JP2013134448A - 現像装置、現像方法及び該現像装置に用いられる磁性トナー - Google Patents

Abstract

【課題】プロセススピードが高速であり、大容量プロセスカートリッジを使用し、かつ、高温高湿環境で使用された場合においても、選択現像を抑制し、使用後半に放置された場合においても、優れた画像濃度及びカブリの少ない画像が得られる現像装置を提供する。
【解決手段】静電潜像が形成される静電潜像担持体、静電潜像を現像する磁性トナー、静電潜像担持体に対向して設けられ、磁性トナーを担持し搬送する磁性トナー担持体３、及び、磁性トナー担持体３に当接し、磁性トナー担持体に担持される磁性トナーを規制するトナー規制部材１２を備えた現像装置において、磁性トナー担持体３表面の仕事関数値が特定範囲であり、トナー規制部材１２は磁性トナーと当接する部位が特定材質であり、磁性トナーの理論比表面積Ｂに対する、シリカ微粉体の添加量Ｗの比［Ｗ／Ｂ］が特定の関係を満たす。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真、静電荷像を顕像化するための画像形成方法に用いられる現像装置、現像方法及び磁性トナーに関する。

近年、複写機やプリンター等の画像形成装置は、使用目的及び使用環境の多様化が進むと共に、更なる高速化、高画質化、高安定化が求められている。例えば、従来はオフィス内で使用されることが主流であったプリンター等が、過酷な環境下でも使用されるようになってきており、そのような場合でも安定した画質を提供することが重要となっている。
このような画像形成装置に用いられる現像装置としては、現像剤（トナー）担持体としての現像スリーブの表面に、トナーコート量を規制するためのトナー層厚規制部材としてのゴム製または金属製のトナー規制ブレードを当接させる構成を備えた装置が知られている。
この規制部材とトナーとの摩擦、及び／またはトナー担持体とトナーとの摩擦により、トナーには正または負の電荷が与えられる。該電荷が与えられたトナーは規制部材によってトナー担持体表面に薄く塗布される。そして、トナー担持体と対向した静電潜像担持体表面の静電潜像に、該電荷が与えられたトナーを飛翔・付着させて現像する手法が一般的に行われている。
近年の画像形成装置の技術方向としては、高精細、高品位、高画質の他に、さらなる高速、長期にわたる高信頼性が求められている。一方、省エネを目的として、より低温における定着性が求められている。このような場合には、規制部材の材質や、使用環境、プロセススピードなどの画出し条件によっては、現像装置内の各種部材へのトナーの融着が起こることで、濃度ムラやスジなどの画像欠陥が発生する場合があった。
また、特にトナーの帯電の立ち上がりに不利な高温高湿環境において、長期にわたり画出しを継続すると、現像装置内の磁性トナーの中で、帯電の立ち上がりが早い部分だけが優先的に消費される、いわゆる選択現像が起こりやすかった。その結果、現像装置が使用後半に放置されると、再び画出しした場合に、濃度薄やカブリなどの画質弊害を引き起こすことがあった。
一方で、規制部材あるいはトナー担持体などの改良の試みも行われている。例えば、特許文献１には、現像剤担持体表面の硬度と変形率、および現像剤量規制ブレードの現像剤担持体に当接される側の表面の十点平均粗さ（Ｒｚ）が０．３乃至２０μｍである現像装置が提案されている。かかる特許文献中では、この現像装置を用いて、非磁性黒トナーを評価した例が記載されており、各環境において、べた画像濃度、ムラ、スジなどには効果を発揮している。一方で、長期耐久における安定性については十分な検討がなされておらず、特に一成分磁性トナーを用いた場合などには、効果が不十分になる傾向があった。
また、特許文献２には、特定のトナー規制ブレードを使用し、トナー規制ブレードとトナーとの付着力を規定し、トナー融着や細線再現性を改良した試みがある。ただし、本件においては、ブレードの材質や外添剤量の適正化まで十分に検討が行われなかったために、特に長期耐久後に放置された場合に発生する濃度薄やカブリなどの点においては未だ改善の余地が残されていた。
すなわち、長期耐久にわたって安定し、かつ、長期耐久後に放置された場合にでも、優れた画像濃度であり、カブリの少ない良好な画像を得ることのできる、一成分磁性トナーを搭載した現像装置が求められていた。

特開２００４−４７５１号公報 特開２００７−７９１１８号公報

本発明は、上述のごとき問題点を解決した現像装置を提供するものである。
即ち、本発明は、プロセススピードが高速であり、大容量プロセスカートリッジを使用し、かつ、高温高湿環境で使用された場合においても、選択現像を抑制し、使用後半に放置された場合においても、優れた画像濃度及びカブリの少ない画像が得られる現像装置、現像方法及び該現像装置に用いられる磁性トナーを提供するものである。
さらに、本発明は、同様に、プロセススピードが高速であり、大容量プロセスカートリッジを使用し、かつ、高温高湿環境で使用された場合においても、磁性トナー担持体や規制部材に磁性トナーが融着することがなく、濃度ムラやスジの発生のない良好な画像を長期にわたって得ることが可能な現像装置、現像方法及び該現像装置に用いられる磁性トナーを提供するものである。

本発明者らは、磁性トナー担持体表面の仕事関数値を特定の範囲とし、トナー規制部材を特定のものとし、さらに磁性トナーに含有されるシリカ微粉体の添加量を制御することによって、課題を解決しうることを見出し、本発明の完成に至った。
すなわち、本発明は以下の通りである。
静電潜像が形成される静電潜像担持体、前記静電潜像を現像する磁性トナー、前記静電潜像担持体に対向して設けられ、前記磁性トナーを担持し搬送する磁性トナー担持体、及び、前記磁性トナー担持体に当接し、前記磁性トナー担持体に担持される磁性トナーを規制するトナー規制部材を備えた現像装置において、
前記磁性トナー担持体表面の仕事関数値が４．６ｅＶ以上、４．９ｅＶ以下であり、
前記トナー規制部材は、磁性トナーと接する部位がポリフェニレンスルフィド、ポリオレフィンのいずれかであり、
前記磁性トナーは、
ｉ）結着樹脂、及び磁性粉体を含有する磁性トナー粒子と、シリカ微粉体とを有しており、
ｉｉ）負帯電性であり、
ｉｉｉ）粒子径分布（個数統計値）から求められる前記磁性トナーの理論比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）に対する、前記シリカ微粉体の添加量Ｗ（磁性トナーに対する質量％）の比［Ｗ／Ｂ］が、下記式（１）
式（１） ２．５ ≦ Ｗ／Ｂ ≦ １０．０
を満たす、
ことを特徴とする現像装置。

本発明によれば、プロセススピードが高速であり、大容量プロセスカートリッジを使用し、かつ、高温高湿環境で使用された場合においても、選択現像が抑制され、使用後半に放置された場合においても、優れた画像濃度及びカブリの少ない画像を得ることが可能になる。
また、本発明によれば、プロセススピードが高速であり、大容量プロセスカートリッジを使用し、かつ、高温高湿環境で使用された場合においても、磁性トナー担持体や規制部材に磁性トナーが融着することがなく、濃度ムラやスジの発生のない良好な画像を長期にわたって得ることが可能になる。

現像装置の磁性トナー担持体及び規制部材周辺でのトナー挙動を示す模式図 画像形成装置の一例を示す模式的断面図 現像装置の一例を示す模式的断面図 仕事関数測定曲線の例を示す図

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の現像装置は、静電潜像が形成される静電潜像担持体、前記静電潜像を現像する磁性トナー、前記静電潜像担持体に対向して設けられ、前記磁性トナーを担持し搬送する磁性トナー担持体、及び、前記磁性トナー担持体に当接し、前記磁性トナー担持体に担持される磁性トナーを規制するトナー規制部材を備えた現像装置において、
前記磁性トナー担持体表面の仕事関数値が４．６ｅＶ以上、４．９ｅＶ以下であり、
前記トナー規制部材は、磁性トナーと接する部位がポリフェニレンスルフィド、ポリオレフィンのいずれかであり、
前記磁性トナーは、
ｉ）結着樹脂、及び磁性粉体を含有する磁性トナー粒子と、シリカ微粉体とを有しており、
ｉｉ）負帯電性であり、
ｉｉｉ）粒子径分布（個数統計値）から求められる前記磁性トナーの理論比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）に対する、前記シリカ微粉体の添加量Ｗ（磁性トナーに対する質量％）の比［Ｗ／Ｂ］が、下記式（１）を満たすことを特徴とする現像装置。
式（１） ２．５ ≦ Ｗ／Ｂ ≦ １０．０
また、本発明の磁性トナーは、本発明の現像装置に用いられる磁性トナーである。
一般的には、磁性一成分現像において、磁性トナーは磁性トナー担持体により搬送され、トナー規制部材（以下単に規制部材ともいう）により磁性トナーのコート層厚が規制される。この時、磁性トナー担持体と規制部材が当接する部位（以後、規制部と呼ぶ）では、磁性トナーは次のように挙動する。
規制部では磁性トナー担持体が回転する力と規制部材からの押圧が加わり、さらに、磁性トナー担持体表面の凹凸の影響で磁性トナー担持体表面近傍に存在する磁性トナーはかき混ざるように入れ替わりながら搬送されていく（図１参照）。このため、磁性トナーは磁性トナー担持体との接触により帯電する。
一方、規制部材近傍の磁性トナーは磁性トナー担持体表面の凹凸から相対的に遠い場所に存在するため、磁性トナーは動き難い状態となる。また、一般的には磁性トナーの規制部材が正帯電性であり磁性トナーが負帯電となるため、規制部材と磁性トナー間に静電的な付着力が働くようになる。これにより磁性トナーは規制部材近傍でより動き難くなり、規制部材近傍の磁性トナーは入れ替わり難くなってしまう。このため、規制部材近傍の磁性トナーが過剰帯電しやすく、磁性トナーの帯電量分布が不均一になりやすい。
また、磁性トナーの帯電量を上げる場合は、規制部材の当接圧を上げたり、規制部材の材質をより強い正帯電性にしたりするなどの手段が一般的である。しかし、これらの手段では磁性トナーの動きをより規制することになり、上記のような一部の磁性トナーの過剰帯電が顕著となりやすい。
このような場合、規制部材の材質や画出し環境等の画出し条件によっては、現像装置内の磁性トナーの中で、帯電の立ち上がりが早い部分だけが優先的に消費される、いわゆる選択現像が起こる場合があった。その結果、現像装置が使用後半に放置されると、再び画出しした場合に、画像濃度が薄くなる現象やカブリなどの画質弊害を引き起こすことがあった。
また、磁性トナー担持体や規制部材に、磁性トナーが融着することによる濃度ムラや、特にトナー融着のレベルが悪い場合には、スジ等の画質弊害を引き起こすことがあった。
この原因について、本発明者らは、以下のように考えている。
上述のように、規制部材及び磁性トナー担持体の近傍において、磁性トナーが動き難くなり、不動層を形成するような場合には、規制部材及び磁性トナー担持体の近傍の磁性ト
ナーが過剰に帯電しやすい。その結果、この過剰に帯電した磁性トナーが起点となって、静電引力により帯電の少ない磁性トナーと静電凝集しやすくなるため、磁性トナー担持体上に磁性トナーによる、比較的太く、高さの高い磁気穂を形成しやすくなる。
磁気穂が太く、高さが高いと、磁気穂を形成する磁性トナーの中でも、規制部材及び磁性トナー担持体に接触する機会が不均等になることで、さらに磁性トナーの帯電の不均一化が促進されてしまう。すると、帯電の立ち上がりが早い部分だけが優先的に現像消費されてしまう、選択現像を引き起こしやすい。
特に、帯電の立ち上がりに不利な高温高湿環境においては、磁性トナーの帯電量分布が不均一になりやすく、現像装置内の磁性トナーの中でも比較的大粒径の磁性トナーといった、帯電の立ち上がりが遅い部分が、現像装置内に蓄積しやすい。
この状態で、印字を停止後、長期間放置されて帯電が緩和した後に再び画出しを行った場合には、規制部での入れ替わり性が低下することにより、磁性トナーの効率的な帯電が阻害されることも加わり、画像濃度が薄くなる現象やカブリなどの画質弊害を引き起こしやすい。
特に、プロセススピードが速い現像装置においては、磁性トナー担持体と規制部材の間の規制部を通過する時間が短くなるため、帯電の立ち上がりがより不利になること、及び、入れ替わり性が低下することにより、これらの問題は顕著になりやすい。
また、同様にプロセススピードが速い現像装置においては、上述のように規制部材近傍に磁性トナーが滞留することで、その磁性トナーに集中的にシェアがかかりやすく、規制部材又は磁性トナー担持体に磁性トナーが融着することになり、濃度ムラやスジなどの画質弊害を引き起こしやすくなる。
さらに、大容量プロセスカートリッジを使用する場合には、現像装置内の磁性トナーの自重により、磁性トナー担持体に磁性トナーが押しつけられるため、磁気穂の形成がさらに不安定になりやすく、磁性トナー担持体へのトナー融着も引き起こしやすくなる。
一方、近年の画像形成装置の小型化に伴い、磁性トナー担持体の直径が小さくなると、磁性トナー担持体自体の曲率により、現像領域が狭くなることで、磁性トナー担持体から磁性トナーが飛翔しにくくなる。そのため、選択現像がより促進されることになり、上記のような問題がさらに顕著となりやすい。

これに対し、本発明者らが鋭意検討したところ、磁性トナーの規制部材としてポリフェニレンスルフィドやポリオレフィンを用い、磁性トナー担持体表面の仕事関数値を４．６ｅＶ以上、４．９ｅＶ以下とし、特定の磁性トナーを用いることによって、上記の課題を解決できることを見出した。特に、上記のような構成により、磁気穂を低く、細く、均一にコントロールすることが重要であると考えた。
磁性トナー担持体上の磁性トナーの磁気穂を低く、細く、均一にするためには、規制部材及び磁性トナー担持体の近傍における、磁性トナーの不動層を極力少なくするように、規制部における磁性トナーの入れ替わり性を向上させることが有効である。
規制部材近傍に磁性トナーが静電的に留まると、規制部の磁性トナー搬送に主に関わる磁性トナー担持体表面の凹凸から相対的に遠い場所に存在するため、そのまま規制部材近傍に不動層を形成しやすい。
そこで、本発明者らは、規制部材と磁性トナーの間の静電付着力を低減することにより、規制部での入れ替わり性を向上させようと考えた。
すなわち、規制部材として、一般的なシリコーンゴムや、ウレタン、ポリカーボネート等の磁性トナーに比べて正帯電性の部材ではなく、ポリフェニレンスルフィドやポリオレフィンを採用した。ポリフェニレンスルフィドやポリオレフィンは磁性トナーに対してほぼ同電位か、弱い負帯電性であるために、規制部材近傍の磁性トナーは、ほとんど帯電することがない。これにより、規制部材と磁性トナーの静電付着力を大幅に低減させることができ、結果として、規制部での入れ替わり性を大幅に向上させることができたと考えられる。
一方、ポリフェニレンスルフィドやポリオレフィンの如き規制部材は磁性トナーの帯電
にほとんど関わらないため、磁性トナーを効率よく帯電させるために、磁性トナー担持体表面の仕事関数値を４．６ｅＶ以上、４．９ｅＶ以下とすることが重要である。
仕事関数値は一般には自由電子の放出のし易さの指標であり、数値が低い方が自由電子を放出し易い。磁性トナー担持体表面の仕事関数値が小さいと、磁性トナーが接触・摺擦した際に自由電子のやり取りが生じやすく、磁性トナーが帯電し易くなる。このため、磁性トナー担持体表面の仕事関数値は４．９ｅＶ以下であることが重要である。
ここで、磁性トナー担持体表面の仕事関数値が４．９ｅＶより大きい場合、磁性トナー担持体表面と磁性トナー間で良好な自由電子の受け渡しが困難となり、トナーの帯電量が低下しやすく好ましくない。
一方、磁性トナー担持体表面の仕事関数値が４．６ｅＶ未満であると、磁性トナーが過剰に帯電しやすく、静電付着力が増加しやすい。その結果、磁性トナー担持体近傍の磁性トナーが動き難くなるため、好ましくない。
すなわち、規制部材としてポリフェニレンスルフィド及びポリオレフィンのいずれかを採用する事で、規制部材近傍の磁性トナーが動きやすくなる。結果、特定の仕事関数値を有する磁性トナー担持体表面への接触機会が多くなり、効率的に帯電することが可能となる。
本発明において、磁性トナー担持体表面の仕事関数値を調整するためには、下記に挙げる導電性粒子を磁性トナー担持体の表層を構成する樹脂層中に含有させることが好適に例示できる。導電性粒子としては、金属（アルミニウム、銅、ニッケル、銀等）の微粉末、導電性金属酸化物（酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン、及びチタン酸カリウム等）の粒子、結晶性グラファイト、各種カーボンファイバー、導電性カーボンブラック、等が挙げられる。
本発明においては、これら導電性粒子の種類を適宜選択し、その添加量を適宜調整することで、磁性トナー担持体表面の仕事関数値を調整することが可能である。
例えば、アルミニウム、銅、銀、ニッケル等の金属粉体、又は黒鉛のような仕事関数値の低い導電性粒子を多く添加することで仕事関数値を低下させることができる。また、酸化処理カーボンブラックを添加する、導電性粒子自体の添加量を減らす等の方法により仕事関数値を上昇させることが可能である。
カーボンブラックの具体的な酸化処理方法としては公知の方法が適用できるが、例えばオゾン等による表面酸化処理法、過マンガン酸カリウムによる酸化処理法等が挙げられる。この様な方法にてカーボンブラック表面を酸化処理することにより、カーボンブラック表面にカルボキシル基やスルホン酸基等の表面官能基が付与され、その表面官能基の作用によって仕事関数値が増大する。

ただし、これだけではまだ、磁性トナー担持体と規制部材の間の規制部を通過する時間が短くなる、プロセススピードが速い現像装置に適用した場合や、大容量プロセスカートリッジを使用した場合には、磁気穂を低く、細く均一にするコントロールするには不十分だった。
本発明においては、さらに、磁性トナー粒子に、シリカ微粉体が外添されており、磁性トナーの粒子径分布から求められる理論比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）に対する、前記シリカ微粉体の添加量Ｗ（磁性トナーに対する質量％）の比［Ｗ／Ｂ］が、下記式（１）を満たすことを特徴とする。
式（１） ２．５ ≦ Ｗ／Ｂ ≦ １０．０
なお、該［Ｗ／Ｂ］は、３．０ ≦ Ｗ／Ｂ ≦ ５．０、を満たすことが好ましい。
上記磁性トナーの粒子径分布から求められる理論比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）に対する、シリカ微粉体の添加量Ｗの比を上記範囲とすることで、磁性トナー粒子表面に比較的多量のシリカ微粉体が存在することになる。その結果、磁性トナー粒子間、磁性トナーと部材との間のｖａｎ ｄｅｒ Ｗａａｌｓ力、及び静電付着力を、スペーサー効果により大幅に軽減することが可能となる。
これにより、特に規制部材として、ポリフェニレンスルフィドやポリオレフィンを使用
した場合は、磁性トナーと規制部材との離れやすさが格段に向上する。その結果、規制部材にトナー融着しにくいため、大容量プロセスカートリッジを使用し、プロセススピードが速い現像装置により、高温高湿環境で使用された場合にも、トナー融着による濃度ムラやスジを引き起こしにくい。
また、上述のような規制部材と磁性トナー担持体を使用し、Ｗ／Ｂを上記範囲とすることにより、プロセススピードが速い現像装置に適用した場合においても、初めて高度に、磁気穂を低く、細く均一にするコントロールが可能になる。
これはおそらく、規制部材と磁性トナー担持体による、規制部での磁性トナーの良好な入れ替わり性と、多量に磁性トナー粒子表面に存在するシリカ微粉体同士の静電反発によって、磁気穂が互いに凝集することが阻害され、磁気穂が細く均一になるためと考えられる。その結果、大容量プロセスカートリッジを使用し、プロセススピードが速い現像装置においても、選択現像を大幅に抑制することができ、規制部における入れ替わり性向上により効率的な迅速帯電が行われることで、長期耐久後の放置による、画像濃度が薄くなる現象やカブリを大幅に抑制することが可能となる。
上記Ｗ／Ｂが、２．５未満の場合には、規制部における磁性トナーの入れ替わり性が不十分になりやすく、付着力低減の効果が働きにくく、トナー融着による濃度ムラ、スジなどの画質弊害を引き起こす場合がある。
一方、Ｗ／Ｂが、１０．０を超える場合には、磁性トナーの入れ替わり性が高い場合においても、磁性トナーがチャージアップしやすく、帯電量分布が不均一になることで、カブリなどの画質弊害を引き起こす場合がある。
なお、上記Ｗ／Ｂは、磁性トナーの粒子径分布及び真密度を制御するとともに、シリカ微粉体の添加量を調整することで、上記範囲に制御することができる。

＜磁性トナーの粒子径分布から求められる理論比表面積Ｂの算出方法＞
磁性トナーの粒子径分布から求められる理論比表面積Ｂは、以下のようにして算出する。
測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。尚、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中
に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、磁性トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いて磁性トナーを分散した前記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、後述のように理論比表面積を算出する。まず、専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、「分析／個数統計値（算術平均）」画面において、次の１６チャンネルの結果を算出させる。具体的には、測定されたトナーサンプルの粒子径分布（すなわち、個数統計値）の測定結果において、以下の１６チャンネルに分割して各レンジの範囲内の粒子径の個数％を算出させる。

個数
ＣＨ レンジ ＤＩＦ％
１ １．５８７〜２．０００μｍ Ｎ_１
２ ２．０００〜２．５２０μｍ Ｎ_２
３ ２．５２０〜３．１７５μｍ Ｎ_３
４ ３．１７５〜４．０００μｍ Ｎ_４
５ ４．０００〜５．０４０μｍ Ｎ_５
６ ５．０４０〜６．３５０μｍ Ｎ_６
７ ６．３５０〜８．０００μｍ Ｎ_７
８ ８．０００〜１０．０７９μｍ Ｎ_８
９ １０．０７９〜１２．６９９μｍ Ｎ_９
１０ １２．６９９〜１６．０００μｍ Ｎ_１０
１１ １６．０００〜２０．１５９μｍ Ｎ_１１
１２ ２０．１５９〜２５．３９８μｍ Ｎ_１２
１３ ２５．３９８〜３２．０００μｍ Ｎ_１３
１４ ３２．０００〜４０．３１７μｍ Ｎ_１４
１５ ４０．３１７〜５０．７９７μｍ Ｎ_１５
１６ ５０．７９７〜６４．０００μｍ Ｎ_１６

次に各レンジの粒子径範囲の粒子は、全て各レンジの丁度中間の粒子径の、真密度ｄ（ｇ／ｃｍ^３）の真球粒子と仮定する（例えば１．５８７〜２．０００μｍのレンジの粒子は全て１．７９３５μｍと仮定する）。そして、各レンジの粒子の粒子１個当たりの表面積と各レンジの粒子の個数％から、磁性トナーの理論比表面積（ｍ^２／ｇ）を算出する。
つまり、あるレンジの中間の粒子径の半径をＲｎ（ｍ）、そのレンジの個数％をＮｎ（個数％）として、該当する全レンジについて計算していくと、磁性トナーの粒子径分布より求められる理論比表面積Ｂは以下のように算出される。
理論比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）
＝｛Σ（４πＲｎ^２×Ｎｎ）｝／［Σ｛（４／３）πＲｎ^３×Ｎｎ×ｄ×１０^−６｝］
（ｎ＝１〜１６）
本発明において、磁性トナーの真密度ｄは、島津製作所製の乾式自動密度計「アキュピック１３３０」を用い、当該機器の操作マニュアルに従い測定する。

本発明において、上記理論比表面積Ｂは、好ましくは０．３ｍ^２／ｇ以上、１．５ｍ^２／ｇであり、より好ましくは０．４ｍ^２／ｇ以上、１．２ｍ^２／ｇである。
例えば、比表面積は、窒素分子吸着によるＢＥＴ法を用いて測定される場合もある。ＢＥＴ法においては、表面の凹凸だけでなく、細孔レベルまでの正確な比表面積を求めることができる。しかしながら、本発明の効果を最大限に発揮するためには、規制部での磁性トナーの入れ替わり性の制御が重要であり、上記Ｗ／Ｂを調整する上で、ＢＥＴ法よりも磁性トナー粒子径分布から算出した理論比表面積Ｂを用いる方が適していた。
この理由については定かではないが、本発明者らは、細孔レベルまで考慮した窒素分子吸着よりも、異なる挙動を示すと推測される磁性トナー粒子径の違いを考慮して、Ｗ／Ｂを調整した方が、実際の規制部での磁性トナー入れ替わりを調整する上で好ましいと考えている。

本発明において、磁性トナーは結着樹脂、及び磁性粉体を含有する磁性トナー粒子に、少なくともシリカ微粉体を外添してなる負帯電性の磁性トナーである。
該シリカ微粉体としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された微粉体であり、乾式法シリカ又はヒュームドシリカと称されるものが好適に例示できる。例えば、四塩化ケイ素ガスの酸素、水素中における熱分解酸化反応を利用するもので、基礎となる反応式は次の様なものである。
ＳｉＣｌ_４＋２Ｈ_２＋０_２→ＳｉＯ_２＋４ＨＣｌ
この製造工程において、例えば塩化アルミニウム又は塩化チタンの如き他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによってシリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能であり、それらも包含する。
ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された市販のシリカ微粉体としては、例えば以下の様な商品名で市販されているものがある。
ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）１３０、２００、３００、３８０、ＴＴ６００、ＭＯＸｌ７０、ＭＯＸ８０、ＣＯＫ８４；以上、日本アエロジル社
Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬＭ−５、ＭＳ−７、ＭＳ−７５、ＨＳ−５、ＥＨ−５；以上、ＣＡＢＯＴ Ｃｏ．社
Ｗａｃｋｅｒ ＨＤＫ（登録商標）Ｎ２０、Ｖ１５、Ｎ２０Ｅ、Ｔ３０、Ｔ４０；以上、ＷＡＣＫＥＲ−ＣＨＥＭＩＥ ＧＭＢＨ社
Ｄ−Ｃ Ｆｉｎｅ Ｓｉ１ｉＣａ（ダウコーニングＣＯ．社）
Ｆｒａｎｓｏ１（Ｆｒａｎｓｉｌ社）
さらには、該ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたシリカ微粉体に疎水化処理した処理シリカ微粉体を用いることがより好ましい。該処理シリカ微粉体において、メタノール滴定試験によって測定された疎水化度が３０〜８０の範囲の値を示すようにシリカ微粉体を処理したものが特に好ましい。
疎水化処理の方法としては、シリカ微粉体と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物及び／又はシリコーンオイルで化学的に処理する手法が例示できる。好ましい方法としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたシリカ微粉体を有機ケイ素化合物で処理する方法である。
有機ケイ素化合物としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、αクロルエチルトリクロルシラン
、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカブタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンおよび１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し、末端に位置する単位のＳｉに水酸基を１つずつ有するジメチルポリシロキサン等が挙げられる。これらは１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。
また、窒素原子を有するアミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラノ、ジオクチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミンの如きシランカップリング剤も単独あるいは併用して使用される。好ましいシランカップリング剤としては、へキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）が挙げられる。
上記シリコーンオイルとしては、２５℃における粘度が０．５〜１００００ｍｍ^２／Ｓのものが好ましく、より好ましくは１〜１０００ｍｍ^２／Ｓであり、さらに好ましくは１０〜２００ｍｍ^２／Ｓである。具体的には、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルが挙げられる。
シリコーンオイルによる処理方法としては、例えばシランカップリング剤で処理されたシリカ微粉体とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサーの如き混合機を用いて直接混合する方法；ベースとなるシリカ微粉体にシリコーンオイルを噴霧する方法；あるいは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解あるいは分散せしめた後、シリカ微粉体を加え混合し溶剤を除去する方法；が挙げられる。
シリコーンオイル処理シリカは、シリコーンオイルの処理後にシリカを不活性ガス中で２００℃以上（より好ましくは２５０℃以上）に加熱し表面のコートを安定化させることがより好ましい。
本発明においては、シリカ微粉体をあらかじめ、カップリング剤で処理した後にシリコーンオイルで処理する方法、または、シリカ微粉体をカップリング剤とシリコーンオイルで同時に処理する方法によって処理されたものが疎水化度の観点で好ましい。

本発明において、シリカ微粉体の個数平均一次粒径（Ｄ１）は、５ｎｍ以上、５０ｎｍ以下であることが好ましい。本発明において、シリカ微粉体の個数平均一次粒径（Ｄ１）の測定法は、走査型電子顕微鏡により、磁性トナーに外添する前に、シリカ微粉体単独の状態で拡大観察するか、磁性トナーに外添後、磁性トナーの表面を拡大観察することによって行う。この際、少なくとも３００個のシリカ微粉体の一次粒子の粒径を測定し、一次粒子の最大径を算術平均することによって、個数平均一次粒径（Ｄ１）を得る。
シリカ微粉体の個数平均一次粒径（Ｄ１）が上記範囲であることにより、上記Ｗ／Ｂを制御することによるスペーサー効果が発揮され、付着力低減、及び磁気穂の高度なコントロールが達成されやすい。
上記個数平均一次粒径（Ｄ１）が５ｎｍ未満であると、シリカ微粉体同士が凝集しやすく、上記の効果が十分に得られにくい。一方、個数平均一次粒径（Ｄ１）が５０ｎｍより大きいと、シリカ微粉体の添加量を多くしても、やはり上述の効果が得られにくい。

本発明において、磁性トナーには、上記シリカ微粉体以外の微粉体が外添されてもよい。例えばフッ化ビニリデン微粉体、ポリテトラフルオロエチレン微粉体の如きフッ素系樹脂粉体、酸化チタン微粉体、アルミナ微粉体、それらをシランカップリング剤、チタンカ
ップリング剤、シリコ−ンオイル等により表面処理を施した、処理酸化チタン微粉体、処理アルミナ微粉体等、並びに、マグネシウム、亜鉛、コバルト、マンガン、ストロンチウム、セリウム、カルシウム、バリウム等のチタン酸塩及び／又はケイ酸塩が挙げられ、これらを２種以上、併用してもよい。
本発明においては、以下に述べるようなマイクロキャリアとしての効果を有し、特に本発明の効果をより発揮できることから、磁性トナーはチタン酸ストロンチウム微粉体を含有することが好ましい。さらに好ましくは、例えば焼結法によって生成し、機械粉砕した後、風力分級して、粒度分布が調整されたチタン酸ストロンチウム微粉体を用いることがより好ましい。
本発明においては、チタン酸ストロンチウム微粉体は、磁性トナー１００質量部に対して、０．１０乃至１０質量部、好ましくは０．２０乃至８質量部用いることが好ましい。
磁性トナーに外添されたチタン酸ストロンチウム微粉体は、上記のようにマイクロキャリアとしての効果を有する。本発明において、磁性トナーは、上述のように、磁性トナー担持体と規制部材の規制部において、入れ替わり性が高く、帯電付与と帯電緩和を繰り返しながら、安定した帯電量を保持することができる。さらにチタン酸ストロンチウム微粉体を添加することで、上記マイクロキャリアとしての効果を発揮し、磁性トナー粒子間の帯電付与、帯電緩和が効率的に行われることになり、さらに帯電量分布が均一になりやすいため好ましい。
すなわち、チタン酸ストロンチウム微粉体を添加することにより、さらに選択現像が抑制されると同時に、放置された後の画出しにおいても、磁性トナーの帯電が効率的に行われることで、放置後の画像濃度が薄くなる現象やカブリがさらに改善する傾向となる。

本発明においては、磁性トナー担持体の表面粗さ（算術平均粗さ：ＲａＳ）が０．６０μｍ以上、１．５０μｍ以下であり、前記トナー規制部材の磁性トナーと当接する部位の表面粗さ（算術平均粗さ：ＲａＢ）に対する、前記磁性トナー担持体の表面粗さ（算術平均粗さ：ＲａＳ）の比［ＲａＳ／ＲａＢ］が１．０以上、３．０以下である場合には特に、規制部の磁性トナーの入れ替わり性をさらに向上させやすく好ましい。また、磁性トナー担持体の表面粗さ（算術平均粗さ：ＲａＳ）が０．８０μｍ以上、１．３０μｍ以下であり、［ＲａＳ／ＲａＢ］が１．５以上、２．５以下であることがより好ましい。
ＲａＳが、０．６０μｍ未満である場合には、磁性トナーの搬送が不十分になり、入れ替わり性を向上させにくい。また、磁性トナーの搬送性が低下しやすく、特に高い印字率の画像を出力した場合などに、磁性トナーの供給量が不足しやすく、濃度ムラや濃度薄などの問題が発生しやすい。さらに、規制部材の材質や使用環境によっては、規制部材や磁性トナー担持体にトナー融着することで、濃度ムラやスジなどの問題を引き起こしやすくなる傾向にある。一方、磁性トナー担持体の表面粗さＲａＳが１．５０μｍよりも大きいと、磁性トナーの搬送量が多すぎてしまい、やはりトナーの入れ替わり性が不十分となりやすい。また、磁性トナーのコート層が不安定になりやすく、その結果、磁性トナーの帯電量分布が不均一となりやすく、カブリや濃度薄などの問題を引き起こしやすくなる傾向にある。
磁性トナー担持体表面の凹凸を上記範囲とすることで、規制部での入れ替わり性は向上させやすいが、磁性トナー担持体から相対的に遠い位置に存在する規制部材近傍の磁性トナーは、その影響を受け難い。
そこで、本発明においては、ＲａＳ／ＲａＢを１．０以上、３．０以下とすることにより、規制部材近傍における入れ替わり性がさらに向上するため好ましい。
ＲａＳ／ＲａＢが１．０未満の場合には、相対的に磁性トナー担持体の搬送性が低くなるため、規制部材近傍に磁性トナーが滞留しやすくなる傾向にある。
一方、ＲａＳ／ＲａＢが３．０を超える場合には、相対的に規制部材の凹凸が低くなるために、規制部材近傍における入れ替わり性向上の効果が低下する傾向にある。
本発明における磁性トナー担持体の表面粗さ（ＲａＳ）を上記範囲にするには、例えば、磁性トナー担持体の表層の研磨状態を変える、あるいは球状炭素粒子、カーボン微粒子
、グラファイト、樹脂微粒子等を添加することにより可能となる。また、規制部材の表面粗さ（ＲａＢ）を調整する方法としては、規制部材表面をテーパー研磨する方法等が挙げられる。

本発明の磁性トナーは、ワックスを含有してもよい。該ワックスとしては公知の全てのワックスを用いる事が出来る。具体的には、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム等の石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレン、ポリプロピレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックス等天然ワックス及びその誘導体、エステルワックスなどである。ここで、誘導体とは酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。また、エステルワックスとしては１官能エステルワックス、２官能エステルワックスをはじめ、４官能や６官能等の多官能エステルワックスを用いる事が出来る。
本発明の磁性トナーにワックスを用いる場合、その含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．５質量部以上、１０質量部以下であることが好ましい。ワックスの含有量が、上記範囲であると、定着性が向上するとともに、磁性トナーの保存安定性を損なわれない。
また、ワックスは、樹脂製造時、樹脂を溶剤に溶解し、樹脂溶液温度を上げ、撹拌しながら添加混合する方法や、磁性トナー製造中の溶融混練時に添加する方法などにより結着樹脂に含有させることができる。
本発明に用いるワックスの示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される最大吸熱ピークのピーク温度（以下、融点ともいう）は６０℃以上、１４０℃以下である事が好ましく、より好ましくは７０℃以上、１３０℃以下である。該最大吸熱ピークのピーク温度が６０℃以上、１４０℃以下であると定着時に磁性トナーが可塑化しやすく、定着性が良化する。また、長期間保存してもワックスの染み出し等も生じ難く好ましい。
本発明において、最大吸熱ピークのピーク温度は、示差走査熱量分析装置「Ｑ１０００」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
具体的には、ワックス約１０ｍｇを精秤し、これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定温度範囲３０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。尚、測定においては、一度２００℃まで昇温させ、続いて３０℃まで降温し、その後に再度昇温を行う。この２度目の昇温過程での温度３０〜２００℃の範囲におけるＤＳＣ曲線から最大吸熱ピークのピーク温度を求める。

本発明における磁性トナーの結着樹脂としては、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられるが、特に限定されず従来公知の樹脂を用いることができる。
具体的には、ポリスチレン、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸オクチル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル、ポリ酢酸ビニル等を用いることができ、これらは単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。この中でも特にスチレン系共重合体及びポリエステル樹脂が現像特性、定着性等の点で好ましい。
本発明の磁性トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）は４５℃以上、７０℃以下であることが好ましい。ガラス転移温度が４５℃以上、７０℃以下であると、良好な定着性を維持しつつ保存安定性、そして耐久性を向上できる。

本発明における磁性トナーは、後述するような磁性粉体を含有し、磁気特性が特定の範囲であることが好ましい。すなわち、本発明において、磁性トナーの測定磁場７９５．８ｋＡ／ｍでの飽和磁化σｓが３５Ａｍ^２／ｋｇ以上、４５Ａｍ^２／ｋｇ以下であることが好ましく、残留磁化σｒが３．０Ａｍ^２／ｋｇ以下であることが好ましい。さらには、磁性トナーの測定磁場７９５．８ｋＡ／ｍでの飽和磁化σｓが３７Ａｍ^２／ｋｇ以上、４２Ａｍ^２／ｋｇ以下であることがより好ましく、残留磁化σｒが２．５Ａｍ^２／ｋｇ以下であることがより好ましい。
磁性トナーの磁気特性を上述のような範囲とすることで、すなわち、飽和磁化σｓを比較的高くし、残留磁化σｒを比較的低くすることで、磁性トナー担持体上で均一な穂を形成させやすくなる。これはおそらく、飽和磁化σｓを一定の範囲とすることにより、安定した磁気穂を形成できると同時に、残留磁化σｒが低いことで磁気凝集力が低下しやすくなるためであると考えられる。太さや長さが不均一な穂に比べて、均一な穂は弱いシェアでもくずれやすいため、上述したような規制部での入れ替わり性をさらに向上させることが可能になる。
その結果、磁気特性を上記範囲とすることにより、長期耐久後の放置による、画像濃度が薄くなる現象やカブリ、トナー融着による濃度ムラやスジをさらに抑制しやすい。
特に、飽和磁化σｓが３５Ａｍ^２／ｋｇ以上、４５Ａｍ^２／ｋｇ以下の場合でも、残留磁化σｒが３．０Ａｍ^２／ｋｇより大きい場合には、磁性トナーの磁気凝集力が大きくなりやすく、長期耐久後の放置による、画像濃度が薄くなる現象やカブリの抑制が低下する傾向にある。
磁性トナーの磁気特性は含有させる磁性粉体の磁気特性、含有量によって任意に調整することが可能である。

本発明における磁性トナーに用いられる磁性粉体は、四三酸化鉄、γ−酸化鉄の如き酸化鉄を主成分とするものであり、リン、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素などの元素を含んでもよい。特に、磁性粉体にリン、珪素を含有させると磁気特性の調整がさらにしやすくなり好ましい。これら磁性粉体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が２〜３０ｍ^２／ｇであることが好ましく、３〜２０ｍ^２／ｇであることがより好ましい。また、モース硬度が５〜７のものが好ましい。
磁性粉体の形状としては、本発明において好ましい磁気特性に調整しやすいという観点から、球形、多面体、六面体等が好適である。なお、磁性粉体の形状は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）あるいは透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）などによって確認することが出来、形状に分布がある場合は、存在する形状の内、最も多い形状をもって該磁性粉体の形状とする。

本発明の磁性粉体は、上述のように、磁性トナーの磁気特性を調整するという観点において、磁性粉体の測定磁場７９５．８ｋＡ／ｍでの飽和磁化σｓは７５Ａｍ^２／ｋｇ以上８５Ａｍ^２／ｋｇ以下であることが好ましく、より好ましくは、７７Ａｍ^２／ｋｇ以上８３Ａｍ^２／ｋｇ以下である。一方、測定磁場７９５．８ｋＡ／ｍでの残留磁化σｒは１．０Ａｍ^２／ｋｇ以上、５．０Ａｍ^２／ｋｇ以下であることが好ましく、より好ましくは１．０Ａｍ^２／ｋｇ以上４．５Ａｍ^２／ｋｇ以下である。
磁性粉体の個数平均粒径としては０．０５〜０．４０μｍであることが好ましい。個数平均粒径が０．０５μｍ未満の場合、黒色度の低下が顕著となり、着色力が不十分となる場合があるうえに、磁性粉体粒子どうしの凝集が強くなるため、分散性が低下する傾向となる。また、磁性粉体の表面積が増える事により磁性粉体の残留磁化が大きなものとなり、結果として磁性トナーの残留磁化も大きくなる傾向にある。
一方、個数平均粒径が０．４０μｍを超えると残留磁化は小さくなるものの、着色力が不足する傾向にある。加えて、個々の磁性トナー粒子に均一に磁性粉体を分散させることが確率的に困難となり、分散性が低下しやすくなる。
ここで、磁性体粒子の個数平均粒子径は、透過電子顕微鏡写真（倍率３００００倍）より写真上の粒子を無造作に３００個選び、その粒子を観察した際の最大径を計測し、該最大径の算術平均値をもって、個数平均粒子径とした。
なお、本発明において、磁性粉体及び磁性トナーの飽和磁化σｓ及び残留磁化σｒは、振動型磁力計ＶＳＭ Ｐ−１−１０（東英工業社製）を用いて、２５℃の室温にて外部磁場７９５．８ｋＡ／ｍで測定する。

本発明における磁性トナーの磁気特性や帯電量分布を制御するという観点において、好ましい磁性粉体の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、４０〜１５０質量部であることが好ましい、より好ましくは５０〜１２０質量部であり、特に好ましくは７５〜１１０質量部である。
なお、磁性トナー中の磁性粉体の含有量は、パーキンエルマー社製熱分析装置ＴＧＡ Ｑ５０００ＩＲ等を用いて測定することができる。測定方法は、窒素雰囲気下において昇温速度２５℃／分で常温から９００℃まで磁性トナーを加熱し、１００〜７５０℃の減量質量を磁性トナーから磁性粉体を除いた成分の質量とし、残存質量を磁性粉体量とする。
本発明に用いられる磁性粉体は、例えば下記の方法で製造することができる。第一鉄塩水溶液に、鉄成分に対して当量又は当量以上の水酸化ナトリウム等のアルカリを加え、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製する。調製した水溶液のｐＨを７以上に維持しながら空気を吹き込み、水溶液を７０℃以上に加温しながら水酸化第一鉄の酸化反応を行い、磁性酸化鉄粉体の芯となる種晶をまず生成する。
次に、種晶を含むスラリー状の液に前に加えたアルカリの添加量を基準として約１当量の硫酸第一鉄を含む水溶液を加える。液のｐＨを５以上１０以下に維持しながら空気を吹き込み水酸化第一鉄の反応を進め、種晶を芯にして磁性酸化鉄粉体を成長させる。この時、任意のｐＨ及び反応温度、撹拌条件を選択することにより、磁性粉体の形状及び磁気特性をコントロールすることが可能である。酸化反応が進むにつれて液のｐＨは酸性側に移行していくが、液のｐＨは５未満にしない方が好ましい。このようにして得られた磁性体を定法によりろ過、洗浄、乾燥することにより磁性粉体を得ることができる。

本発明における磁性トナーは、帯電特性向上のために必要に応じて荷電制御剤を配合してもよい。なお、本発明において、磁性トナーは負帯電性であるため、負帯電性の荷電制御剤を添加することが好ましい。
負帯電用の荷電制御剤としては、有機金属錯化合物、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯化合物；アセチルアセトン金属錯化合物；芳香族ハイドロキシカルボン酸または芳香族ダイカルボン酸の金属錯化合物等が挙げられる。市販品の具体例としては、Ｓｐｉｌｏｎ Ｂｌａｃｋ ＴＲＨ、Ｔ−７７、Ｔ−９５（保土谷化学工業（株））、ＢＯＮＴＲＯＮ（登録商標）Ｓ−３４、Ｓ−４４、Ｓ−５４、Ｅ−８４、Ｅ−８８、Ｅ−８９（オリエント化学社）が挙げられる。
これらの荷電制御剤は単独、或いは二種以上組み合わせて用いることが可能である。これらの荷電制御剤の使用量は、磁性トナーの帯電量の点から、結着樹脂１００質量部当たり、０．１乃至１０．０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．１乃至５．０質量部である。

本発明における磁性トナーは、過剰帯電抑制の観点から、平均円形度が０．９３５以上、０．９５５以下であることが好ましく、より好ましくは０．９３８以上、０．９５０以下である。磁性トナーの平均円形度は、磁性トナーの製造方法や、製造条件の一般的な調整によって上記範囲に制御することが可能である。

以下に、本発明の磁性トナーの製造方法について例示するが、これに限定されるわけではない。
本発明の磁性トナーは、平均円形度を調整する工程を有する製造方法が好ましいが、そ
れ以外の製造工程においては、特に限定されず、公知の方法によって製造することができる。
そのような製造方法としては、以下の方法を好適に例示できる。
まず、結着樹脂及び磁性粉体、並びに、必要に応じて、ワックス及び荷電制御剤などの材料をヘンシェルミキサー又はボールミルの如き混合機により十分混合してから、ロール、ニーダー及びエクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融、捏和及び混練して樹脂類を互いに相溶せしめる。得られた溶融混練物を冷却固化後、粉砕及び分級を行い、少なくともシリカ微粉体を前記混合機により外添混合することによって、磁性トナー得ることができる。
上記混合機としては、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）等が挙げられる。
上記混練機としては、ＫＲＣニーダー（栗本鉄工所社製）；ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミル、ミキシングロールミル、ニーダー（井上製作所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）；ＭＳ式加圧ニーダー、ニダールーダー（森山製作所社製）；バンバリーミキサー（神戸製鋼所社製）等が挙げられる。
上記粉砕のための機器としては、カウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）；ＩＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機（日本ニューマチック工業社製）；クロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス（日曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業社製）；ターボミル（ターボ工業社製）；スーパーローター（日清エンジニアリング）等が挙げられる。
このうち、ターボミルを使用し、微粉砕時の排気温度を調整することにより、平均円形度の制御が可能である。排気温度を低く（例えば４０℃以下）すると、平均円形度の値が小さくなり、排気温度を高く（例えば５０℃前後）すると、平均円形度の値が大きくなる。
上記分級のための機器としては、クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラシファイアー（セイシン企業社製）；ターボクラッシファイアー（日清エンジニアリング社製）；ミクロンセパレータ、ターボプレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）、ディスパージョンセパレータ（日本ニューマチック工業社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事社製）等が挙げられる。
粗粒等をふるい分けるために用いられる篩い装置としては、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社製）；バイブラソニックシステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社製）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ミクロシフター（槙野産業社製）；円形振動篩い等が挙げられる。

本発明における磁性トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）が６．０〜１１．０μｍであることが好ましい。より好ましくは、７．０〜１０．０μｍである。重量平均粒径（Ｄ４）が１１．０μｍを上回る磁性トナーの場合には、磁性トナー自体の大きさにより、高画質化の面で性能が低下する傾向にある。重量平均粒径（Ｄ４）が６．０μｍを下回る場合には、カブリ、飛び散りが低下する傾向にある。

上述のように、本発明は、静電潜像が形成される静電潜像担持体、前記静電潜像を現像する磁性トナー、前記静電潜像担持体に対向して設けられ、前記磁性トナーを担持し搬送する磁性トナー担持体、及び、前記磁性トナー担持体に当接し、前記磁性トナー担持体に担持される前記磁性トナーを規制するトナー規制部材を備えた現像装置に関する。本発明の現像装置は、磁性トナー担持体表面の仕事関数値が特定の範囲であり、規制部材は磁性
トナーと当接する部位がポリフェニレンスルフィド、及びポリオレフィンのいずれかからなり、かつ、本発明の磁性トナーを備えたことを特徴とする。
以下、本発明の現像装置について図を用いて詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
図３は、本発明の現像装置の一例を示す模式的断面図である。また、図２は、本発明の現像装置が組み込まれた画像形成装置の一例を示す模式的断面図である。
図２又は図３において、静電潜像が形成された像担持体である静電潜像担持体（感光体）１は、矢印Ｒ１方向に回転される。磁性トナー担持体３は、現像器４内の磁性トナー１４を担持して、矢印Ｒ２方向に回転することによって、磁性トナー担持体３と静電潜像担持体（感光体）１とが対向している現像領域に磁性トナー１４を搬送する。磁性トナー担持体３内には、磁性トナーを磁性トナー担持体３上に磁気的に吸引且つ保持する為に、磁石が内接されているマグネット１６が配置されている。
また、静電潜像担持体（感光体）１の周囲に帯電ローラー２、転写部材（転写ローラー）５、クリーナー容器６、クリーニングブレード７、定着器８、ピックアップローラー９等が設けられている。静電潜像担持体（感光体）１は帯電ローラー２によって帯電される。そして、レーザー発生装置１１によりレーザー光を静電潜像担持体（感光体）１に照射することによって露光が行われ、目的の画像に対応した静電潜像が形成される。静電潜像担持体（感光体）１上の静電潜像は現像器４内の磁性トナーで現像されてトナー画像を得る。トナー画像は転写材を介して静電潜像担持体（感光体）１に当接された転写部材（転写ローラー）５により転写材（紙）１０上へ転写される。トナー画像を載せた転写材（紙）１０は定着器８へ運ばれ転写材（紙）１０上に定着される。また、一部静電潜像担持体（感光体）１上に残された磁性トナー１４はクリーニングブレード７によりかき落とされ、クリーナー容器６に収納される。

本発明の現像装置における帯電工程において、静電潜像担持体と帯電ローラーとが当接部を形成して接触し、帯電ローラーに所定の帯電バイアスを印加して静電潜像担持体面を所定の極性・電位に帯電させる接触帯電装置を用いる態様を採ることが好ましい。このように接触帯電を行う事で、安定した均一な帯電を行う事が出来、さらに、オゾンの発生が低減することが可能である。
しかし、一般に、固定タイプの帯電部材を用いた場合、帯電部材と回転する静電潜像担持体の接触を均一に保持が難しく、帯電ムラが生じ易くなってしまう。このため、静電潜像担持体との接触を均一に保ち、均一な帯電を行う為に、静電潜像担持体と同方向に回転する帯電ローラーを用いる事がより好ましい。
帯電ローラーを用いたときの好ましいプロセス条件として、帯電ローラーの当接圧が４．９乃至４９０．０Ｎ／ｍ（５．０乃至５００．０ｇ／ｃｍ）で、直流電圧もしくは、直流電圧に交流電圧を重畳したものが例示できる。交流電圧を重畳する場合、交流電圧は０．５乃至５．０ｋＶｐｐ、交流周波数は５０乃至５ｋＨｚ、直流電圧としては電圧の絶対値が２００乃至１５００Ｖである事が好ましい。なお、電圧の極性は用いる現像装置による。
帯電工程において用いられる交流電圧の波形としては、正弦波、矩形波、三角波等が使用可能である。
帯電ローラーの材質としては、弾性体の材料として、エチレン−プロピレン−ジエンポリエチレン（ＥＰＤＭ）、ウレタン、ブタジエンアクリロニトリルゴム（ＮＢＲ）、シリコーンゴムや、イソプレンゴム等に抵抗調整のためにカーボンブラックや金属酸化物等の導電性物質を分散したゴム材、またこれらを発泡させたものがあげられるが、これらに限定されるものでは無い。また、導電性物質を分散せずに、或いは導電性物質と併用してイオン導電性の材料を用いて抵抗調整をすることも可能である。
また、帯電ローラーに用いられる芯金としては、アルミニウム、ＳＵＳ等が挙げられる。帯電ローラーは、静電潜像担持体としての被帯電体に対して弾性に抗して所定の押圧力で圧接させて配設し、帯電ローラーと静電潜像担持体の当接部である帯電当接部を形成さ
せる。

本発明の現像装置においては、カブリの無い高画質を得るために磁性トナー担持体上に、磁性トナー担持体−静電潜像担持体の最近接距離（Ｓ−Ｄ間）よりも薄い層厚で磁性トナーを塗布し、該磁性トナーを用いて現像工程で静電潜像を現像する事が好ましい。一般に、磁性トナー担持体上の磁性トナーを規制する規制部材としては磁気カットや規制ブレードが知られているが、本発明では規制ブレードを用いることが好ましい。規制ブレードでは、前述の如き磁性トナーと当接する部位の材質をポリフェニレンスルフィド或いはポリオレフィンとすることが容易となる。
本発明において、規制部材は、ポリフェニレンスルフィド或いはポリオレフィンをシート状に成形したものをそのまま用いることもできるが、金属基体（金属弾性体）上にこれら樹脂を貼り合わせたり、コーティングしたりしたものも好適に用いることができる。
ポリオレフィンとしては、ポリプロピレン、ポリエチレンを用いることができ、具体的にはノバテックＰＰ ＦＷ４ＢＴ（日本ポリプロ株式会社）、サーモラン３８５５（三菱化学株式会社）を好適に用いることができる。ポリフェニレンスルフィドとしては、トレリナ（東レ株式会社）を好適に用いることができる。特に、金属弾性体上に、ポリオレフィンフィルム（ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルム等）、或いは、ポリフェニレンスルフィドフィルムを貼り合わせて、トナー規制部材としたものが好ましい。
また、ポリフェニレンスルフィド、ポリオレフィンは、２０質量％以下の割合であれば、帯電性等を調整するために他の樹脂、添加材を含有していても良い。
本発明において、規制部材はポリフェニレンスルフィド、又はポリオレフィンをシート状に成形したものをそのまま用いる事も出来るが、金属弾性体（図３における１３）上にこれら樹脂を貼り合わせたもの、及びコーティングしたものも好適に用いる事が出来る。
規制部材と磁性トナー担持体との当接圧力は、磁性トナー担持体母線方向の線圧としては４．９乃至１１８．０Ｎ／ｍ（５乃至１２０ｇ／ｃｍ）である事が好ましい。当接圧力が４．９Ｎ／ｍより小さい場合、磁性トナーの均一塗布が為されにくく、カブリや飛散の原因となりやすい。一方、当接圧力が１１８．０Ｎ／ｍを超えると、磁性トナーに大きな圧力がかかり、磁性トナーの劣化が起こりやすくなる。
磁性トナー担持体上のトナー層としては、７．０ｇ／ｍ^２以上、１８．０ｇ／ｍ^２以下のトナー層を形成することが好ましい。磁性トナー担持体上のトナー量が７．０ｇ／ｍ^２よりも小さいと十分な画像濃度が得られ難い傾向にある。これは、静電潜像担持体上に現像するトナー量は［磁性トナー担持体上のトナー量］×［静電潜像担持体に対する磁性トナー担持体の周速比］×［現像効率］で決まるが、磁性トナー担持体上のトナー量が少ないと、いくら現像効率を上げても充分な量のトナーが現像しないためである。
一方、磁性トナー担持体上のトナー量が１８．０ｇ／ｍ^２よりも多くなると、現像効率が低くても充分な画像濃度が得られるように思えるが、実際には磁性トナーの均一帯電が困難となる傾向にあり、現像効率が上がらずに充分な画像濃度が得られ難い。また、均一帯電性が損なわれる事から転写性が低下すると共に、カブリの増大を招きやすくなる傾向にある。
なお、本発明において、磁性トナー担持体上のトナー量は磁性トナー担持体の表面粗さ（ＲａＳ）、規制部材の自由長、規制部材の当接圧を変える事により任意に変える事が可能である。また、磁性トナー担持体上のトナー量の測定であるが、外径が６．５ｍｍの吸い口に円筒ろ紙を装着する。これを掃除機に取り付け、吸引しながら磁性トナー担持体上の磁性トナーを吸い取り、吸い取ったトナー量（ｇ）を吸い取った面積（ｍ^２）で割った値をもって磁性トナー担持体上のトナー量とする。
本発明に使用される磁性トナー担持体は、アルミニウム、ステンレススチール等の金属又は合金で形成された導電性円筒物が好ましく使用される。充分な機械的強度及び導電性を有する樹脂組成物で導電性円筒物が形成されていても良く、導電性のゴムローラーを用いても良い。
本発明に使用される磁性トナー担持体は内部に多極を有する固定されたマグネットを有
している事が好ましく、磁極は３乃至１０極有する事が好ましい。
本発明において、現像工程は磁性トナー担持体に対して交番電界を現像バイアスとして印加して、静電潜像担持体上の静電潜像に磁性トナーを転移させて磁性トナー像を形成する工程であることが好ましく、印加現像バイアスは直流電圧に交番電界を重畳した電圧でもよい。
交番電界の波形としては、正弦波、矩形波、三角波等適宜使用可能である。また、直流電源を周期的にオン／オフすることによって形成されたパルス波であっても良い。このように交番電界の波形としては周期的にその電圧値が変化するようなバイアスが使用できる。

本発明の現像方法は、静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、前記静電潜像担持体に対向して設けられた磁性トナー担持体に担持され、前記磁性トナー担持体に当接するトナー規制部材によって規制された磁性トナーで現像する現像方法であって、
前記磁性トナー担持体は、表面の仕事関数値が４．６ｅＶ以上、４．９ｅＶ以下であり、
前記トナー規制部材は、磁性トナーと接する部位がポリフェニレンスルフィド、ポリオレフィンのいずれかであり、
前記磁性トナーは、
ｉ）結着樹脂、及び磁性粉体を含有する磁性トナー粒子と、シリカ微粉体とを有し、
ｉｉ）負帯電性であり、
ｉｉｉ）粒子径分布（個数統計値）から求められる前記磁性トナーの理論比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）に対する、前記シリカ微粉体の添加量Ｗ（磁性トナーに対する質量％）の比［Ｗ／Ｂ］が、下記式（１）を満たすことを特徴とする。
式（１） ２．５ ≦ Ｗ／Ｂ ≦ １０．０

次に、本発明に係る各物性の測定方法に関して記載する。
＜磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、種々の方法によって測定できるが、本発明においては、磁性トナーの粒子径分布より求められる理論比表面積と同様に、「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」を使用する。
磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行う。
前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
前記専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、磁性トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。尚、前記専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）であり、前記専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、「分析／個数統計値（算術平均）」画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。

＜磁性トナーの平均円形度の測定方法＞
磁性トナーの平均円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）を用い、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像測定装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用する。前記手順に従い調製した分散液を前記フロー式粒子像測定装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定し、磁性トナーの平均円形度を求める。
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔ
ｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
なお、本発明においては、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像測定装置を使用する。解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行う。
フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）の測定原理は、流れている粒子を静止画像として撮像し、画像解析を行うというものである。試料チャンバーへ加えられた試料は、試料吸引シリンジによって、フラットシースフローセルに送り込まれる。フラットシースフローに送り込まれた試料は、シース液に挟まれて扁平な流れを形成する。フラットシースフローセル内を通過する試料に対しては、１／６０秒間隔でストロボ光が照射されており、流れている粒子を静止画像として撮影することが可能である。また、扁平な流れであるため、焦点の合った状態で撮像される。粒子像はＣＣＤカメラで撮像され、撮像された画像は５１２×５１２の画像処理解像度（一画素あたり０．３７×０．３７μｍ）で画像処理され、各粒子像の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Ｓや周囲長Ｌ等が計測される。
次に、上記面積Ｓと周囲長Ｌを用いて円相当径と円形度を求める。円相当径とは、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことであり、円形度は、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義され、次式で算出される。
円形度＝２×（π×Ｓ）^１／２／Ｌ
粒子像が円形の時に円形度は１．０００になり、粒子像の外周の凹凸の程度が大きくなればなるほど円形度は小さい値になる。各粒子の円形度を算出後、円形度０．２００〜１．０００の範囲を８００分割し、得られた円形度の相加平均値を算出し、その値を平均円形度とする。

＜磁性トナー担持体表面の仕事関数値の測定方法＞
磁性トナー担持体表面の仕事関数値は、光電子分光装置ＡＣ−２［理研計器（株）製］を用い、下記条件で測定する。
・照射エネルギー：４．２ｅＶ〜６．２ｅＶ
・光量：３００ｎＷ
・計数時間：１０秒／１ポイント
・陽極電圧：２９００Ｖ
磁性トナー担持体を１ｃｍ×１ｃｍに切断して測定用試料片を作製する。これに４．２〜６．２ｅＶの紫外光をエネルギー準位の低い方から高い方に向かって０．０５ｅＶ間隔でスキャンする。このとき放出される光電子を計測し、その量子効率のべき乗プロットのしきい値から仕事関数値を算出する。
上記条件での測定により得られる仕事関数測定曲線を図４に示す。図４において、横軸は励起エネルギー［ｅＶ］、縦軸は放出された光電子の個数の０．５乗の値（規格化光量子収率）Ｙを示す。一般的に、励起エネルギー値がある閾値を超えると急激に光電子の放出、即ち規格化光量子収率が多くなり、仕事関数測定曲線が急速に立ち上がる。その立ち上がりの点を仕事関数値［Ｗｆ］と定義する。

＜表面粗さ（ＲａＳ）、及び（ＲａＢ）の測定方法＞
表面粗さ（ＲａＳ）及び（ＲａＢ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１）の表面粗さ［具体的には、Ｒａ：算術平均粗さ］に基づき、小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３５００を用いて測定する。測定条件は、カットオフ０．８ｍｍ、評価長さ８ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓとする。
試料が磁性トナー担持体の場合、磁性トナー担持体の中央位置と塗工両端部との中間の位置の計３箇所、更に９０度磁性トナー担持体を回転した後同様に３箇所、更に９０度磁
性トナー担持体を回転した後同様に３箇所、計９点について各々測定し、その平均値をとる。一方、試料が規制部材の場合は、磁性トナー担持体と当接する部位について、両端部と中央部、およびその各中間地点の５点について各々測定し、その平均値をとる。

＜黒鉛化度ｄ（００２）の測定＞
黒鉛化粒子を無反射試料板に充填し、リガク社製の試料水平型強力Ｘ線回折装置 ＲＩＮＴ／ＴＴＲ−ＩＩ（商品名）にてＣｕＫα線を線源としたＸ線回折チャートを得る。なお、ＣｕＫα線としてモノクロメーターにより単色化したものを使用した。
このＸ線回折チャートから面間隔ｄ（００２）はＸ線回折スペクトルから黒鉛（００２）面からの回折線のピーク位置を求め、フラッグの公式（下記式（２））より黒鉛ｄ（００２）を算出する。ここでＣｕＫα線の波長λは、０．１５４１８ｎｍである。
黒鉛ｄ（００２）＝λ／２ｓｉｎθ 式（２）
測定条件：
光学系 ：平行ビーム光学系
ゴニオメータ ：ローター水平型ゴニオメータ（ＴＴＲ−２）
管電圧／電流 ：５０ｋＶ／３００ｍＡ
測定法 ：連続法
スキャン軸 ：２θ／θ
測定角度 ：１０°〜５０°
サンプリング間隔：０．０２°
スキャン速度 ：４°／ｍｉｎ
発散スリット ：開放
発散縦スリット ：１０ｍｍ
散乱スリット ：開放
受光スリット ：１．００ｍｍ

以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明は何らこれに制約されるものではない。なお、実施例及び比較例の部数及び％は特に断りが無い場合、すべて質量基準である。
＜磁性トナー担持体１の製造例＞
コールタールピッチから溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行った後、次いでトルエンにより溶剤可溶分を除去することでメソフェーズピッチを得た。そのメソフェーズピッチ粉末を微粉砕し、それを空気中において約３００℃で酸化処理した後、窒素雰囲気下にて２８００℃で熱処理を行い、分級を経て体積平均粒径３．４μｍ、黒鉛化度ｐ（００２）が０．３９である黒鉛化粒子Ａを得た。
次に、アンモニア触媒を使用したレゾ−ル型フェノール樹脂（大日本インキ化学工業社製、商品名：Ｊ３２５）を固形分換算で１００質量部、導電性カーボンブラックＡ（デグサ社製、商品名：Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ４）を４０質量部、黒鉛化粒子Ａを６０質量部、及びメタノール１５０質量部を混合し、直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として用いたサンドミルにて２時間分散して塗料中間体Ｍ１を得た。
さらに、前記レゾール型フェノール樹脂を固形分換算で５０質量部、４級アンモニウム塩（オリエント化学社製、商品名：Ｐ−５１）を３０質量部、導電性球状粒子１（日本カーボン社製、商品名：ニカビーズＩＣＢ０５２０）を３０質量部、及びメタノール４０質量部を混合し、直径２ｍｍのガラスビーズをメディア粒子としたサンドミルにて４５分間分散して塗料中間体Ｊ１を得た。前記塗料中間体Ｍ１、及び塗料中間体Ｊ１を混合・攪拌して塗工液Ｂ１を得た。
次いで、この塗工液Ｂ１にメタノールを添加することで固形分濃度を３８％に調整した。外径１０ｍｍφ、算術平均粗さＲａが０．２μｍの研削加工したアルミニウム製の円筒管を回転台に立てて回転させ、両端部にマスキングを施し、エアスプレーガンを一定速度
で下降させながら、塗工液Ｂ１を円筒管表面に塗工することで導電性樹脂被覆層を形成させた。なお、塗工条件は３０℃／３５％ＲＨの環境下にて、塗工液の温度は恒温槽で２８℃に制御した状態で塗工を実施した。続いて熱風乾燥炉により１５０℃で３０分間加熱して導電性樹脂被覆層を硬化させ、算術平均粗さＲａ（ＲａＳ）が０．９５μｍである磁性トナー担持体１を作製した。この磁性トナー担持体１表面の仕事関数値を測定したところ、４．８ｅＶであった。

＜磁性トナー担持体２の製造例＞
上記の導電性カーボンブラックＡ ４０質量部を導電性カーボンブラックＢ（東海カーボン製、商品名：＃５５００） １０質量部に代え、黒鉛化粒子Ａを９０質量部に変更した事以外は、上記と同様に塗工液Ｂ２を作製した。この塗工液Ｂ２を用い、上記と同様の方法にて算術平均粗さＲａ（ＲａＳ）が０．９５μｍである磁性トナー担持体２を作製した。この磁性トナー担持体の導電性樹脂被覆層の仕事関数値を測定したところ、４．６ｅＶであった。

＜磁性トナー担持体３から９の製造例＞
磁性トナー担持体１の製造において、処方を表１に示すように変更した事以外は磁性トナー担持体１の製造と同様にして磁性トナー担持体３から９を得た。磁性トナー担持体３から９の組成、及び、得られた磁性トナー担持体の物性を表１に示す。

なお、表中の銀粒子（ＳＰＨ０２Ｊ）は三井金属社製、球状粒子ＩＣＢ１０２０は日本カーボン社製、商品名：ニカビーズＩＣＢ１０２０である。

＜磁性粉体の製造例１＞
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄元素に対してｌ．０当量以上、１．１当量以下の苛性ソーダ溶液、鉄元素に対しリン元素換算で０．１５質量％となる量のＰ_２Ｏ_５、鉄元素に対して珪素元素換算で０．５０質量％となる量のＳｉＯ_２を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。水溶液のｐＨを８．０とし、空気を吹き込みながら８５℃で酸化反応を行い、種晶を有するスラリー液を調製した。
次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９当量、以上１．２当量以下となるよう硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液をｐＨ７．６に維持して、空気を吹込みながら酸化反応をすすめ、磁性酸化鉄を含むスラリー液を得た。濾過、洗浄した後、乾燥し、得られた粒子を解砕処理して、個数平均粒径が０．２２μｍの磁性粉体を得た。得られた磁性粉体１の物性を表２に示す。

＜磁性粉体の製造例２乃至１１＞
磁性粉体１の製造において、Ｐ_２Ｏ_５の添加量、ＳｉＯ_２の添加量を適宜調整し、磁性粉体２乃至１１を得た。得られた磁性粉体の物性を表２に示す。

＜結着樹脂の製造例＞
４つ口フラスコ内にキシレン３００質量部を投入し、昇温して還流させ、スチレン８０質量部、アクリル酸−ｎ−ブチル２０質量部、及びジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド２質量部の混合液を５時間かけて滴下して、低分子量重合体（Ｌ−１）溶液を得た。
４つ口フラスコ内に脱気水１８０質量部とポリビニルアルコールの２質量％水溶液２０質量部を投入した後、スチレン７５質量部、アクリル酸−ｎ−ブチル２５質量部、ジビニルベンゼン０．００５質量部、及び２，２−ビス（４，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン（半減期１０時間温度；９２℃）０．１質量部の混合液を加え、撹拌し懸濁液とした。フラスコ内を十分に窒素で置換した後、８５℃まで昇温して重合し、２４時間保持した後、ベンゾイルパーオキサイド（半減期１０時間温度；７２℃）０．１質量部を追加添加し、さらに、１２時間保持して高分子量重合体（Ｈ−１）の重合を完了した。
上記低分子量重合体（Ｌ−１）の均一溶液３００質量部に上記高分子量重合体（Ｈ−１）２５質量部を投入し、還流下で十分に混合した後、有機溶剤を留去して、スチレンアクリル樹脂１（ガラス転移点Ｔｇ：６０℃、酸価：０ｍｇＫＯＨ／ｇ）を得た。

＜磁性トナー粒子の製造例１＞
・スチレンアクリル樹脂１： １００質量部
・ワックス： ５．０質量部
（低分子量ポリエチレン、融点：１０２℃、数平均分子量（Ｍｎ）：８５０）
・磁性粉体１： ９５質量部
・荷電制御剤Ｔ−７７（保土谷化学工業（株））： １．５質量部
上記原材料をヘンシェルミキサーＦＭ１０Ｃ（三井三池化工機（株））で予備混合した後、回転数２００ｒｐｍに設定した二軸混練押し出し機（ＰＣＭ−３０：池貝鉄工所社製）により、混練物の出口付近における直接温度が１５０℃となるように設定温度を調節し、混練した。
得られた溶融混練物を冷却し、冷却された溶融混練物をカッターミルで粗粉砕した後、得られた粗粉砕物を、ターボミルＴ−２５０（ターボ工業社製）を用いて、フィード量を
２０ｋｇ／ｈｒとし、排気温度が３８℃になるようエアー温度を調整して微粉砕し、コアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級して、重量平均粒径（Ｄ４）が８．５μｍの磁性トナー粒子１を得た。磁性トナー粒子１に係る製造条件及び物性について、表３に示す。

＜磁性トナー粒子の製造例２乃至１６＞
磁性トナー粒子の製造例１において、表３に示すように、磁性粉体の種類、添加量を変更し、微粉砕時の排温、分級条件を適宜調整することによって、磁性トナー粒子２乃至１６を得た。磁性トナー粒子２乃至１６に係る製造条件及びの物性を表３に示す。

＜磁性トナーの製造例１＞
磁性トナー粒子１について、理論比表面積Ｂを算出したところ、０．６０ｍ^２／ｇであった。磁性トナー粒子１：１００質量部に対して、シリカ微粉体［乾式法シリカ（ＢＥＴ比表面積：２００ｍ^２／ｇ、個数平均一次粒径（Ｄ１）：１２ｎｍ）１００質量部をヘキサメチルジシラザン２０質量部で表面処理し、次いでこの処理シリカ１００質量部にジメチルシリコーンオイル１０質量部で処理を行った疎水性シリカ微粉体］２．１質量部と、個数平均一次粒径が０．９μｍのチタン酸ストロンチウム１．０質量部を、混合し、ヘンシェルミキサーＦＭ１０Ｃに投入した。ヘンシェルミキサーＦＭ１０Ｃにおいて、４０００ｒｐｍの羽根回転数の条件で、５分間外添混合したのち、１分間停止して、装置内を降温させたのち、さらに５分間外添混合を実施した。この操作を、５分間外添混合の回数が５回になるように、繰り返すことにより、磁性トナー１を得た。磁性トナー１の物性について、表４に示す。

＜磁性トナーの製造例２乃至２５＞
磁性トナーの製造例１において、表４に示すように、磁性トナー粒子を変更し、理論比表面積とシリカ微粉体の添加量により、Ｗ／Ｂを調整した以外は、磁性トナーの製造例１と同様にして、磁性トナー２乃至２２を得た。磁性トナー２乃至２５の物性について、表４に示す。

＜実施例１＞
［評価１：高温高湿環境における耐久濃度、放置による濃度低下］
ヒューレットパッカード社製レーザービームプリンタ：Ｌａｓｅｒ Ｊｅｔ２０５５ｄｎのプロセススピードを３１０ｍｍ／ｓｅｃとなるように改造した評価機を用いた。
また、プロセスカートリッジを改造し、容量を２倍にし、磁性トナー担持体として、磁性トナー担持体１を搭載した。
次に、トナー規制部材は支持部材として、厚み１００μｍのりん青銅板の表面に、ブレード材質として厚み１００μｍのポリフェニレンスルフィドフィルム（トレリナフィルム
タイプ３０００ 東レ株式会社製）を貼り合わせたものを用いた。また、ポリフェニレンスルフィド表面をテーパー研磨し、磁性トナー担持体と当接する部位の表面粗さ（ＲａＢ）は０．４８μｍであった。
トナー規制部材１２の現像容器への固定は図３に示すように長手方向で波打ちしないようにトナー規制部材１２の片側自由端を２枚の金属弾性体１３で挟み込み、ビス留めにより固定している。一方、トナー規制部材１２の自由端側は先端部を磁性トナー担持体３の表面に所定の圧力で当接させて弾性変形している。トナー規制部材１２は、上述のマグネット１６の磁力によって磁性トナー担持体表面に引き付けられた磁性トナー１４の層厚を規制するものである。本実施例ではトナー規制部材１２が磁性トナー担持体３にかかる圧力を１０Ｎ／ｍとし、磁性トナー担持体３との当接位置から自由端までの距離を２ｍｍとした。この改造プロセスカートリッジに磁性トナー１を充てんした。
この改造カートリッジを搭載させた評価機を、３２．５℃、８０％ＲＨの高温高湿環境に、一晩放置した。
これを画出し試験機として、印字率１％となる横線パターンを１枚／１ジョブとして、ジョブとジョブの間にマシンがいったん停止してから次のジョブが始まるように設定したモードで、Ａ４普通紙（７５ｇ／ｍ^２）を使用して２万枚のプリント耐久試験を行った。磁性トナー担持体として比較的直径の小さいものを使用すると同時に、上記のようなモードにより、放置による濃度低下、カブリをより厳しく評価することができる。
２万枚終了時のベタ画像の画像濃度を測定したのち、そのまま同環境に５日間放置後、再度ベタ画像を出力し、画像濃度を測定した。
画像濃度は「マクベス反射濃度計」（マクベス社製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分のプリントアウト画像に対する相対濃度を測定した。
２万枚終了時のベタ画像濃度（表６における「評価１ 耐久後濃度」）と、さらに５日間放置した後のベタ画像濃度（表６における「評価１ 放置濃度低下」）を、以下の基準に従って評価した。結果を表６に示す。
２万枚終了時のベタ画像濃度の判断基準を以下に示す。
Ａ：１．４０以上。
Ｂ：１．３５以上１．４０未満。
Ｃ：１．３０以上１．３５未満。
Ｄ：１．３０未満。
５日間放置した後のベタ画像濃度の判断基準を以下に示す。
Ａ：５日放置前の濃度に対して、０．０５未満の濃度低下。
Ｂ：５日放置前の濃度に対して、０．０５以上、０．１０未満の濃度低下。
Ｃ：５日放置前の濃度に対して、０．１０以上、０．１５未満の濃度低下。
Ｄ：５日放置前の濃度に対して、０．１５以上の濃度低下。

［評価２：高温高湿環境における放置カブリ］
評価１の後、さらに、評価機及び改造プロセスカートリッジを、同環境に３日間放置した。
放置後、ベタ白画像を出力し、カブリを評価した。カブリは、リフレクトメーター（東京電色（株）製）により測定した転写紙の白色度と、ベタ白をプリント後の転写紙の白色度との比較からカブリ（％）を算出した。
カブリの判断基準を以下に示す。
Ａ：紙面内のカブリ最大値が１．０％未満。
Ｂ：紙面内のカブリ最大値が１．０％以上、１．５％未満。
Ｃ：紙面内のカブリ最大値が１．５％以上、２．５％未満。
Ｄ：紙面内のカブリ最大値が２．５％以上。

［評価３：トナー融着による濃度ムラ／スジ］
評価１において、２万枚終了時に、合わせてハーフトーン画像を出力し、トナー融着による濃度ムラ及びスジを評価した。ハーフトーン画像の方が、ベタ画像よりも、濃度ムラやスジを厳しく評価することができる。
濃度ムラ、スジについての判断基準を以下に示す。
Ａ：濃度ムラ、スジの発生がない。
Ｂ：ハーフトーン画像においては、軽微な濃度ムラ、スジが見られるが、ベタ画像では見られない。
Ｃ：ベタ画像においても、軽微な濃度ムラが見られるが、スジは目立たない。
Ｄ：ベタ画像において、濃度ムラ、スジが目立つ。

＜実施例２乃至４３、比較例１乃至１１＞
表５に示す構成により、実施例１と同様の評価を行った。結果を表６に示す。

表中、ＰＰＳは前述ポリフェニレンスルフィドフィルム、ＰＣはポリカーボネートシート（パンライトシートＰＣ−２１５１：帝人化成株式会社製）、ＰＥＴはポリエチレンテレフタレートフィルム（テイジンテトロンフィルム Ｇ２：帝人デュポンフィルム株式会社製）、シリコーンはシリコンゴムシート（ＳＣ５０ＮＮＳ：クレハエラストマー株式会社製）を示す。また、オレフィンはポリプロピレンフィルム（ノバテックＰＰ ＦＷ４ＢＴ：日本ポリプロ社製）を用いた。規制部材はいずれも実施例１と同様、１００μｍの、りん青銅板の表面にＰＣ、ＰＥＴ、オレフィン、シリコーンのいずれかを貼り合わせ、テーパー研磨したものを用いた。

１：静電潜像担持体（感光体）、２：帯電ローラー、３：磁性トナー担持体、４：現像器、５：転写部材（転写ローラー）、６：クリーナー容器、７：クリーニングブレード：８定着器、９：ピックアップローラー、１０：転写材（紙）、１１：レーザー発生装置、１２：トナー規制部材、１３：金属弾性体、１４：磁性トナー、１５：撹拌部材、１６：マグネット

Claims (6)

1. 静電潜像が形成される静電潜像担持体、前記静電潜像を現像する磁性トナー、前記静電潜像担持体に対向して設けられ、前記磁性トナーを担持し搬送する磁性トナー担持体、及び、前記磁性トナー担持体に当接し、前記磁性トナー担持体に担持される磁性トナーを規制するトナー規制部材を備えた現像装置において、
   前記磁性トナー担持体表面の仕事関数値が４．６ｅＶ以上、４．９ｅＶ以下であり、
   前記トナー規制部材は、磁性トナーと接する部位がポリフェニレンスルフィド、ポリオレフィンのいずれかであり、
   前記磁性トナーは、
   ｉ）結着樹脂、及び磁性粉体を含有する磁性トナー粒子と、シリカ微粉体とを有しており、
   ｉｉ）負帯電性であり、
   ｉｉｉ）粒子径分布（個数統計値）から求められる前記磁性トナーの理論比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）に対する、前記シリカ微粉体の添加量Ｗ（磁性トナーに対する質量％）の比［Ｗ／Ｂ］が、下記式（１）
   式（１） ２．５ ≦ Ｗ／Ｂ ≦ １０．０
   を満たす、
   ことを特徴とする現像装置。
2. 前記磁性トナー担持体の表面粗さ（ＲａＳ）が０．６０μｍ以上、１．５０μｍ以下であり、
   前記トナー規制部材の磁性トナーと当接する部位の表面粗さ（ＲａＢ）に対する、前記磁性トナー担持体の表面粗さ（ＲａＳ）の比［ＲａＳ／ＲａＢ］が１．０以上、３．０以下であることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
3. 前記磁性トナーが、チタン酸ストロンチウム微粉体をさらに有することを特徴とする請求項１又は２に記載の現像装置。
4. 前記磁性トナーの測定磁場７９５．８ｋＡ／ｍでの飽和磁化σｓが３５Ａｍ^２／ｋｇ以上、４５Ａｍ^２／ｋｇ以下であり、残留磁化σｒが３．０Ａｍ^２／ｋｇ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに一項に記載の現像装置。
5. 静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、前記静電潜像担持体に対向して設けられた磁性トナー担持体に担持され、前記磁性トナー担持体に当接するトナー規制部材によって規制された磁性トナーで現像する現像方法であって、
   前記磁性トナー担持体は、表面の仕事関数値が４．６ｅＶ以上、４．９ｅＶ以下であり、
   前記トナー規制部材は、磁性トナーと接する部位がポリフェニレンスルフィド、ポリオレフィンのいずれかであり、
   前記磁性トナーは、
   ｉ）結着樹脂、及び磁性粉体を含有する磁性トナー粒子と、シリカ微粉体とを有し、
   ｉｉ）負帯電性であり、
   ｉｉｉ）粒子径分布（個数統計値）から求められる前記磁性トナーの理論比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）に対する、前記シリカ微粉体の添加量Ｗ（磁性トナーに対する質量％）の比［Ｗ／Ｂ］が、下記式（１）
   式（１） ２．５ ≦ Ｗ／Ｂ ≦ １０．０
   を満たす、
   ことを特徴とする現像方法。
6. 静電潜像が形成される静電潜像担持体、前記静電潜像を現像する磁性トナー、前記静電潜像担持体に対向して設けられ、前記磁性トナーを担持し搬送する磁性トナー担持体、及び、前記磁性トナー担持体に接し、前記磁性トナー担持体に担持される磁性トナーを規制するトナー規制部材を備えた現像装置に用いられる磁性トナーであって、
   前記磁性トナー担持体の仕事関数値が４．６ｅＶ以上、４．９ｅＶ以下であり、
   前記トナー規制部材は、磁性トナーと接する部位がポリフェニレンスルフィド、ポリオレフィンのいずれかであり、
   前記磁性トナーは、
   ｉ）結着樹脂、及び磁性粉体を含有する磁性トナー粒子と、シリカ微粉体とを有し、
   ｉｉ）負帯電性であり、
   ｉｉｉ）粒子径分布（個数統計値）から求められる前記磁性トナーの理論比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）に対する、前記シリカ微粉体の添加量Ｗ（磁性トナーに対する質量％）の比［Ｗ／Ｂ］が、下記式（１）
   式（１） ２．５ ≦ Ｗ／Ｂ ≦ １０．０
   を満たす、
   ことを特徴とする磁性トナー。

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