JPH10193068A - Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造方法及び装置 - Google Patents
Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造方法及び装置Info
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- JPH10193068A JPH10193068A JP450197A JP450197A JPH10193068A JP H10193068 A JPH10193068 A JP H10193068A JP 450197 A JP450197 A JP 450197A JP 450197 A JP450197 A JP 450197A JP H10193068 A JPH10193068 A JP H10193068A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 連続鋳造法により製造したＣｒ−Ｎｉ系ステ
ンレス鋼薄鋳片から、表面品質さらには加工性に優れた
熱延鋼板および冷延鋼板を製造する。 【解決手段】 Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼を双ドラム式
連続鋳造機１によって板厚１０mm以下の薄鋳片Ｓに鋳造
し、薄鋳片Ｓに軽圧下圧延機６により圧下率１〜５％の
圧下を加え、次に熱間圧延機７により圧下率２０〜３５
％の圧延を行い、続いて熱処理炉８により１１５０〜９
５０℃の温度域で５〜１１０秒間保持する熱処理を行
い、続いて巻取機９により６００℃以下の温度域で巻き
取る。この熱延鋼帯は、通常の冷延条件により冷延鋼板
とする。
ンレス鋼薄鋳片から、表面品質さらには加工性に優れた
熱延鋼板および冷延鋼板を製造する。 【解決手段】 Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼を双ドラム式
連続鋳造機１によって板厚１０mm以下の薄鋳片Ｓに鋳造
し、薄鋳片Ｓに軽圧下圧延機６により圧下率１〜５％の
圧下を加え、次に熱間圧延機７により圧下率２０〜３５
％の圧延を行い、続いて熱処理炉８により１１５０〜９
５０℃の温度域で５〜１１０秒間保持する熱処理を行
い、続いて巻取機９により６００℃以下の温度域で巻き
取る。この熱延鋼帯は、通常の冷延条件により冷延鋼板
とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、Ｃｒ−Ｎｉ系ステ
ンレス溶鋼を板厚１０ｍｍ以下の薄鋳片に連続鋳造し、
続いて薄鋳片を熱間圧延さらには冷間圧延するプロセス
によって表面品質さらには加工性の優れた熱延鋼板や冷
延鋼板を製造する方法及び装置に関するものである。
ンレス溶鋼を板厚１０ｍｍ以下の薄鋳片に連続鋳造し、
続いて薄鋳片を熱間圧延さらには冷間圧延するプロセス
によって表面品質さらには加工性の優れた熱延鋼板や冷
延鋼板を製造する方法及び装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、鋳型壁面が鋳片と同期して移動す
る連続鋳造によって薄鋳片を製造する技術として、例え
ば双ドラム式連続鋳造機によって溶鋼から直接的に板厚
１０mm以下の薄鋳片を製造する技術が開発され、実機規
模の試験がなされるに至っている。この新しい技術によ
れば、熱工程を簡略あるいは省略することが可能にな
る。従来は、板厚が１００mmを超えるスラブを熱間圧延
ミルによって多大なエネルギーを費やして熱延してお
り、熱間圧延工程が簡略あるいは省略されるメリットは
製造コストを下げるだけでなく、環境面からも望まれる
ものである。以下、溶鋼から板厚１０mm以下の薄鋳片を
鋳造する工程を含むプロセスを新プロセスと呼び、スラ
ブを熱間圧延して熱延鋼板にする工程を含むプロセスを
現行プロセスと呼ぶ。
る連続鋳造によって薄鋳片を製造する技術として、例え
ば双ドラム式連続鋳造機によって溶鋼から直接的に板厚
１０mm以下の薄鋳片を製造する技術が開発され、実機規
模の試験がなされるに至っている。この新しい技術によ
れば、熱工程を簡略あるいは省略することが可能にな
る。従来は、板厚が１００mmを超えるスラブを熱間圧延
ミルによって多大なエネルギーを費やして熱延してお
り、熱間圧延工程が簡略あるいは省略されるメリットは
製造コストを下げるだけでなく、環境面からも望まれる
ものである。以下、溶鋼から板厚１０mm以下の薄鋳片を
鋳造する工程を含むプロセスを新プロセスと呼び、スラ
ブを熱間圧延して熱延鋼板にする工程を含むプロセスを
現行プロセスと呼ぶ。
【０００３】１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ鋼に代表されるＣｒ
−Ｎｉ系ステンレス冷延鋼板を新プロセスによって製造
すると、製品表面にローピングが発生して表面品質が低
下し、また製品の結晶粒が細粒になって延性が低下する
ことが知られている。
−Ｎｉ系ステンレス冷延鋼板を新プロセスによって製造
すると、製品表面にローピングが発生して表面品質が低
下し、また製品の結晶粒が細粒になって延性が低下する
ことが知られている。
【０００４】たとえば、日新製鋼技法第６２号６２頁に
は、新プロセスで製造したＳＵＳ３０４冷延鋼板の表面
にオレンジピール状の肌荒れ（本発明ではローピングと
呼ぶ）が発生することや、加工性（延性）が現行プロセ
ス材に比べて劣ることが述べられている。
は、新プロセスで製造したＳＵＳ３０４冷延鋼板の表面
にオレンジピール状の肌荒れ（本発明ではローピングと
呼ぶ）が発生することや、加工性（延性）が現行プロセ
ス材に比べて劣ることが述べられている。
【０００５】オレンジピール状の肌荒れ改善のためには
鋳造後の溶体化処理前に、圧下率１０〜１７％程度の圧
延を行って冷間圧延前の結晶粒径を３０〜４０μm 程度
の再結晶組織にすることが必要と述べられている。ま
た、延性の低下についてはδフェライトに起因する鋳片
組織の不均一やＮｉ偏析が原因と考えられており、組織
均一化のためには冷間圧延前に１１５０℃で３時間の熱
処理を行うか、中間焼鈍を挟んで２回の冷間圧延を行う
か、冷間圧延前に１２００℃で圧下率５％の熱間圧延を
行うことが有効と述べられている。
鋳造後の溶体化処理前に、圧下率１０〜１７％程度の圧
延を行って冷間圧延前の結晶粒径を３０〜４０μm 程度
の再結晶組織にすることが必要と述べられている。ま
た、延性の低下についてはδフェライトに起因する鋳片
組織の不均一やＮｉ偏析が原因と考えられており、組織
均一化のためには冷間圧延前に１１５０℃で３時間の熱
処理を行うか、中間焼鈍を挟んで２回の冷間圧延を行う
か、冷間圧延前に１２００℃で圧下率５％の熱間圧延を
行うことが有効と述べられている。
【０００６】一方、本出願人はローピングの発生と延性
の低下を解決する方法を特願平６−７６１９７号により
出願した。この方法は、鋳造直後の１２００〜９００℃
の薄鋳片に圧下率１０〜５０％の熱間圧延を行い、続い
て１２００〜９００℃の温度域で５秒以上の熱処理を行
った後、６００℃以下の温度域で巻き取ることを特徴と
している。
の低下を解決する方法を特願平６−７６１９７号により
出願した。この方法は、鋳造直後の１２００〜９００℃
の薄鋳片に圧下率１０〜５０％の熱間圧延を行い、続い
て１２００〜９００℃の温度域で５秒以上の熱処理を行
った後、６００℃以下の温度域で巻き取ることを特徴と
している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、新プロ
セスによって品質良好なＣｒ−Ｎｉ系ステンレス冷延鋼
板を製造するためには、上記の技術だけでは不十分であ
る。すなわち、新プロセスによって製造した鋼板の表面
には、前記の他に表面光沢不良や倒れ込み疵と呼ぶ表面
欠陥が発生する。この倒れ込み疵は、現行プロセスの熱
延工程で発生する割れやスケールの被さりによるもので
はなく薄鋳片に特有の欠陥であり、鋳片表面の凹凸が熱
延時に倒れ込むことで発生することが判った。また、上
記の技術だけでは、ローピングおよび延性低下を十分に
防止できない他に、表面光沢不良が発生することが判っ
た。
セスによって品質良好なＣｒ−Ｎｉ系ステンレス冷延鋼
板を製造するためには、上記の技術だけでは不十分であ
る。すなわち、新プロセスによって製造した鋼板の表面
には、前記の他に表面光沢不良や倒れ込み疵と呼ぶ表面
欠陥が発生する。この倒れ込み疵は、現行プロセスの熱
延工程で発生する割れやスケールの被さりによるもので
はなく薄鋳片に特有の欠陥であり、鋳片表面の凹凸が熱
延時に倒れ込むことで発生することが判った。また、上
記の技術だけでは、ローピングおよび延性低下を十分に
防止できない他に、表面光沢不良が発生することが判っ
た。
【０００８】そこで本発明は、新プロセスによって製造
されるＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の倒れ込み疵の発生
を防止し、さらには表面光沢不良とローピングおよび延
性低下の発生を防止することを目的とする。
されるＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の倒れ込み疵の発生
を防止し、さらには表面光沢不良とローピングおよび延
性低下の発生を防止することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記倒れ込み疵の発生を
防止する本発明の方法は、次のように構成されている。
その特徴は、Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を鋳型壁面が
鋳片と同期して移動する連続鋳造機によって薄鋳片に連
続鋳造し、続いて前記薄鋳片に１パス目の圧下率が１〜
５％の軽圧下熱延を行った後に熱間圧延を行うＣｒ−Ｎ
ｉ系ステンレス鋼板の製造方法にある。
防止する本発明の方法は、次のように構成されている。
その特徴は、Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を鋳型壁面が
鋳片と同期して移動する連続鋳造機によって薄鋳片に連
続鋳造し、続いて前記薄鋳片に１パス目の圧下率が１〜
５％の軽圧下熱延を行った後に熱間圧延を行うＣｒ−Ｎ
ｉ系ステンレス鋼板の製造方法にある。
【００１０】また、上記表面光沢不良とローピングおよ
び延性低下を防止する本発明の方法は、次のように構成
されている。その特徴は、Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼
を鋳型壁面が鋳片と同期して移動する連続鋳造機によっ
て薄鋳片に連続鋳造し、続いて前記薄鋳片に合計圧下率
が２０〜３５％の熱間圧延を行い、続いて１１５０〜９
５０℃の温度域で５〜１１０秒間保持する熱処理を行っ
た後、６００℃以下の温度域で巻き取ることを特徴とす
るＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造方法にある。更
に、上記倒れ込み疵、表面光沢不良とローピングおよび
延性低下を一挙に防止するには、Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレ
ス溶鋼を鋳型壁面が鋳片と同期して移動する連続鋳造機
によって薄鋳片に連続鋳造し、続いて前記薄鋳片に１パ
ス目の圧下率が１〜５％の軽圧下熱延を行った後、更に
前記薄鋳片を合計圧下率が２０〜３５％の熱間圧延を行
い、続いて１１５０〜９５０℃の温度域で５〜１１０秒
間保持する熱処理を行った後、６００℃以下の温度域で
巻き取るＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造方法にあ
る。
び延性低下を防止する本発明の方法は、次のように構成
されている。その特徴は、Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼
を鋳型壁面が鋳片と同期して移動する連続鋳造機によっ
て薄鋳片に連続鋳造し、続いて前記薄鋳片に合計圧下率
が２０〜３５％の熱間圧延を行い、続いて１１５０〜９
５０℃の温度域で５〜１１０秒間保持する熱処理を行っ
た後、６００℃以下の温度域で巻き取ることを特徴とす
るＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造方法にある。更
に、上記倒れ込み疵、表面光沢不良とローピングおよび
延性低下を一挙に防止するには、Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレ
ス溶鋼を鋳型壁面が鋳片と同期して移動する連続鋳造機
によって薄鋳片に連続鋳造し、続いて前記薄鋳片に１パ
ス目の圧下率が１〜５％の軽圧下熱延を行った後、更に
前記薄鋳片を合計圧下率が２０〜３５％の熱間圧延を行
い、続いて１１５０〜９５０℃の温度域で５〜１１０秒
間保持する熱処理を行った後、６００℃以下の温度域で
巻き取るＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造方法にあ
る。
【００１１】更に本発明は上記方法を実施するために双
ロール式連続鋳造機の下流側に、２ロール式の軽圧下圧
延機と４ロール式の熱間圧延機を順に設けるか、また前
記両圧延機列に加え更に熱処理炉と巻取機を順に設けた
構成としたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造装置であ
る。
ロール式連続鋳造機の下流側に、２ロール式の軽圧下圧
延機と４ロール式の熱間圧延機を順に設けるか、また前
記両圧延機列に加え更に熱処理炉と巻取機を順に設けた
構成としたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造装置であ
る。
【００１２】薄鋳片の表面には図１（ａ）に示すように
波形のディンプルによる表面凹凸が存在する。この表面
凹凸はＲmax で８０〜１５０μm 程度の突起である。こ
のような表面の薄鋳片を熱間圧延すると図１（ｂ）に示
す断面形状の倒れ込み疵が発生する。本発明者等は表面
凹凸の形状と倒れ込み疵発生の関係について種々の調査
を行った結果、熱間圧延前の凹凸の形状が倒れ込み疵に
大きく影響することを見いだした。即ち、図２（ａ）に
示すように凸部の上部を軽圧下熱延によって平滑化した
後に熱間圧延すると図２（ｂ）に示すように、凹凸全体
が平坦化し、倒れ込み疵が発生しないことを見い出し
た。このとき、平滑化に過不足があると倒れ込み疵が発
生するため、適切な平滑化が必要である。
波形のディンプルによる表面凹凸が存在する。この表面
凹凸はＲmax で８０〜１５０μm 程度の突起である。こ
のような表面の薄鋳片を熱間圧延すると図１（ｂ）に示
す断面形状の倒れ込み疵が発生する。本発明者等は表面
凹凸の形状と倒れ込み疵発生の関係について種々の調査
を行った結果、熱間圧延前の凹凸の形状が倒れ込み疵に
大きく影響することを見いだした。即ち、図２（ａ）に
示すように凸部の上部を軽圧下熱延によって平滑化した
後に熱間圧延すると図２（ｂ）に示すように、凹凸全体
が平坦化し、倒れ込み疵が発生しないことを見い出し
た。このとき、平滑化に過不足があると倒れ込み疵が発
生するため、適切な平滑化が必要である。
【００１３】次に、本発明における構成要件の限定理由
を説明する。前記倒れ込み疵は１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ鋼
に代表されるＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼において発生す
るため、対象鋼種をＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼とした。
他鋼種についても凹凸に応じた倒れ込み疵が発生すると
考えられる。
を説明する。前記倒れ込み疵は１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ鋼
に代表されるＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼において発生す
るため、対象鋼種をＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼とした。
他鋼種についても凹凸に応じた倒れ込み疵が発生すると
考えられる。
【００１４】連続鋳造に続いて行う軽圧下熱延における
１パス目の圧下率が１％未満か、５％を超えると倒れ込
み疵が発生する。したがって、軽圧下熱延における１パ
ス目の圧下率を１〜５％とした。より望ましい圧下率は
２〜３％である。なお、軽圧下圧延機が複数基の場合の
圧下率の下限は１パス目の圧下率が１％未満であっても
合計圧下率が１％以上であればよい。
１パス目の圧下率が１％未満か、５％を超えると倒れ込
み疵が発生する。したがって、軽圧下熱延における１パ
ス目の圧下率を１〜５％とした。より望ましい圧下率は
２〜３％である。なお、軽圧下圧延機が複数基の場合の
圧下率の下限は１パス目の圧下率が１％未満であっても
合計圧下率が１％以上であればよい。
【００１５】一方、熱間圧延における合計圧下率が２０
％未満であると再結晶粒径が大きくなって冷延時にロー
ピングが発生し、合計圧下率が３５％を超えると熱延ロ
ールとの焼き付きによる疵（焼付疵）が発生する。した
がって、熱間圧延における合計圧下率を２０〜３５％と
した。より望ましい合計圧下率は２５〜３３％である。
更に、上述した倒れ込み疵と冷延時のローピングを回避
するためには、前述の軽圧下熱延に加え、更に合計圧下
率が２０〜３５％の熱間圧延を行うことが好ましい。
％未満であると再結晶粒径が大きくなって冷延時にロー
ピングが発生し、合計圧下率が３５％を超えると熱延ロ
ールとの焼き付きによる疵（焼付疵）が発生する。した
がって、熱間圧延における合計圧下率を２０〜３５％と
した。より望ましい合計圧下率は２５〜３３％である。
更に、上述した倒れ込み疵と冷延時のローピングを回避
するためには、前述の軽圧下熱延に加え、更に合計圧下
率が２０〜３５％の熱間圧延を行うことが好ましい。
【００１６】前記熱間圧延後の熱延鋼板を、その温度が
８００℃以下に低下するまで放置すると、微細な析出物
が析出して冷延工程の焼鈍時における粒成長が阻害され
て製品の結晶粒径が細粒になることで延性が低下する。
そのため熱間圧延後の熱延鋼板は再結晶化のための熱処
理を行う。熱処理温度が１１５０℃を超えるか熱処理時
間が１１０秒を超えると、熱延板表面の粒界酸化が激し
くなり、冷延工程の酸洗時に粒界腐食が生じて表面光沢
が低下する。また、熱処理温度が９５０℃未満または熱
処理時間が５秒未満であると再結晶が十分に進まないた
めにローピングが発生し表面品質が低下する。したがっ
て、熱間圧延後に続いて行う熱処理の条件は、１１５０
〜９５０℃の温度域で５〜１１０秒間の保持とした。よ
り望ましい熱処理温度は１１３０℃〜１０５０℃であ
り、熱処理時間は２０〜６０秒である。
８００℃以下に低下するまで放置すると、微細な析出物
が析出して冷延工程の焼鈍時における粒成長が阻害され
て製品の結晶粒径が細粒になることで延性が低下する。
そのため熱間圧延後の熱延鋼板は再結晶化のための熱処
理を行う。熱処理温度が１１５０℃を超えるか熱処理時
間が１１０秒を超えると、熱延板表面の粒界酸化が激し
くなり、冷延工程の酸洗時に粒界腐食が生じて表面光沢
が低下する。また、熱処理温度が９５０℃未満または熱
処理時間が５秒未満であると再結晶が十分に進まないた
めにローピングが発生し表面品質が低下する。したがっ
て、熱間圧延後に続いて行う熱処理の条件は、１１５０
〜９５０℃の温度域で５〜１１０秒間の保持とした。よ
り望ましい熱処理温度は１１３０℃〜１０５０℃であ
り、熱処理時間は２０〜６０秒である。
【００１７】熱処理後に薄鋳片を巻き取るときの温度が
６００℃を超えると、粒界にクロム炭化物が生成して鋭
敏化し、酸洗時に粒界腐食が生じて製品の表面光沢を損
ねる。したがって、熱処理後の薄鋳片の巻取温度は６０
０℃以下とした。より望ましい巻取温度は５５０〜３０
０℃である。
６００℃を超えると、粒界にクロム炭化物が生成して鋭
敏化し、酸洗時に粒界腐食が生じて製品の表面光沢を損
ねる。したがって、熱処理後の薄鋳片の巻取温度は６０
０℃以下とした。より望ましい巻取温度は５５０〜３０
０℃である。
【００１８】薄鋳片の板厚は２〜６mmが望ましい。鋳片
の板厚が６ｍｍを超えると凝固時の結晶粒が粗大にな
り、熱延再結晶によって結晶粒を微細化するためには、
板厚６ｍｍ以下の鋳片に行う熱間圧延よりも高い圧下率
が必要になる。この高圧下率を得るためには、熱間圧延
機を複数配置するか、単独の巨大な熱間圧延機とするこ
とが必要になり、経済的でない。また、鋳片厚みが２ｍ
ｍ未満であると熱延時にロール焼き付き疵が発生し易く
なる。より望ましい板厚範囲は３．０〜５．０mmであ
る。
の板厚が６ｍｍを超えると凝固時の結晶粒が粗大にな
り、熱延再結晶によって結晶粒を微細化するためには、
板厚６ｍｍ以下の鋳片に行う熱間圧延よりも高い圧下率
が必要になる。この高圧下率を得るためには、熱間圧延
機を複数配置するか、単独の巨大な熱間圧延機とするこ
とが必要になり、経済的でない。また、鋳片厚みが２ｍ
ｍ未満であると熱延時にロール焼き付き疵が発生し易く
なる。より望ましい板厚範囲は３．０〜５．０mmであ
る。
【００１９】
【発明の実施の形態】図３は、本発明を実施するための
双ドラム式連続鋳造装置１の例を示し、図において、１
対の冷却ドラム２，２は銅または銅合金製で内部を水冷
されて矢印の方向に回転する。冷却ドラム２，２の周面
は、ショットブラスト等が施されて表面粗さが７０〜１
５０μm 程度である。冷却ドラム２，２の両端面には耐
火物製のサイド堰３，３（片側のみ示す）が押し当てら
れており、冷却ドラム２，２とサイド堰３，３とで溶鋼
溜まり４が形成されている。溶鋼溜まり４に供給された
溶鋼は冷却ドラム２，２の周面で凝固シェルを生成し、
凝固シェルは矢印方向に回転する冷却ドラム２．２の間
隙で圧着されて薄鋳片Ｓとなる。薄鋳片Ｓの表面には８
０〜１５０μm の凹凸が存在する。薄鋳片Ｓをピンチロ
ール５によって２ロール式の軽圧下圧延機６に送って圧
下率が１〜５％の軽圧下熱延を行うと薄鋳片表面の凸部
の上部が図２（ａ）のように平坦化する。このようにし
て凸部の上部を平坦化した後、４ロール式の熱間圧延機
７によって圧下率が２０〜３５％の熱間圧延を行う。こ
の熱間圧延による再結晶により結晶粒を微細化すること
で倒れ込み疵やローピングの発生を防止する。また、倒
れ込み疵が見られない場合や、倒れ込み疵が問題視され
ない場合には、ローピングの発生を防止する目的で、薄
鋳片Ｓに合計圧下率２０〜３５％の熱間圧延を直接行う
ことでも対応できる。
双ドラム式連続鋳造装置１の例を示し、図において、１
対の冷却ドラム２，２は銅または銅合金製で内部を水冷
されて矢印の方向に回転する。冷却ドラム２，２の周面
は、ショットブラスト等が施されて表面粗さが７０〜１
５０μm 程度である。冷却ドラム２，２の両端面には耐
火物製のサイド堰３，３（片側のみ示す）が押し当てら
れており、冷却ドラム２，２とサイド堰３，３とで溶鋼
溜まり４が形成されている。溶鋼溜まり４に供給された
溶鋼は冷却ドラム２，２の周面で凝固シェルを生成し、
凝固シェルは矢印方向に回転する冷却ドラム２．２の間
隙で圧着されて薄鋳片Ｓとなる。薄鋳片Ｓの表面には８
０〜１５０μm の凹凸が存在する。薄鋳片Ｓをピンチロ
ール５によって２ロール式の軽圧下圧延機６に送って圧
下率が１〜５％の軽圧下熱延を行うと薄鋳片表面の凸部
の上部が図２（ａ）のように平坦化する。このようにし
て凸部の上部を平坦化した後、４ロール式の熱間圧延機
７によって圧下率が２０〜３５％の熱間圧延を行う。こ
の熱間圧延による再結晶により結晶粒を微細化すること
で倒れ込み疵やローピングの発生を防止する。また、倒
れ込み疵が見られない場合や、倒れ込み疵が問題視され
ない場合には、ローピングの発生を防止する目的で、薄
鋳片Ｓに合計圧下率２０〜３５％の熱間圧延を直接行う
ことでも対応できる。
【００２０】熱間圧延後は、熱処理炉８によって１１５
０〜９５０℃の温度域を５〜１１０秒間保持する熱処理
を行う。この熱処理により微細析出物の析出による延性
低下や粒界酸化による光沢不良を防止し、また再結晶化
を進めることでローピングの発生をより確実に防止す
る。熱処理後は、巻取機９によって６００℃以下の温度
域で巻き取る。６００℃以下で巻き取ることにより、ク
ロム炭化物の生成による光沢不良を防止する。このよう
にして製造した熱延鋼板は、通常の条件でデスケーリン
グ、冷間圧延、焼鈍酸洗または光輝焼鈍、調質圧延等を
施して冷延鋼板を製造する。なお、図１において、ピン
チロール５に軽圧下熱延の機能を付加することで、ピン
チロール４を軽圧下熱延機として使用しても良い。な
お、本発明方法の実施に際しては、双ロール式連続鋳造
機の下流側に、２ロール式の軽圧下圧延機と４ロール式
の熱間圧延機と熱処理炉と巻取機を順に設けるか、直接
熱間圧延機と熱処理炉と巻取機を順に設けることが好ま
しい。
０〜９５０℃の温度域を５〜１１０秒間保持する熱処理
を行う。この熱処理により微細析出物の析出による延性
低下や粒界酸化による光沢不良を防止し、また再結晶化
を進めることでローピングの発生をより確実に防止す
る。熱処理後は、巻取機９によって６００℃以下の温度
域で巻き取る。６００℃以下で巻き取ることにより、ク
ロム炭化物の生成による光沢不良を防止する。このよう
にして製造した熱延鋼板は、通常の条件でデスケーリン
グ、冷間圧延、焼鈍酸洗または光輝焼鈍、調質圧延等を
施して冷延鋼板を製造する。なお、図１において、ピン
チロール５に軽圧下熱延の機能を付加することで、ピン
チロール４を軽圧下熱延機として使用しても良い。な
お、本発明方法の実施に際しては、双ロール式連続鋳造
機の下流側に、２ロール式の軽圧下圧延機と４ロール式
の熱間圧延機と熱処理炉と巻取機を順に設けるか、直接
熱間圧延機と熱処理炉と巻取機を順に設けることが好ま
しい。
【００２１】
【実施例】１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ鋼を基本とする成分の
Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼を溶製し、図３に示した双ロ
ール式連続鋳造機によって種々厚みの薄鋳片を鋳造し
た。本発明例では鋳造に続いて薄鋳片に圧下率１〜５％
の軽圧下熱延を行ったのち、鋳片温度が１１３０℃〜９
５０℃の間で圧下率２０〜３５％の熱間圧延を行った。
引き続いて熱処理炉によって、鋳片温度が８００℃以下
に低下するまでに、１１５０〜９５０℃の温度域で５〜
１１０秒間保持する熱処理を行った後、６００℃以下で
巻き取った。巻き取った熱延鋼板は、通常の条件で酸
洗、冷間圧延、焼鈍酸洗、調質圧延を行って冷延鋼板に
製造し、表面品質及び機械的性質を調査した。比較例は
軽圧下熱延、熱間圧延、熱処理、巻取の各条件のうち、
何れかが本発明の条件を外れた例である。
Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼を溶製し、図３に示した双ロ
ール式連続鋳造機によって種々厚みの薄鋳片を鋳造し
た。本発明例では鋳造に続いて薄鋳片に圧下率１〜５％
の軽圧下熱延を行ったのち、鋳片温度が１１３０℃〜９
５０℃の間で圧下率２０〜３５％の熱間圧延を行った。
引き続いて熱処理炉によって、鋳片温度が８００℃以下
に低下するまでに、１１５０〜９５０℃の温度域で５〜
１１０秒間保持する熱処理を行った後、６００℃以下で
巻き取った。巻き取った熱延鋼板は、通常の条件で酸
洗、冷間圧延、焼鈍酸洗、調質圧延を行って冷延鋼板に
製造し、表面品質及び機械的性質を調査した。比較例は
軽圧下熱延、熱間圧延、熱処理、巻取の各条件のうち、
何れかが本発明の条件を外れた例である。
【００２２】こうして得られた冷延鋼板のロール焼き付
き疵、ローピング, 粒界腐食（表面光沢）と延性（伸
び）を調査した。表１に示すように、本発明例では良好
な表面品質および加工性が得られたが、比較例では表２
に示すように軽圧下熱延、熱間圧延、熱処理、巻取の各
条件のうち、何れかが本発明の条件を外れて不適切であ
るため、表面品質あるいは加工性が不良であった。
き疵、ローピング, 粒界腐食（表面光沢）と延性（伸
び）を調査した。表１に示すように、本発明例では良好
な表面品質および加工性が得られたが、比較例では表２
に示すように軽圧下熱延、熱間圧延、熱処理、巻取の各
条件のうち、何れかが本発明の条件を外れて不適切であ
るため、表面品質あるいは加工性が不良であった。
【表１】
【表２】
【００２３】
【発明の効果】本発明は、Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼の
薄鋳片の、連続鋳造に続いて行う熱間圧延、熱処理、及
び巻取りの各条件を制御することによって、良好な表面
品質および加工性を有する熱延鋼板および冷延鋼板の製
造を可能にするものである。従って、その工業的効果は
大である。
薄鋳片の、連続鋳造に続いて行う熱間圧延、熱処理、及
び巻取りの各条件を制御することによって、良好な表面
品質および加工性を有する熱延鋼板および冷延鋼板の製
造を可能にするものである。従って、その工業的効果は
大である。
【図１】図１（ａ）は従来法における薄鋳片の表面形状
を示す断面図で、図１（ｂ）は熱間圧延後の鋼板の表面
形状を示す断面図である。
を示す断面図で、図１（ｂ）は熱間圧延後の鋼板の表面
形状を示す断面図である。
【図２】図２（ａ）は本発明による薄鋳片の表面形状を
示す断面図で、図２（ｂ）は本発明による鋼板の表面形
状を示す断面図である。
示す断面図で、図２（ｂ）は本発明による鋼板の表面形
状を示す断面図である。
【図３】本発明の方法を実施するための双ドラム式連続
鋳造装置例を示す図である。
鋳造装置例を示す図である。
１…双ドラム式連続鋳造機 ２…冷却ドラム ３…サイド堰 ４…溶鋼溜まり部 ５…ピンチロール ６…軽圧下圧延機 ７…熱間圧延機 ８…熱処理炉 ９…巻取機 Ｓ…薄鋳片
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２１Ｄ 8/02 Ｃ２１Ｄ 8/02 Ｄ (72)発明者 新井 貴士 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 庄田 俊二 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内
Claims (5)
- 【請求項１】 Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を鋳型壁面
が鋳片と同期して移動する連続鋳造機によって薄鋳片に
連続鋳造し、続いて前記薄鋳片に１パス目の圧下率が１
〜５％の軽圧下熱延を行った後に熱間圧延を行うことを
特徴とするＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を鋳型壁面
が鋳片と同期して移動する連続鋳造機によって薄鋳片に
連続鋳造し、続いて前記薄鋳片に合計圧下率が２０〜３
５％の熱間圧延を行い、続いて１１５０〜９５０℃の温
度域で５〜１１０秒間保持する熱処理を行った後、６０
０℃以下の温度域で巻き取ることを特徴とするＣｒ−Ｎ
ｉ系ステンレス鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を鋳型壁面
が鋳片と同期して移動する連続鋳造機によって薄鋳片に
連続鋳造し、続いて前記薄鋳片に１パス目の圧下率が１
〜５％の軽圧下熱延を行った後に合計圧下率が２０〜３
５％の熱間圧延を行い、続いて１１５０〜９５０℃の温
度域で５〜１１０秒間保持する熱処理を行った後、６０
０℃以下の温度域で巻き取ることを特徴とするＣｒ−Ｎ
ｉ系ステンレス鋼板の製造方法。 - 【請求項４】 双ロール式連続鋳造機の下流側に、２ロ
ール式の軽圧下圧延機と４ロール式の熱間圧延機とを順
に設けたことを特徴とするＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板
の製造装置。 - 【請求項５】 双ロール式連続鋳造機の下流側に、２ロ
ール式の軽圧下圧延機と４ロール式の熱間圧延機と熱処
理炉と巻取機を順に設けたことを特徴とするＣｒ−Ｎｉ
系ステンレス鋼板の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP450197A JPH10193068A (ja) | 1997-01-14 | 1997-01-14 | Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP450197A JPH10193068A (ja) | 1997-01-14 | 1997-01-14 | Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10193068A true JPH10193068A (ja) | 1998-07-28 |
Family
ID=11585815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP450197A Withdrawn JPH10193068A (ja) | 1997-01-14 | 1997-01-14 | Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10193068A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006516224A (ja) * | 2003-01-22 | 2006-06-29 | エス・エム・エス・デマーク・アクチエンゲゼルシャフト | 連続鋳造スラブを生成する方法と装置 |
| KR101286213B1 (ko) * | 2010-12-28 | 2013-07-23 | 주식회사 포스코 | 마르텐사이트계 스테인리스 박판의 주조 방법 및 마르텐사이트계 스테인리스 박판의 주조 장치 |
| JP2020175435A (ja) * | 2019-04-22 | 2020-10-29 | 日本製鉄株式会社 | 形鋼の製造方法 |
-
1997
- 1997-01-14 JP JP450197A patent/JPH10193068A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006516224A (ja) * | 2003-01-22 | 2006-06-29 | エス・エム・エス・デマーク・アクチエンゲゼルシャフト | 連続鋳造スラブを生成する方法と装置 |
| KR101286213B1 (ko) * | 2010-12-28 | 2013-07-23 | 주식회사 포스코 | 마르텐사이트계 스테인리스 박판의 주조 방법 및 마르텐사이트계 스테인리스 박판의 주조 장치 |
| JP2020175435A (ja) * | 2019-04-22 | 2020-10-29 | 日本製鉄株式会社 | 形鋼の製造方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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