JP3276151B2 - 双ロール式連続鋳造法 - Google Patents

双ロール式連続鋳造法

Info

Publication number
JP3276151B2
JP3276151B2 JP52557195A JP52557195A JP3276151B2 JP 3276151 B2 JP3276151 B2 JP 3276151B2 JP 52557195 A JP52557195 A JP 52557195A JP 52557195 A JP52557195 A JP 52557195A JP 3276151 B2 JP3276151 B2 JP 3276151B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
rolling
less
twin
slab
continuous casting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
JP52557195A
Other languages
English (en)
Inventor
義一 松村
好郎 森本
紀代美 塩
良之 上島
利明 溝口
聡 赤松
茂 小川
一夫 小山
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Nippon Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=26410002&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=JP3276151(B2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Nippon Steel Corp filed Critical Nippon Steel Corp
Application granted granted Critical
Publication of JP3276151B2 publication Critical patent/JP3276151B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/004—Heating the product
    • B21B2045/006—Heating the product in vacuum or in inert atmosphere
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B41/00—Guiding, conveying, or accumulating easily-flexible work, e.g. wire, sheet metal bands, in loops or curves; Loop lifters
    • B21B41/08—Guiding, conveying, or accumulating easily-flexible work, e.g. wire, sheet metal bands, in loops or curves; Loop lifters without overall change in the general direction of movement of the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0203—Cooling
    • B21B45/0209—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants
    • B21B45/0215—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0218—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes for strips, sheets, or plates

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は、薄板鋳片の搬送中にインライン圧延を行う
双ロール式連続鋳造法に係り、特にインライン圧延にお
ける圧延条件を改良した双ロール式連続鋳造法と、本法
により製造される薄鋳帯を出発素材とする熱延鋼板相当
の普通鋼板の製造方法に関し、詳しくは、その鋼材の伸
びに代表される材質ばらつきを低減する方法に関するも
のである。
背景技術 一般に、双ロール式連続鋳造装置はベッセマー式連続
鋳造法を応用した装置として知られており、水冷された
一対の鋳造ロール間に溶融金属を注入して凝固させるこ
とにより、金属薄板を製造している。
この種の双ロール式連続鋳造装置11による薄板製造
は、第３図に示すようにして行われる。図示されている
ように、所定の間隔で配置した一対の鋳造ロール12a,12
b間にその上方から溶湯を注入すると共に、これら鋳造
ロール12a,12bを水冷しながら内側下方へと回転させ
る。すると、溶湯は鋳造ロール12a,12bに接触して冷却
され、凝固シェルＳとして各鋳造ロール12a,12bの表面
に弧状に凝固する。各凝固シェルＳは鋳造ロール12a,12
bの回転に伴って近接され、ロール間隔の最小部（以
下、「ロールキス点」という。）Ｋで圧着されて所定厚
の鋳片Ｃとなり、鋳造ロール12a,12b間から下方へ鋳片
Ｃが抜き出される。
この場合、凝固シェルＳの凝固が開始するのは、溶湯
Ｌが各鋳造ロール12a,12bに接触した点（以下、「凝固
開始点」という。）Ｆである。各鋳造ロール12a,12bの
凝固開始点Ｆから凝固し始めた各凝固シェルＳはロール
キス点Ｋに至るまで成長を続け、該ロールキス点Ｋで各
凝固シェルＳが圧下されて所定厚の鋳片Ｃとなる。この
ようにして鋳造された鋳片Ｃを鋳造のままコイラーに巻
き取り出荷する場合の関連技術としては、特開昭58−35
9号公報に開示されている。この方法においては、一対
の水冷ロールとタンディシュとの間に枠で囲まれた溶鋼
溜りを形成させ、該溶鋼溜りの枠上面をタンディシュ底
面に密着させることにより、一対の水冷ロール表面に形
成される凝固シェルに、タンディシュ内の溶鋼レベル分
の鉄静圧を作用させながら連続鋳造を行うものである。
本プロセスによれば、鋳造時に鋳片厚みが現行の粗圧
延、仕上圧延を経た熱延鋼板と同程度の薄鋳帯が得られ
るため、従来の熱延工程を省略でき、製造コストの抜本
的な低減が期待される。しかしながらこのような薄鋳帯
ままの鋼板では、現行熱延鋼板と比較した場合、材質面
で劣るという問題がある。
すなわち、この方法では、製造した鋳片を鋳造のまま
製品化して使用するので、結晶粒が粗大であり、伸び及
び加工性が低い等、良好な機械的強度が得られない。ま
た、鋳造のままでは薄板鋳片の表面に約100μｍ程度の
スケールが付着しているので、鋳片表面が肌荒れしてい
る。
従って、鋳造された鋳片Ｃを製品化するには、鋳造後
の鋳片Ｃのスケールを除去して熱間圧延により所定の板
厚としてコイラーに巻き取り製品化する方法と、鋳造後
の鋳片Ｃのスケールを除去して冷間圧延により所定の板
厚とし、さらに焼鈍してコイラーに巻き取り製品化する
方法とがある。
また、結晶粒を微細化する方法は、特開昭63−115654
号公報に開示されている。この方法においては、鋳造さ
れた金属薄板をA1変態点以下の温度に冷却した後、再度
A3変態点以上の温度に加熱又は加熱・保持し、次にA1変
態点以下の温度に再び冷却する熱処理をインラインにて
２回以上くりかえすものである。
さらに特開昭60−83745号公報では複数回の圧延を全
圧下率で20％以上、熱間で鋳片に与えることで組織を微
細化する方法が開示されている。またこれらの方策はす
べて金属組織を再結晶や変態を活用して微細化すること
で、材質の改善を図るものである。しかしながら薄鋳帯
ままの鋼板の材質が劣る理由については、このような金
属組織以外の要因について詳細が明らかにれているわけ
ではない。特に上述の従来技術を含めて、今まで薄鋳帯
の材質を議論する際、材質の変動、即ちばらつきは一切
言及されていない。
ところで、特開昭63−115654号公報に開示された発明
にあっては、凝固直後にフェライト（α）域まで冷却
し、オーステナイト（γ）域まで加熱を行うことによ
り、結晶粒を微細化しているが、これに使用する金属薄
板鋳造装置の全長が長くなるので、設備費が増大すると
いう問題があった。尚、鋳片Ｃをインライン圧延により
製品化するには、装置全長の増大を回避すべく、冷間圧
延よりも熱間圧延を採用することが好ましい。また一般
に材質が劣るといわれる場合、特性値そのものが低い場
合の他に、特性値にばらつきが大きい場合がある。後者
の場合、安全面からその下限値を材質特性として採用せ
ざるを得ないことから、この材質ばらつきは鋼材の材質
を議論する上で重要な問題であるにもかかわらず、本プ
ロセスで製造されるような薄鋳帯について十分な検討が
なされてこなかった。
発明の開示 本発明の目的は、現行熱延鋼板と比較して材質面で劣
るといわれる、薄鋳帯を出発素材とする熱延鋼板相当の
普通鋼鋼板の材質ばらつきを低減する方法を提供するこ
とにある。
また、本発明の目的は、上記課題に鑑み、インライン
熱間圧延により、結晶粒を均質に微細化して良好な機械
的強度を有すると共に、肌荒れのない良好な表面粗度を
有する薄板を製造することができ、且つ設備費を低減す
ることができる双ロール式連続鋳造法及び装置を提供す
ることにある。
本発明の要旨とするところは次のとおりである。
（１）一対の水冷鋳造ロール間に、Ｃが0.0005重量％以
上、１重量％以下からなる普通炭素鋼の溶湯を注入し、
凝固させて得られた鋳片をインライン圧延機により所定
の板厚に圧延する双ロール式連続鋳造法において、凝固
させて得られた鋳片を、そのマトリックス中にオーステ
ナイト組織が存在する850℃〜1350℃の温度域内で、酸
素濃度５％以下の不活性ガス雰囲気でインライン圧延機
によって圧下率が５％以上、50％以下の１パス圧延し、
その後搬送して巻取り機にコイル状に巻取ることを特徴
とする双ロール式連続鋳造法。
（２）一対の水冷鋳造ロール間に、Ｃが0.0005重量％以
上、１重量％以下からなる普通炭素鋼の溶湯を注入し、
凝固させて得られた鋳片をインライン圧延機により所定
の板厚に圧延する双ロール式連続鋳造法において、凝固
させて得られた鋳片を、鋳造ロールからインライン圧延
機の入側まで酸素濃度５％以下の不活性ガス雰囲気に保
持して搬送し、続いて、そのマトリックス中にオーステ
ナイト組織が存在する850℃〜1350℃の温度域内で、イ
ンライン圧延機によって圧下率が５％以上、50％以下の
１パス圧延し、その後搬送して巻取り機にコイル状に巻
取ることを特徴とする双ロール式連続鋳造法。
（３）前記不活性ガス雰囲気を、双ロールのキス点か
ら、インライン圧延機入側まで保持する請求の範囲２記
載の双ロール式連続鋳造法。
（４）前記マトリックス中にオーステナイト組織が存在
する温度域が、900℃以上、1250℃以下である請求の範
囲１または２記載の双ロール式連続鋳造法。
（５）前記不活性ガス雰囲気が、酸素濃度２％以下の不
活性ガス雰囲気である請求の範囲１または２記載の双ロ
ール式連続鋳造法。
図面の簡単な説明 第１図は本発明に係る双ロール式連続鋳造装置の一実
施例を示す概略側面図である。
第２図は平均結晶粒径と結晶粒度番号との関係を示す
グラフである。
第３図は従来の双ロール式連続鋳造装置の一例を示す
要部側面図である。
第４図は断気ハウジングの一例を示す図である。
第５（ａ）図は鋳造ロール近傍の断気ハウジングの側
面図である。
第５（ｂ）図は第５（ａ）図のＡ部の詳細図である。
第６図は鋳造ロール近傍の断気ハウジングの正面図で
ある。
第７図は圧下率と表面粗度の関係を示す図である。
発明を実施するための最良の形態 本発明の双ロール式連続鋳造法の構成によれば、一対
の水冷鋳造ロールにより凝固させた鋳片を温度調整した
後、インライン圧延機により所定板厚に圧下する。即
ち、インライン圧延の圧延温度が鋳片のマトリックス中
にオーステナイト組織が存在する温度域内に温度調整さ
れ、その圧延率が５％以上50％以下に設定される。
鋳片のマトリックス中にオーステナイト組織が存在す
る温度域とは、具体的には850℃以上1350℃以下であ
り、かかる温度域に調整するのは、適度な圧延力で鋳片
の結晶粒を均一に微細化するためである。即ち、圧延温
度が850℃未満であると、圧延反力が大きくなり、又、
再結晶時間が長くなるので製造ラインを長くしなければ
ならないからである。また、850℃未満ではフェライト
変態が生じる恐れがあり、最終組織が加工組織となって
伸びが著しく低下する恐れのあるためである。一方、圧
延温度が1350℃を超えると、整粒効果はあるが、高温で
あるので圧延後に結晶粒が成長して、微細化の効果が減
少するからである。さらに、圧延温度のより好ましい範
囲は、本発明では900℃以上1250℃以下の範囲である。
また、圧延率を５％以上50％以下に設定するのは、所
望の表面粗度、結晶粒径、伸びを有し、且つ、加工肌荒
れのないストリップを得るためである。即ち、圧延率が
５％未満であると、表面粗度及び結晶粒径が大きく、伸
びが低く、加工肌荒れが生じるからであり、また、５％
未満では十分に鋳造まま材が有する材質のばらつきを軽
減することが不可能なためである。すなわち鋳造まま材
が有する微小な板厚偏差や引け巣などの内部欠陥などが
消失せず、材質のばらつきが発生するからである。一
方、圧延率が50％を超えると、強加工によって表面粗度
が不均一になり、場合によっては板厚精度が低下する。
さらに、上記鋳造ロールからインライン圧延機の入側
までを不活性ガス雰囲気にすると、鋳片の高温酸化が防
止されるからである。この場合、酸素濃度５％以下の不
活性ガス雰囲気にすれば、鋳片の表面に付着するスケー
ルの粗度が極めて低下するので、インライン圧延後表面
粗度の小さい平滑なストリップが得られるものである。
さらに、酸素濃度のより好ましい範囲は、本発明では酸
素濃度２％以下の不活性ガス雰囲気である。
第７図に圧下率％と鋳片表面粗度Rtとの関係を示す。
この図では、C:0.04％、インライン圧延温度:1100℃の
結果である。雰囲気が大気（21％O2）では、表面粗度Rt
は圧下率の増大と共に、増加し、インライン圧延前より
劣る。しかし、雰囲気O2が５％以下では、圧下率の影響
が小さく、かつ圧下率を選べば、表面粗度Rtをインライ
ン圧延前の約1/2以下にできることがわかる。
一方、上記双ロール式連続鋳造装置の構成によれば、
一対の水冷鋳造ロールにより凝固させた鋳片を所定板厚
に圧下するインライン圧延機が具備されている。このイ
ンライン圧延機の入側手前には、凝固直後の鋳片温度を
測定する測温計と、その測定値に基づいて鋳片をそのマ
トリックス中にオーステナイト組織が存在する温度域内
に温度調整する調温装置とが設けられている。この調温
は、圧延機までの距離を調整することによって、すなわ
ち断気ハウジング内の滞留時間を調整することによって
なされる。
その他の方法として、測温計で測定した凝固直後の鋳
片温度が、鋳片のマトリックス中にオーステナイト組織
が存在する温度域よりも低ければ、上記加熱器により鋳
片を加熱する方法によって、該温度域内に温度調整した
後、インライン圧延機により圧下してもよい。一方、鋳
片のマトリックス中にオーステナイト組織が存在する温
度域よりも高ければ、冷却器により鋳片を冷却して該温
度域内に温度調整した後、インライン圧延機により圧下
してもよい。その際、圧延率を５％以上50％以下に設定
すれば、所望の表面粗度、結晶粒径、伸びを有し、且
つ、加工肌荒れのないストリップが得られるものであ
る。
また、上記鋳造ロールからインライン圧延機の入側ま
での間に断気ハウジングを形成し、その内部を不活性ガ
ス雰囲気にすれば、鋳片の高温酸化が防止されるもので
ある。また熱間圧延を凝固後１パス付加するだけで、こ
れらの材質の特性値が向上し、かつばらつきが著しく軽
減されることを見出し、本プロセスによる鋼板の製造方
法を確立するに至ったものである。圧延後は現行熱延工
程と同様に鋼帯は水冷され500〜700℃で巻取られること
が望ましい。他方、酸洗や調質圧延などの次工程は現行
熱延鋼板のそれに準じて行えばよい。
本発明における材質ばらつきはJIS5号引張試験を行っ
た際の全伸びのばらつきを統計処理し、標準偏差σで示
した。そしてこの全伸びの標準偏差が５％以内となるこ
とを本発明の材質要件としている。
さて、本発明においては化学成分は特に限定しないが
下記の知見を得ている。Ｃは普通鋼の強度を決定する最
も重要な元素であり、必要な強度に応じて適宜その添加
量を選定すればよい。
Siも普通鋼では固溶強化元素として適宜添加される。
しかし1.5％を超えると酸洗性が劣ることから、1.5％以
下が好ましい。
MnもC,Siと同様に強化元素として普通鋼に添加される
ものであり、またＳによる熱間脆性を防止する観点か
ら、通常Ｓ％の５倍以上添加されるのが好ましい。しか
しながら溶接性の観点から2.0％以下が好ましい。
P,Sは基本的には少ないことが望ましいが、不必要な
極低燐化、極低硫化は製鋼工程でのコスト上昇を伴うの
で共に0.05％以下であれば実質的な問題はない。
本発明は鋼中に含まれるその他の元素も特に限定しな
い。例えば、鋼材の強度や延性などの機械的性質を改善
するため、鋼中にNb,Ti,V,Bなどが微量添加されること
があるが、本発明はこれらの添加によって何等影響を受
けるものではない。他方、スクラップを主原料とする場
合、Cu,Sn,Cr,Niなどが不可避不純物として混入するこ
とがあるが、これら元素の有無も本発明を妨げるもので
はない。
実施例 実施例１ 以下、本発明に係る双ロール式連続鋳造法及び装置の
実施例を添付図面に基づいて詳細に説明する。
第１図は、本発明に係る双ロール式連続鋳造装置の一
実施例を示す概略側面図である。図示されているよう
に、本実施例の双ロール式連続鋳造装置１には、水冷機
能を備えた一対の鋳造ロール2a,2bが所定の間隔で配置
されている。これら鋳造ロール2a,2bの両端部には側堰
３が設けられており、これらによって区画された部分に
溶湯Ｌを溜めるための湯溜り部４が形成されている。
この湯溜り部４にその上方から溶湯Ｌが注入され、上
記鋳造ロール2a,2bを水冷しながら内側下方へと回転さ
せると、溶湯Ｌは鋳造ロール2a,2bに接触して冷却さ
れ、凝固シェルＳとして各鋳造ロール2a,2bの表面に弧
状に凝固する。各凝固シェルＳは鋳造ロール2a,2bの回
転に伴って近接され、ロールキス点Ｋで圧着されて所定
厚の鋳片Ｃとなり、鋳造ロール2a,2b間から下方へ抜き
出される。
また、上記鋳造ロール2a,2bの下流側には、凝固した
鋳片Ｃを熱間圧延により所定板厚に圧下するためのイン
ライン圧延機５が具備されている。このインライン圧延
機５には汎用されているロール式圧延機を使用するが、
鋳片Ｃの板厚に対して５％以上50％以下の圧延率を採用
するため、かかる圧下力を有するものを使用する。
さらに、このインライン圧延機５の入側手前には、凝
固直後の鋳片Ｃの温度を測定するための測温計６と、そ
の測定値に基づいて鋳片Ｃをそのマトリックス中にオー
ステナイト組織（γ）が存在する温度域内に温度調整す
る調温装置７とが順次設けられている。上記測温計６に
は、冷えば、白金−白金ロジウム（Pt−Rh）等の熱電対
の他、約700℃〜1500℃の温度を測定し得る計器を採用
する。また、上記調温装置７には、高周波誘導加熱器等
の加熱器7aまたは保熱器及び／又は冷水器等の冷却器7b
を採用する。その他、保熱器としては、耐火物（例え
ば、布製カオール）内貼りの鉄板カバー等、加熱器とし
ては、ガスバーナー等、また冷却器としては、搬送時間
の増加による冷却調整を目的とした可動ロール又は気水
冷却器等が好適である。しかし、本発明はこれらに限定
するものではない。
具体的には、測温計６で凝固直後の鋳片Ｃの温度を測
定し、その測定値が鋳片Ｃのマトリックス中にオーステ
ナイト組織（γ）が存在する温度域から外れている場合
に調温装置７により鋳片Ｃを加熱又は冷却して圧延温度
を調整する。即ち、鋳片Ｃの温度が850℃よりも低けれ
ば、上記加熱器7aにより鋳片Ｃを加熱して850℃以上135
0℃以下の温度域内に温度調整した後、インライン圧延
機５により圧下する。一方、鋳片Ｃの温度が1350℃より
も高ければ、上記冷却器7bにより鋳片を冷却して850℃
以上1350℃以下の温度域内に温度調整した後、インライ
ン圧延機５により圧下するものである。
そして、上記インライン圧延機５により圧延された薄
板鋳片Ｃは、インライン圧延機５の下流側に設置された
コイラー８によって順次巻き取られるようになってい
る。
また、鋳造ロール2a,2bからインライン圧延機５の入
側までの間には、断気ハウジング９が鋳片Ｃの搬送ライ
ンを囲繞するように設けられている。この断気ハウジン
グ９には、その内部を排気するための排気装置（図示せ
ず）及びその内部へアルゴン（Ar）や窒素（N2）等の不
活性ガスを供給するためのガス供給装置（図示せず）が
接続されている。
次に、上述した双ロール式連続鋳造装置１を使用して
行う本実施例の双ロール式連続鋳造法を説明する。本実
施例に使用する双ロール式連続鋳造装置１の鋳造ロール
2a,2bは、ロール幅:350mm、ロール径:400mmφの寸法に
形成されており、内部水冷却方式のCuロールである。鋳
造条件は、鋳造速度:30m/分、鋳造板厚:3.0mmに設定さ
れている。また、上記断気ハウジング９の内部は、不活
性ガス雰囲気:1％O2に設定されている。さらに、上記イ
ンライン圧延機５は、2HI、１段、ワークロール径:300m
mφに設定されている。そして、鋳造材料には、低炭素
アルミキルド鋼（0.04％Ｃ）を採用した。また鋳片は水
冷して650℃にて巻取った。
以上のような条件下で、本実施例の双ロール式連続鋳
造法は、インライン圧延機５の圧延温度:1100℃で、圧
延率:0％,2％,5％,10％,20％,30％,40％,50％,60％,70
％について、表面粗度（μｍ）、結晶粒径（μｍ）、強
度（kgf/mm2）、伸び（％）及び加工肌荒れの状況を確
認する実験を行った。
その実験結果を下記第１表に示す。尚、結果判定は、
表面粗度:20μｍ以下、結晶粒径:20〜30μｍ、強度:36k
gf/mm2以上、伸び:34％以上、加工肌荒れ：リジングに
よるスジ発生なしを合格基準とした。なお鋼板の強度と
伸びは、得られた鋼板からJIS5号引張試験片を各35本作
成し、引張試験に供し、得られた全伸びを統計処理して
平均値および標準偏差を求めた。
第１表に示されているように、表面粗度は、圧延率:5
％以上50％以下において合格値（20μｍ以下）が得られ
た。結晶粒径は、圧延率:5％以上70％以下において合格
値（20〜30μｍ）が得られた。伸びは、圧延率:5％以上
70％以下において合格値（34％以上）が得られた。加工
肌荒れは、圧延率:5％以上70％以下において合格値（な
し）が得られた。
即ち、本実施例の双ロール式連続鋳造法にあっては、
低炭素アルミキルド鋼（0.04％Ｃ）の鋳片Ｃを1100℃の
圧延温度で、インライン圧延機５により５％以上50％以
下の圧延率で圧下することにより、所望の表面粗度（20
μｍ以下）、結晶粒径（20〜30μｍ）、伸び（34％以
上）を有し、且つ、加工肌荒れのないストリップを得ら
れることが確認された。
実施例２ 本実施例にあっては、実施例１における鋳造材料を変
化させたものである。具体的には、鋳造材料として中炭
素アルミキルド鋼（0.13％Ｃ）を採用しており、その他
の条件は実施例１と同様である。
以上のような条件下で、本実施例の双ロール式連続鋳
造法は、インライン圧延機５の圧延温度:1100℃で、圧
延率:0％,2％,5％,10％,20％,30％,40％,50％,60％,70
％について、表面粗度（μｍ）、結晶粒径（μｍ）、強
度（kgf/mm2）、伸び（％）及び加工肌荒れの状況を確
認する実験を行った。
その実験結果を下記第２表に示す。尚、結果判定は、
強度:40kgf/mm2以上とすることを除き、実施例１と同様
の合格基準とした。
第２表に示されているように、表面粗度は、圧延率:5
％以上50％以下において合格値（20μｍ以下）が得られ
た。結晶粒径は、圧延率:10％以上50％以下において合
格値（20〜30μｍ）が得られた。伸びは、圧延率:10％
以上70％以下において合格値（34％以上）が得られた。
加工肌荒れは、圧延率:5％以上70％以下において合格値
（なし）が得られた。
即ち、本実施例の双ロール式連続鋳造法にあっては、
中炭素アルミキルド鋼（0.13％Ｃ）の鋳片Ｃを1100℃の
圧延温度で、インライン圧延機５により10％以上50％以
下の圧延率で圧下することにより、所望の表面粗度（20
μｍ以下）、結晶粒径（20〜30μｍ）、伸び（34％以
上）を有し、且つ、加工肌荒れのないストリップを得ら
れることが確認された。
実施例３ 本実施例にあっては、実施例１における圧延温度を変
化させたものであり、その他の条件は実施例１と同様で
ある。
具体的には、本実施例の双ロール式連続鋳造法は、イ
ンライン圧延機５の圧延温度:850℃で、圧延率:0％,2
％,5％,10％,20％,30％,40％,50％,60％,70％につい
て、表面粗度（μｍ）、結晶粒径（μｍ）、強度（kgf/
mm2）、伸び（％）及び加工肌荒れの状況を確認する実
験を行った。
その実験結果を下記第３表に示す。尚、結果判定は、
実施例１と同様の合格基準とした。
第３表に示されているように、表面粗度は、圧延率:5
％以上50％以下において合格値（20μｍ以下）が得られ
た。結晶粒径は、圧延率:20％以上70％以下において合
格値（20〜30μｍ）が得られた。伸びは、圧延率:10％
以上70％以下において合格値（34％以上）が得られた。
加工肌荒れは、圧延率:5％以上70％以下において合格値
（なし）が得られた。
即ち、本実施例の双ロール式連続鋳造法にあっては、
低炭素アルミキルド鋼（0.04％Ｃ）の鋳片Ｃを850℃の
圧延温度で、インライン圧延機５により20％以上50％以
下の圧延率で圧下することにより、所望の表面粗度（20
μｍ以下）、結晶粒径（20〜30μｍ）、伸び（34％以
上）を有し、且つ、加工肌荒れのないストリップを得ら
れることが確認された。
実施例４ 本実施例にあっては、実施例１における圧延温度を変
化させたものであり、その他の条件は実施例１と同様で
ある。
具体的には、本実施例の双ロール式連続鋳造法は、イ
ンライン圧延機５の圧延温度:1300℃で、圧延率:0％,2
％,5％,10％,20％,30％,40％,50％,60％,70％につい
て、表面粗度（μｍ）、結晶粒径（μｍ）、強度（kgf/
mm2）、伸び（％）及び加工肌荒れの状況を確認する実
験を行った。
その実験結果を下記第４表に示す。尚、結果判定は、
実施例１と同様の合格基準とした。
第４表に示されているように、表面粗度は、圧延率:5
％以上50％以下において合格値（20μｍ以下）が得られ
た。結晶粒径は、圧延率:5％以上70％以下において合格
値（20〜30μｍ）が得られた。伸びは、圧延率:5％以上
70％以下において合格値（34％以上）が得られた。加工
肌荒れは、圧延率:5％以上70％以下において合格値（な
し）が得られた。
即ち、実施例４の双ロール式連続鋳造法にあっては、
低炭素アルミキルド鋼（0.04％Ｃ）の鋳片Ｃを1300℃の
圧延温度で、インライン圧延機５により５％以上50％以
下の圧延率で圧下することにより、所望の表面粗度（20
μｍ以下）、結晶粒径（20〜30μｍ）、伸び（34％以
上）を有し、且つ、加工肌荒れのないストリップを得ら
れることが確認された。
比較例１ 実施例１乃至実施例４の双ロール式連続鋳造法の作用
効果を確認すべく行った比較例１を説明する。本比較例
にあっては、実施例１における圧延温度を変化させたも
のである。具体的には、圧延温度:750℃で、圧延率:0
％,2％,5％,10％,20％,30％,40％,50％,60％,70％につ
いて、表面粗度（μｍ）、結晶粒径（μｍ）、強度（kg
f/mm2）、伸び（％）及び加工肌荒れの状況を確認する
比較実験を行った。
その実験結果を下記第５表に示す。尚、結果判定は、
実施例１と同様の合格基準とした。
第５表に示されているように、全ての圧延率におい
て、結晶粒径が30μｍを超えると共に、伸び（％）が34
％より低下し、且つ、加工肌荒れがあり、判定基準を満
さなかった。
即ち、本比較例にあっては、低炭素アルミキルド鋼
（0.04％Ｃ）の鋳片Ｃをインライン圧延機５により０％
から70％までの圧延率で圧下しても、750℃の圧延温度
では健全なストリップを得ることができなかった。
比較例２ 本比較例にあっては、実施例１における圧延温度を変
化させたものである。具体的には、圧延温度:1350℃
で、圧延率:0％,2％,5％,10％,20％,30％,40％,50％,60
％,70％について、表面粗度（μｍ）、結晶粒径（μ
ｍ）、強度（kgf/mm2）、伸び（％）及び加工肌荒れの
状況を確認する比較実験を行った。
その実験結果を下記第６表に示す。尚、結果判定は、
実施例１と同様の合格基準とした。
第６表に示されているように、全ての圧延率におい
て、結晶粒径が30μｍを超え、圧延率:0％以上50％以下
において、伸びが34％より低下すると共に、加工肌荒れ
があり、判定基準を満さなかった。
即ち、本比較例にあっては、低炭素アルミキルド鋼
（0.04％Ｃ）の鋳片Ｃをインライン圧延機５により０％
から70％までの圧延率で圧下しても、1350℃の圧延温度
では健全なストリップを得ることができなかった。
以上のように、実施例１乃至実施例４の双ロール式連
続鋳造法を比較例１及び２と対比すると、炭素鋼の鋳片
Ｃを850℃以上1350℃未満の圧延温度で、インライン圧
延機５により５％以上50％以下の圧延率で圧下すること
により、所望の表面粗度（20μｍ以下）、結晶粒径（20
〜30μｍ）、伸び（34％以上）を有し、且つ、加工肌荒
れのないストリップを製造できることが判明した。この
ように、本発明に係る双ロール式連続鋳造法にあって
は、冷間圧延を行うことなく、鋳片Ｃの搬送中に直接熱
間圧延を行うことにより製品薄板を製造することができ
るため、設備費及び製造費を大幅に低減することができ
るものである。
上記圧延温度:850℃以上1350℃未満の温度域は、鋳片
Ｃのマトリックス中にオーステナイト組織（γ）が存在
する温度域であり、具体的にはフェライト組織（α）と
オーステナイト組織（γ）との共存率域、或いはオース
テナイト組織（γ）の一相域である。
また、鋳片Ｃの板厚に対する圧延率の好適条件は、上
述のように、各実施例の圧延温度や鋼種によって若干異
なるが、圧延率:20％以上50％以下の範囲では確実に所
望のストリップを得ることができる。尚、本発明に係る
双ロール式連続鋳造法は、炭素含有量が0.0005％Ｃ〜1.
0％Ｃの炭素鋼を対象とするものである。
本発明において特に注目すべきは、20〜30μｍの結晶
粒径と製品薄板を得ることができる点である。ここで、
第２図は、平均結晶粒径と結晶粒度番号との関係を示す
グラフである。図示されているように、粒度番号５以上
の炭素鋼を一般に細粒鋼というが（日本鉄鋼協会編、新
版鉄鋼技術講座、第３巻鋼材の性質と試験、414頁〜419
頁参照）、結晶粒径が30μｍ以下の場合は粒度番号7.5
以上の微細粒鋼であることが判る。
即ち、本発明に係る双ロール式連続鋳造法によれば、
鋳片Ｃの搬送中に５％以上50％以下の軽圧延を施すこと
により、鋳片Ｃの鋳造のままのフェライト粒度を粒度番
号7.5以上に高めて、鋳片表面から内部及び幅方向、長
手方向に均質な微細粒組織を有する薄板鋳片を製造する
ことができるものである。
実施例５ 本実施例にあっては、実施例１における断気ハウジン
グ９の内部雰囲気を変化させたものである。具体的に
は、断気ハウジング９の名部は、不活性ガス雰囲気:2％
O2に設定されており、その他の条件は実施例１と同様で
ある。
以下のような条件下で、本実施例の双ロール式連続鋳
造法は、インライン圧延機５の圧延温度:1100℃で、圧
延率:0％,2％,5％,10％,20％,30％,40％,50％,60％,70
％について、表面粗度（μｍ）、結晶粒径（μｍ）、強
度（kgf/mm2）、伸び（％）及び加工肌荒れの状況を確
認する実験を行った。
その実験結果を下記第７表に示す。尚、結果判定は、
実施例１と同様の合格基準とした。
第７表に示されているように、表面粗度は、圧延率:5
％以上50％以下において合格値（20μｍ以下）が得られ
た。結晶粒径は、圧延率:5％以上70％以下において合格
値（20〜30μｍ）が得られた。強度は、全ての圧延率に
おいて合格値（36kgf/mm2以上）が得られた。伸びは、
圧延率:5％以上70％以下において合格値（34％以上）が
得られた。加工肌荒れは、圧延率:5％以上70％以下にお
いて合格値（なし）が得られた。
即ち、本実施例の双ロール式連続鋳造法にあっては、
不活性ガス雰囲気:2％O2において、低炭素アルミキルド
鋼（0.04％Ｃ）の鋳片Ｃを1100℃の圧延温度で、インラ
イン圧延機５により５％以上50％以下の圧延率で圧下す
ることにより、所望の表面粗度（20μｍ以下）、結晶粒
径（20〜30μｍ）、伸び（34％以上）を有し、且つ、加
工肌荒れのないストリップを得られることが確認され
た。
比較例３ 一方、本実施例の双ロール式連続鋳造法の作用効果を
確認すべく行った比較例３を説明する。本比較例にあっ
ては、実施例５における断気ハウジング９の内部雰囲気
を変化させたものである。具体的には、断気ハウジング
９の内部は、不活性ガス雰囲気:3％O2に設定されてお
り、圧延温度:1100℃で、圧延率:0％,2％,5％,10％,20
％,30％,40％,50％,60％,70％について、表面粗度（μ
ｍ）、結晶粒径（μｍ）、強度（kgf/mm2）、伸び
（％）及び加工肌荒れの状況を確認する比較実験を行っ
た。
その実験結果を下記第８表に示す。尚、結果判定は、
実施例１と同様の合格基準とした。
第８表に示されているように、全ての圧延率におい
て、表面粗度が20μｍを超え、判定基準を満さなかっ
た。
即ち、本比較例にあっては、低炭素アルミキルド鋼
（0.04％Ｃ）の鋳片Ｃを1100℃の圧延温度で、インライ
ン圧延機５により５％以上50％以下の圧延率で圧下して
も、不活性ガス雰囲気:3％O2では表面粗度が増加し、健
全なストリップを得ることができなかった。
以上のように、実施例５の双ロール式連続鋳造法を比
較例３と対比すると、酸素濃度２％以下の不活性ガス雰
囲気にすれば、鋳片Ｃの表面に付着するスケールの粗度
が極めて低下し、熱間圧延を施すことにより加工肌荒れ
のないストリップを得ることができるものである。
実施例６ 次に実施例６の双ロール式鋳造法を説明する。鋼種は
低炭素アルミキルド鋼（0.04％Ｃ）であり、圧延温度は
1100℃、圧延率は０％,2％,5％,10％,20％である。鋳片
は圧延後水冷して650℃で巻取った。その結果を第９表
に示す。この表から、圧下率０％、即ち鋳造まま材及び
２％圧下では標準偏差が７％を超えている。特に、鋳造
まま材は材質ばらつきが極めて大きいために平均値も低
い。一方、５％以上圧下した場合、標準偏差は５％以内
に納まっており、平均値も圧下率によらずほぼ安定して
いることがわかる。
実施例７ 次に実施例７の双ロール式連続鋳造方法を説明する。
第10表に示す種々の成分の鋼を第11表に示す種々の鋳造
厚みで連続鋳造し、圧延温度及び圧下率を種々変えて圧
延した後、水冷し550〜670℃で巻取った。機械試験及び
機械特性の整理は実施例６と同様である。試験結果を第
11表右欄に併記する。これによると本発明条件である１
〜６はいずれも全伸びの標準偏差が５％以内であるが、
鋳造ままの７や圧下率３％の８は標準偏差が５％を超え
材質ばらつきが大きい。
また圧延温度が750℃と著しく低い９は伸びそのもの
の値が低い。
実施例８ 本発明の装置についての実施例を説明する。本実施例
の双ロール式連続鋳造装置を側面図として第４図に示
す。この図において、溶湯Ｌは側堰３と鋳造ロール2a、
2bで区画された部分に溜められ、前記鋳造ロール2a、2b
は水冷され内側下方へと回転する。鋳片Ｃは、ロールキ
ス点で圧着され所定の厚みとなって、鋳造ロール2a、2b
間から下方へ抜き出される。本実施例の装置において
は、鋳造ロール2a、2bの出側からインライン圧延機５ま
でを断気ハウジング９でシールされ、この断気ハウジン
グ９内は不活性ガス雰囲気に保持するために、窒素ガス
配管13を通して窒素ガスが供給される。
この断気ハウジング９内に、ループ検出器19、ピンチ
ロール14、冷却帯15及び搬送ロール16が設けられる。ま
た、断気ハウジング９の出側には、搬送距離を調整する
ために、一方は可動ロール17で、他方は固定ロール18で
ある搬送ロールが設けられる。
又、鋳片温度は測温計20によって測定され、そのデー
タは変換器21を通して、冷却水Ｗの流量調整弁22を制御
する。
第５（ａ）図は、鋳造ロール下における断気ハウジン
グ23を示し、第５（ｂ）図は第５（ａ）図のＡ部の拡大
図であり、第６図は正面図である。これらの図では、断
気ハウジング９はロールキス点から覆い、側端部鉄板24
にはカオール布25を貼り密閉度を確保している。また、
鉄板24と鋳造ロールとの間は、カオール布を摺動させる
ことによって密閉度を確保している。
産業上の利用可能性 以上述べたように、本発明に係る双ロール式連続鋳造
法及び装置によれば、結晶粒を均質に微細化して良好な
機械的強度を有すると共に、肌荒れのない良好な表面粗
度を有する薄板を製造することができ、且つ設備費を低
減することができるという優れた効果を発揮する。なお
材質ばらつきは本発明の要件として全伸び以外にも、張
り出し性などの種々の加工様式に対して同様に存在する
ことが予想されるため、実用的には本発明の効果はより
多くの機械特性の向上に寄与するものと考えられる。一
方、本発明は基本的には薄鋳帯からの熱延鋼板相当材を
製造する方法に関するものであるが、現行の冷延鋼板及
びそのメッキ鋼板が熱延鋼板を素材として製造されてい
ることを考えると、本発明によって製造された鋼板もま
た冷延素材になり得るものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 塩 紀代美 千葉県富津市新富20―１ 新日本製鐵株 式会社技術開発本部内 (72)発明者 上島 良之 千葉県富津市新富20―１ 新日本製鐵株 式会社技術開発本部内 (72)発明者 溝口 利明 千葉県富津市新富20―１ 新日本製鐵株 式会社技術開発本部内 (72)発明者 赤松 聡 千葉県富津市新富20―１ 新日本製鐵株 式会社技術開発本部内 (72)発明者 小川 茂 千葉県富津市新富20―１ 新日本製鐵株 式会社技術開発本部内 (72)発明者 小山 一夫 千葉県富津市新富20―１ 新日本製鐵株 式会社技術開発本部内 (56)参考文献 特開 平２−247049（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−50008（ＪＰ，Ａ) 実開 昭64−5742（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭63−76308（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 11/06 B21B 1/46

Claims (5)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】一対の水冷鋳造ロール間に、Ｃが0.0005重
    量％以上、１重量％以下からなる普通炭素鋼の溶湯を注
    入し、凝固させて得られた鋳片をインライン圧延機によ
    り所定の板厚に圧延する双ロール式連続鋳造法におい
    て、凝固させて得られた鋳片を、そのマトリックス中に
    オーステナイト組織が存在する850℃〜1350℃の温度域
    内で、酸素濃度５％以下の不活性ガス雰囲気でインライ
    ン圧延機によって圧下率が５％以上、50％以下の１パス
    圧延し、その後搬送して巻取り機にコイル状に巻取るこ
    とを特徴とする双ロール式連続鋳造法。
  2. 【請求項２】一対の水冷鋳造ロール間に、Ｃが0.0005重
    量％以上、１重量％以下からなる普通炭素鋼の溶湯を注
    入し、凝固させて得られた鋳片をインライン圧延機によ
    り所定の板厚に圧延する双ロール式連続鋳造法におい
    て、凝固させて得られた鋳片を、鋳造ロールからインラ
    イン圧延機の入側まで酸素濃度５％以下の不活性ガス雰
    囲気に保持して搬送し、続いて、そのマトリックス中に
    オーステナイト組織が存在する850℃〜1350℃の温度域
    内で、インライン圧延機によって圧下率が５％以上、50
    ％以下の１パス圧延し、その後搬送して巻取り機にコイ
    ル状に巻取ることを特徴とする双ロール式連続鋳造法。
  3. 【請求項３】前記不活性ガス雰囲気を、双ロールのキス
    点から、インライン圧延機入側まで保持する請求の範囲
    ２記載の双ロール式連続鋳造法。
  4. 【請求項４】前記マトリックス中にオーステナイト組織
    が存在する温度域が、900℃以上、1250℃以下である請
    求の範囲１または２記載の双ロール式連続鋳造法。
  5. 【請求項５】前記不活性ガス雰囲気が、酸素濃度２％以
    下の不活性ガス雰囲気である請求の範囲１または２記載
    の双ロール式連続鋳造法。
JP52557195A 1994-04-04 1995-04-03 双ロール式連続鋳造法 Expired - Lifetime JP3276151B2 (ja)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP8723294 1994-04-04
JP6881394 1994-04-06
JP6-68813 1994-04-06
JP6-87232 1994-04-06
PCT/JP1995/000643 WO1995026840A1 (en) 1994-04-04 1995-04-03 Twin-roll type continuous casting method and device

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP24020199A Division JP3190319B2 (ja) 1994-04-04 1999-08-26 双ロール式連続鋳造装置

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP3276151B2 true JP3276151B2 (ja) 2002-04-22

Family

ID=26410002

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP52557195A Expired - Lifetime JP3276151B2 (ja) 1994-04-04 1995-04-03 双ロール式連続鋳造法

Country Status (10)

Country Link
US (1) US5901777A (ja)
EP (1) EP0707908B1 (ja)
JP (1) JP3276151B2 (ja)
KR (1) KR100205191B1 (ja)
CN (1) CN1046446C (ja)
BR (1) BR9505870A (ja)
CA (1) CA2164343C (ja)
DE (1) DE69524185T2 (ja)
MY (1) MY114266A (ja)
WO (1) WO1995026840A1 (ja)

Families Citing this family (40)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AUPN733095A0 (en) 1995-12-22 1996-01-25 Bhp Steel (Jla) Pty Limited Twin roll continuous caster
JPH1017986A (ja) 1996-06-28 1998-01-20 Nippon Steel Corp パイプラインの耐外面ｓｃｃ特性に優れた鋼
IT1291931B1 (it) * 1997-06-19 1999-01-21 Voest Alpine Ind Anlagen Procedimento per la produzione di nastri grezzi di colaggio in acciaio a basso contenuto di carbonio e nastri cosi' ottenibili
DE19840898C2 (de) * 1998-09-08 2000-06-29 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Herstellen belastungsoptimierter Stahlbänder
FR2795005B1 (fr) * 1999-06-17 2001-08-31 Lorraine Laminage Procede de fabrication de toles aptes a l'emboutissage par coulee directe de bandes minces, et toles ainsi obtenues
AUPQ385099A0 (en) * 1999-11-03 1999-11-25 Bhp Steel (Jla) Pty Limited Production of thin steel strip
AUPQ436299A0 (en) * 1999-12-01 1999-12-23 Bhp Steel (Jla) Pty Limited Casting steel strip
JP4542247B2 (ja) * 2000-08-08 2010-09-08 キャストリップ・リミテッド・ライアビリティ・カンパニー ストリップ連続鋳造装置及びその使用方法
EP1326725B1 (en) * 2000-09-29 2009-08-05 Nucor Corporation Production of thin steel strip
AUPR046000A0 (en) * 2000-10-02 2000-10-26 Bhp Steel (Jla) Pty Limited A method of producing steel strip
US7591917B2 (en) 2000-10-02 2009-09-22 Nucor Corporation Method of producing steel strip
ITRM20010678A1 (it) * 2001-11-15 2003-05-15 Acciai Speciali Terni Spa Procedimento per la ricristallizzazione in linea di nastri grezzi di solidificazione in acciai al carbonio e in acciai basso legati e nastri
DE10208340B4 (de) * 2002-02-27 2004-02-05 Thyssenkrupp Nirosta Gmbh Vorrichtung zum kontinuierlichen Vergießen von Metallschmelze zu gegossenem Band
AT411025B (de) 2002-02-27 2003-09-25 Voest Alpine Ind Anlagen Vorrichtung zum kontinuierlichen vergiessen von metallschmelze
JP4373796B2 (ja) * 2002-04-12 2009-11-25 キャストリップ・リミテッド・ライアビリティ・カンパニー 鋼ストリップの鋳造
ITMI20021512A1 (it) * 2002-07-10 2004-01-12 Danieli Off Mecc Metodo per la regolazione della temperatura del nastro in un impiantodi colata continua di nastro metallico e relativo dispositivo di attua
JP2004130385A (ja) * 2002-08-12 2004-04-30 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd 双ロール鋳造機及びその運転方法
FR2855992B1 (fr) * 2003-06-10 2005-12-16 Usinor Procede et installation de coule continue directe d'une bande metallique
CH696521A5 (de) * 2003-08-13 2007-07-31 Main Man Inspiration Ag Verfahren zur Verlängerung des Giesszyklus beim Zweirollen-Bandgiessen sowie Anlage zur Durchführung des Verfahrens.
AT501044B8 (de) * 2004-10-29 2007-02-15 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum herstellen eines gegossenen stahlbandes
DE102004062636B4 (de) * 2004-12-21 2007-05-24 Salzgitter Flachstahl Gmbh Einrichtung zum horizontalen Bandgießen von Stahl
US7163047B2 (en) * 2005-03-21 2007-01-16 Nucor Corporation Pinch roll apparatus and method for operating the same
AU2005339365B2 (en) * 2005-12-22 2011-12-01 Giovanni Arvedi Process and related plant for producing steel strips with solution of continuity
US20070199627A1 (en) * 2006-02-27 2007-08-30 Blejde Walter N Low surface roughness cast strip and method and apparatus for making the same
US8562766B2 (en) 2006-02-27 2013-10-22 Nucor Corporation Method for making a low surface roughness cast strip
US7975754B2 (en) * 2007-08-13 2011-07-12 Nucor Corporation Thin cast steel strip with reduced microcracking
AU2008100847A4 (en) * 2007-10-12 2008-10-09 Bluescope Steel Limited Method of forming textured casting rolls with diamond engraving
US20090288798A1 (en) * 2008-05-23 2009-11-26 Nucor Corporation Method and apparatus for controlling temperature of thin cast strip
US8444780B2 (en) * 2009-02-20 2013-05-21 Nucor Corporation Hot rolled thin cast strip product and method for making the same
US20100215981A1 (en) * 2009-02-20 2010-08-26 Nucor Corporation Hot rolled thin cast strip product and method for making the same
US7888158B1 (en) * 2009-07-21 2011-02-15 Sears Jr James B System and method for making a photovoltaic unit
JP5669006B2 (ja) * 2010-10-19 2015-02-12 日本電気硝子株式会社 帯状ガラスフィルム製造方法及び帯状ガラスフィルム製造装置
JP5679324B2 (ja) * 2011-05-19 2015-03-04 日本電気硝子株式会社 ガラスロールの製造方法および製造装置
US9156082B2 (en) 2013-06-04 2015-10-13 Nucor Corporation Method of continuously casting thin strip
EP3019292B1 (de) 2013-07-10 2019-02-27 ThyssenKrupp Steel Europe AG Verfahren zur erzeugung eines flachproduktes aus einer eisenbasierten formgedächtnislegierung
DE102014224390A1 (de) 2014-11-28 2016-06-02 Sms Group Gmbh Stranggießanlage für Dünnbrammen
CN105081243B (zh) * 2015-08-17 2020-01-21 共慧冶金设备科技(苏州)有限公司 一种铝合金线材连续铸轧系统
CN106552911B (zh) * 2015-09-30 2018-08-10 宝山钢铁股份有限公司 薄带连铸混杂毛辊面的清理装置以及清理方法
RU2639203C2 (ru) * 2016-05-31 2017-12-20 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Способ совмещенного непрерывного литья, прокатки и прессования металлической заготовки и устройство для его реализации
CN112522581B (zh) * 2019-09-19 2023-03-31 宝山钢铁股份有限公司 一种薄带连铸生产30CrMo热轧钢板/带的方法

Family Cites Families (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
USRE21261E (en) * 1939-11-14 Metalworking
US2058448A (en) 1933-05-03 1936-10-27 Clarence W Hazelett Metalworking
JPS5516752A (en) 1978-07-24 1980-02-05 Nippon Steel Corp Directly rolling molten steel to thin sheet
JPS56119607A (en) 1980-02-25 1981-09-19 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Continuous manufacture of thin steel sheet
JPS58359A (ja) * 1981-06-26 1983-01-05 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 直接圧延式薄板連続鋳造方法
JPS58159947A (ja) * 1982-03-16 1983-09-22 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd 鋼板の連続製造方法
JPS6083745A (ja) * 1983-10-12 1985-05-13 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 連続鋳造法による薄板製造方法
JPS629752A (ja) * 1985-07-05 1987-01-17 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 薄板連続鋳造における酸化防止温度調節装置
JPS629753A (ja) * 1985-07-05 1987-01-17 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 薄板連続鋳造における温度調節及び酸化防止装置
JPS6250008A (ja) * 1985-08-30 1987-03-04 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 圧延機
JPS62161442A (ja) 1986-01-10 1987-07-17 Nippon Steel Corp 金属薄板の巻取方法および設備
JPS6330158A (ja) * 1986-07-23 1988-02-08 Nippon Kokan Kk <Nkk> ストリツプキヤスタ
JPS6376308A (ja) * 1986-09-18 1988-04-06 Chuo Seisakusho:Kk 一回捲コイル
JPS6376308U (ja) * 1986-11-04 1988-05-20
JPS63115654A (ja) * 1986-11-05 1988-05-20 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 金属薄板鋳造方法及び装置
DE3871125D1 (de) * 1987-04-13 1992-06-17 Thyssen Stahl Ag Anlage zum herstellen eines stahlbandes mit einer dicke von 2 bis 25 mm.
JPS645742U (ja) * 1987-06-26 1989-01-13
JPS645742A (en) * 1987-06-26 1989-01-10 Matsushita Electric Ind Co Ltd Flexible parts supplying device
AU600391B2 (en) 1987-10-27 1990-08-09 John Lysaght (Australia) Limited Production of coated metal strip
JPH07100220B2 (ja) 1987-12-24 1995-11-01 石川島播磨重工業株式会社 双ロール連鋳法
DE3818077A1 (de) * 1988-05-25 1989-11-30 Mannesmann Ag Verfahren zum kontinuierlichen giesswalzen
IT1224318B (it) * 1988-05-26 1990-10-04 Mannesmann Ag Processo ed impianto per la produzione continua di nastro di acciaio
WO1990000100A1 (de) 1988-06-30 1990-01-11 Sundwiger Eisenhütte Maschinenfabrik Grah & Co. Verfahren und anlage zum herstellen eines metallbandes mit einer dicke bis zu 10 mm
DE3839954A1 (de) * 1988-11-26 1990-05-31 Schloemann Siemag Ag Anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband
JP2798694B2 (ja) * 1989-03-17 1998-09-17 新日本製鐵株式会社 薄肉鋳片の製造方法
JP2661768B2 (ja) * 1990-04-11 1997-10-08 新日本製鐵株式会社 薄鋳帯による疲労限の高い高張力鋼板の製造方法
JP2690191B2 (ja) * 1990-11-30 1997-12-10 新日本製鐵株式会社 高δ―Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯の製造方法
WO1995013155A1 (en) * 1993-11-08 1995-05-18 Ishikawajima-Harima Heavy Industries Company Limited In-line heat treatment of continuously cast steel strip
BR9505866A (pt) * 1994-03-25 1996-02-21 Nippon Steel Corp Processo para peodução de tira fundida delgada
JP3942674B2 (ja) * 1996-07-31 2007-07-11 株式会社クレハ ７位水酸基が選択的に保護されたエスクレチン誘導体の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
AU678900B2 (en) 1997-06-12
EP0707908B1 (en) 2001-11-28
CN1046446C (zh) 1999-11-17
CN1128000A (zh) 1996-07-31
BR9505870A (pt) 1996-02-21
KR960702779A (ko) 1996-05-23
CA2164343A1 (en) 1995-10-12
CA2164343C (en) 2002-01-01
WO1995026840A1 (en) 1995-10-12
DE69524185T2 (de) 2002-05-02
EP0707908A4 (en) 1997-05-02
US5901777A (en) 1999-05-11
AU2085395A (en) 1995-10-23
EP0707908A1 (en) 1996-04-24
MY114266A (en) 2002-09-30
KR100205191B1 (ko) 1999-07-01
DE69524185D1 (de) 2002-01-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP3276151B2 (ja) 双ロール式連続鋳造法
RU2383634C2 (ru) Способ получения электротехнической полосовой стали с ориентированным зерном
KR100971902B1 (ko) 오스테나이트 스테인리스강으로 열연 스트립을 제조하는방법 및 설비
JP3836793B2 (ja) 高いマンガン含有量を有する鋼からの熱間ストリップの製造方法
US20170326628A1 (en) Lean duplex stainless steel and method for producing the same
EP1157138B1 (en) Cold rolled steel
WO2021052429A1 (zh) 一种薄规格花纹钢板/带及其制造方法
JP5509222B2 (ja) 熱間圧延薄鋳造ストリップ品及びその製造方法
JP3190319B2 (ja) 双ロール式連続鋳造装置
WO2021052312A1 (zh) 马氏体钢带及其制造方法
TW202024356A (zh) 薄板鋼板之製造裝置及薄板鋼板之製造方法
JP2792834B2 (ja) 薄鋳帯からの強度５００ＭＰａ 以下の炭素鋼薄鋼帯の製造方法
JPH09201654A (ja) 薄板連続鋳造方法
EP0378705B2 (en) PROCESS FOR PRODUCING THIN Cr-Ni STAINLESS STEEL SHEET EXCELLENT IN BOTH SURFACE QUALITY AND QUALITY OF MATERIAL
JP2681393B2 (ja) 表面性状が良好で延性に優れたオーステナイト系ステンレス薄鋼帯の製造方法
JP2863013B2 (ja) 薄スラブの鋳造・圧延方法
JPH07331330A (ja) 表面品質の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法および薄帯状鋳片の製造設備
JPH07118735A (ja) 薄肉帯状鋳片の製造方法及び装置
JP3127268B2 (ja) オーステナイト系ステンレス鋼薄帯状鋳片および薄板の製造方法
JPH09279248A (ja) 表面品質と加工性の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス熱延鋼板および冷延鋼板の製造方法
JPH10193068A (ja) Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造方法及び装置
KR930000089B1 (ko) 표면품질과 재질이 우수한 Cr-Ni계 스테인레스강 시이트의 제조방법
JPH09220643A (ja) オーステナイト系ステンレス薄帯状鋳片の製造方法
JPH05337612A (ja) 双ロール式連続鋳造法によるＮｂ含有フェライト系ステンレス鋼の鋳造方法
JPH07195103A (ja) 薄肉鋳片による鋼板の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080208

Year of fee payment: 6

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090208

Year of fee payment: 7

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090208

Year of fee payment: 7

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100208

Year of fee payment: 8

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100208

Year of fee payment: 8

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110208

Year of fee payment: 9

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110208

Year of fee payment: 9

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120208

Year of fee payment: 10

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120208

Year of fee payment: 10

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130208

Year of fee payment: 11

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130208

Year of fee payment: 11

S531 Written request for registration of change of domicile

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130208

Year of fee payment: 11

R350 Written notification of registration of transfer

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130208

Year of fee payment: 11

S533 Written request for registration of change of name

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130208

Year of fee payment: 11

R350 Written notification of registration of transfer

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140208

Year of fee payment: 12

EXPY Cancellation because of completion of term