JP3607203B2 - ＭｎＺｎ系フェライトの製造方法、ＭｎＺｎ系フェライト、および電源用フェライトコア - Google Patents
ＭｎＺｎ系フェライトの製造方法、ＭｎＺｎ系フェライト、および電源用フェライトコア Download PDFInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に１０〜５００ｋＨｚ 程度の高周波にて動作する電源トランス用等の電源用コア用のマンガン−亜鉛系フェライトと、このフェライトから構成される電源用コアとに関する。
【０００２】
【従来の技術】
マンガン−亜鉛系フェライトは、各種通信機器、民生用機器などのコイルやトランスに用いるコアの材料として多用されているが、最近、周波数の高い電源が使用される傾向があり、その目的にあうコア材料としての性能が要求されるようになってきている。特にスイッチング電源においては、１０〜５００ｋＨｚ の高周波域にて数１０Ｗ の電力で使用するトランスが必要であり、この他、モータードライブ用、信号増幅用、発振用等の各種トランス用コアも必要とされている。トランス用コアには、これまでマンガン−亜鉛系の低損失フェライトが用いられてきたが、１０〜５００ｋＨｚ 程度の高周波領域ではコアロスと称される電力損失が大きく、コアロスの面での改善が要求されており、このための提案が種々なされている。
【０００３】
このような提案としては、ＳｉやＣａの酸化物を添加し、さらにＳｎ、Ｔｉ、Ｚｒ等の４価の金属酸化物や、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ等の５価の金属酸化物を添加するものがある。４価ないし５価の金属酸化物の単独添加ないし複合添加例としては、特開昭４６−２８８０号公報、同４８−７２６９６号公報、同６０−２６２４０４号公報、同６１−１０８１０９号公報、同６１−２５２６０９号公報、同６１−２５２６１１号公報、同６３−２２２０１８号公報、特開平１−１２９４０３号公報、同２−５４９０２号公報、同３−１４１６１１号公報、同３−１６３８０４号公報、同３−２２３１１９号公報、同３−２４８４０３号公報、同３−２４８４０４号公報、同３−２４８４０５号公報、同３−２５４１０３号公報、同４−５５３６２号公報、同４−１５０００７号公報、同５−１９８４１６号公報、同５−２６７０４０号公報等がある。
【０００４】
しかし、これらは、高周波、例えば１００ｋＨｚ 、１００℃における高周波での電力損失を小さくすることはできない。このため、これら従来のフェライトを用いた場合には、トランスの小型化が困難であった。
【０００５】
また、特開平６−５４１１号公報には、ＣａＯ、ＳｉＯ２ を含み、さらにＮｂ２Ｏ５ 、Ｖ２Ｏ５ のうち１種を含有するＭｎＺｎ系フェライトにおいて、焼結過程における降温速度を、窒素１００％への切り替え温度から８００℃までの温度範囲内で６０℃／時間以上、５５０℃／時間以下で制御することにより、電力損失の最小温度を６０〜１２０℃に自由に制御し、かつ電力損失の低減を図る試みが記載されている。
【０００６】
しかしながら、窒素１００％雰囲気への切り替え温度については検討されておらず、実施例では１１５０℃のみであり、達成された電力損失は１００℃において高々３１０ｋＷ／ｍ３ でしかなく、優れた特性とは言い難い。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、磁気損失、電力損失が小さいフェライトの製造方法、およびこの製造方法により得られたフェライトと、このフェライトを用いた電源用コアとを提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記（１）〜（１０）の本発明によって達成される。
（１） 焼成時において最高温度保持工程と窒素雰囲気での降温工程を有するＭｎＺｎ系フェライトの製造方法であって、
前記降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが１１５０℃未満、１０００℃以上であり、降温速度Ｖ１が下記式（１）の条件に従い、
さらに９００℃から６００℃に至る降温速度Ｖ２が、２００〜８００℃／時間であるＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
Ｔ≦（Ｖ１＋１４５０）／１．５ （１）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕
（２） 焼成時において最高温度保持工程と窒素雰囲気での降温工程を有するＭｎＺｎ系フェライトの製造方法であって、
前記降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが１０００℃未満、９００℃以上であり、降温速度Ｖ１が下記式（２）の条件に従い、
さらに９００℃から６００℃に至る降温速度Ｖ２が、２００〜８００℃／時間であるＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
Ｔ≦（Ｖ１＋４５０）／０．５ （２）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕
（３） 前記窒素雰囲気切り替え温度Ｔから９００℃に至る降温速度Ｖ１は、８００℃／時間以下である上記（１）または（２）のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
（４） 前記最高温度保持工程の最高温度が１２５０〜１３５０℃であり、最高温度保持時間が２〜７時間である上記（１）〜（３）のいずれかのＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
（５） 前記ＭｎＺｎ系フェライトが、主成分として酸化鉄をＦｅ２ Ｏ３ 換算で５２〜５５ mol％、酸化亜鉛をＺｎＯ換算で７〜１２ mol％、残部に酸化マンガンを有し、
副成分として酸化ケイ素をＳｉＯ２ 換算で６０〜１４０ppm 、酸化カルシウムをＣａＯ換算で３５０〜７００ppm 、酸化ニオブをＮｂ２ Ｏ５ 換算で１００〜３５０ppm 含有する上記（１）〜（４）のいずれかのＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
（６） さらに副成分として酸化ジルコニウムを主成分に対しＺｒＯ２ 換算で５０〜３５０ppm 含有する上記（５）のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
（７） さらに副成分として酸化ニッケルを主成分に対しＮｉＯ換算で０〜４５００ppm （ただし０を含まない）含有する上記（５）または（６）のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
（８） 燐の含有量が主成分に対しＰ換算で３０ppm 以下である上記（５）〜（７）のいずれかのＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
（９） 上記（１）〜（８）の方法により得られ、１００kHz 、２００mTの交流磁界を印加したとき、温度１００℃における電力損失が２８０kW/m３ 以下であるＭｎＺｎ系フェライト。
（１０） 上記（９）のＭｎＺｎ系フェライトから構成されている電源用フェライトコア。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の具体的構成について詳細に説明する。本発明のＭｎＺｎ（マンガン−亜鉛）系フェライトの製造方法は、焼成時において最高温度保持工程と窒素雰囲気での降温工程を有するＭｎＺｎ系フェライトの製造方法であって、前記降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが１１５０℃未満、１０００℃以上であり、降温速度Ｖ１が下記式（１）の条件に従うものである。
Ｔ≦（Ｖ１＋１４５０）／１．５ （１）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕
【００１０】
あるいは、前記降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが１０００℃未満、９００℃以上であり、降温速度Ｖ１が下記式（２）の条件に従うものである。
Ｔ≦（Ｖ１＋４５０）／０．５ （２）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕
【００１１】
また、好ましくは、前記窒素雰囲気切り替え温度Ｔから９００℃に至る降温速度Ｖ１は、８００℃／時間以下であり、さらに９００℃から６００℃に至る降温速度Ｖ２が、２００〜８００℃／時間である。
【００１２】
このように、焼成時の高温保持工程から降温工程に移行した際、窒素雰囲気とする温度を所定の範囲とし、さらに降温速度を一定範囲に制御することで、得られたＭｎＺｎ系フェライトのコアロスを飛躍的に低下させることができる。
【００１３】
さらに、本発明のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法について詳細に説明する。本発明のＭｎＺｎ系フェライトは、主成分として、酸化マンガン、酸化亜鉛および酸化鉄を含み、副成分として、酸化ケイ素と、酸化カルシウムと、酸化ニッケルと、酸化ニオブと、酸化ジルコニウムとを含む。
【００１４】
主成分の原料としては、酸化物または加熱により酸化物となる化合物の粉末を用いる。具体的には、酸化鉄粉末、酸化マンガン粉末、炭酸マンガン粉末、酸化亜鉛粉末等を用いることができる。これらを混合して仮焼し、仮焼物を平均粒径１〜３μｍ 程度まで粉砕する。仮焼は、空気中において８００〜１０００℃の範囲内の所定の温度で行なえばよい。
【００１５】
副成分の原料としては、通常、酸化物または加熱により酸化物となる化合物の粉末を用いるが、場合によっては副成分の構成元素である金属単体の粉末を用いることもできる。
【００１６】
主成分と副成分との混合比率は、最終組成に対応したものとする。主成分の原料と副成分の原料との混合は、上記した仮焼の前に行なってもよく、仮焼後に行なってもよい。
【００１７】
上述した主成分原料に限らず、２種以上の金属を含む複合酸化物の粉末を主成分原料に用いてもよい。このような複合酸化物の粉末は、通常、塩化物を酸化焙焼することにより製造する。 例えば、塩化鉄、塩化マンガン、塩化亜鉛を含有する水溶液を酸化焙焼することにより、Ｆｅ、ＭｎおよびＺｎを含む複合酸化物の粉末が得られる。通常、この複合酸化物はスピネル相を含む。ただし、塩化亜鉛は蒸気圧が高く、組成ずれが生じやすい。そこで、塩化鉄および塩化マンガンを含む水溶液を用いてＦｅおよびＭｎを含む複合酸化物の粉末を製造し、この粉末と酸化亜鉛粉末または亜鉛フェライト粉末とを混合して、主成分原料としてもよい。酸化焙焼法で製造された複合酸化物粉末を主成分原料として用いる場合には、上述した仮焼を行なう必要はない。
【００１８】
次に、主成分原料と副成分原料との混合物に適当なバインダ、例えばポリビニルアルコールを少量加えて、これをスプレードライヤー等にて８０〜２００μｍ 程度の径の顆粒とする。そして、成形し、次いで、この成形品を通常、酸素濃度を制御した雰囲気下において、好ましくは１２５０〜１３５０℃の範囲内の所定温度で焼成し、フェライトとする。
【００１９】
図１に焼成工程の温度変化を示す。図１において、焼結温度、つまり最高温度までの昇温速度Ｔ１／ｔ１は好ましくは１００〜７００℃／時間、より好ましくは１００〜５００℃／時間である。
【００２０】
最高温度保持工程Ｔ２における最高温度は、好ましくは１２５０〜１３５０℃、特に１２７０〜１３３０℃であることが好ましい。また、最高温度保持時間ｔ２は、好ましくは２〜７時間、特に３〜６時間である。最高温度が前記範囲より高いと、過剰焼結により磁気損失、電力損失が増大し、前記範囲より低いと焼結不足により磁気損失、電力損失が増大してくる。最高温度保持時間が前記範囲より長いと、過剰焼結により磁気損失、電力損失が増大し、前記範囲より短いと焼結不足により磁気損失、電力損失が増大してくる。
【００２１】
これら昇温工程Ｔ１は、好ましくは酸素（Ｏ２）分圧２％以下、特に０．５％以下で行われることが好ましい。最高温度保持工程Ｔ２は、好ましくは酸素（Ｏ２）分圧２．０〜８．５％で行われることが好ましい。
【００２２】
最高温度保持工程Ｔ２が終了すると降温工程に移行する。降温工程は初期降温工程Ｔ３と窒素雰囲気での降温工程Ｔ４との２段階で行われる。
【００２３】
初期降温工程Ｔ３は、最高温度保持工程から窒素雰囲気での降温工程に移行する降温工程であり、最高温度保持工程Ｔ２および初期降温工程Ｔ３により結晶粒径等が制御される。
【００２４】
本発明の降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが、１１５０℃未満、１０００℃以上、特に１１００〜１０５０℃である場合、このときの降温速度Ｖ１は下記式（１）の条件に従う。
Ｔ≦（Ｖ１＋１４５０）／１．５ （１）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕
【００２５】
あるいは降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが１０００℃未満、９００℃以上である場合、降温速度Ｖ１は下記式（２）の条件に従う。
Ｔ≦（Ｖ１＋４５０）／０．５ （２）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕
【００２６】
窒素雰囲気への切り替え温度が上記範囲を外れると磁気損失、電力損失が増大してくる。
【００２７】
また、この窒素雰囲気での降温工程中、窒素雰囲気切り替え温度Ｔから９００℃に至る降温速度Ｖ１は、８００℃／時間以下、特に６００℃／時間以下であることが好ましい。降温速度が前記範囲より大きいと、焼成クラックが生じやすくなってくる。
【００２８】
さらに、９００℃から６００℃、特に９００℃から７００℃に至る降温速度Ｖ２は、２００〜８００℃／時間、２５０〜７００℃／時間であることが好ましい。
【００２９】
このように窒素雰囲気下での第１の降温速度Ｖ１を所定の範囲に制御し、好ましくは第２の降温速度Ｖ２を制御することにより、磁気損失、電力損失を飛躍的に減少させることができる。窒素雰囲気中の酸素（Ｏ２）分圧は、好ましくは０．０５％以下、特に０．０２％以下である。
【００３０】
上記のような降温工程により、フェライト中の粒界に副成分、特にカルシウム、シリコン、ニオブが高濃度に偏析し、磁気損失、電力損失を減少させているものと考えられる。
【００３１】
本発明のＭｎＺｎ系フェライトは、主成分として、酸化マンガン、酸化亜鉛および酸化鉄を含み、好ましくは
酸化鉄をＦｅ２Ｏ３ 換算で ５２〜５５ ｍｏｌ％、特に５２．５〜５４．５ ｍｏｌ％、
酸化亜鉛をＺｎＯ換算で ７〜１２ ｍｏｌ％、特に８〜１１ ｍｏｌ％、
酸化マンガンを残部に有する。この範囲外では、電力損失が増大し、あるいは高周波領域でのＢｍや初透磁率（μｉ）が低下したり、Ｂｒが増大したりする。
【００３２】
主成分に対する副成分の重量比率は、好ましくは以下のとおりとする。
【００３３】
酸化ケイ素をＳｉＯ２ 換算で ６０〜１４０ｐｐｍ 、特に８０〜１２０ｐｐｍ 、
酸化カルシウムをＣａＯ換算で３５０〜７００ｐｐｍ 、特に４００〜６００ｐｐｍ 、
酸化ニオブをＮｂ２Ｏ５ 換算で １００〜３５０ｐｐｍ 、特に１５０〜３００ｐｐｍ 、含有する。
【００３４】
酸化ケイ素および酸化カルシウムをこのような範囲で添加することにより、電気抵抗が増大し、磁気損失、電力損失が減少する。特に酸化ケイ素の含有量が上記範囲を外れると焼成時の異常粒成長により磁気損失が大きくなってくる。酸化ニオブをこのような範囲で添加することにより、電力損失が減少する。
【００３５】
また、本発明では副成分として酸化ジルコニウムを、ＺｒＯ２ 換算で５０〜３５０ｐｐｍ 、好ましくは５０〜２００ｐｐｍ 含有することが好ましい。酸化ジルコニウムをこのような範囲で添加することにより、電力損失が減少する。
【００３６】
さらに、本発明では酸化ニッケルをＮｉＯ換算で４５００ｐｐｍ 以下（ただし０を含まず）、特に５０〜３０００ｐｐｍ 含有することが好ましい。酸化ニッケルの含有量が前記範囲を外れると、磁気異方性が増大し、磁気損失、電力損失が増大してくる。
【００３７】
本発明のフェライトには、これら副成分の他に、微量添加元素や、原料中の不純物元素が含まれ得る。このような元素としては、Ｐ、Ｂ、Ａｌ、Ｃｕ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｉｎ、Ｂｉ等が挙げられる。電力損失や磁気特性への影響を抑えるためには、これら各元素の主成分に対する重量比率が２００ｐｐｍ 以下（０〜２００ｐｐｍ ）であることが好ましいが、特にＰは電力損失や磁気特性への影響が大きいため、主成分に対するＰの重量比率は、好ましくは３０ｐｐｍ 以下、より好ましくは０〜２０ｐｐｍ 、さらに好ましくは０〜１０ｐｐｍ とし、また、主成分に対するＢの重量比率は、好ましくは０〜５０ｐｐｍ 、より好ましくは０〜３０ｐｐｍ とする。これにより、Ｂｒ、ΔＢ、μａや損失を良好なものとすることができる。
【００３８】
本発明のフェライトの平均結晶粒径は、好ましくは８〜３０μｍ 、より好ましくは８〜２０μｍ である。平均結晶粒径が小さすぎるとヒステリシス損失が大きくなり、平均結晶粒径が大きすぎると渦電流損失が大きくなる。
【００３９】
本発明のフェライトでは、１００ｋＨｚ の正弦波交流磁界（最大値２００ｍＴ）を印加したとき、１００℃における電力損失を２８０ｋＷ／ｍ３ 以下にすることができ、２６０ｋＷ／ｍ３ 以下、さらには２５０ｋＷ／ｍ３ 以下にすることもできる。ヒステリシス損失は周波数に比例し、渦電流損失は周波数の２乗に比例するが、本発明のフェライトでは、１００ｋＨｚ における渦電流損失が比較的小さいので、１００ｋＨｚ を超える高周波領域においても電力損失が著増することはない。
【００４０】
このようなフェライトから構成される電源トランス用のコアは、１０〜５００ｋＨｚ の周波数で、８０〜１１０℃程度の温度にて動作するものであって、その電力は、通常、１〜１００Ｗ 程度とされる。
【００４１】
【実施例】
以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明をさらに詳細に説明する。
＜実施例１＞
下記に示す組成を有するフェライトコアサンプルを作製した。まず、主成分の原料には、Ｆｅ２ Ｏ３ 、Ｍｎ３ Ｏ４ およびＺｎＯを用い、これらを湿式混合した後、スプレードライヤーで乾燥し、９００℃で２時間仮焼した。
【００４２】
次いで、主成分の原料の仮焼物と副成分の原料とを混合した。副成分の原料には、ＳｉＯ２ 、ＣａＣＯ３、Ｎｂ２ Ｏ５ 、ＺｒＯ２ およびＮｉＯを用いた。主成分の原料の仮焼物に副成分の原料を添加して、粉砕しながら混合した。粉砕は、仮焼物の平均粒径が約２μｍ となるまで行なった。得られた混合物にバインダを加え、スプレードライヤーにて平均粒径１５０μｍ に顆粒化した後、成形し、酸素分圧を制御した雰囲気中、および表１に示す窒素雰囲気での降温条件（ＴおよびＶ１）により焼成して外径３１ｍｍ、内径１９ｍｍ、高さ８ｍｍのトロイダル状のサンプルを得た。なお、このときの最高保持温度工程は、１３００℃、５時間であった。
【００４３】
Ｆｅ２ Ｏ３ ：５３．２ ｍｏｌ％
ＭｎＯ ：３７．４ ｍｏｌ％
ＺｎＯ：９．４ ｍｏｌ％
ＳｉＯ２ ：１００ ｐｐｍ
ＣａＯ：５００ ｐｐｍ
Ｎｂ２ Ｏ５ ：２５０ ｐｐｍ
ＺｒＯ２ ：１００ ｐｐｍ
ＮｉＯ：１２００ ｐｐｍ
【００４４】
サンプル中の成分元素の比率を蛍光Ｘ線分析により測定し、原料組成と比較したところ、成分元素の比率は同等であった。なお、表１に示すＰの含有率は、吸光光度法により測定したところ、すべてのサンプルでＰの含有率は３０ｐｐｍ 以下であった。なお、Ｐは、酸化鉄等の原料酸化物に由来すると考えられる。
【００４５】
各サンプルについて、１００ｋＨｚ 、２００ｍＴ（最大値）の正弦波交流磁界を印加し、それぞれ１００℃におけるコア損失（Ｐｃｖ）を測定した。結果を表１に示す。
【００４６】
【表１】
【００４７】
表１から明らかなように、本発明のサンプルはいずれも比較サンプルと比べてコア損失が低く抑えられていることが分かる。
【００４８】
＜実施例２＞
実施例１において、第１の降温工程の後、第２の降温工程の条件（Ｖ２）を表２に示す条件としてサンプルを作製した。このときの第１の降温工程の条件（Ｖ１）は、実施例１のサンプル３と同様である。
【００４９】
得られたサンプルのコア損失を実施例１と同様にして測定した。結果を表２に示す。
【００５０】
【表２】
【００５１】
＜実施例３＞
実施例１において、最高温度保持工程の条件を表３に示す条件としてサンプルを作製した。このときの第１の降温工程の条件（Ｖ１）は、実施例１のサンプル３と、第２の降温工程の条件（Ｖ２）は、実施例２のサンプル１５と同様である。
【００５２】
得られたサンプルのコア損失を実施例１と同様にして測定した。結果を表３に示す。
【００５３】
【表３】
【００５４】
＜実施例４＞
実施例１において、表４に示す組成で各サンプルを作製した。このときの第１の降温工程の条件（Ｖ１）は、実施例１のサンプル３と、第２の降温工程の条件（Ｖ２）は、実施例２のサンプル１５と同様である。
【００５５】
得られたサンプルのコア損失を実施例１と同様にして測定した。結果を表４に示す。
【００５６】
【表４】
【００５７】
＜実施例５＞
実施例１において、表５に示すＰの含有量となるよう各サンプルを作製した。このときの第１の降温工程の条件（Ｖ１）は、実施例１のサンプル３と、第２の降温工程の条件（Ｖ２）は、実施例２のサンプル１５と同様である。
【００５８】
得られたサンプルのコア損失を実施例１と同様にして測定した。結果を表５に示す。
【００５９】
【表５】
【００６０】
以上の結果から本発明の効果が明らかである。
【００６１】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、磁気損失、電力損失が小さいフェライトの製造方法、およびこの製造方法により得られたフェライトと、このフェライトを用いた電源用コアとを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造工程の温度条件を模式的に示した図である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に１０〜５００ｋＨｚ 程度の高周波にて動作する電源トランス用等の電源用コア用のマンガン−亜鉛系フェライトと、このフェライトから構成される電源用コアとに関する。
【０００２】
【従来の技術】
マンガン−亜鉛系フェライトは、各種通信機器、民生用機器などのコイルやトランスに用いるコアの材料として多用されているが、最近、周波数の高い電源が使用される傾向があり、その目的にあうコア材料としての性能が要求されるようになってきている。特にスイッチング電源においては、１０〜５００ｋＨｚ の高周波域にて数１０Ｗ の電力で使用するトランスが必要であり、この他、モータードライブ用、信号増幅用、発振用等の各種トランス用コアも必要とされている。トランス用コアには、これまでマンガン−亜鉛系の低損失フェライトが用いられてきたが、１０〜５００ｋＨｚ 程度の高周波領域ではコアロスと称される電力損失が大きく、コアロスの面での改善が要求されており、このための提案が種々なされている。
【０００３】
このような提案としては、ＳｉやＣａの酸化物を添加し、さらにＳｎ、Ｔｉ、Ｚｒ等の４価の金属酸化物や、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ等の５価の金属酸化物を添加するものがある。４価ないし５価の金属酸化物の単独添加ないし複合添加例としては、特開昭４６−２８８０号公報、同４８−７２６９６号公報、同６０−２６２４０４号公報、同６１−１０８１０９号公報、同６１−２５２６０９号公報、同６１−２５２６１１号公報、同６３−２２２０１８号公報、特開平１−１２９４０３号公報、同２−５４９０２号公報、同３−１４１６１１号公報、同３−１６３８０４号公報、同３−２２３１１９号公報、同３−２４８４０３号公報、同３−２４８４０４号公報、同３−２４８４０５号公報、同３−２５４１０３号公報、同４−５５３６２号公報、同４−１５０００７号公報、同５−１９８４１６号公報、同５−２６７０４０号公報等がある。
【０００４】
しかし、これらは、高周波、例えば１００ｋＨｚ 、１００℃における高周波での電力損失を小さくすることはできない。このため、これら従来のフェライトを用いた場合には、トランスの小型化が困難であった。
【０００５】
また、特開平６−５４１１号公報には、ＣａＯ、ＳｉＯ２ を含み、さらにＮｂ２Ｏ５ 、Ｖ２Ｏ５ のうち１種を含有するＭｎＺｎ系フェライトにおいて、焼結過程における降温速度を、窒素１００％への切り替え温度から８００℃までの温度範囲内で６０℃／時間以上、５５０℃／時間以下で制御することにより、電力損失の最小温度を６０〜１２０℃に自由に制御し、かつ電力損失の低減を図る試みが記載されている。
【０００６】
しかしながら、窒素１００％雰囲気への切り替え温度については検討されておらず、実施例では１１５０℃のみであり、達成された電力損失は１００℃において高々３１０ｋＷ／ｍ３ でしかなく、優れた特性とは言い難い。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、磁気損失、電力損失が小さいフェライトの製造方法、およびこの製造方法により得られたフェライトと、このフェライトを用いた電源用コアとを提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記（１）〜（１０）の本発明によって達成される。
（１） 焼成時において最高温度保持工程と窒素雰囲気での降温工程を有するＭｎＺｎ系フェライトの製造方法であって、
前記降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが１１５０℃未満、１０００℃以上であり、降温速度Ｖ１が下記式（１）の条件に従い、
さらに９００℃から６００℃に至る降温速度Ｖ２が、２００〜８００℃／時間であるＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
Ｔ≦（Ｖ１＋１４５０）／１．５ （１）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕
（２） 焼成時において最高温度保持工程と窒素雰囲気での降温工程を有するＭｎＺｎ系フェライトの製造方法であって、
前記降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが１０００℃未満、９００℃以上であり、降温速度Ｖ１が下記式（２）の条件に従い、
さらに９００℃から６００℃に至る降温速度Ｖ２が、２００〜８００℃／時間であるＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
Ｔ≦（Ｖ１＋４５０）／０．５ （２）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕
（３） 前記窒素雰囲気切り替え温度Ｔから９００℃に至る降温速度Ｖ１は、８００℃／時間以下である上記（１）または（２）のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
（４） 前記最高温度保持工程の最高温度が１２５０〜１３５０℃であり、最高温度保持時間が２〜７時間である上記（１）〜（３）のいずれかのＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
（５） 前記ＭｎＺｎ系フェライトが、主成分として酸化鉄をＦｅ２ Ｏ３ 換算で５２〜５５ mol％、酸化亜鉛をＺｎＯ換算で７〜１２ mol％、残部に酸化マンガンを有し、
副成分として酸化ケイ素をＳｉＯ２ 換算で６０〜１４０ppm 、酸化カルシウムをＣａＯ換算で３５０〜７００ppm 、酸化ニオブをＮｂ２ Ｏ５ 換算で１００〜３５０ppm 含有する上記（１）〜（４）のいずれかのＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
（６） さらに副成分として酸化ジルコニウムを主成分に対しＺｒＯ２ 換算で５０〜３５０ppm 含有する上記（５）のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
（７） さらに副成分として酸化ニッケルを主成分に対しＮｉＯ換算で０〜４５００ppm （ただし０を含まない）含有する上記（５）または（６）のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
（８） 燐の含有量が主成分に対しＰ換算で３０ppm 以下である上記（５）〜（７）のいずれかのＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
（９） 上記（１）〜（８）の方法により得られ、１００kHz 、２００mTの交流磁界を印加したとき、温度１００℃における電力損失が２８０kW/m３ 以下であるＭｎＺｎ系フェライト。
（１０） 上記（９）のＭｎＺｎ系フェライトから構成されている電源用フェライトコア。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の具体的構成について詳細に説明する。本発明のＭｎＺｎ（マンガン−亜鉛）系フェライトの製造方法は、焼成時において最高温度保持工程と窒素雰囲気での降温工程を有するＭｎＺｎ系フェライトの製造方法であって、前記降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが１１５０℃未満、１０００℃以上であり、降温速度Ｖ１が下記式（１）の条件に従うものである。
Ｔ≦（Ｖ１＋１４５０）／１．５ （１）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕
【００１０】
あるいは、前記降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが１０００℃未満、９００℃以上であり、降温速度Ｖ１が下記式（２）の条件に従うものである。
Ｔ≦（Ｖ１＋４５０）／０．５ （２）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕
【００１１】
また、好ましくは、前記窒素雰囲気切り替え温度Ｔから９００℃に至る降温速度Ｖ１は、８００℃／時間以下であり、さらに９００℃から６００℃に至る降温速度Ｖ２が、２００〜８００℃／時間である。
【００１２】
このように、焼成時の高温保持工程から降温工程に移行した際、窒素雰囲気とする温度を所定の範囲とし、さらに降温速度を一定範囲に制御することで、得られたＭｎＺｎ系フェライトのコアロスを飛躍的に低下させることができる。
【００１３】
さらに、本発明のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法について詳細に説明する。本発明のＭｎＺｎ系フェライトは、主成分として、酸化マンガン、酸化亜鉛および酸化鉄を含み、副成分として、酸化ケイ素と、酸化カルシウムと、酸化ニッケルと、酸化ニオブと、酸化ジルコニウムとを含む。
【００１４】
主成分の原料としては、酸化物または加熱により酸化物となる化合物の粉末を用いる。具体的には、酸化鉄粉末、酸化マンガン粉末、炭酸マンガン粉末、酸化亜鉛粉末等を用いることができる。これらを混合して仮焼し、仮焼物を平均粒径１〜３μｍ 程度まで粉砕する。仮焼は、空気中において８００〜１０００℃の範囲内の所定の温度で行なえばよい。
【００１５】
副成分の原料としては、通常、酸化物または加熱により酸化物となる化合物の粉末を用いるが、場合によっては副成分の構成元素である金属単体の粉末を用いることもできる。
【００１６】
主成分と副成分との混合比率は、最終組成に対応したものとする。主成分の原料と副成分の原料との混合は、上記した仮焼の前に行なってもよく、仮焼後に行なってもよい。
【００１７】
上述した主成分原料に限らず、２種以上の金属を含む複合酸化物の粉末を主成分原料に用いてもよい。このような複合酸化物の粉末は、通常、塩化物を酸化焙焼することにより製造する。 例えば、塩化鉄、塩化マンガン、塩化亜鉛を含有する水溶液を酸化焙焼することにより、Ｆｅ、ＭｎおよびＺｎを含む複合酸化物の粉末が得られる。通常、この複合酸化物はスピネル相を含む。ただし、塩化亜鉛は蒸気圧が高く、組成ずれが生じやすい。そこで、塩化鉄および塩化マンガンを含む水溶液を用いてＦｅおよびＭｎを含む複合酸化物の粉末を製造し、この粉末と酸化亜鉛粉末または亜鉛フェライト粉末とを混合して、主成分原料としてもよい。酸化焙焼法で製造された複合酸化物粉末を主成分原料として用いる場合には、上述した仮焼を行なう必要はない。
【００１８】
次に、主成分原料と副成分原料との混合物に適当なバインダ、例えばポリビニルアルコールを少量加えて、これをスプレードライヤー等にて８０〜２００μｍ 程度の径の顆粒とする。そして、成形し、次いで、この成形品を通常、酸素濃度を制御した雰囲気下において、好ましくは１２５０〜１３５０℃の範囲内の所定温度で焼成し、フェライトとする。
【００１９】
図１に焼成工程の温度変化を示す。図１において、焼結温度、つまり最高温度までの昇温速度Ｔ１／ｔ１は好ましくは１００〜７００℃／時間、より好ましくは１００〜５００℃／時間である。
【００２０】
最高温度保持工程Ｔ２における最高温度は、好ましくは１２５０〜１３５０℃、特に１２７０〜１３３０℃であることが好ましい。また、最高温度保持時間ｔ２は、好ましくは２〜７時間、特に３〜６時間である。最高温度が前記範囲より高いと、過剰焼結により磁気損失、電力損失が増大し、前記範囲より低いと焼結不足により磁気損失、電力損失が増大してくる。最高温度保持時間が前記範囲より長いと、過剰焼結により磁気損失、電力損失が増大し、前記範囲より短いと焼結不足により磁気損失、電力損失が増大してくる。
【００２１】
これら昇温工程Ｔ１は、好ましくは酸素（Ｏ２）分圧２％以下、特に０．５％以下で行われることが好ましい。最高温度保持工程Ｔ２は、好ましくは酸素（Ｏ２）分圧２．０〜８．５％で行われることが好ましい。
【００２２】
最高温度保持工程Ｔ２が終了すると降温工程に移行する。降温工程は初期降温工程Ｔ３と窒素雰囲気での降温工程Ｔ４との２段階で行われる。
【００２３】
初期降温工程Ｔ３は、最高温度保持工程から窒素雰囲気での降温工程に移行する降温工程であり、最高温度保持工程Ｔ２および初期降温工程Ｔ３により結晶粒径等が制御される。
【００２４】
本発明の降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが、１１５０℃未満、１０００℃以上、特に１１００〜１０５０℃である場合、このときの降温速度Ｖ１は下記式（１）の条件に従う。
Ｔ≦（Ｖ１＋１４５０）／１．５ （１）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕
【００２５】
あるいは降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが１０００℃未満、９００℃以上である場合、降温速度Ｖ１は下記式（２）の条件に従う。
Ｔ≦（Ｖ１＋４５０）／０．５ （２）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕
【００２６】
窒素雰囲気への切り替え温度が上記範囲を外れると磁気損失、電力損失が増大してくる。
【００２７】
また、この窒素雰囲気での降温工程中、窒素雰囲気切り替え温度Ｔから９００℃に至る降温速度Ｖ１は、８００℃／時間以下、特に６００℃／時間以下であることが好ましい。降温速度が前記範囲より大きいと、焼成クラックが生じやすくなってくる。
【００２８】
さらに、９００℃から６００℃、特に９００℃から７００℃に至る降温速度Ｖ２は、２００〜８００℃／時間、２５０〜７００℃／時間であることが好ましい。
【００２９】
このように窒素雰囲気下での第１の降温速度Ｖ１を所定の範囲に制御し、好ましくは第２の降温速度Ｖ２を制御することにより、磁気損失、電力損失を飛躍的に減少させることができる。窒素雰囲気中の酸素（Ｏ２）分圧は、好ましくは０．０５％以下、特に０．０２％以下である。
【００３０】
上記のような降温工程により、フェライト中の粒界に副成分、特にカルシウム、シリコン、ニオブが高濃度に偏析し、磁気損失、電力損失を減少させているものと考えられる。
【００３１】
本発明のＭｎＺｎ系フェライトは、主成分として、酸化マンガン、酸化亜鉛および酸化鉄を含み、好ましくは
酸化鉄をＦｅ２Ｏ３ 換算で ５２〜５５ ｍｏｌ％、特に５２．５〜５４．５ ｍｏｌ％、
酸化亜鉛をＺｎＯ換算で ７〜１２ ｍｏｌ％、特に８〜１１ ｍｏｌ％、
酸化マンガンを残部に有する。この範囲外では、電力損失が増大し、あるいは高周波領域でのＢｍや初透磁率（μｉ）が低下したり、Ｂｒが増大したりする。
【００３２】
主成分に対する副成分の重量比率は、好ましくは以下のとおりとする。
【００３３】
酸化ケイ素をＳｉＯ２ 換算で ６０〜１４０ｐｐｍ 、特に８０〜１２０ｐｐｍ 、
酸化カルシウムをＣａＯ換算で３５０〜７００ｐｐｍ 、特に４００〜６００ｐｐｍ 、
酸化ニオブをＮｂ２Ｏ５ 換算で １００〜３５０ｐｐｍ 、特に１５０〜３００ｐｐｍ 、含有する。
【００３４】
酸化ケイ素および酸化カルシウムをこのような範囲で添加することにより、電気抵抗が増大し、磁気損失、電力損失が減少する。特に酸化ケイ素の含有量が上記範囲を外れると焼成時の異常粒成長により磁気損失が大きくなってくる。酸化ニオブをこのような範囲で添加することにより、電力損失が減少する。
【００３５】
また、本発明では副成分として酸化ジルコニウムを、ＺｒＯ２ 換算で５０〜３５０ｐｐｍ 、好ましくは５０〜２００ｐｐｍ 含有することが好ましい。酸化ジルコニウムをこのような範囲で添加することにより、電力損失が減少する。
【００３６】
さらに、本発明では酸化ニッケルをＮｉＯ換算で４５００ｐｐｍ 以下（ただし０を含まず）、特に５０〜３０００ｐｐｍ 含有することが好ましい。酸化ニッケルの含有量が前記範囲を外れると、磁気異方性が増大し、磁気損失、電力損失が増大してくる。
【００３７】
本発明のフェライトには、これら副成分の他に、微量添加元素や、原料中の不純物元素が含まれ得る。このような元素としては、Ｐ、Ｂ、Ａｌ、Ｃｕ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｉｎ、Ｂｉ等が挙げられる。電力損失や磁気特性への影響を抑えるためには、これら各元素の主成分に対する重量比率が２００ｐｐｍ 以下（０〜２００ｐｐｍ ）であることが好ましいが、特にＰは電力損失や磁気特性への影響が大きいため、主成分に対するＰの重量比率は、好ましくは３０ｐｐｍ 以下、より好ましくは０〜２０ｐｐｍ 、さらに好ましくは０〜１０ｐｐｍ とし、また、主成分に対するＢの重量比率は、好ましくは０〜５０ｐｐｍ 、より好ましくは０〜３０ｐｐｍ とする。これにより、Ｂｒ、ΔＢ、μａや損失を良好なものとすることができる。
【００３８】
本発明のフェライトの平均結晶粒径は、好ましくは８〜３０μｍ 、より好ましくは８〜２０μｍ である。平均結晶粒径が小さすぎるとヒステリシス損失が大きくなり、平均結晶粒径が大きすぎると渦電流損失が大きくなる。
【００３９】
本発明のフェライトでは、１００ｋＨｚ の正弦波交流磁界（最大値２００ｍＴ）を印加したとき、１００℃における電力損失を２８０ｋＷ／ｍ３ 以下にすることができ、２６０ｋＷ／ｍ３ 以下、さらには２５０ｋＷ／ｍ３ 以下にすることもできる。ヒステリシス損失は周波数に比例し、渦電流損失は周波数の２乗に比例するが、本発明のフェライトでは、１００ｋＨｚ における渦電流損失が比較的小さいので、１００ｋＨｚ を超える高周波領域においても電力損失が著増することはない。
【００４０】
このようなフェライトから構成される電源トランス用のコアは、１０〜５００ｋＨｚ の周波数で、８０〜１１０℃程度の温度にて動作するものであって、その電力は、通常、１〜１００Ｗ 程度とされる。
【００４１】
【実施例】
以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明をさらに詳細に説明する。
＜実施例１＞
下記に示す組成を有するフェライトコアサンプルを作製した。まず、主成分の原料には、Ｆｅ２ Ｏ３ 、Ｍｎ３ Ｏ４ およびＺｎＯを用い、これらを湿式混合した後、スプレードライヤーで乾燥し、９００℃で２時間仮焼した。
【００４２】
次いで、主成分の原料の仮焼物と副成分の原料とを混合した。副成分の原料には、ＳｉＯ２ 、ＣａＣＯ３、Ｎｂ２ Ｏ５ 、ＺｒＯ２ およびＮｉＯを用いた。主成分の原料の仮焼物に副成分の原料を添加して、粉砕しながら混合した。粉砕は、仮焼物の平均粒径が約２μｍ となるまで行なった。得られた混合物にバインダを加え、スプレードライヤーにて平均粒径１５０μｍ に顆粒化した後、成形し、酸素分圧を制御した雰囲気中、および表１に示す窒素雰囲気での降温条件（ＴおよびＶ１）により焼成して外径３１ｍｍ、内径１９ｍｍ、高さ８ｍｍのトロイダル状のサンプルを得た。なお、このときの最高保持温度工程は、１３００℃、５時間であった。
【００４３】
Ｆｅ２ Ｏ３ ：５３．２ ｍｏｌ％
ＭｎＯ ：３７．４ ｍｏｌ％
ＺｎＯ：９．４ ｍｏｌ％
ＳｉＯ２ ：１００ ｐｐｍ
ＣａＯ：５００ ｐｐｍ
Ｎｂ２ Ｏ５ ：２５０ ｐｐｍ
ＺｒＯ２ ：１００ ｐｐｍ
ＮｉＯ：１２００ ｐｐｍ
【００４４】
サンプル中の成分元素の比率を蛍光Ｘ線分析により測定し、原料組成と比較したところ、成分元素の比率は同等であった。なお、表１に示すＰの含有率は、吸光光度法により測定したところ、すべてのサンプルでＰの含有率は３０ｐｐｍ 以下であった。なお、Ｐは、酸化鉄等の原料酸化物に由来すると考えられる。
【００４５】
各サンプルについて、１００ｋＨｚ 、２００ｍＴ（最大値）の正弦波交流磁界を印加し、それぞれ１００℃におけるコア損失（Ｐｃｖ）を測定した。結果を表１に示す。
【００４６】
【表１】
表１から明らかなように、本発明のサンプルはいずれも比較サンプルと比べてコア損失が低く抑えられていることが分かる。
【００４８】
＜実施例２＞
実施例１において、第１の降温工程の後、第２の降温工程の条件（Ｖ２）を表２に示す条件としてサンプルを作製した。このときの第１の降温工程の条件（Ｖ１）は、実施例１のサンプル３と同様である。
【００４９】
得られたサンプルのコア損失を実施例１と同様にして測定した。結果を表２に示す。
【００５０】
【表２】
＜実施例３＞
実施例１において、最高温度保持工程の条件を表３に示す条件としてサンプルを作製した。このときの第１の降温工程の条件（Ｖ１）は、実施例１のサンプル３と、第２の降温工程の条件（Ｖ２）は、実施例２のサンプル１５と同様である。
【００５２】
得られたサンプルのコア損失を実施例１と同様にして測定した。結果を表３に示す。
【００５３】
【表３】
＜実施例４＞
実施例１において、表４に示す組成で各サンプルを作製した。このときの第１の降温工程の条件（Ｖ１）は、実施例１のサンプル３と、第２の降温工程の条件（Ｖ２）は、実施例２のサンプル１５と同様である。
【００５５】
得られたサンプルのコア損失を実施例１と同様にして測定した。結果を表４に示す。
【００５６】
【表４】
＜実施例５＞
実施例１において、表５に示すＰの含有量となるよう各サンプルを作製した。このときの第１の降温工程の条件（Ｖ１）は、実施例１のサンプル３と、第２の降温工程の条件（Ｖ２）は、実施例２のサンプル１５と同様である。
【００５８】
得られたサンプルのコア損失を実施例１と同様にして測定した。結果を表５に示す。
【００５９】
【表５】
以上の結果から本発明の効果が明らかである。
【００６１】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、磁気損失、電力損失が小さいフェライトの製造方法、およびこの製造方法により得られたフェライトと、このフェライトを用いた電源用コアとを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造工程の温度条件を模式的に示した図である。
Claims (10)
- 焼成時において最高温度保持工程と窒素雰囲気での降温工程を有するＭｎＺｎ系フェライトの製造方法であって、
前記降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが１１５０℃未満、１０００℃以上であり、降温速度Ｖ１が下記式（１）の条件に従い、
さらに９００℃から６００℃に至る降温速度Ｖ２が、２００〜８００℃／時間であるＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
Ｔ≦（Ｖ１＋１４５０）／１．５ （１）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕 - 焼成時において最高温度保持工程と窒素雰囲気での降温工程を有するＭｎＺｎ系フェライトの製造方法であって、
前記降温工程における窒素雰囲気切り替え温度Ｔが１０００℃未満、９００℃以上であり、降温速度Ｖ１が下記式（２）の条件に従い、
さらに９００℃から６００℃に至る降温速度Ｖ２が、２００〜８００℃／時間であるＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
Ｔ≦（Ｖ１＋４５０）／０．５ （２）
〔Ｔ：窒素雰囲気切り替え温度（℃）、Ｖ１：Ｔから９００℃に至る降温速度（℃／時間）〕 - 前記窒素雰囲気切り替え温度Ｔから９００℃に至る降温速度Ｖ１は、８００℃／時間以下である請求項１または２のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
- 前記最高温度保持工程の最高温度が１２５０〜１３５０℃であり、最高温度保持時間が２〜７時間である請求項１〜３のいずれかのＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
- 前記ＭｎＺｎ系フェライトが、主成分として酸化鉄をＦｅ２ Ｏ３ 換算で５２〜５５ mol％、酸化亜鉛をＺｎＯ換算で７〜１２ mol％、残部に酸化マンガンを有し、
副成分として酸化ケイ素をＳｉＯ２ 換算で６０〜１４０ppm 、酸化カルシウムをＣａＯ換算で３５０〜７００ppm 、酸化ニオブをＮｂ２ Ｏ５ 換算で１００〜３５０ppm 含有する請求項１〜４のいずれかのＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。 - さらに副成分として酸化ジルコニウムを主成分に対しＺｒＯ２ 換算で５０〜３５０ppm 含有する請求項５のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
- さらに副成分として酸化ニッケルを主成分に対しＮｉＯ換算で０〜４５００ppm （ただし０を含まない）含有する請求項５または６のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
- 燐の含有量が主成分に対しＰ換算で３０ppm 以下である請求項５〜７のいずれかのＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
- 請求項１〜８の方法により得られ、１００kHz 、２００mTの交流磁界を印加したとき、温度１００℃における電力損失が２８０kW/m３ 以下であるＭｎＺｎ系フェライト。
- 請求項９のＭｎＺｎ系フェライトから構成されている電源用フェライトコア。
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