CN209103948U - 一种无源耦合感应线圈的全自动生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种无源耦合感应线圈的全自动生产线，包括依次设置的电容振动盘、电容组装机、20轴绕线机、双轴套管组装机、直线式焊锡机、调频组装测试机以及下料传送带，电容组装机用于对电容振动盘逐个传送过来的电容进行组装，20轴绕线机用于对组装好的电容组件进行绕线，双轴套管组装机用于对绕线后的电容组件进行套管，直线式焊锡机用于对套管后的电容组件进行焊锡，调频组装测试机用于对焊锡后的电容组件进行组装测试，并且用于将组装测试后的产品传送到下料传送带。本实用新型提供的生产线实现了所有的工序串联，自动化程度较高，缩短了产品的生产周期，减小了工人的劳动强度，且增强了产品的质量稳定性。

Description

一种无源耦合感应线圈的全自动生产线

【技术领域】

本实用新型涉及机电一体化技术领域，具体的，涉及一种应用于无源耦合感应线圈的全自动生产线。

【背景技术】

无源耦合感应线圈是个前沿行业，也是个趋势。整个组装过程工艺复杂，且需要大量的精细操作，在传统的人工组装的过程中，费时费力，不仅效率低下且出错率高，另外对于人工的劳动强度大，需要的劳动成本增加，非常不利于大规模工业生产。

现有的生产厂家购买的设备都是单机作业，这些机器独立完成各个工序，相互之间没有组合连接成一条生产线，作业人员很多，使得一些工序中无法自动化生产，导致生产过程无法采用自动化的量化生产，相互工序之间的半成品会因为中转过程产生很多次品和不良品。这种单独分开的工艺存在如下不足：各个工序间的半成品需要周转箱进行中间转运，延长了产品的生产周期，增大了工人的劳动强度，且降低了产品的质量稳定性。

【实用新型内容】

为了克服现有技术的不足，本实用新型目的在于提供一种无源耦合感应线圈的全自动生产线，该全自动生产线可以将无源耦合感应线圈的上料、组装、绕线、套管、焊锡、参数调频测试等工艺步骤由人工作业模式改为自动作业模式，既提高了无源耦合感应线圈的生产效率，也提高了无源耦合感应线圈成品的合格率。

为了实现上述的主要目的，本实用新型提供的一种无源耦合感应线圈的全自动生产线，包括依次设置的电容振动盘、电容组装机、20轴绕线机、双轴套管组装机、直线式焊锡机、调频组装测试机以及下料传送带，电容组装机用于对电容振动盘逐个传送过来的电容进行组装，20轴绕线机用于对组装好的电容组件进行绕线，双轴套管组装机用于对绕线后的电容组件进行套管，直线式焊锡机用于对套管后的电容组件进行焊锡，调频组装测试机用于对焊锡后的电容组件进行组装测试，并且用于将组装测试后的产品传送到下料传送带；调频组装测试机包括测试工作台、位于测试工作台上的点胶装置、位于点胶装置一侧的磁棒供料装置、小车移动轨道、位于小车移动轨道一侧的移载小车、位于小车移动轨道另一侧的上料装配工位、储料夹具、抓取装置、调频测试装置，移载小车沿着小车移动轨道依次移动到磁棒供料装置、点胶装置、上料装配工位、储料夹具，抓取装置用于抓取储料夹具上的产品移动至调频测试装置，调频测试装置用于对产品进行调频测试。

进一步的方案是，调频组装测试机还包括直线振动器，直线振动器的一侧设有将磁棒逐个向直线振动器上输送的磁棒振动盘。

更进一步的方案是，全自动生产线还包括PLC控制系统，电容组装机、绕线机、双轴套管组装机、直线式焊锡机和调频组装测试机分别通过导线与PLC控制系统电连接。

更进一步的方案是，电容组装机、20轴绕线机和双轴套管组装机之间依次通过传送小车连接。

更进一步的方案是，传送小车由电机驱动移动。

更进一步的方案是，调频测试装置包括至少四个间隔设置的伺服电机。

由此可见，电容和骨架分别通过振动盘上料到电容组装机，在电容组装机上使用UV胶捏合、点光源瞬间凝固、切断脚位、弯直电容后，上料到传送小车，由传送小车上料到绕线机绕线后通过传送小车移动到双轴套管组装机进行套管，每次可以套管2个产品，套管完后送料到直线式焊锡机上进行焊锡，焊锡完成后送料到调频组装测试机进行点胶磁棒组装，最后通过调频组装测试机上的伺服电机4个一组进行调频测试，当测试完成后，即可下料到传送带上，从而实现整个产品的全部自动化。所以，本实用新型提供的全自动生产线实现了所有的工序串联，自动化程度较高，缩短了产品的生产周期，减小了工人的劳动强度，且增强了产品的质量稳定性。

【附图说明】

图1是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例的结构示意图。

图2是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中电容组装机的俯视图。

图3是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中电容组装机的结构示意图。

图4是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中骨架上料装置的局部放大图。

图5是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中点UV胶工位、点光源工位、切脚工位和针脚扳直工位的局部放大图。

图6是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中储料工位和储料周转车的局部放大图。

图7是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中双轴套管组装机的结构示意图。

图8是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中关于双轴套管组装机另一个角度的结构示意图。

图9是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中双轴套管组装机的套管柱的局部放大图。

图10是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中双轴套管组装机去掉套管工作台的结构示意图。

图11是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中双轴套管组装机的夹爪气缸的局部放大图。

图12是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中调频组装测试机的俯视图。

图13是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中调频组装测试机的立体结构图。

图14是本实用新型一种无源耦合感应线圈的全自动生产线实施例中调频组装测试机的移载小车、上料装配工位和储料夹具的局部放大图。

【具体实施方式】

为了使实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不限用于本实用新型。

参见图1，本实用新型的一种无源耦合感应线圈的全自动生产线包括依次设置的电容振动盘11、电容组装机20、20轴绕线机3、双轴套管组装机30、直线式焊锡机4、调频组装测试机40以及下料传送带，电容组装机20用于对电容振动盘11逐个传送过来的电容进行组装，20轴绕线机3用于对组装好的电容组件进行绕线，双轴套管组装机30用于对绕线后的电容组件进行套管，直线式焊锡机4用于对套管后的电容组件进行焊锡，调频组装测试机40用于对焊锡后的电容组件进行组装测试，并且用于将组装测试后的产品传送到下料传送带。

参见图2至图6，电容组装机20包括电容装配工作台201，电容装配工作台上设置有电容直振轨道11、骨架上料装置、上料周转车21、电容组装工位16、点UV胶工位22、点光源工位23、切脚工位24、针脚扳直工位25、储料工位26、下料电缸装置27、储料周转车28，骨架上料装置用于将骨架移动至上料周转车21的进料口，上料周转车21的出料口与电容组装工位16的进料口连接，电容振动盘17设于电容直振轨道11的一侧，用于将待装配电容逐个向电容直振轨道11上输送，电容直振轨道11出料口的一侧设有气动机构，气动机构用于抓取待装配电容移位装配到位于电容组装工位16的骨架上，电容组装工位16的出料口通过电机输送线与点UV胶工位22的进料口连接，UV胶工位22的出料口通过电机输送线与点光源工位23的进料口连接，点光源工位23的出料口通过电机输送线与切脚工位24的进料口连接，切脚工位24的出料口通过电机输送线与针脚扳直工位25的进料口连接，针脚扳直工位25的出料口通过电机输送线与储料工位26的进料口连接，下料电缸装置27用于将位于储料工位26上的电容组件移动至储料周转车28，由储料周转车28上料到传送小车100，由传送小车100上料到20轴绕线机3绕线后通过传送小车100移动到双套管组装机30进行套管，每次可以套管2个产品。其中，骨架上料装置包括骨架上料工位29以及骨架上料直振轨道291，骨架上料直振轨道291的一侧设有将骨架逐个向骨架上料直振轨道291输送的骨架振动盘292，骨架上料直振轨道291的出料口与骨架上料工位29的进料口连接，骨架上料工位29的出料口与上料周转车21的进料口连接。

参见图7至图11，双套管组装机30包括套管工作台301，套管工作台301上设置有至少两个滑轮散开装置31、安装在滑轮散开装置31上的胶带32、至少两个夹紧分合装置33、至少两个套管柱34、套管裁切机构35、分度盘36、装配工位37、工装夹具38、热风装置39，一个夹紧分合装置33用于将一个套管套入一个套管柱34上，套管裁切机构35用于将至少两个套管柱34上的套管进行裁切，分度盘36用于将裁切好的套管旋转移动到装配工位37，装配工位37的一侧设置有夹爪气缸391，夹爪气缸391用于脱离套管与套管柱34，并且用于将脱离套管柱34的套管向下套入工装夹具38上的电容组件，热风装置39用于在工装夹具38处对已套入套管的电容组件进行加热，并使套管受热收缩在电容组件上。其中，胶带32的中部设有驱动电机392，胶带32安装在驱动电机392的输出轴上，驱动电机392旋转时胶带32经过滑轮散开由夹紧分合装置33拉动送料，在本实施例中，胶带32是套管的原材料。

参见图12至图14，调频组装测试机40包括测试工作台401、位于测试工作台401上的点胶装置41、位于点胶装置41一侧的磁棒供料装置42、小车移动轨道43、位于小车移动轨道43一侧的移载小车44、位于小车移动轨道43另一侧的上料装配工位45、储料夹具46、抓取装置47、调频测试装置48，移载小车44沿着小车移动轨道43依次移动到磁棒供料装置42、点胶装置41、上料装配工位45、储料夹具46，抓取装置47用于抓取储料夹具46上的产品移动至调频测试装置48，调频测试装置48用于对产品进行调频测试。其中，调频组装测试机40还包括直线振动器481、旋转下料装置49、不良品槽491、良品槽492，直线振动器481的一侧设有将磁棒逐个向直线振动器481上输送的磁棒振动盘482。

具体地，磁棒由磁棒振动盘482上料到直线振动器481，由直线振动器481传送到磁棒供料装置42，当光纤检测到位后，同时移载小车44到达磁棒供料装置42对应位置时，磁棒依次插入移载小车44的气动夹具493上，移载小车44从右往左依次移动至点胶装置41完成点胶，当移载小车44装满20个点胶后的磁棒后，移载小车44到达上料装配工位45进行磁棒焊锡后，将焊锡后的磁棒与已套入套管的电容组件进行装配。待装配好的产品经移载小车44到达储料夹具46位置时完成储料作业后，由抓取装置47从储料夹具46中的产品搬运到调频测试装置48进行自动调试频率，最后，良品和不良品经由旋转下料装置49出料至不同的出料槽内，如不良品槽491、良品槽492，生产线依次循环组作业，实现了所有的工序串联。

在本实施例中，全自动生产线还包括PLC控制系统，电容组装机20、绕线机3、双轴套管组装机30、直线式焊锡机4和调频组装测试机40分别通过导线与PLC控制系统电连接。

其中，电容组装机20、20轴绕线机3和双轴套管组装机30之间依次通过传送小车100连接，传送小车100由电机驱动移动。

其中，调频测试装置48包括至少四个间隔设置的伺服电机。

由此可见，电容和骨架分别通过振动盘上料到电容组装机20，在电容组装机20上使用UV胶捏合、点光源瞬间凝固、切断脚位、弯直电容后，上料到传送小车100，由传送小车100上料到20轴绕线机3绕线后通过传送小车100移动到双轴套管组装机30进行套管，每次可以套管2个产品，套管完后送料到直线式焊锡机4上进行焊锡，焊锡完成后送料到调频组装测试机40进行点胶磁棒组装，最后通过调频组装测试机40上的伺服电机4个一组进行调频测试，当测试完成后，即可下料到传送带上，从而实现整个产品的全部自动化。所以，本实用新型提供的全自动生产线实现了所有的工序串联，自动化程度较高，缩短了产品的生产周期，减小了工人的劳动强度，且增强了产品的质量稳定性。

需要说明的是，以上仅为本实用新型的优选实施例，但实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型做出的非实质性修改，也均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种无源耦合感应线圈的全自动生产线，其特征在于，包括：

依次设置的电容振动盘、电容组装机、20轴绕线机、双轴套管组装机、直线式焊锡机、调频组装测试机以及下料传送带，所述电容组装机用于对所述电容振动盘逐个传送过来的电容进行组装，所述20轴绕线机用于对组装好的电容组件进行绕线，所述双轴套管组装机用于对绕线后的电容组件进行套管，所述直线式焊锡机用于对套管后的电容组件进行焊锡，所述调频组装测试机用于对焊锡后的电容组件进行组装测试，并且用于将组装测试后的产品传送到所述下料传送带；

所述调频组装测试机包括测试工作台、位于所述测试工作台上的点胶装置、位于所述点胶装置一侧的磁棒供料装置、小车移动轨道、位于所述小车移动轨道一侧的移载小车、位于所述小车移动轨道另一侧的上料装配工位、储料夹具、抓取装置、调频测试装置，所述移载小车沿着所述小车移动轨道依次移动到所述磁棒供料装置、所述点胶装置、所述上料装配工位、所述储料夹具，所述抓取装置用于抓取所述储料夹具上的产品移动至所述调频测试装置，所述调频测试装置用于对产品进行调频测试。

2.根据权利要求1所述的一种无源耦合感应线圈的全自动生产线，其特征在于：

所述调频组装测试机还包括直线振动器，所述直线振动器的一侧设有将磁棒逐个向所述直线振动器上输送的磁棒振动盘。

3.根据权利要求1所述的一种无源耦合感应线圈的全自动生产线，其特征在于：

所述全自动生产线还包括PLC控制系统，所述电容组装机、所述绕线机、所述双轴套管组装机、所述直线式焊锡机和所述调频组装测试机分别通过导线与所述PLC控制系统电连接。

4.根据权利要求1至3任一项所述的一种无源耦合感应线圈的全自动生产线，其特征在于：

所述电容组装机、所述20轴绕线机和所述双轴套管组装机之间依次通过传送小车连接。

5.根据权利要求4所述的一种无源耦合感应线圈的全自动生产线，其特征在于：

所述传送小车由电机驱动移动。

6.根据权利要求1至3任一项所述的一种无源耦合感应线圈的全自动生产线，其特征在于：

所述调频测试装置包括至少四个间隔设置的伺服电机。