存料杆2111上，骨架上料机械手14重复上述动作，依次抓取骨架10，并且每抓取一次，存料驱动件驱动存料块211滑动一格，将下一个存料杆2111对准插针。
参照图2以及图3，当存料块211上的存料杆2111上全部安装好骨架10之后，直线电机212驱动存料块211，滑动到送料块13正上方，送料块13沿机架1横向设置，送料块13顶部与存料杆2111对应设有存料槽131，送料块13的厚度与骨架10中间的厚度相等，当骨架10放置到存料槽131内时，骨架10两端的翻边与存料块211两侧面贴合，骨架10无法在存料槽131内滑动。在机架1上设有驱动送料块13纵向以及竖直滑移的送料驱动件132，送料驱动件132由水平以及竖直设置的两个气缸组成，两个气缸互相配合，实现送料块13的纵向以及竖直滑移，送料块13正对绕线机12设置，送料驱动件132的驱动下，送料块13先向上滑动，存料杆2111上的骨架10嵌入存料槽131内，随后送料块13沿机架1纵向滑动（存料杆2111轴向），骨架10即被从存料杆2111上取下，嵌设在送料块13上，此时送料块13继续沿纵向滑动，即可将骨架10送入绕线机12。将送料块13纵向滑移设置在机架1上，骨架10纵向上料，出料块横向出料，可以有效避免出现干涉现象。
参照图2以及图3，在机架1上位于绕线机12前端设有暂存架15，暂存架15沿机架1横向设置，暂存架15沿横向滑移设置在绕线机12与电容装配装置3之间，骨架10在暂存架15上被绕上漆包线并输送到电容装配装置3。暂存架15为两个，对称设置在绕线机12两侧，交替滑移到绕线机12前方，在机架1上位于绕线机12前端横向设有滑轨，滑轨横向设置，暂存架15与滑轨滑移连接，在滑轨上固定有水平齿条，暂存架15上设有与水平齿条啮合的水平齿轮以及驱动水平齿轮转动的伺服电机66，在暂存架15上转动连接有绕线杆151，绕线杆151与骨架10内孔配合并且与存料槽131对应设置，绕线杆151设置在暂存架15上朝向绕线机12的侧面，绕线杆151配合绕线机12，在绕线过程中自转，绕线机12绕线过程属于现有技术，在此不再赘述。
参照图3以及图4，暂存架15整体呈L形设置，在送料驱动件132的驱动下，送料块13带着骨架10从暂存架15的下方穿过暂存架15之后进入到绕线杆151前端，向上滑移，将骨架10对准绕线杆151，随后将存料槽131内的骨架10套设在绕线杆151外，骨架10上料完毕之后，送料块13原路返回，等待下一次送料。
参照图5以及图6，骨架10在绕线杆151上绕线完毕之后，在伺服电机的带动下，驱动暂存架15横向滑移，将暂存架15移动到电容装配装置3内，进行电容装配，电容装配装置3可以将电容102的针脚与骨架10上漆包线的引脚固定，实现电容102的装配。电容102装配过程分为两步，第一步先将电容放置到骨架10上，并将电容102的针脚与漆包线的引脚捻合，第二步对捻合好的针脚和引脚进行剪切整平，随后通过锡焊固定，即可完成电容102与骨架10的装配。
参照图7以及图8，电容装配装置3包括固定设置在机架1上的电容上料振动盘31，在机架1上沿机架1横向设有电容移动块33，电容移动块33沿机架1横向滑移设置，电容移动块33可以滑移到电容上料振动盘31的前方，也可以滑移到暂存架15的上方。电容移动块33上与绕线杆151对应设有电容夹爪331，电容夹爪331为一夹爪气缸，电容夹爪331竖直设置且夹口向下，当电容移动块33滑移到暂存架15上方时，电容夹爪331上的电容102位于对应骨架10上方，机架1上还设有将电容102从电容上料振动盘31上移送至相应电容夹爪331上的电容上料部件34。此外，为方便将电容102放置到骨架10上，电容移动块33还可以沿竖直方向滑动，电容移动块33的横向以及竖直滑动均通过相应气缸驱动，在此不再赘述。
参照图5以及图7，在工作时，电容移动块33先滑动到电容上料振动盘31前方，电容上料部件34将电容上料振动盘31上输出的电容102依次移动到电容夹爪331上，电容夹爪331装夹完毕之后，电容移动块33横向滑动，将电容夹爪331移动到对应绕线杆151上方，当电容移动块33移动到暂存架15上方之后，电容移动块33向下滑动，将电容102放置到骨架10上。
参照图5以及图7，电容上料部件34包括设置在电容上料振动盘31出料口出的筛分盘341，筛分盘341水平设置，在筛分盘341的顶面上设有圆台342，圆台342与筛分盘341同轴设置并且转动设置在筛分盘341上，圆台342的直径小于筛分盘341直径，在圆台342的外周面上圆周阵列设有若干与电容102的壳体配合的筛分缺口3421，电容上料振动盘31出料口沿筛分盘341径向设置且指向筛分缺口3421，电容上料振动盘31的出料口位于圆台342上方，当电容从电容上料振动盘31的出料口输出之后，电容102掉落到筛分盘341上，每个筛分缺口3421内仅仅只能掉入一个电容102，多余电容102从筛分盘341上掉落并且掉入电容上料振动盘31内重新上料。为方便驱动位于筛分缺口3421外的电容102从筛分盘341上掉落，在筛分盘341上还设有吹气管3411，吹气管3411的出气口沿筛分盘341径向设置并且朝向筛分盘341外。
参照图7以及图8，工作时，圆台342不停转动，电容102被排列到筛分缺口3421内，并且由于筛分缺口3421是与电容102的外壳相匹配，电容102在筛分缺口3421内的位置一定是外壳位于筛分缺口3421内，针脚朝向圆台342外，否则就会被吹气管3411吹落，为方便电容102从筛分盘341上掉落，筛分盘341的边缘以及圆台342的边缘均设置成向下倾斜的斜面，这样可以避免电容102在圆台342和筛分盘341上堆积，在圆台342的转动中，只有掉落到筛分缺口3421内的电容102才能够跟随圆台342移动，其余电容102均从圆台342和筛分盘341上掉落下来，掉落到电容102上料振动盘31内，重新进行上料，将电容102规整的码放到筛分缺口3421内，方便接下来对电容102进行移动。
参照图7以及图8，在机架1上位于筛分盘341与电容移动块33之间设有将筛分缺口3421内的电容102移动到电容夹爪331内的电容上料机械手35，电容上料机械手35包括翻转夹爪351，翻转夹爪351设置在筛分盘341外，翻转夹爪351垂直于电容移动块33设置，在机架1上设有在翻转夹爪351夹住筛分槽内电容102的针脚后驱动翻转夹爪351转动180°的翻转驱动件，翻转夹爪351的缸体转动设置在机架1上，翻转驱动件包括设置在翻转夹爪351上的转轴上的翻转齿轮，在机架1上沿竖直方向滑移设有与翻转齿轮啮合的翻转齿条，工作时只需要设置一个气缸驱动翻转齿条上下往复滑移，即可实现翻转夹爪351的翻转，从而将电容102从筛分缺口3421内夹出来，方便后续上料。
参照图7以及图8，当筛分缺口3421内的电容102转动到翻转夹爪351前方时，翻转夹爪351夹住电容102并且转动180°，当翻转夹爪351转动180°后，电容过渡驱动件353驱动过渡夹爪气缸352竖直以及纵向滑移，从而夹住电容102的壳体，当过渡夹爪气缸352夹住电容102之后，翻转夹爪351松开电容102并复位，等待圆台342运送下一个电容102，同时过渡夹爪气缸352在电容过渡驱动件353的作用下，将电容102送入电容夹爪331的夹口内，完成电容102在电容夹爪331上的装夹，电容移动块33间歇滑动，将不同的电容夹爪331依次滑移到过渡夹气缸上方，即可实现所有电容夹爪331的装夹。
参照图7以及图8，电容过渡驱动件353包括设置在机架1上的水平过渡气缸以及竖直过渡气缸，水平过渡气缸沿机架1纵向设置并且与机架1固定，水平过渡气缸的活塞杆与竖直过渡气缸相连，竖直过渡气缸的活塞杆连接有过渡夹爪气缸352，水平过渡气缸以及竖直过渡气缸互相配合，即可将电容102从翻转夹爪351上取下并送至电容夹爪331的夹口内。
参照图7以及图8，因为电容102从电容上料振动盘31上掉落后，不一定每个筛分缺口3421内都会刚好掉入一个电容102，有些筛分缺口3421内是空的，为避免翻转夹爪351夹空，在筛分盘341上与翻转夹爪351对应的位置处设有红外传感器，当红外传感器检测到未被遮挡的时候，说明此时位于红外传感器上方的筛分缺口3421内没有电容102，这样翻转夹爪351不会动作，圆台342继续转动，直至红外传感器被遮挡，证明此时翻转夹爪351前方的筛分缺口3421内是有电容102的，翻转夹爪351才会动作，夹住电容102的针脚，将其从筛分缺口3421内取出。
参照图7以及图8，因为电容102的针脚在生产以及运输过程中会出现歪斜，为保证电容102的针脚能够和漆包线的引脚对应上，在电容上料机械手35与暂存架15之间设有将电容102的针脚整平以及分开的针脚修整装置36，针脚修整装置36可以装夹在电容夹爪331上的电容102的针脚进行整平，方便后续装配。当电容102位于电容夹爪331上的时候，电容102是水平放置的，并且针脚朝向圆台342，针脚修整装置36包括固定设置在电容102移动块33前方的整平夹爪361，整平夹爪361的开口水平设置并且朝向电容102移动块33，当电容102移动块33横向滑移的时候，电容102依次从整平夹爪361的开口内经过，整平夹爪361动作后，即可将电容102的针脚整平。
参照图8，此外，在整平夹爪361的开口前方还设有撑脚气缸362，撑脚气缸362设置在电容移动块33下方，撑脚气缸362的活塞杆竖直设置并且固定有呈三角形的撑脚块3621，工作时，撑脚气缸362与整平夹爪361同时动作，整平夹爪361夹住电容102的针脚，同时撑脚块3621插入电容102的两个针脚之间，将电容102的两个针脚稍微撑开一些，撑脚气缸362与整平夹爪361配合，实现电容102的针脚的整平以及张开，因为针脚是呈八字形设置的，这样将电容102放置到骨架10上之后，针脚和引脚是相对倾斜设置的，方便后续将针脚以及引脚绞接在一起。
参照图6以及图7，电容102的针脚整平撑开之后，电容移动块33滑移到暂存架15上方，此时电容夹爪331与绕线杆151对应，随后电容移动块33向下滑动，将电容102放置到对应的骨架10上，电容装配装置3还包括设置在绕线杆151前端的绞线架37，绞线架37平行于暂存架15设置，在绞线架37上与绕线杆151平行设有绞线夹爪371，绞线夹爪371的夹口朝向绕线杆151设置，在绞线架37上还设有驱动绞线夹爪371转动的绞线电机3711，在机架1上还设有驱动绞线架37横向、纵向以及竖直滑移的绞线驱动件372，绞线驱动件372由横向绞线气缸、纵向绞线气缸以及竖直绞线气缸组合连接而成。当电容102放置到骨架10上之后，绞线架37在横向绞线气缸、纵向绞线气缸以及竖直绞线气缸的驱动下，将绞线架37上的绞线夹爪371移动到针脚与引脚前端，绞线夹爪371夹紧后，绞线电机3711驱动绞线夹爪371转动，将针脚以及引脚绞接在一起，由于一个电容102有两个针脚，一次铰接只能铰接一个电容102上的一个针脚，当绞接完毕之后，绞线架37略微横向移动上，绞线夹爪371对准电容102的另一个针脚，重复绞线动作，绞线完毕之后，绞线架37原路返回到暂存架15下方，避免与后续操作造成干涉。此外，当电容102的针脚与漆包线的引脚绞接完毕之后，电容夹爪331松开，电容移动块33按照原来的路径返回，等待装夹下一批电容102。
当引脚与针脚绞接完毕之后，即可进入焊接步骤。
参照图7以及图10，电容装配装置3还包括设置在机架1上的焊锡炉32，焊锡炉32与暂存架15上的绕线杆151同侧设置，在机架1上位于焊锡炉32外侧沿纵向滑移设有焊接架6，可以在暂存架15与焊锡炉32之间滑动，在焊接架6上沿竖直方向滑移设有开口向下的U形架61，U形架61的一端与焊接架6滑移连接，在焊接架6上设有驱动U形架61竖直滑移的竖直焊接电机68，竖直焊接电机68连接有竖直设置的螺杆，螺杆与焊接架6转动连接并且与U形架61螺纹连接。在U形架61的开口内沿、横向设有托板62，托板62两端与U形架61转动连接，托板62的转轴沿横向设置，托板62上方垂直于托板62滑移设有压板63，压板63顶面以及托板62底面上相对应设有半圆槽64，半圆槽64与绕线杆151对应且与骨架10配合，当压板63与托板62接触时，两个半圆槽64合并成为一圆孔，骨架10以及电容102与圆孔配合，在U形架61上设有驱动压板63远离以及压紧托板62的焊接压紧件。在工作时，焊接压紧件驱动托板62与压板63互相远离，U形架61先向下滑动，将托板62与压板63之间的形成的空隙对准绕线杆151，随后焊接架6先滑移到暂存架15前方，绕线杆151伸入托板62与压板63之间，此时安装好电容102的骨架10及位于托板62与压板63之间，随后焊接压紧件驱动压板63与托板62互相靠近，同时U形架61向上滑移，电容102以及骨架10位于圆孔内，电容102以及骨架10被托板62以及压板63夹紧，随后焊接架6再朝向焊锡炉32滑动，此时即可将骨架10从绕线杆151上取下，暂存架15可以重新移动到绕线机12前面，等待下一次骨架10上料。
参照图10，为稳定实现压板63在托板62上的滑动，在托板62上垂直于托板62设有导向杆621，导向杆621设置在半圆槽64之间且至少两个，导向杆621贯穿压板63，压板63与导杆滑移连接，焊接压紧件包括设置在托板62与压板63之间的拉簧65，拉簧65一端与托板62固定，另一端与压板63固定，在托板62的顶面以及压板63的底面上设有用于容纳拉簧65的沉孔，常态下拉簧65处于拉紧状态，托板62与压板63在拉簧65的拉动下保持在互相贴合的状态，这样当骨架10以及电容102位于圆孔内时，不会掉出。为了实现压板63与顶板的分离，在压板63顶部设有L形钩板631，钩板631一端与压板63侧面固定，钩板631背离托板62的转动方向设置，在U形架61的顶部竖直固定有分离气缸67，分离气缸67的活塞杆伸入U形架61的开口内并且连接有驱动板671，当托板62位于水平状态时，钩板631钩住驱动板671边缘，当想要分离压板63与顶板时，分离气缸67拉动驱动板671向上滑动，由于此时钩板631是勾住驱动板671的，这样驱动板671即可带动压板63一起向上滑动。设置钩板631以及驱动板671，既可以实现压板63与托板62的分离，同时当托板62以及压板63转动时，钩板631会跟随压板63转动，此时钩板631与驱动板671会分离，分离气缸67以及驱动板671也不会对托板62以及压板63的转动造成影响。
参照图7以及图10，当焊接架6滑动到焊锡炉32侧面的时候，焊接驱动件驱动托板62转动90°，此时针脚以及引脚向下并且位于焊锡炉32的正上方，随后U形架61在竖直焊接电机68的驱动下向下滑动，针脚以及引脚即可浸没到焊锡炉32内，焊锡炉32融化掉漆包线表面的绝缘漆，并且在引脚以及针脚的表面形成焊锡，此时电容102以及线圈101装配完毕。本实施例中，焊接驱动件包括固定在U形架61的伺服电机66，伺服电机66的输出轴与托板62的转轴相连，一次驱动托板62转动90°，并且可以往返转动实现托板62在水平以及竖直状态的切换。
此外，在对引脚和针脚焊接之前，为了保证焊接效果，需要先对绞接好的引脚以及针脚进行剪切，将引脚以及针脚减平，保证后续焊接效果。
因此，参照图5以及图7，在焊锡炉32与暂存架15之间设有引脚剪切装置7，引脚剪切装置7包括沿竖直方向滑移设置在机架1上的剪切架71，剪切架71平行暂存架15设置，在剪切架71上对称设有水平切刀72，水平切刀72横向设置，两个水平切刀72的刃口相对设置，两个水平切刀72水平相对滑移设置在剪切架71上，水平切刀72纵向滑移，在剪切架71上设有驱动两个水平切刀72相对滑动的水平剪切气缸，在机架1上设有驱动剪切架71竖直滑动的竖直剪切气缸，当焊接架6移动到剪切架71旁边时，伺服电机66驱动托板62向下转动90°，此时电容102的引脚朝下，竖直剪切气缸驱动剪切架71上移，将水平切刀72移动到电容102的引脚旁边，随后水平剪切气缸驱动水平切刀72互相靠近，将电容102的引脚剪切整齐。
参照图9，当针脚以及引脚焊接完毕之后，骨架10以及电容102即可进入热缩管103装配步骤，即在骨架10外套设热缩管103，将电容102以及线圈101包覆住，对电容102以及线圈101进行保护。
参照图9以及图11，在机架1上位于焊锡炉32下游沿横向滑移设有装配架8，装配架8设置在焊锡炉32远离剪切架71的一侧，装配架8整体沿横向设置，装配架8滑移设置在焊锡炉32和热缩管装配装置4之间，在装配架8上沿横向阵列设有若干固定杆81，固定杆81的轴线沿机架1纵向设置，固定杆81与骨架10内孔配合，固定杆81与半圆槽64对应设置并且固定杆81的长度小于骨架10长度，当针脚以及引脚焊接完毕之后，焊接架6先带动U形架61滑移到焊锡炉32前方，随后装配架8滑移到焊锡炉32与U形架61之间，此时U形架61调整位置，将骨架10的内孔对准固定杆81，随后焊接架6朝向焊锡炉32方向滑动，将骨架10移送到固定杆81上，当骨架10滑移到固定杆81上之后， 分离气缸67带动驱动板671向上滑动，将压板63和托板62分离，U形架61下移一些，骨架10从托板62上脱离，随后焊接架6远离装配架8，装配架8带动骨架10滑入热缩管装配装置4内，焊接架6带动U形架61复位，对暂存架15上下一批次的半产品继续进行剪切、焊接操作。
参照图9以及图11，热缩管装配装置4包括设置在机架1上的热缩管上料部件41，热缩管上料部件41可以将热缩管套至骨架10外，完成热缩管与骨架10的装配，热缩管装配装置4还包括热风枪42，热风枪42设置在热缩管上料部件41的下游，装配架8横向滑动的过程中，先进入热缩管上料部件41内，完成热缩管的装配，随后继续滑动，将固定杆81移动到热风枪42的前端。热风枪42的头部呈水平放置的U形设置，并且U形的开口朝向装配架8，在U形头部的内壁上相对设有若干出风口，在装配架8的滑动的过程中，固定杆81依次从热风枪42的头部经过，热风从出风口内吹出，将经过热风枪42前端的套设在骨架10外的热缩管103定型，完成热缩管103的装配。
参照图9以及图11，热缩管上料部件41包括转动设置在机架1上的上料盘411，上料盘411的转轴沿机架1横向设置，在上料盘411的外缘沿其径向圆周阵列设有若干套接杆4111，套接杆4111用于存储裁切好的热缩管103，套接杆4111的长度以及内径与裁切好的热缩管103配合。装配架8带动固定杆81依次滑动到上料盘411前方。当套接杆4111转动到水平位置时，套接杆4111与位于上料盘411前方的固定杆81处于同轴状态，并且上料盘411上且靠近固定杆81的套接杆4111端部与固定杆81端部贴合，方便热缩管103从套接杆4111上滑动到固定杆81上的骨架10外。在机架1上位于上料盘411远离装配架8的一侧转动设有用于存储热缩管103的存料盘44，带状的热缩管103绕卷在存料盘44上，存料盘44的转动轴线与上料盘411的转动轴线平行，在机架1上设有将存料盘44上的热缩管103输送到套接杆4111上的裁切上料部件412。工作时，裁切上料部件412将存料盘44上的热缩管103剪切之后，依次套设到上料盘411上的套接杆4111上，当套接杆4111转动到固定杆81前方的时候，热缩管推板43滑动，将套接杆4111上的热缩管103推送到固定杆81上。
参照图9以及图11，为方便将套接杆4111上的热缩管推送到固定杆81上，套接杆4111的截面呈腰形设置，即套接杆4111的外表面是由两个相对设置的弧面和两个相对设置的平面构成，热缩管推板43整体结构呈L形设置，并且两段之间设有倒角结构，在机架1上设有驱动热缩管推板43沿固定杆81长度方向滑动的热缩管上料气缸432，在热缩管推板43上设有供套接杆4111通过的贯穿槽431，贯穿槽431的宽度与套接杆4111上两平面之间距离相等，正常状态下，热缩管推板43的竖直部分位于套接杆4111根部，当套接杆4111与固定杆81对齐之后，热缩管上料气缸432驱动热缩管推板43滑动，热缩管推板43即可将热缩管103推送到固定杆81上。
参照图9以及图11，裁切上料部件412包括沿竖直方向滑移设置在机架1上的竖直切刀4121，竖直切刀4121的刃口沿横向设置且位于上料盘411与存料盘44之间，当存料杆2111传动到水平位置时，竖直切刀4121向下滑移并且套接杆4111端面贴合，对热缩管103进行裁切，在机架1上位于竖直切刀4121远离套接杆4111的一侧设有裁切固定夹爪4122，裁切固定夹爪4122内设有引导杆4123，引导杆4123平行于固定杆81长度方向设置且位于热缩管103内，在机架1上沿纵向滑移设有裁切上料夹爪4124，裁切上料夹爪4124设置在裁切固定夹爪4122与存料盘44之间，引导杆4123尾部位于裁切上料夹爪4124内。引导杆4123设置在热缩管103内，将原本呈扁平状设置的热缩管103撑开，方便竖直切刀4121对热缩管103进行压切。
参照图9以及图11，工作时，装配架8一次滑动一个固定杆81间距，空的套接杆4111先转动到引导杆4123前方，套接杆4111端部与引导杆4123端部相接触，裁切固定夹爪4122松开，裁切上料夹爪4124夹住热缩管103后朝向套接杆4111滑动，将热缩管103送至套接杆4111上，随后裁切固定夹爪4122夹住热缩管103，竖直切刀4121向下滑动，从引导杆4123与套接杆4111之间穿过对热缩管103进行裁切，为了保证裁切效果，裁切固定夹爪4122设置在引导杆4123靠近存料盘44的一端，这样可以尽量避免热缩管103在裁切时出现滑动，竖直切刀4121裁切完毕之后复位，上料盘411转动，将下一个空的套接杆4111对准引导杆4123，随后裁切固定夹爪4122松开，裁切上料夹爪4124夹住热缩管103，继续向前输送一段，裁切上料夹爪4124往复滑动，即可实现热缩管103的连续上料。
参照图9以及图11，当热缩管103经过热风枪42之后，热缩管103收缩固定在骨架10外表面，热缩管103装配完毕，随后装配架8继续沿横向滑动，装配架8带动骨架10进入磁棒装配装置5。
参照图12以及图13，磁棒装配装置5包括设置在机架1上的磁棒上料振动盘51，磁棒上料振动盘51设置在热风枪42的斜对面，机架1上位于热缩管装配装置4下游设有磁棒托板52，磁棒托板52与热缩管设置在同侧，在磁棒托板52上沿固定杆81长度方向设有用于放置磁棒104的V型槽521，机架1上设有在骨架10移动到V型槽521前方时将磁棒104推入骨架10内的磁棒上料气缸53，机架1上还设有将磁棒上料振动盘51上的磁棒104移送到V型槽521上的磁棒移动机械手54。磁棒移动机械手54设置在机架1上且由若干气缸以及夹爪组合而成，当磁棒104运动到磁棒上料振动盘51的出料口时，磁棒104是平行于V型槽521长度方向的，磁棒移动机械手54只需要夹住磁棒104并且将磁棒104移送到V型槽521内，当装配架8上的骨架10滑动到磁棒托板52前方时，磁棒上料气缸53推动磁棒104，将磁棒104推入骨架10内，即可完成磁棒104与骨架10的初步装配，装配架8每次滑动一定距离，将骨架10依次移送到磁棒托板52前方，从而完成装配架8上所有骨架10的 磁棒104的预装。
参照图13以及图14，由于固定杆81的长度是小于骨架10长度的，磁棒104只能部分插入骨架10内，并不能完全插入骨架10内，因此，磁棒装配装置5还包括设置在机架1上的装配台55，装配台55与磁棒托板52同侧设置，装配台55上沿装配架8滑动方向阵列设有若干装配槽551，装配槽551的大小与骨架10以及骨架10外部的磁棒104配合，本实施例中，因为装配架8上的固定杆81数量为12个，因此，装配槽551数量为3个，装配槽551间距与固定杆81间距相等，即保证加工效率，又可以减少占用空间。在装配槽551内沿机架1固定杆81长度方向滑移设有磁棒推板56，在机架1上还设有将骨架10从固定杆81上移动到装配槽551内的骨架移动机械手57。当装配架8上的磁棒104预装完毕之后，装配架8继续沿横向滑动，将骨架10移动到装配台55前方，骨架移动机械手57可以沿机架1纵向滑动，骨架移动机械手57滑移到装配架8上方，并且一次抓取装配架8上的三个骨架10，将骨架10从固定杆81上取下，将骨架10连带骨架10上的磁棒104一起移动至对应的装配槽551内，随后磁棒推板56滑动，将磁棒104推入骨架10内，完成磁棒104的装配。
参照图14以及图15，因为一次只能进行三个骨架10与磁棒104的装配，为减小装配架8的等待时间，在机架1上位于装配台55和装配架8之间设有暂存台58，暂存台58上阵列设有若干用于存放从固定杆81上取下的骨架10的暂存槽581，暂存槽581与装配槽551对应设置，本实施中，暂存槽581为9个，暂存槽581在暂存台58上呈3×3阵列设置，工作时，骨架移动机械手57先移动一组3个骨架10到装配槽551内，随后将装配架8上剩余9个骨架10分三次夹取放置到暂存槽581内，等待装配，当骨架移动机械手57将装配架8上的骨架10全部取下之后，装配架8即可移动到焊锡炉32前方，承接托板62上下一批次的焊接好引脚和针脚的骨架10。
工作时，参照图7以及图9，装配架8先滑动到焊锡炉32前方，随后沿横向依次滑动到上料盘411、热风枪42、磁棒托板52以及装配台55前方，当滑动到上料盘411以及磁棒托板52前方时，装配架8的滑动方式为点动，每次滑动一格距离，该距离与固定杆81间距相等。
当骨架10上的磁棒104装配完毕之后，即为成品，此时即可进行输出。
参照图14以及图15，在机架1上沿纵向设有出料传送带9，出料传送带9与装配台55对应设置，出料传送带9设置在装配台55远离装配架8的一侧，出料传送带9与装配台55之间设有出料夹爪91，出料夹爪91与装配槽551对应设置，若干出料夹爪91安装在翻板92上，在翻板92两端转动连接有出料移动块93，两个出料移动块93沿纵向滑移设置在机架1上且能够滑动至出料传送带9上方。初始状态下，出料夹爪91的开口朝上设置，工作时，出料移动块93先带动翻板92以及出料夹爪91，滑动到靠近装配台55的位置，当磁棒104在装配槽551内装配完毕之后，骨架移动机械手57将装配槽551内的骨架10抓取并移动到出料夹爪91上，随后出料移动块93带动翻板92滑动，当出料移动块93滑动到出料传送带9上方之后，翻板92转动180°，出料夹爪91开口向下，随后出料夹爪91松开，出料夹爪91上的成品即可掉落到出料传送带9上输出。
参照图14以及图15，因为在磁棒104预装过程中，磁棒104和骨架10并不一定会保证同轴，这样磁棒推板56在推动过程中，有可能磁棒104会出现无法正确装配的现象，从而产生不良品。因此在装配槽551的内壁上朝向磁棒推板56设有红外测距传感器552，红外测距传感器552与骨架10内孔对应设置，当骨架10以及磁棒104被放置到装配槽551内之后，红外测距传感器552检测的距离即使磁棒104在骨架10内的位置，当红外测距传感器552的检测值为0时，则说明磁棒104被安装到位，反之则磁棒104在骨架10内出现卡死，通过检测磁棒104在骨架10内的位置，即可判断磁棒104是否安装到位。
参照图14以及图15，在出料传送带9与装配台55之间的间隙内设有不良品箱，当检测到有不良品时，骨架移动机械手57在移动到不良品箱上方时，会直接松开夹住不良品的夹爪，不良品掉入不良品箱内，合格品才会移送到出料夹爪91上输送到出料传送带9上。
本实施例的实施原理为：生产时，骨架上料振动盘11以及骨架上料装置2将骨架10输送到暂存架15上并且排列好，暂存架15将骨架10输送到绕线机12内，绕线机12在骨架10外绕设线圈101，并且在骨架10外预留出线圈101的引脚；
骨架10外的线圈101绕设完毕之后，暂存架15将骨架10送到电容装配装置3内，等待电容102装配。此时电容102经过电容上料振动盘31输出到筛分盘341上，电容102被排列好之后，在翻转夹爪351以及电容上料机械手35的配合下，被依次装夹到电容移动块33上的电容夹爪331上，12个电容102装夹完毕之后，电容移动块33滑动到整平夹爪361前方，随后电容移动块33每次滑动一格距离（相邻两个电容102之间的距离），整平夹爪361以及撑脚气缸362配合，将电容102的针脚整平并且扳开，电容整平完毕之后，电容移动块33滑移到暂存架15上方，随后电容移动块33下滑，将电容夹爪331上的电容102放置到骨架10上，随后绞线架37移动到骨架10前方，绞线架37上的绞线夹爪371夹住电容102的其中一个针脚以及引脚，绞线电机3711驱动绞线夹爪371转动，从而将针脚以及引脚捻合在一起，随后绞线架37滑动到另一针脚前方，对另一针脚与引脚进行操作；绞线完毕之后，绞线架37复位到暂存架15下方，焊接架6滑动到暂存架15前方，分离气缸67驱动压板63向上滑动，打开半圆槽64，焊接架6调整位置，暂存架15上的半成品骨架10放置到半圆槽64内，随后压板63下压，将骨架10固定在托板62上，骨架10定位完毕之后，焊接架6朝向远离暂存架15的方向滑动，将骨架10从暂存架15上取出，随后托板62转动90°，将托板62上的电容102针脚朝下，依次经过引脚剪切装置7以及焊锡炉32，将针脚以及引脚焊接在一起；
随后焊接架6滑动到焊锡炉32远离暂存架15的一侧，装配架8滑动到焊锡炉32与暂存架15前方，焊接架6将骨架10转移到装配架8上的固定杆81上，对骨架10进行热缩管103以及磁棒104的预装配；
热缩管103经过引导杆4123的引导后被撑开，在竖直切刀4121的裁切以及裁切上料夹爪4124的驱动下，热缩管103被分切并且套设到套接杆4111上，当套接杆4111转动到与固定杆81同轴的位置时，热缩管推板43将套接杆4111上的热缩管103推到骨架10外，随后骨架10经过热风枪42，完成热缩管103装配；
当热缩管103装配完毕之后，装配架8移动到磁棒托板52前方，磁棒移动机械手54将从磁棒上料振动盘51上输出的磁棒104依次抓取放置到磁棒托板52上，磁棒上料气缸53将磁棒104部分推入骨架10内；
磁棒104预装完毕之后，骨架移动机械手57将骨架10从装配架8上取出，放置到装配槽551内装配或者暂存槽581内等待装配，装配槽551内的磁棒推板56将磁棒104完全推入骨架10内；
磁棒104装配完毕之后，骨架移动机械手57将装配槽551内的骨架10抓取后，放置到出料夹爪91上，出料夹爪91对电容102进行筛选以及移动，将合格的产品移动到出料传送带9上输出。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种线圈磁棒全自动生产线，包括机架(1)，所述机架(1)上设有骨架上料振动盘(11)以及将漆包线圈(101)绕设在骨架(10)上的绕线机(12)，其特征在于：还包括将骨架(10)从骨架上料振动盘(11)上输送到绕线机(12)内的骨架上料装置(2)；所述绕线机(12)绕线完毕之后骨架(10)外形成漆包线圈(101)，所述绕线机(12)下游设有将电容(102)的针脚焊接到漆包线圈(101)的引脚上的电容装配装置(3)，所述电容装配装置(3)下游设有将热缩管(103)套设到漆包线圈(101)以及电容(102)外的热缩管装配装置(4)，所述热缩管装配装置(4)下游设有将磁棒(104)插入骨架(10)内的磁棒装配装置(5)；所述绕线机(12)沿机架(1)横向设置，所述骨架上料装置(2)包括与机架(1)固定且位于绕线机(12)前方的上料架(21)，所述上料架(21)上沿机架(1)横向设有存料块(211)，所述存料块(211)沿机架(1)横向滑移设置在上料架(21)上，所述上料架(21)上设有驱动存料块(211)滑动的存料驱动件，所述存料块(211)上沿存料块(211)长度方向设有与骨架(10)内孔配合的存料杆(2111)，所述机架(1)上沿机架(1)横向设有送料块(13)，所述送料块(13)顶部与存料杆(2111)对应设有存料槽(131)，机架(1)上设有驱动送料块(13)纵向以及竖直滑移的送料驱动件(132)，所述机架(1)上位于骨架上料振动盘(11)的出料口处设有将骨架(10)运送至存料杆(2111)上的骨架上料机械手(14)。
2.根据权利要求1所述的一种线圈磁棒全自动生产线，其特征在于：所述机架(1)上位于绕线机(12)前端设有暂存架(15)，所述暂存架(15)上转动连接有与存料槽(131)对应设置的且与骨架(10)内孔配合的绕线杆(151)，所述暂存架(15)沿横向滑移设置在绕线机(12)与电容装配装置(3)之间。
3.根据权利要求2所述的一种线圈磁棒全自动生产线，其特征在于：所述电容装配装置(3)包括固定设置在机架(1)上的电容上料振动盘(31)，在机架(1)上沿机架(1)横向设有电容移动块(33)，所述电容移动块(33)沿机架(1)横向滑移设置，所述电容移动块(33)上与绕线杆(151)对应设有电容夹爪(331)，所述电容夹爪(331)竖直设置且夹口向下，当所述电容移动块(33)滑移到暂存架(15)上方时，所述电容夹爪(331)上的电容(102)位于对应骨架(10)上方，所述机架(1)上还设有将电容(102)从电容上料振动盘(31)上移送至相应电容夹爪(331)上的电容上料部件(34)，所述电容上料部件(34)包括设置在电容上料振动盘(31)出料口出的筛分盘(341)，所述筛分盘(341)水平设置且顶面转动设有圆台(342)，所述圆台(342)的外缘圆周阵列设有若干与电容(102)的壳体配合的筛分缺口(3421)，所述电容上料振动盘(31)的出料口沿筛分盘(341)径向设置且指向筛分缺口(3421)，所述机架(1)上位于筛分盘(341)与电容移动块(33)之间设有将筛分缺口(3421)内的电容(102)移动到电容夹爪(331)内的电容上料机械手(35)，电容上料机械手(35)包括翻转夹爪(351)，所述翻转夹爪(351)设置在筛分盘(341)外，所述机架(1)上设有在翻转夹爪(351)夹住筛分缺口(3421)内电容(102)的针脚后驱动翻转夹爪(351)转动180°的翻转驱动件；所述电容上料机械手(35)还包括在翻转夹爪(351)转动180°后将翻转夹爪(351)上的电容(102)夹住并且移动到电容夹爪(331)内的过渡夹爪气缸(352)，所述机架(1)设有驱动过渡夹爪气缸(352)水平以及竖直滑移的电容过渡驱动件(353)。
4.根据权利要求3所述的一种线圈磁棒全自动生产线，其特征在于：所述电容上料机械手(35)与暂存架(15)之间设有将电容(102)的针脚整平以及分开的针脚修整装置(36)。
5.根据权利要求3所述的一种线圈磁棒全自动生产线，其特征在于：所述电容装配装置(3)还包括设置在绕线杆(151)前端的绞线架(37)，所述绞线架(37)上与绕线杆(151)平行设有绞线夹爪(371)以及驱动绞线夹爪(371)转动的绞线电机(3711)，所述机架(1)上还设有驱动绞线架(37)横向、纵向以及竖直滑移的绞线驱动件(372)，所述电容装配装置(3)还包括设置在机架(1)上的焊锡炉(32)，所述焊锡炉(32)与暂存架(15)上的绕线杆(151)同侧设置，所述机架(1)上位于焊锡炉(32)外侧沿纵向滑移设有焊接架(6)，所述焊接架(6)上沿竖直方向滑移设有开口向下的U形架(61)，所述U形架(61)的开口内沿横向设有托板(62)，所述托板(62)两端与U形架(61)转动连接，所述托板(62)上方垂直于托板(62)滑移设有压板(63)，所述压板(63)顶面以及托板(62)底面上相对应设有半圆槽(64)，所述半圆槽(64)与绕线杆(151)对应且与骨架(10)配合，所述U形架(61)上设有驱动压板(63)远离以及压紧托板(62)的焊接压紧件，所述U形架(61)上设有驱动托板(62)在水平与竖直状态往复切换的焊接驱动件，所述托板(62)上垂直于托板(62)设有导向杆(621)，所述压板(63)与导杆滑移连接，所述焊接压紧件包括设置在托板(62)与压板(63)之间的拉簧(65)，常态下拉簧(65)处于拉紧状态驱动托板(62)与压板(63)互相贴合；所述压板(63)顶部设有L形钩板(631)，所述钩板(631)背离托板(62)的转动方向设置，所述U形架(61)的顶部竖直固定有分离气缸(67)，所述分离气缸(67)的活塞杆伸入U形架(61)的开口内并且连接有驱动板(671)，当托板(62)位于水平状态时，钩板(631)钩住驱动板(671)边缘。
6.根据权利要求5所述的一种线圈磁棒全自动生产线，其特征在于：所述焊锡炉(32)与暂存架(15)之间设有引脚剪切装置(7)，所述引脚剪切装置(7)包括沿竖直方向滑移设置在机架(1)上的剪切架(71)，所述剪切架(71)上对称设有水平切刀(72)，所述水平切刀(72)水平相对滑移设置在剪切架(71)上。
7.根据权利要求6所述的一种线圈磁棒全自动生产线，其特征在于：所述机架(1)上位于焊锡炉(32)下游沿横向滑移设有装配架(8)，所述装配架(8)滑移设置在焊锡炉(32)与热缩管装配装置(4)之间，所述装配架(8)上与半圆槽(64)对应设有固定杆(81)，所述机架(1)上设有将热缩管(103)套至固定杆(81)外的骨架(10)上的热缩管上料部件(41)，所述机架(1)上位于热缩管上料部件(41)下游设有热风枪(42)，所述热风枪(42)的出风口朝向装配架(8)上的固定杆(81)，所述热缩管上料部件(41)包括转动设置在机架(1)上的上料盘(411)，所述上料盘(411)的转轴沿横向设置，所述上料盘(411)的外缘沿其径向圆周阵列设有若干套接杆(4111)，所述套接杆(4111)转动到水平位置且靠近固定杆(81)时，所述套接杆(4111)与固定杆(81)处于同轴状态，所述机架(1)上位于上料盘(411)远离装配架(8)的一侧转动设有用于存储热缩管(103)的存料盘(44)，所述存料盘(44)的转动轴线与上料盘(411)的转动轴线平行，所述机架(1)上设有将存料盘(44)上的热缩管(103)输送到套接杆(4111)上的裁切上料部件(412)，所述机架(1)上设有将套接杆(4111)上的热缩管(103)推送到固定杆(81)上的热缩管推板(43)，所述裁切上料部件(412)包括沿竖直方向滑移设置在机架(1)上的竖直切刀(4121)，所述竖直切刀(4121)的刃口沿横向设置且位于上料盘(411)与存料盘(44)之间，当所述存料杆(2111)传动到水平位置时，所述竖直切刀(4121)滑移后与套接杆(4111)端面贴合，所述机架(1)上位于竖直切刀(4121)远离套接杆(4111)的一侧设有裁切固定夹爪(4122)，所述裁切固定夹爪(4122)内设有引导杆(4123)，所述引导杆(4123)平行于固定杆(81)长度方向设置且位于热缩管(103)内，所述机架(1)上沿纵向滑移设有裁切上料夹爪(4124)，所述裁切上料夹爪(4124)设置在裁切固定夹爪(4122)与存料盘(44)之间。
8.根据权利要求7所述的一种线圈磁棒全自动生产线，其特征在于：所述磁棒装配装置(5)包括设置在机架(1)上的磁棒上料振动盘(51)，所述机架(1)上位于热缩管(103)下游设有磁棒托板(52)，所述磁棒托板(52)上沿固定杆(81)长度方向设有用于放置磁棒(104)的V型槽(521)，所述机架(1)上设有在骨架(10)移动到V型槽(521)前方时将磁棒(104)推入骨架(10)内的磁棒上料气缸(53)，所述机架(1)上还设有将磁棒上料振动盘(51)上的磁棒(104)移送到V型槽(521)上的磁棒移动机械手(54)，所述磁棒装配装置(5)还包括设置在机架(1)上的装配台(55)，所述装配台(55)设置在磁棒托板(52)下游，所述装配台(55)上沿装配架(8)滑动方向阵列设有若干装配槽(551)，所述装配槽(551)内沿机架(1)固定杆(81)长度方向滑移设有磁棒推板(56)，所述装配槽(551)间距与固定杆(81)间距相等，所述机架(1)上还设有将骨架(10)从固定杆(81)上移动到装配槽(551)内的骨架移动机械手(57)，所述机架(1)上位于装配台(55)和装配架(8)之间设有暂存台(58)，所述暂存台(58)上阵列设有若干用于存放骨架移动机械手(57)从固定杆(81)上取下的骨架(10)的暂存槽(581)，所述暂存槽(581)与装配槽(551)对应设置，所述装配槽(551)的内壁上朝向磁棒推板(56)设有红外测距传感器(552)，红外测距传感器(552)与骨架(10) 内孔对应设置。
9.根据权利要求8所述的一种线圈磁棒全自动生产线，其特征在于：所述机架(1)上沿纵向设有出料传送带(9)，所述出料传送带(9)设置在装配台(55)远离机架(1)的一侧，所述出料传送带(9)与装配台(55)之间设有出料夹爪(91)，所述出料夹爪(91)与装配槽(551)对应设置，若干所述出料夹爪(91)安装在翻板(92)上，所述翻板(92)两端转动连接有出料移动块(93)，两个所述出料移动块(93)沿纵向滑移设置在机架(1)上且能够滑动至出料传送带(9)上方。
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