JP4194504B2 - 画像形成装置及び磁性トナー - Google Patents

Description

本発明は、アモルファスシリコン感光体を用いる画像形成装置に関する。

近年、フルカラー複写機やフルカラープリンターなどにおいて、白黒機としての機能の充実が要求されている。つまり、フルカラー複写機やフルカラープリンターであっても、モノクロの画像形成においては、白黒機と同様のスピード及び高い画像品位が要求されており、その上で、鮮明高画質なフルカラー画像を得ることが可能な複写機へのニーズが高まっている。このような複写機やプリンターにおいては、黒色単独での使用回数が増加し、必然的にトナー消費も多くなるため、今後のフルカラー複写機における黒色トナーにはさらなる画像再現性や耐久安定性が求められる。

電子写真においては多数の現像方法が知られているが、中でも耐久安定性やランニングコストの面で、磁性現像剤を用いる現像方法が優れている。

一方、耐久安定性、高信頼性が求められる高速機においては、アモルファスシリコン感光体が好ましく用いられる。アモルファスシリコン感光体は、可視光領域の全般にわたって高い感度を有し、表面硬度が高くて耐久性、耐熱性及び環境安定性に優れるという長所を持っている。

通常、電子写真プロセスにおいて感光体上に現像されたトナー粒子は紙等の転写材に転写されるが、その際に転写されずに感光体上に残った残留トナー粒子はクリーニング部材により除去される。しかしながら、そこでの残留トナー粒子の完全な除去は困難であり、除去されなかった残留トナー粒子は、感光体表面に留まり、感光体表面に付着或いは固着してしまったりする。感光体表面に留まっているトナー粒子や感光体表面に付着或いは固着したトナー粒子は、通常は、その後の現像工程や転写工程においてトナー粒子や他の部材との摩擦により、感光体表面とともに削られてしまうので問題にはならない。

しかしながら、アモルファスシリコン感光体は高硬度であるために表面が削られにくく、感光体表面に付着或いは固着した残留トナー粒子の除去が困難である。

さらに、デジタル複写機は、静電荷像をレーザーで形成する方法が主である為、高解像・高精細の現像方式を達成するために、トナー粒子の小粒径化が進んでいるが、小粒径化されたトナー粒子はクリーニング性が悪いため、例えばクリーニングブレードの当接圧を上げることによって、クリーニング性の改善が試みられている。しかしながら、磁性トナー粒子を用いる場合においては、トナー表面に露出した磁性体により、アモルファスシリコン感光体表面が傷つけられ画質の劣化が生じる場合がある。

また、クリーニングブレードと感光体の接する部分には、通常、トナー粒子が存在しており、この多少存在するトナー粒子によりクリーニングブレードと感光体の間の潤滑の役割をもって常に良好なクリーニングが行われる。しかし、かかるトナー粒子が急激に減少すると、部分的に潤滑性が悪くなり、クリーニングブレードが感光体回転方向にめくれたり、或いは感光体上で振動したりして、感光体上の残留トナー粒子を除去できない状態になってしまうことが知られている。これらの問題は高速になるほど（プロセススピードが上がるほど）顕著となる。

このような現象を抑制するために、クリーニングブレードヘの安定したトナー粒子供給を目的として、マグネットローラーをクリーニングブレードの感光体回転方向上流側に設置し、摺擦により感光体上の残留物を掻き取ると共に感光体ヘトナー粒子を塗布することが実施されている。これにより、クリーニングで回収されたトナー粒子により磁気ブラシを形成し、感光体表面にトナー粒子を再供給することで、磁性現像剤を用いるシステムのクリーニング性において、一定の効果を上げてきた。

これらのさらなる改良を目的として、磁性現像剤中に研磨剤や潤滑剤として無機微粉体を含有させることが提案されている。例えば、導電性酸化亜鉛及び酸化錫を含有させること（例えば、特許文献１〜５参照）や、フッ化セリウム或いは、フッ素含有酸化セリウム粒子を含有させること（例えば、特許文献６及び７参照）が開示されている。しかし、これらの方法では、デジタル高速現像になると安定した画像濃度が得られなかったり、研磨粒子の硬度が一定でないために、感光体を不均一に削ってしまい、それにより研磨部分と未研磨部分とで感光体とクリーニングブレード間の摩擦係数が異なることにより、ブレードのめくれ、トナー粒子のすり抜けが発生したりしやすいという傾向があった。

また、一般的にカラートナーとしては非磁性トナーが用いられるが、上述のように、フルカラー複写機の黒色現像剤として磁性現像剤を用いた場合には、両者の適正なクリーニングの条件が異なるために、非磁性トナーと磁性現像剤との両方を良好にクリーニングすることは困難である。クリーニング補助部材として磁気ブラシクリーニングを使用することも行われているが、フルカラープリントが相対的に多用された場合、感光体表面のクリーニング性が低下してしまう傾向がある。この現象は、転写効率向上などの目的で非磁性カラートナーとして、重合トナーを用いた場合などには特に顕著となってしまう。重合法で製造されたトナーは一般的に円形度が高いため、クリーニングブレードのトナーのすりぬけが多くなったり、さらにブレードと感光体の間の潤滑性が悪くなり、ブレードに対し局所的な力がかかりエッジ欠けを生じたりしてしまうこともある。

他方、粗粒子を添加することで、１６μｍ以上の粒子の含有割合を２．１〜４．０体積％とし粒度分布をブロード化した磁性トナーを用い、平均粒径をさほど小さくしなくとも細線をシャープに再現しようとする試みがなされている（特許文献８参照）。また、複数の磁性トナーの混合に係る技術としては、５０μｍ以下の領域に粒度分布が２ピークである磁性トナーの開示がある（特許文献９参照）。これらの磁性トナーにおいては、使用の初めにおいては比較的トナーの帯電性が良好であるが、補給を繰り返し長期にわたって耐久を進めていくと、帯電性が不安定になり、特に高温高湿などの過酷環境において、画像濃度が低下したり、非画像部にトナーが現像されるカブリを生じやすくなる場合があった。

また、粗粒子を適当量含有させることにより、転写性等を改良しようとする試みもある（例えば、特許文献１０〜１３参照）。しかし、これらのトナーを、磁性トナーに適用しようとすると、粗粒子の大きさが適当でなかったり、量が多すぎたりして、磁性トナーであるがゆえの帯電安定性、耐久安定性などが損なわれてしまう場合があった。

また、上述の技術においては、１００μｍを超えるような大きな粗粒子が比較的多量に含まれる場合が多く、かかる粗粒子がクリーニングブレードに存在することで、画像に白スジが現れたり、ブレードのエッジ欠けを起こし画像欠陥の原因となりやすい。さらに、例えば磁性黒トナーと非磁性カラートナーを併用するフルカラー複写機に適用すると、前述のような理由で、クリーニング不良が起こるなどの問題があった。

このように、一成分現像方式に用いられる磁性現像剤おいて、高速デジタル機に十分適用できる耐久安定性、帯電安定性を備えつつ、非磁性カラートナーと併用された場合にでも、優れたクリーニング性能を発揮するための磁性現像剤は実現していない。
特開昭５８−６６９５１号公報 特開昭５９−１６８４５８号公報 特開昭５９−１６８４５９号公報 特開昭５９−１６８４６０号公報 特開昭５９−１７０８４７号公報 特開平１−２０４０６８号公報 特開平８−８２９４９号公報 特開２００１−２４９４８８号公報 特開昭５６−２９２４８号公報 特開２００２−９１０５３号公報 特開２０００−１０３３４号公報 特開２００２−４９１７２号公報 特開２００２−１６２７７２号公報

したがって、本発明は従来技術における上記のような事情に鑑み、上記課題を改善することを目的としてなされたものである。

即ち、本発明の目的は、磁性トナーと非磁性カラートナーとを用いる画像形成において、優れたクリーニング性能を発揮する画像形成装置を提供することにある。

また、本発明の目的は、トナー粒子が小粒径化された場合もしくはプロセススピードが上がった場合にでも、優れたクリーニング性能と、帯電安定性及び耐久安定性を両立することのできる画像形成装置を提供することにある。

即ち、本発明は、少なくともアモルファスシリコン感光体を有し、
該アモルファスシリコン感光体に対して、現像手段が２つ以上配置されており、
１つの現像手段が磁性トナーを有する磁性トナー現像手段であり、残りの現像手段が非磁性カラートナーを含有する現像剤を有するカラー現像剤現像手段であり、
該アモルファスシリコン感光体表面に当接し、感光体表面をクリーニングするクリーニング手段を有する画像形成装置であって、
該磁性トナーは、重量平均粒子径（Ｄ４）が４．０乃至１０．０μｍであり、個数平均粒子径（Ｄ１）との比Ｄ４／Ｄ１が１．０乃至２．０であり、
該磁性トナーの真密度をｄ（ｇ／ｃｍ^３）とし、磁性トナーｍ（ｇ）中に含まれる目開き３４μｍのメッシュを通過しない粗大トナーである磁性粒子の個数をｎとした場合、磁性トナー単位体積中に含まれる目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の個数Ｎ（＝ｎ／（ｍ／ｄ））が、下式
３．５＜Ｎ＜１０５
を満たすことを特徴とする画像形成装置に関する。

本発明によると、磁性トナーと非磁性カラートナーとを用いる画像形成において、優れたクリーニング性能を発揮する画像形成装置を提供することができる。また、本発明によると、トナー粒子が小粒径化された場合もしくはプロセススピードを上げた場合であっても、優れたクリーニング性能と、帯電安定性及び耐久安定性を両立することのできる画像形成装置を提供することができる。

本発明におけるアモルファスシリコン感光体は、平均傾斜△ａが０．１２乃至１．０の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．１５乃至０．８の範囲の感光体である。

△ａは、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）［Ｑｕｅｓａｎｔ社製 Ｑ−Ｓｃｏｐｅ２５０（Ｖｅｒｓｉｏｎ３．１８１）］を用いて測定できる。具体的には、微視的な表面粗さを高い精度で再現性良く測定するために、Ｑｕｅｓａｎｔ社製 Ｑ−Ｓｃｏｐｅ２５０のＴｉｌｔ Ｒｅｍｏｖａｌモードにより、試料のＡＦＭ像の持つ曲率を放物線にフィットさせた後、平坦化する補正（Ｐａｒａｂｏｌｉｃ）を行い、更に、像に傾きが残る場合には、傾きを除去する補正（Ｌｉｎｅ ｂｙ ｌｉｎｅ）を行って測定する。この様に、データに歪みを生じさせない範囲でサンプルの傾きを適宜補正することが可能である。

以下、さらに詳しく平均傾斜△ａに付いて述べる。

表面粗さ計における平均傾斜△ａは、（株）小坂研究所製（１９９３年３月製造）の表面粗さ測定器 ＳＥ−３３００の取扱説明書 第８章「表面粗さの用語とパラメータの定義」８−１２項に記載の以下の式により定義される。尚、この表面粗さ計における平均傾斜△ａは、二次元形状から計算された値である。

一方、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）［Ｑｕｅｓａｎｔ社製 Ｑ−Ｓｃｏｐｅ２５０（Ｖｅｒｓｉｏｎ３．１８１）］により測定される平均傾斜△ａは、１０μｍ×１０μｍの範囲の三次元形状から計算された値を指す。

本発明者らが、該原子間力顕微鏡により測定した三次元形状から任意の断面曲線の二次元平均傾斜△ａを求めたところ、三次元形状から求めた１０μｍ×１０μｍの範囲における平均傾斜△ａと概ね一致した。しかしながら、測定値の安定性の観点から、三次元形状から求めた△ａを用いることがより好ましい。

但し、本発明におけるの平均傾斜△ａは三次元形状から求めた１０μｍ×１０μｍの範囲における△ａに限定されるものではない。

尚、本発明者らはＡＦＭの測定に際して、いくつかの試料に対して、いくつかのスキャンサイズで測定を行った。スキャンサイズとはスキャンする四角形の一辺の長さであり、従ってスキャンサイズ１０μｍとは、１０μｍ×１０μｍすなわち１００μｍ^２の範囲をスキャンすることを意味する。グラフ横軸をスキャンサイズにして、平均傾斜△ａとの関係を調べた結果の一部を、図２に示す。

スキャンサイズを大きく、すなわち測定範囲を広くすると測定値は安定するが、試料基体のうねり、突起などの特異形状、加工形状の影響により、微細形状が反映され難くなり、スキャンサイズが小さいと測定個所の選択バラツキが大きくなる為、本発明は測定の検知能力と安定性の総合的に優れた１０μｍ×１０μｍ視野で表記した。

但し、本発明における平均傾斜△ａは１０μｍ×１０μｍ視野に限定されるものではない。

本発明者らの検討によれば、上記の方法で求めた、１０μｍ×１０μｍの範囲における平均傾斜△ａが０．１２乃至１．０の範囲、好ましくは０．１５乃至０．８の範囲にあるアモルファスシリコン感光体を使用することで、高速デジタル機に十分適用できる性能をそなえつつ、クリーニング性能をさらに向上させることができることを見出した。この理由に関しては定かではないが、アモルファスシリコン感光体の表面形状が一定の範囲にあることにより、磁性トナーのクリーニング特性及び耐トナー付着性に良好な効果がもたらされるものと考えられる。

また、本発明者らの検討によれば、磁性トナーとしては、重量平均粒子径（Ｄ４）が４．０乃至１０．０μｍであり、個数平均粒子径（Ｄ１）との比Ｄ４／Ｄ１が、１．０乃至２．０（好ましくは１．２乃至２．０）であることが重要である。

重量平均粒子径が１０．０μｍを超える磁性トナーの場合には、粒子自体の大きさにより、高画質化の観点から好ましくない。重量平均粒子径が４．０μｍ未満の磁性トナーの場合には、磁性体である酸化鉄粒子の分散状態が悪化し、カブリ、飛び散りなどの弊害を引き起こす事があり好ましくない。また、この場合、磁性トナーの比表面積が増大し、凝集性や付着性が大きくなる為、感光体とトナー粒子間に働く付着力が強くなりクリーニング性も悪化してしまう。

また、Ｄ４／Ｄ１は、トナーの粒度分布のシャープさを表し、値が１に近いほどシャープ、大きくなるとブロードであることを示す。このＤ４／Ｄ１が２．０を超える場合には、トナーの帯電量分布がブロードになるために、カブリが発生しやすくなる。また、粒径が小さく帯電量の高いトナーから現像され、耐久するにつれて粒径の大きなトナーの存在割合が増加する選択現像という現象が起きやすくなる。選択現像が起きると、現像剤の帯電性が不均一になり、カブリが発生したり、画像濃度の低下を引き起こしやすい。また、値が１．２より小さくなる場合は、トナー製造工程において収率が低下するため生産上好ましくない場合がある。

トナー粒子の粒度分布については、種々の方法によって測定できるが、本発明においてはコールターカウンターのマルチサイザーを用いて行った。

測定装置としてはコールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型（コールター社製）を用い、個数分布，体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＣＸ−１パーソナルコンピューター（キヤノン製）を接続し、電解液は特級または１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。測定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャーとして、トナーの粒子径を測定するときは１００μｍアパーチャーを用い、後述の無機微粉体粒子径を測定するときは１３μｍアパーチャーを用いて測定する。トナー及び無機微粉体の体積、個数を測定して、体積分布と、個数分布とを算出した。ここから体積分布から求めた重量平均粒子径（Ｄ４）及び、個数分布から求めた個数平均粒子径（Ｄ１）を求める。

さらに本発明に係る磁性トナーにおいては、該磁性トナーの真密度をｄ（ｇ／ｃｍ^３）とし、磁性トナーｍ（ｇ）中に含まれる目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の個数をｎとした場合、磁性トナー単位体積中に含まれる目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の個数Ｎ（＝ｎ／（ｍ／ｄ））が、下式
３．５＜Ｎ＜１０５
を満たし、好ましくは、下式
１０．５＜Ｎ＜７１．０
を満足する。

ここで、磁性トナーの真密度ｄは島津製作所製の乾式自動密度計”アキュピック１３３０”により測定したデータを用いた。

通常のコピー動作をしている間に、該粗大磁性粒子は画像形成に貢献する磁性トナーとともに感光体に現像される。本発明者らは鋭意検討の結果、トナー全体としての粒度分布と粗大磁性粒子の含有量とを適正化することにより、粗大磁性粒子が選択的に転写されることなく、クリーニングブレードと感光体の接する部分に定期的に供給されることを見出した。同時に、この粗大磁性粒子がブレードと感光体の接する部分に存在することで、プロセススピードが上がっても良好なクリーニングが可能になることを見出し、本発明に至った。

さらに本発明者らは、前述のように、クリーニングブレードヘの安定した粗大磁性粒子の供給を目的として、マグネットローラーをクリーニングブレードの感光体回転方向上流側に設置し、摺擦により感光体上の残留物を掻き取ると共に感光体ヘ粗大磁性粒子の塗布を行った。この場合は特に、該粗大磁性粒子により形成された磁気ブラシにより、感光体表面に安定して磁性粒子を再供給でき、磁性現像剤を用いるシステムのクリーニング性を飛躍的に向上させることを見出した。

その結果、上述のように、フルカラー複写機の黒色トナーとして磁性トナーを使用し、その他のカラートナーとして非磁性トナーを用い、フルカラープリントが相対的に多用されたとしても、良好なクリーニング性を保つことができる。

また、非磁性カラートナーとして円形度の高い重合トナーを用いたフルカラー複写機において、フルカラープリントが相対的に多用された場合であっても、良好なクリーニング性を保つことができる。更に、クリーニング不良が一旦発生した場合でも、例えば非画像形成時に現像条件及び転写条件を適当に調整し、該磁性粒子を優先的に感光体上に現像し、かつクリーニングブレード部に供給することで、クリーニング性を回復させることも可能である。

ここで、磁性トナー単位体積中に含まれる目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の個数が３個未満である場合、非磁性カラートナーを多用した際に、クリーニング不良が発生しやすくなってしまう。一方、磁性トナー単位体積中に含まれる目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の個数が１００個超である場合、耐久時において、トナーを担持するスリーブ上に粗大磁性粒子が過剰に蓄積し、逆にトナーの帯電性が不安定になり、カブリなどの画質劣化や画像濃度の低下を起こしてしまう。

尚、磁性トナー単位体積中に含まれる目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子は、目開き３４μｍのメッシュを通過する磁性粒子と同様の組成を有するものであっても良く、また異なっていても良い。類似した特性を有するという観点から、両者が同様の組成を有していることが好ましい。

ここで、磁性粒子の個数のカウントは、図１に示すような測定装置を用いて容易に行うことが可能である。治具上部１と治具下部２の間に所定の目開きのメッシュ３をはさみ固定する。目開き３４μｍのメッシュは、４００ｍｅｓｈとして市販されているものを使用することができる。治具下部２の下方から、吸引ホース５などの手段により、吸引しながら、吸引口４より試料５ｇを静かに投入する。吸引圧は、メッシュ３の目開きよりも小さな粒径の試料を十分に吸引できるように、７ｋＰａ程度に設定することが好ましい。完全に吸引させたのち、静かに治具上部１を取り外し、メッシュ上にある磁性粒子をテーピングによりサンプリングする。テーピングしたサンプルを紙上に貼り付け、ルーペもしくは顕微鏡などで３０倍程度に拡大してカウントする。また、目開き１００μｍのメッシュを用いる場合には、試料１００ｇを用いて吸引を行う。

また、本発明においては、磁性トナーの真密度をｄ（ｇ／ｃｍ^３）とし、ｍ（ｇ）中に含まれる目開き１００μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の個数をｆとした場合、磁性トナー単位体積中に含まれる目開き１００μｍのメッシュを通過しない粒子の個数Ｆ（＝ｆ／（ｍ／ｄ））が、下式
Ｆ＜０．３６
を満たすことが好ましく、実質的に含まないこと（Ｆ＝０）がさらに好ましい。

目開き１００μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の個数Ｆが下式
Ｆ≧０．３６
を満たす場合には、この磁性粒子が、特に高湿環境下などでカブリの原因となったり、現像スリーブと、現像スリーブ上のトナー層を規制するブレードとの間に挟まることにより画像上に白スジなどの欠陥が出たりしてしまう。測定は、上述の方法において、目開きを１００μｍとしたものを使用し、トナーを１００ｇ投入することにより行う。

また、本発明者らは、さらに検討を進めた結果、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の平均円形度を、該目開き３４μｍのメッシュを通過する磁性粒子の平均円形度より小さくすることで、本発明の効果をよりよく発現させることができることを見出した。この理由に関しては明らかになっていないが、粗大磁性粒子の平均円形度を小さくすることによって、粗大磁性粒子がクリーニングブレードと感光体の間をすりぬけにくくなり、クリーニング助剤としての性能、および磁性粒子自体の感光体表面の研磨効果が高まるためと推測している。

本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明ではシスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を用いて測定を行う。

粒子の円形度は、下式
円形度ａ＝Ｌ_０／Ｌ
〔式中、Ｌ_０は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を示す。〕
から求め、そして、測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。

本発明に用いている円形度は粒子の凹凸の度合いの指標であり、粒子が完全な球形の場合１．０００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。また、本発明における円形度標準偏差ＳＤは、バラツキの指標であり、数値が小さいほどトナー粒子形状のバラツキが小さいことを表す。

なお、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度及び円形度標準偏差の算出に当たって、得られた円形度によって、粒子を円形度０．４〜１．０を６１分割したクラスに分け、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度及び円形度標準偏差の算出を行う算出法を用いている。しかしながら、この算出法で算出される平均円形度及び円形度標準偏差の各値と、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式によって算出される平均円形度及び円形度標準偏差の誤差は、非常に少なく、実質的には無視できる程度であり、本発明においては、算出時間の短縮化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式の概念を利用し、一部変更したこのような算出法を用いても良い。さらに本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来よりトナーの形状を算出するために用いられていた「ＦＰＩＡ１０００」と比較して、シースフローの薄層化（７μｍ→４μｍ）及び処理粒子画像の倍率の向上、さらに取り込んだ画像の処理解像度を向上（２５６×２５６→５１２×５１２）によりトナーの形状測定の精度が上がっており、それにより微粒子のより確実な捕捉を達成している装置である。従って、本発明のように、より正確に形状を測定する必要がある場合には、より正確に形状に関する情報が得られるＦＰＩＡ２１００の方が有用である。

このような各円形度を有する粒子のバラツキの一つの目安として、円形度標準偏差ＳＤを用いることもできる。本発明においては円形度標準偏差ＳＤが０．０３０乃至０．０６５であることが好ましい。

具体的な測定方法としては、予め容器中の不純物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波（５０ｋＨｚ，１２０Ｗ）を１〜３分間照射し、分散液濃度を１．２〜２．０万個／μｌとして、上記フロー式粒子像測定装置を用い、０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の円相当径を有する粒子の円形度分布を測定する。但し、平均円形度・円形度標準偏差の算出に際しては、３．００μｍ〜１５９．２１μｍの粒径を有する粒子を対象とした。

測定の概略は、以下の通りである。

試料分散液は、フラットで扁平なフローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。それぞれの粒子の２次元画像の投影面積及び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出する。

本発明に係る磁性トナーは、少なくとも結着樹脂と磁性体及び離型剤を含有しており、その他荷電制御剤や外添剤などを適宜含有させることが好ましい。上記結着樹脂としては、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられるが、特に限定されず従来公知の樹脂を用いることができる。このうち、特にビニル系樹脂とポリエステル系樹脂が帯電性や定着性でより好ましい。

ビニル系樹脂を製造する際のモノマーとしては、例えばスチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの如きスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きエチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体；α，β−不飽和酸のエステル、二塩基酸のジエステル類が挙げられる。これらのビニル系モノマーが単独もしくは２つ以上で用いられる。

これらの中でもスチレン系共重合体、スチレン−アクリル系共重合体となるようなモノマーの組み合わせが好ましい。

また、ビニル系樹脂としては、必要に応じて以下に例示する様な架橋性モノマーで架橋された重合体又は共重合体であってもよい。

芳香族ジビニル化合物として例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンが挙げられ；アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として例えば、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として例えば、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；ポリエステル型ジアクリレート類として例えば、商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬）が挙げられる。

多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテートが挙げられる。

これらの架橋剤は、他のモノマー成分１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部（さらに好ましくは０．０３〜５質量部）用いることができる。

これらの架橋性モノマーのうち、定着性、耐オフセット性の点から好適に用いられるものとして、芳香族ジビニル化合物（特にジビニルベンゼン）、芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類が挙げられる。

本発明において、ビニル系モノマーの単重合体または共重合体、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂等を混合して、結着樹脂として用いることができる。

２種以上の樹脂を混合して、結着樹脂として用いる場合、より好ましい形態としては分子量の異なるものを適当な割合で混合するのが好ましい。

結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は好ましくは４５〜８０℃、より好ましくは５５〜７０℃であり、数平均分子量（Ｍｎ）は２，５００〜５０，０００、重量平均分子量（Ｍｗ）は１０，０００〜１，０００，０００であることが好ましい。

ビニル系重合体又は共重合体からなる結着樹脂を合成する方法としては、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法の如き重合法が利用できる。カルボン酸モノマー又は酸無水物モノマーを用いる場合には、モノマーの性質上、塊状重合法または溶液重合法を利用することが好ましい。

具体例として次のような方法が挙げられる。ジカルボン酸、ジカルボン酸無水物、ジカルボン酸モノエステルの如きモノマーを用い、塊状重合法、溶液重合法によりビニル系共重合体を得ることができる。溶液重合法においては、溶媒留去時にジカルボン酸、ジカルボン酸モノエステル単位を留去条件を工夫することにより一部無水化することができる。更に、塊状重合法または溶液重合法によって得られたビニル系共重合体を加熱処理することで更に無水化を行うことができる。酸無水物をアルコールの如き化合物により一部エステル化することもできる。

逆に、この様にして得られたビニル系共重合体を加水分解処理で酸無水物基を閉環させ、一部ジカルボン酸とすることができる。

一方、ジカルボン酸モノエステルモノマーを用い、懸濁重合法、乳化重合法で得られたビニル系共重合体を加熱処理による無水化及び加水分解処理による開環により無水物からジカルボン酸を得ることができる。塊状重合法または溶液重合法で得られたビニル系共重合体を、モノマー中に溶解し、次いで懸濁重合法または乳化重合法により、ビニル系重合体または共重合体を得る方法を用いれば、酸無水物の一部は開環してジカルボン酸単位を得ることができる。重合時にモノマー中に他の樹脂を混合してもよく、得られた樹脂を加熱処理による酸無水物化、弱アルカリ水処理による酸無水物の開環アルコール処理によりエステル化を行うことができる。

ジカルボン酸、ジカルボン酸無水物モノマーは交互重合性が強いので、無水物、ジカルボン酸の如き官能基をランダムに分散させたビニル系共重合体を得る為には以下の方法が好ましい方法の一つである。ジカルボン酸モノエステルモノマーを用い溶液重合法によってビニル系共重合体を得、このビニル系共重合体をモノマー中に溶解し、懸濁重合法によって結着樹脂を得る方法である。この方法では溶液重合後の溶媒留去時に処理条件により、全部またはジカルボン酸モノエステル部を脱アルコール閉環無水化させることができ酸無水物を得ることができる。懸濁重合時には酸無水物基が加水分解開環し、ジカルボン酸が得られる。

ポリマーにおける酸無水物化は、カルボニルの赤外吸収が酸またはエステルの時よりも高波数側にシフトするので酸無水物の生成または消滅は確認できる。

この様にして得られる結着樹脂は、カルボキシル基、無水物基、ジカルボン酸基が結着樹脂中に均一に分散されているので、現像剤に良好な帯電性を与えることができる。

結着樹脂としては以下に示すポリエステル樹脂も好ましい。

ポリエステル樹脂は、全成分中４５〜５５ｍｏｌ％がアルコール成分であり、５５〜４５ｍｏｌ％が酸成分である。

アルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、下記（Ｂ）式で表わされるビスフェノール誘導体：

、
また、（Ｃ）で式示されるジオール類：

、グリセリン、ソルビット、ソルビタン等の多価アルコール類が挙げられる。

また、全酸成分中５０ｍｏｌ％以上が２価のカルボン酸であることが好ましく、２価のカルボン酸としてはフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸の如きベンゼンジカルボン酸類又はその無水物；こはく酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物、またさらに炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたこはく酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸又はその無水物等が挙げられ、また、３価以上のカルボン酸としてはトリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等が挙げられる。

特に好ましいポリエステル樹脂のアルコール成分としては前記（Ｂ）式で示されるビスフェノール誘導体である。特に好ましい酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸又はその無水物、こはく酸、ｎ−ドデセニルコハク酸又はその無水物、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸の如きジカルボン酸類；トリメリット酸又はその無水物のトリカルボン酸類が挙げられる。

これらの酸成分及びアルコール成分から得られたポリエステル樹脂を結着樹脂として使用した熱ローラー定着用現像剤として定着性が良好で、耐オフセット性に優れているからである。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度は好ましくは５０〜７５℃、より好ましくは５５〜６５℃であり、さらに数平均分子量（Ｍｎ）は好ましくは１，５００〜５０，０００、より好ましくは２，０００〜２０，０００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は好ましくは６，０００〜１００，０００、より好ましくは１０，０００〜９０，０００であることが良い。

結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（ＤＳＣ測定装置），ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用いてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。

測定試料は５〜２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇを精密に秤量する。これをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下で測定を行う。

この昇温過程で、温度４０〜１００℃の範囲におけるメインピークの吸熱ピークが得られる。

このときの吸熱ピークが出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を本発明におけるガラス転移温度Ｔｇとする。

次に、ＧＰＣによるクロマトグラムの分子量は次の条件で測定される。

４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流す。試料をＴＨＦに溶解後０．２μｍフィルターで濾過し、その濾液を試料として用いる。試料濃度として０．０５〜０．６質量％に調整した樹脂のＴＨＦ試料溶液を５０〜２００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．製あるいは、東洋ソーダ工業社製の分子量が６×１０^２，２．１×１０^３，４×１０^３，１．７５×１０^４，５．１×１０^４，１．１×１０^５，３．９×１０^５，８．６×１０^５，２×１０^６，４．４８×１０^６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。

カラムとしては、１０^３〜２×１０^６の分子量領域を適確に測定するために、市販のポリスチレンゲルカラムを複数組み合わせるのが良く、例えば、Ｗａｔｅｒｓ社製のμ−ｓｔｙｒａｇｅｌ ５００，１０^３，１０^４，１０^５の組み合わせや、昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ ＫＡ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７の組み合わせが好ましい。

また、本発明の現像剤は、その帯電性をさらに安定化させる為に、必要に応じて１種又は２種以上の荷電制御剤と組み合わせて用いることができる。荷電制御剤は、結着樹脂１００質量部当り０．１〜１０質量部、好ましくは０．１〜５質量部使用するのが好ましい。

荷電制御剤としては、以下のものが挙げられる。

現像剤を負荷電性に制御する負荷電性制御剤として、例えば有機金属錯体又はキレート化合物が有効である。モノアゾ金属錯体、芳香族ヒドロキシカルボン酸の金属錯体、芳香族ジカルボン酸系の金属錯体が挙げられる。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、その無水物、又はそのエステル類、又は、ビスフェノールのフェノール誘導体類が挙げられる。

現像剤を正荷電性に制御する正荷電性制御剤としては、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の４級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのキレート顔料として、トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン酸、フェロシアン化合物等）、高級脂肪酸の金属塩として、ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキシド等のジオルガノスズオキサイドやジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレートが挙げられる。

本発明の磁性トナーには、マグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉのような金属、あるいは、これらの金属とＡｌ，Ｃｏ，Ｃｕ，Ｐｂ，Ｍｇ，Ｎｉ，Ｓｎ，Ｚｎ，Ｓｂ，Ｂｅ，Ｂｉ，Ｃｄ，Ｃａ，Ｍｎ，Ｓｅ，Ｔｉ，Ｗ，Ｖのような金属との合金、およびこれらの混合物等の磁性体が含まれる。

具体的な磁性体としては、四三酸化鉄（Ｆｅ_３Ｏ_４）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ_２Ｏ_３）、酸化鉄亜鉛（ＺｎＦｅ_２Ｏ_４）、酸化鉄イットリウム（Ｙ_３Ｆｅ_５Ｏ_１２）、酸化鉄カドミウム（ＣｄＦｅ_２Ｏ_４）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ_３Ｆｅ_５Ｏ_１２）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ_２Ｏ_４）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ_１２Ｏ_１９）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ_２Ｏ_４）、酸化鉄ネオジム（ＮｄＦｅ_２Ｏ_３）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ_１２Ｏ_１９）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ_２Ｏ_４）、酸化鉄マンガン（ＭｎＦｅ_２Ｏ_４）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ_３）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）、ニッケル粉（Ｎｉ）等が挙げられる。上述した磁性体を単独で或いは２種以上の組み合わせて使用する。特に好適な磁性体は、四三酸化鉄又はγ−三二酸化鉄の微粉末である。

これらの磁性体は平均粒径が０．０５〜１．００μｍで、７９５．８ｋＡ／ｍ印加での磁気特性が抗磁力１．６〜１２．０ｋＡ／ｍ、飽和磁化５０〜２００Ａｍ^２／ｋｇ（好ましくは５０〜１００Ａｍ^２／ｋｇ）、残留磁化２〜２０Ａｍ^２／ｋｇのものが好ましい。

また、磁性体は、八面体形状を有する磁性酸化鉄であることが好ましい。このような形状を呈する磁性酸化鉄粒子は粒子同士が分離しやすく、凝集性が少なく、結着樹脂へ均一に分散できるためである。また、この様な磁性酸化鉄粒子は、粒子表面に凹凸があったり、多くの面と稜線を有し、適度な角度を有するため、結着樹脂に対する密着性にも優れ物理的に磁性トナー表面上においても固着されているので、磁性トナー粒子からの脱落を防止できる。そのため、脱離した磁性体による感光体への傷がつくことによる画像白スジを防ぐこともできる。

また、結着樹脂１００質量部に対して、磁性体２０〜１５０質量部、好ましくは４０〜１２０質量部使用するのが良い。

本発明においては、磁性トナー中に、１種もしくは、必要に応じて２種以上の離型剤を含有させることが好ましい。離型剤としては次のものが挙げられる。

低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックス、また、酸化ポリエチレンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合物；カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；及び脱酸カルナバワックスなどの脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したものなどが挙げられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸などの飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールなどの飽和アルコール類；長鎖アルキルアルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）、また、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；また、ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、また、植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。

離型剤の量は、結着樹脂１００質量部あたり０．１〜２０質量部、好ましくは０．５〜１０質量部が好ましい。

通常、これらの離型剤は、樹脂を溶剤に溶解し、樹脂溶液温度を上げ、撹拌しながら添加混合する方法や、混練時に混合する方法で結着樹脂に含有させることができる。

また、該離型剤の示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される昇温時の最大吸熱ピーク温度は、６５乃至１３０℃であることが好ましい。より好ましくは８０乃至１２５℃であることがよい。最大吸熱ピーク温度が６５℃未満の場合は、トナーの粘度が低下し、高速複写機においては感光体へのトナー付着が発生しやすくなり、最大吸熱ピーク温度が１３０℃を超える場合は、低温定着性が低下してしまう。

離型剤の最大吸熱ピーク温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ測定装置），ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用いてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定することによって求められる。

測定試料は５〜２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇを精密に秤量する。

これをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下で測定を行う。

２回目の昇温過程で、温度４０〜１００℃の範囲において最大吸熱ピークが得られるので、その時の温度を離型剤の最大吸熱ピーク温度として用いる。

本発明に係る非磁性カラートナーに関しては、磁性トナーに関しての説明において例示した結着樹脂、荷電制御剤、離型剤などを同じく用いることができる。但し、非磁性カラートナーにおいては、磁性体は用いず、代わりに着色剤が含有される。これら着色剤は、結着樹脂１００質量部に対して、好ましくは１〜１５質量部、より好ましくは２〜１０質量部用いられる。着色剤としては、以下のものが用いられる。

イエロートナー用のイエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５５、１６８、１７４、１７６、１８０、１８１、１９１が好適に用いられる。

マゼンタトナー用のマゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９が特に好ましい。

シアントナー用のシアン着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６が好適に用いられるが、その中でも特に、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３が着色力とＯＨＰ透過性の両方を満足するので好ましい。

磁性トナー及び非磁性カラートナーは、流動性向上剤を有していても良い。流動性向上剤は、トナー粒子に外添することにより、流動性が添加前後を比較すると増加し得るものである。例えば、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ、微粉末酸化チタン、微粉末アルミナ、それらをシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカ等が挙げられる。

好ましい流動性向上剤としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された微粉体であり、いわゆる乾式法シリカ又はヒュームドシリカと称されるものである。例えば、四塩化ケイ素ガスの酸水素焔中における熱分解酸化反応を利用するもので、基礎となる反応式は次の様なものである。
ＳｉＣｌ_４＋２Ｈ_２＋Ｏ_２→ＳｉＯ_２＋４ＨＣｌ

この製造工程において、塩化アルミニウム又は塩化チタン等の他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによってシリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能であり、シリカとしてはそれらも包含する。その粒径は、平均の一次粒径として、０．００１〜２μｍの範囲内であることが好ましく、特に好ましくは、０．００２〜０．２μｍの範囲内のシリカ微粉体を使用するのが良い。

ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された市販のシリカ微粉体としては、例えば以下の様な商品名で市販されているものがある。

ＡＥＲＯＳＩＬ（日本アエロジル社） １３０
２００
３００
３８０
ＴＴ６００
ＭＯＸ１７０
ＭＯＸ８０
ＣＯＫ８４
Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ（ＣＡＢＯＴ Ｃｏ．社） Ｍ−５
ＭＳ−７
ＭＳ−７５
ＨＳ−５
ＥＨ−５
Ｗａｃｋｅｒ ＨＤＫ Ｎ ２０ Ｖ１５
（ＷＡＣＫＥＲ−ＣＨＥＭＩＥ ＧＭＢＨ社） Ｎ２０Ｅ
Ｔ３０
Ｔ４０
Ｄ−Ｃ Ｆｉｎｅ Ｓｉｌｉｃａ（ダウコーニングＣｏ．社）
Ｆｒａｎｓｏｌ（Ｆｒａｎｓｉｌ社）

さらには、該ケイ素ハロゲン化合物の気相酸化により生成されたシリカ微粉体に疎水化処理した処理シリカ微粉体がより好ましい。該処理シリカ微粉体において、メタノール滴定試験によって測定された疎水化度が３０〜８０の範囲の値を示すようにシリカ微粉体を処理したものが特に好ましい。

疎水化方法としては、シリカ微粉体と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物等で化学的に処理することによって付与される。好ましい方法としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたシリカ微粉体を有機ケイ素化合物で処理する。

有機ケイ素化合物としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンおよび１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等がある。さらに、ジメチルシリコーンオイルの如きシリコーンオイルが挙げられる。これらは１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。

窒素原子を有するアミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラノ、ジオクチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミンの如きシランカップリング剤も単独あるいは併用して使用される。好ましいシランカップリング剤としては、へキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）が挙げられる。

本発明で用いる好ましいシリコーンオイルとしては、２５℃における粘度が０．５〜１００００ｍｍ^２／ｓ、好ましくは１〜１０００ｍｍ^２／ｓ、さらに好ましくは１０〜２００ｍｍ^２／ｓのものが用いられ、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルが特に好ましい。シリコーンオイル処理の方法としては、例えばシランカップリング剤で処理されたシリカ微粉体とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサ−の如き混合機を用いて直接混合する方法；ベースとなるシリカ微粉体にシリコーンオイルを噴霧する方法；あるいは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解あるいは分散せしめた後、シリカ微粉体を加え混合し溶剤を除去する方法；を用いることが可能である。

シリコーンオイル処理シリカは、シリコーンオイルの処理後にシリカを不活性ガス中で２００℃以上（より好まし〈は２５０℃以上）に加熱し表面のコートを安定化させることがより好ましい。

本発明においては、シリカをあらかじめ、カップリング剤で処理した後にシリコーンオイルで処理する方法、または、シリカをカップリング剤とシリコーンオイルで同時に処理する方法によって処理されたものが好ましい。

流動性向上剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ^２／ｇ以上、好ましくは５０ｍ^２／ｇ以上のものが良好な結果を与える。トナー粒子１００質量部に対して流動性向上剤０．０１〜８質量部、好ましくは０．１〜４質量部使用するのが良い。

本発明の磁性トナー及び非磁性カラートナーには、研磨効果及びクリーニング性をさらに向上させるクリーニング助剤として、上述の流動性向上剤以外の無機微粉体を添加しても良い。特に、磁性トナーには、無機微粉体が含有されていることが好ましい。かかる無機微粉体は、トナー粒子に外添することにより、研磨効果及びクリーニング性において、添加前後を比較するとより効果が増加し得るものである。本発明に用いられる無機微粉体としては、マグネシウム、亜鉛、コバルト、マンガン、ストロンチウム、セリウム、カルシウム、バリウム等のチタン酸塩及び／又はケイ酸塩が挙げられる。中でも、研磨効果に優れ、クリーニング性を向上させる点で、以下の式に示す無機微粉体が特に好ましい。
［Ｍ１］ａ［Ｍ２］ｂＯｃ
（式中、Ｍ１はＳｒ，Ｍｇ，Ｚｎ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｃａ，Ｂａ及びＣｅからなるグループから選択される金属元素を示し、Ｍ２はＴｉ，Ｓｉの何れかの金属元素を示し、ａは１〜９の整数を示し、ｂは１〜９の整数を示し、ｃは３〜９の整数を示す。）

特に本発明の効果をより発揮できることから、チタン酸ストロンチウム（ＳｒＴｉＯ_３）及びチタン酸カルシウム（ＣａＴｉＯ_３）、ケイ酸ストロンチウム（ＳｒＳｉＯ_３）、チタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ_３）が好ましい。

本発明で使用する無機微粉体は、例えば焼結法によって生成し、機械粉砕した後、風力分級して、所望の粒度分布であるものを用いるのが良い。

本発明に係る磁性トナー及び非磁性カラートナーにおいては、所定の割合で粗大磁性粒子を含有しているため、上述の無機微粉体は、トナー１００質量部に対して、０．１〜６質量部、好ましくは０．２〜５．５質量部程度と少量の添加により十分な効果が得られる。

本発明の磁性トナーを得るための製造方法としては、重量平均粒子径が４．０乃至１０．０μｍの磁性トナー粒子に対し、目開き３４μｍのメッシュを通過しない粗大磁性粒子を、製造工程途中もしくは製造工程最後に、適当量添加することが好ましい。

磁性トナー粒子及び磁性粒子を得るための製造装置としては、一般的なトナー製造装置を用いることができ、特に限定されないが、所望の粒子径及び円形度が容易に制御できる製造装置が特に好ましい。

具体的な製造方法としては、結着樹脂と磁性体及び離型剤、その他の添加剤として荷電制御剤等を加えて、ヘンシェルミキサー、ボールミルの如き混合機により乾式混合し、ニーダー、ロールミル、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融・混練して樹脂類を互いに相溶せしめ、溶融混練物を冷却固化後に固化物を粗粉砕し、“粗粉砕物Ａ”を得る。この粗粉砕物Ａを、ジェットミル、ミクロンジェット、ＩＤＳ型ミル等の衝突式気流粉砕機又はクリプトロン、ターボミル、イノマイザー等の機械式粉砕機を用いて微粉砕し、得られた微粉砕品を気流式分級機等を用いて分級し、所望の粒度分布を有する“分級品Ｂ”を得る。さらに粗粉砕物Ａを、ＡＣＭパルベライザー又はＭＶＭバーティカルミル等を用いて中粉砕し、得られた中粉砕品を気流式分級機などを用いて分級し、所望の粒度分布を有する“磁性粒子Ｃ−１”を得る。分級品Ｂに対し、磁性粒子Ｃ−１を適当量混合した後、流動性向上剤や研磨剤等の無機微粉体を外添混合し、篩分け装置に投入し、トナー中の凝集物等の篩分けすることで本発明の現像剤を得ることが出来る。

もしくは、上記の方法で磁性粒子Ｃ−１を用いるかわりに、分級品Ｂを得る際に得られる微粉体及び粗粉体のうち、粗粉体をハイボルター等の風力篩分機を用いて粗大粒子を除去することにより得られる“磁性粒子Ｃ−２”を用いることもできる。

現像剤原材料を混合する際の混合機としては、例えば、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサ一（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられ、混練機としては、ＫＲＣニーダー（栗本鉄工所社製）；ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機〈東芝機械社製〉；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミル、ミキシングロールミル、ニーダー（井上製作所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）；ＭＳ式加圧ニーダー、ニダールーダー（森山製作所社製）；バンバリーミキサー（神戸製銅所社製）が挙げられる。

微粉砕手段として用いる粉砕機としては、カウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザー（ホソカワミクロン社製）；ＩＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機（日本ニューマティック工業社製）；クロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス（日曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業社製）；ターボミル（ターボエ業社製）が挙げられ、磁性粒子を製造する粉砕手段としては、ＡＣＭパルベライザー（ホソカワミクロン社製）、ＭＶＭバーティカルミル等が好ましいが、上記の微粉砕手段として用いる粉砕機でも、粉砕条件を適正化することにより、本発明の磁性粒子を得ることができる。

分級機としては、クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラシファイアー（セイシン企業社製）；ターボクラッシファイアー（日清エンジニアリング社製）；ミクロンセパレータ、ターボプレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）、ディスパージョンセパレータ（日本ニューマチックエ業社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事社製）が挙げられ、粗粒などをふるい分けるために用いられる箭い装置としては、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；バイブラソニックシステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社製）；ターボスクリーナー（ターボエ業社製）；ミクロシフター（槙野産業社製）；円形振動飾い等が挙げられる。

また、分級工程において得られた粗粉体から粗大粒子を除去する際には、上記の篩装置でも可能であるが、ハイボルター（新東京機械株式会社製）等の風力篩分機を用いることが生産上好ましい。

本発明の磁性トナーを得る際の微粉砕装置としては、前述のような粉砕装置を用いることができる。ただし、近年、環境問題への取り組みとして、廃トナー増加の原因となる転写残トナーを減らすために、トナー粒子の形状をより球形に近づけることにより、感光体上よりトナー像を転写材に転写する際の転写効率を向上させることが一般的である。ジェットミルなどのような気流式粉砕機を用いる場合には、円形度の大きなトナー粒子が得られにくく、転写率が低くなり、廃トナー減を達成することが難しい。その対策としては、処理量を下げて、粉砕圧を下げることによってソフト粉砕を行うなどして粉砕条件を工夫するか、微粉砕後又は分級後に更に表面改質処理工程を加えることが好ましい。表面改質処理としては、熱気流中に粉体を噴霧させる「熱球形化処理」や、機械的衝撃力によるものである。衝撃力による球形化処理としては、具体的には、ホソカワミクロン社製のメカノフュージョンシステムや奈良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステムのように、高速回転する羽根によりトナー粒子をケーシングの内側に遠心力により押し付け、摩擦力・圧縮力によりトナーに機械的衝撃力を与え、球形化する方法が挙げられる。

気流式粉砕機に比較して、機械式粉砕機を用いることで、円形度の高いトナー粒子を容易に得ることができる。このとき、冷却装置、機械式粉砕機内の回転子の周速、負荷、或いは、回転子と該粉砕機内の固定子との最小間隔を微調節することによって、トナーの粒度・円形度を制御することが可能である。

具体的には、機械式粉砕機を用いてトナーを製造する際、トナー粒子の円形度を上げたい場合には、装置内負荷を上げて、装置内温度を上昇させれば良く、逆に、トナー粒子の円形度を下げたい場合には、装置内負荷を下げて、装置内温度を下げる事で容易に円形度をコントロールすることが出来る。

本発明に係る非磁性カラートナーの製造方法は、磁性トナーの製造方法と同様の溶融混練粉砕法であっても構わないが、より高い円形度を有する粒子が容易に得られる懸濁重合法、溶解懸濁法、乳化凝集法が好ましい。

中でも、結着樹脂を構成する重合性単量体に、着色剤、離型剤及び必要に応じて他のトナー粒子材料を溶解或いは分散させて重合性単量体組成物を調製し、該単量体組成物を適当な分散媒中に分散させ、重合開始剤を用いて重合を行ってトナー粒子を得る懸濁重合法が好適に用いられる。本発明に係る非磁性カラートナーを懸濁重合法で製造する際に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。前記ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することができる。

単官能性重合性単量体としては、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトンが挙げられる。

多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテルが挙げられる。

本発明においては、上記した単官能性重合性単量体を単独で或いは２種以上組み合わせて、又は上記した単官能性重合性単量体と多官能性重合性単量体を組み合わせて使用する。多官能性重合性単量体は架橋剤として使用することも可能である。

上記した重合性単量体の重合の際に用いられる重合開始剤としては、油溶性開始剤及び／又は水溶性開始剤が用いられる。例えば、油溶性開始剤としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリルの如きアゾ化合物；アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ステアロイルパーオキサイド、プロピオニルパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、シクロヘキサノンパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイドの如きパーオキサイド系開始剤が挙げられる。

水溶性開始剤としては、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチロアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミノジノプロパン）塩酸塩、アゾビス（イソブチルアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルスルホン酸ナトリウム、硫酸第一鉄又は過酸化水素が挙げられる。本発明においては、重合性単量体の重合度を制御する為に、公知の連鎖移動剤、重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。

本発明のトナーに用いられる架橋剤としては、２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられる。例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンの如き芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートの如き二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物が挙げられる。これらは単独又は混合物として用いることができる。

非磁性カラートナーは、非磁性一成分系現像剤として用いられても良いが、磁性キャリアと混合して、二成分系現像剤として用いても良い。磁性キャリアとしては、磁性体粒子そのもの、磁性体粒子を樹脂で被覆した被覆キャリア、磁性体粒子を樹脂粒子中に分散させた磁性体分散型樹脂キャリア等の公知の磁性キャリアを用いることができ、キャリア用の磁性体粒子としては、例えば表面酸化又は未酸化の鉄、リチウム、カルシウム、マグネシウム、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロム、希土類の如き金属粒子、それらの合金粒子、酸化物粒子及びフェライト等が使用できる。

上記磁性キャリア粒子の表面を樹脂で被覆した被覆キャリアは、現像スリーブに交流バイアスを印加する現像法において特に好ましい。被覆方法としては、樹脂の如き被覆材を溶剤中に溶解もしくは懸濁せしめて調製した塗布液を磁性キャリアコア粒子表面に付着せしめる方法、磁性キャリアコア粒子と被覆材とを粉体で混合する方法等、従来公知の方法が適用できる。

磁性キャリアコア粒子表面への被覆材料としては、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂が挙げられる。これらは、単独或いは複数で用いる。上記被覆材料の処理量は、キャリアコア粒子に対し０．１〜３０質量％（好ましくは０．５〜２０質量％）が好ましい。

また磁性キャリアの体積平均粒径は１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜７０μｍであることが好ましい。

非磁性カラートナーと磁性キャリアとを混合して二成分系現像剤を調製する場合、その混合比率は現像剤中のトナー濃度として、２〜１５質量％、好ましくは４〜１３質量％にすると通常良好な結果が得られる。トナー濃度が２質量％未満では画像濃度が低下しやすく、１５質量％を超えるとカブリや機内飛散が発生しやすい。

また、非磁性カラートナーの平均円形度は、磁性トナー中の該目開き３４μｍのメッシュを通過する磁性粒子の平均円形度よりも大きいことが好ましい。これは、カラートナーにおいては、高精細画像を得るために、高い転写効率が要求されるためである。

次に、本発明の画像形成装置について説明する。

複数色のトナー像を重ね合わせてカラー画像を形成する画像形成装置においては、従来から色ズレのないカラー画像を得ることを目的として、中間転写体を用いた画像形成装置が提案されている。本発明に適する画像形成装置の一例として図３に示す。

この画像形成装置は、電子写真プロセスを利用した複写機或いはレーザビームプリンタである。以下、図３に示す画像形成装置の構成及び動作について簡単に説明する。

装置本体内部（以下「機内」という）には、潜像担持部材としての回転ドラム型の電子写真感光体（以下「感光ドラム」という）１が配置されている。ここではアモルファスシリコン感光体を使用しており、その模式図を図４に示す。１０１はＡｌ等の導電性支持体、１０４は該導電性支持体、１０１からの電荷の注入を阻止する為の電荷注入阻止層１０２は少なくとも非晶質シリコン系の材料で構成され、光導電性を示す光導電層、１０３は該光導電層１０２を保護する為の表面保護層、１０５は導電性支持体１０１からの反射を防止する為の長波長光吸収層である。

該感光ドラム１は、矢印Ｒ１方向に、所定の周速度（プロセススピード）で回転駆動され、その表面にて後述の各画像形成プロセスが繰り返し行われる。

感光ドラム１は、矢印Ｒ１方向の回転過程においてコロナ放電器等の帯電器２により、所定の極性、所定の表面電位に帯電処理され、次いで露光手段３（カラー原稿画像の色分解に基づく結像露光光学系や、画像情報の時系列電気デジタル画素信号に対応して変調されたレーザビームを出力するレーザスキャナによる走査露光光学系）による画像露光Ｌを受け取ることにより目的のカラー画像の色成分像（例えば、Ｍ（マゼンタ）成分像）に対応した静電潜像が形成される。

中間転写体として、中間転写ベルトを使用する。中間転写ベルト５は、１本の導電性ローラ６及び４本のターンローラ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄの合計５本のローラ間に懸回張設されている。導電性ローラ６は、中間転写ベルト５を感光ドラム１に対して所定の押圧力をもって圧接させた状態で保持している。中間転写ベルト５は矢印Ｒ５方向に感光ドラム１と同じ周速度を持って回転駆動されており、導電性ローラ６にバイアス電源によって、感光ドラム１上の形成担持トナー画像（以下「トナー像」という。）のトナー帯電極性（本実施例ではマイナス）とは逆極性（プラス）の転写バイアスが印加されている。

中間転写ベルト５は、ポリエステル、ポリエチレン等の誘電体フィルムや中抵抗ゴム等の背面（内面側）を導電体で裏打ちした複合層タイプの誘電体フィルム等である。上述の感光ドラム１表面に形成担持された第１色目のマゼンタのトナー像は、導電性ローラ６に対する転写バイアスの印加で形成された電界によって、転写部を通過する過程で、中間転写体ベルト５の外面に、順次に中間転写されていく。

画像形成装置は、感光ドラム１の回転方向（矢印Ｒ１方向）についての上流側に固定的に配置されたブラック（Ｂｋ）用の現像装置４ａと、下流側に回転自在に配置された他の３色用の現像器を有する回転装置４ｂを備える。回転装置４ｂは、この回転体に支持された３個の現像器、即ち、それぞれマゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）の各色のトナーを収納した現像器４０２，４０３，４０４（以下それぞれ「Ｍ現像器４０２、Ｃ現像器４０３、Ｙ現像器４０４」という）により構成されている。

また、現像装置４ａに固定されているＢｋ現像器４０１（以下「Ｂｋ現像器」という）は、上流側の露光部と下流側の回転現像装置４ｂとの間に、これらを区分するように固定的に配置されており、感光ドラム１の回転方向Ｒ１に対し、矢印Ｒ４ａ方向に回転駆動される現像スリーブ１７をそなえる。

以下、図３に示す本実施例の画像形成装置における画像形成の動作を説明する。尚、図３は、回転現像装置４ｂにおける３個の現像器のうち、マゼンタ現像器４０２が現在位置にスタンバイしている状態を示しており、また、クリーニング装置８内には、感光体に接するクリーニングブレード８ａと、クリーニング補助手段として、該クリーニングブレードの感光体回転方向上流側にマグネットローラー８ｂが設置されている。

感光ドラム１に第１色であるマゼンタ用の潜像が形成され図３に示す状態で現像が行われる。マゼンタ現像器４０２によりマゼンタトナーで現像された感光ドラム１上のマゼンタトナー像は、矢印Ｒ１方向（反時計回り）に回転しながら、中間転写ベルト５の外周面に順次中間転写される。そして、第１色のマゼンタトナー像の転写を終えた感光ドラム１表面はクリーニング装置８により清掃される。

以降同様にして、第２色であるシアン、第３色であるイエロートナー及び第４色であるブラックトナーの現像が行われ、中間転写ベルト５の外面に４つのトナー像（マゼンタ、シアン、イエロー、ブラックの各色トナー像）が重畳転写されて、目的のカラー画像に対応した合成カラートナー画像（鏡像）が形成される。

次いで、給紙カセット９から給紙ローラ１０によって紙などの転写材Ｐが搬送されて、レジストローラ対１１、転写ガイド１２を経て、転写装置１３（コロナ帯電器）及びターンローラ１３ａで形成される転写部へと所定のタイミングで給送される。

ここで、導電性ローラ６には、必要に応じて転写装置に印加される転写バイアスとは逆の極性（即ち、トナーの帯電極性と同じ）のバイアス（本例ではマイナス）がバイアス電源から印加される。さらに、所定のタイミングで給送されてきた転写材Ｐ上には、トナー像を転写する際にバイアス電源により、トナー帯電極性（本例ではマイナス）と逆極性（プラス）の転写バイアスが転写装置１３に印加されている。

上述の一連の画像形成プロセスを繰り返すことにより、中間転写ベルト５上には順次に合成カラー画像が中間転写され、これら中間転写された合成カラー画像は、転写部に次々と送られてくる後続の転写材Ｐに最終転写されていく。

尚、転写プロセスが終了すると、中間転写ベルト５には、０Ｖあるいはトナー帯電極性と同極性（本例ではマイナス）の転写バイアス（マイナス）が印加される。

転写部を通って中間転写ベルト５上のトナー像が転写された転写材Ｐは、搬送ガイド１４を経て定着器１５へ導入され、所定値に加熱温調された定着ローラ１５ａと加圧ローラ１５ｂとにより加熱・加圧されることによりトナー像の定着処理を受け、最終的なカラー画像形成物として出力される。

一方、トナー像転写後の中間転写ベルト５は、ベルトクリーニング装置１６によって清掃される。ベルトクリーニング装置１６は、中間転写ベルト５に対するクリーニング装置であり、常時はこの中間転写ベルト５に対して、非作用状態に保持されているが、転写材Ｐに対するトナー像の転写を終えると、中間転写ベルト５の外面に対して該クリーニング装置１６が作用動作することにより、中間転写ベルト５の外面が清掃される。

尚、転写ベルト５の外周長によっては、一度に２枚以上の転写材Ｐを担持し、その１回転によって２枚の画像を一括して形成することも可能である。

以下実施例によって本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

＜実施例１＞
（１）磁性トナーの製造
・ポリエステル樹脂 ：１００質量部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとフマル酸の重縮合物、Ｔｇ＝６１℃、Ｍｗ＝５１０００、Ｍｎ＝３２００）
・磁性酸化鉄 ：９０質量部
（組成：Ｆｅ_３Ｏ_４、形状：八面体、平均粒子径０．２４μｍ、Ｈｃ＝９．４ｋＡ／ｍ、σｓ＝８２．６Ａｍ^２／ｋｇ、σｒ＝１２．０Ａｍ^２／ｋｇ）
・アゾ系金属錯体（保土ヶ谷化学社製；商品名Ｔ−７７） ：２質量部
・フィッシャートロプシュワックス ：５質量部
（日本精鑞株式会社製；商品名ＦＴ−１００、ＤＳＣ最大吸熱ピーク温度９８℃）
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗粉砕物Ａ−１を得た。

この粗粉砕物Ａ−１を機械式粉砕機であるターボミル（Ｔ−２５０型、ターボ工業社製）を用い、微粉砕した。粉砕されて得られた微粉砕品を、気流式分級機（エルボージェット、日鉄鉱業社製）で分級し、重量平均粒子径（Ｄ４）が７．０μｍであり、３μｍ以上の粒子における平均円形度が０．９２５の磁性トナー粒子Ｂ−１を得た。

次に、上記の粗粉砕物Ａ−１をＡＣＭ−３０（ホソカワミクロン社製）を用い、中粉砕した。この中粉砕品を、気流式分級機で分級し、平均円形度が０．９０４の磁性粒子Ｃ−１を得た。

磁性トナー粒子Ｂ−１に対して、磁性粒子Ｃ−１を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が１００個弱になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した。この混合物１００質量部に対して、さらに疎水性シリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン及びジメチルシリコーンオイルで表面処理。ＢＥＴ２００ｍ^２／ｇ）１．０質量部とチタン酸ストロンチウム（重量平均粒子径１．２μｍ）２．０質量部をヘンシェルミキサーにて外添添加したのち、目開きが１５０μｍであるメッシュが組み込まれた水平旋回篩分装置（超音波ジャイロシフターＧＳＲ型、徳寿工作所製）に投入したのち、磁性トナー１とした。表１に示すように、磁性トナー１の重量平均粒子径（Ｄ４）は７．１μｍ、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が１．４１であり、真密度ｄが１．７８ｇ／ｃｍ^３であった。

図１に示す測定装置を用いて、前述の方法により磁性トナー１中の磁性粒子のカウントを行った。表１に示すように、目開き３４μｍのメッシュを用いた場合には、７０個（測定試料量は５ｇ）の磁性粒子が確認され、次に、目開き３４μｍのメッシュのかわりに、目開き１００μｍのメッシュを用いた場合には、３個（測定試料量は１００ｇ）の磁性粒子が確認された。目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の平均円形度を測定したところ０．９０４であり、目開き３４μｍのメッシュを通過した磁性粒子の平均円形度は０．９２５であった。

（２）カラー現像剤の製造
・シアン現像剤の製造
スチレン単量体 １６５質量部
ｎ−ブチルアクリレート単量体 ３５質量部
フタロシアニン顔料 １４質量部
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）
線状ポリエステル樹脂 １０質量部
（ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡとフタル酸との重縮合物、酸価８）
ジアルキルサリチル酸のアルミニウム化合物 ２質量部
Ｃ_２２のアルキルカルボン酸とＣ_２２のアルキルアルコールとのエステルワックス
（ＤＳＣメインピーク値７５℃、半値幅３℃） ３０質量部

以上の混合物を、アトライターを用いて３時間分散させた後、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０質量部を添加して単量体組成物を調製した。水１２００重量部とリン酸三カルシウム７重量部とを混合した７０℃の水溶液に該単量体組成物を投入した後、ＴＫ式ホモミキサーで、１０，０００ｒｐｍで攪拌して１０分間造粒した。その後、高速攪拌器からプロペラ攪拌羽根に攪拌器を変え、６０回転で重合を１０時間継続させた。重合終了後、希塩酸を添加し、リン酸カルシウムを除去せしめた。更に洗浄、乾燥を行い、重量平均粒径が６．２μｍであるシアントナー粒子を得た。得られたシアントナー粒子の断面を観察したところ、エステルワックスが外殻樹脂で覆われた構造をしていた。

上記シアントナー粒子１００質量部と実施例１で用いた疎水性シリカ微粉体１．５質量部をヘンシェルミキサーで混合し、シアントナーを得た。

このシアントナー５質量部に対し、アクリル樹脂コートされたフェライトキャリア９５質量部を混合してシアン現像剤を調製した。
・マゼンタ現像剤の製造
シアントナーの製造において、着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２に変更する以外は同様にして、マゼンタトナーを製造し、マゼンタ現像剤を調製した。
・イエロー現像剤の製造
シアントナーの製造において、着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７に変更する以外は同様にして、イエロートナーを製造し、イエロー現像剤を調製した。

以下、評価方法及び評価基準を示す。

（画出し評価）
図３に示す如き構造を有する装置を用いて画出し試験を行った。静電荷像担持体としては、１０μｍ×１０μｍの範囲における平均傾斜△ａの値が、０．４０であるアモルファスシリコン感光体を搭載させ、感光体に対して４ステーション配置されている現像装置のうち、３ステーションを非磁性カラー現像剤を有する二成分現像装置、１ステーションを磁性トナーを有する磁性一成分（ジャンピング）現像装置とした。また、感光体クリーニングブレードとして厚み２．０ｍｍのポリウレタンゴム製ブレード（ＪＩＳＡ硬度７０度）を１５ｇ／ｃｍの線圧で当接させ、マグネットローラー（材質：プラスチックマグネット、磁束密度：７５０Ｇ）をクリーニングブレードの感光体回転方向上流側に設置した（マグネットローラー・感光体間：１．１ｍｍ、回転方向：感光体に対してカウンター方向）。

二成分現像装置としては、現像スリーブとしてアルミコートスリーブを使用し、スリーブと感光体間を４６０μｍに設定した。現像に使用する交流バイアスはピークトゥピークの電界強度で１３００Ｖｐｐ、周波数は２０００Ｈｚとした。

一成分現像装置としては、現像スリーブとしてカーボンコートスリーブを使用し、スリーブと感光体間を２４０μｍに設定した。現像に使用する交流バイアスは、ピークトゥピークの電界強度で１６００Ｖｐｐ、周波数は２８００Ｈｚとした。

磁性トナー（黒色現像剤）として、磁性トナー１を用い、イエロー、シアン、マゼンタの各色のカラー現像剤としては、上記シアン現像剤、マゼンタ現像剤及びイエロー現像剤を使用した。

上記現像剤と画像形成装置を、常温低湿環境下（２３℃／５％）に一晩（１２時間以上）放置した。一晩放置後、画像比率４％のオリジナルフルカラー画像原稿を用いて補給を繰り返しながら、１０万枚の通紙耐久を行った。その間、５０００枚ごとに磁性トナーを有する現像器を取り出し、残る３色のカラー現像剤によって、画像比率２５％のオリジナルフルカラー画像原稿を１０枚プリントアウトした。耐久中、定期的に感光体表面を観察しながら、ベタ白、ベタ黒画像を出力し、トナー付着、クリーニング不良及び感光体に傷がつくことによる白スジの評価を行った。また、同時に画像濃度とかぶりについても確認した。結果を表２に示す。

トナー付着は、耐久終了後にベタ黒画像の画出しを行い、ベタ黒画像における画像欠陥である白点で目視判断した。

判定基準を以下に示す。
Ａ：非常に良好（感光体上にトナー付着が発生しない）
Ｂ：良好（感光体上にわずかに付着の発生が見られるが、画像への影響はない）
Ｃ：普通（トナー粒子の付着の影響が画像にわずかに出るが、実用上問題なし）
Ｄ：悪い（トナー粒子の付着が多く、画像欠陥が目立つ）
また、クリーニング不良・感光体傷は耐久後の感光体表面の観察、及びベタ黒画像の白スジによって目視判断した。判定基準を以下に示す。
Ａ：非常に良好（トナー粒子のすり抜け、感光体傷ともになし）
Ｂ：良好（わずかにすり抜けもしくは感光体の傷の発生が見られるが、画像への影響はない）
Ｃ：普通（すり抜けや傷の影響が画像にわずかに出るが、実用上問題なし）
Ｄ：悪い（すり抜けや傷の影響による縦スジなどの画像欠陥が目立つ）
画像濃度は、ベタ黒画像を用いて目視によりＡ〜Ｃの３段階で評価した。
カブリは、ベタ白画像を用いて目視によりＡ〜Ｃの３段階で評価した。

＜実施例２＞
実施例１の磁性現像剤の製造例において、同様の手順により、粗粉砕物Ａ−１を得たのち、ターボミルＴ−２５０型を用い、微粉砕した。微粉砕の際、実施例１に対して、粉砕フィード量を５％上げて、Ｔ−２５０の回転子の回転数を５％下げた。粉砕して得られた微粉砕品を、さらに実施例１と同様に気流式分級機で分級し、重量平均粒子径（Ｄ４）が８．３μｍであり、３μｍ以上の粒子における平均円形度が０．９１７の磁性トナー粒子Ｂ−２を得た。

次にこの分級工程において、同時に得られる微粉体及び粗粉体のうち、粗粉体について、風力篩分機（ハイボルターＮＲ−３００型、新東京機械株式会社製）を用いて粗大粒子を除去し、平均円形度が０．９０７の磁性粒子Ｃ−２を得た。このとき篩分機には、目開き１０２μｍのメッシュを使用した。

磁性トナー粒子Ｂ−２に対して、磁性粒子Ｃ−２を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が２００個程度になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した。実施例１と同様に疎水性シリカ微粉体とチタン酸ストロンチウムを外添添加し、ジャイロシフターに投入したのち、磁性トナー２とした。表１に示すように、磁性トナー２の重量平均粒子径（Ｄ４）は８．５μｍ、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が１．７２であり、真密度ｄが１．７６ｇ／ｃｍ^３であった。磁性トナー２について、実施例１と同様に評価した。物性を表１に、結果を表２に示す。

＜実施例３＞
実施例１の磁性現像剤の製造例において、ターボミルＴ−２５０型で微粉砕する際、実施例１に対して、粉砕フィード量を５％下げて、Ｔ−２５０の回転子の回転数を５％上げた以外は同様にして、重量平均粒子径（Ｄ４）が５．３μｍであり、３μｍ以上の粒子における平均円形度が０．９３０の磁性トナー粒子Ｂ−３を得た。

磁性トナー粒子Ｂ−３に対して、実施例１で得た磁性粒子Ｃ−１を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が３０個前後になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した。実施例１と同様に疎水性シリカ微粉体とチタン酸ストロンチウムを外添添加し、ジャイロシフターに投入したのち、磁性トナー３とした。表１に示すように、磁性トナー３の重量平均粒子径（Ｄ４）は５．４μｍ、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が１．３１であり、真密度ｄが１．７８ｇ／ｃｍ^３であった。磁性トナー３について、実施例１と同様に評価した。物性を表１に、結果を表２に示す。

＜実施例４＞
実施例３において、磁性トナー粒子Ｂ−３に対して、磁性粒子Ｃ−１を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が２０個弱になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した。この混合物１００質量部に対して、実施例１で使用した疎水性シリカ微粉体を１．０質量部外添添加し、実施例１と同様にジャイロシフターに投入した以外は同様にして磁性トナー４を得た。表１に示すように、磁性トナー４の重量平均粒子径（Ｄ４）は５．３μｍ、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が１．３０であり、真密度ｄが１．７４ｇ／ｃｍ^３であった。磁性トナー４について、実施例１と同様に評価した。物性を表１に、結果を表２に示す。

＜実施例５＞
実施例２において、ターボミルＴ−２５０による微粉砕の際、実施例１に対して、粉砕フィード量を１０％上げて、Ｔ−２５０の回転子の回転数を１０％下げた以外は同様にして、重量平均粒子径（Ｄ４）が９．１μｍであり、３μｍ以上の粒子における平均円形度が０．９０９の磁性トナー粒子Ｂ−４を得た。

次に、磁性トナー粒子Ｂ−４に対して、実施例２で得られた磁性粒子Ｃ−２を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が３００個弱になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した。実施例１と同様に疎水性シリカ微粉体とチタン酸ストロンチウムを外添添加し、ジャイロシフターに投入して磁性トナー５とした。表１に示すように、磁性トナー５の重量平均粒子径（Ｄ４）は９．４μｍ、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が１．９２であり、真密度ｄが１．７７ｇ／ｃｍ^３であった。磁性トナー５について、実施例１と同様に評価した。物性を表１に、結果を表２に示す。

＜実施例６＞
実施例１において、フィッシャートロプシュワックスのかわりに、パラフィンワックス（日本精鑞株式会社；商品名ＨＮＰ−５、融点６２℃）を使用し、磁性酸化鉄を球状酸化鉄粒子（組成：Ｆｅ_３Ｏ_４、形状：球状、平均粒子径０．２８μｍ、Ｈｃ＝９．１ｋＡ／ｍ、σｓ＝８１．３Ａｍ^２／ｋｇ、σｒ＝１１．０Ａｍ^２／ｋｇ）に変更した以外は同様に混合、混練、粗粉砕し、粗粉砕物Ａ−２を得た。この粗粉砕物Ａ−２をターボミルＴ−２５０型を用い、微粉砕した。

粉砕されて得られた微粉砕品を、気流式分級機で分級し、重量平均粒子径（Ｄ４）が６．１μｍであり、３μｍ以上の粒子における平均円形度が０．９２７の磁性トナー粒子Ｂ−５を得た。また、実施例１と同様に、上記の粗粉砕物Ａ−２をＡＣＭ−３０（ホソカワミクロン社製）を用い、中粉砕した。この中粉砕品を、気流式分級機で分級し、平均円形度が０．８９９の磁性粒子Ｃ−３を得た。

磁性トナー粒子Ｂ−５に対して、磁性粒子Ｃ−３を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が２０個弱になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した。この混合物１００質量部に対して、さらに実施例１で用いた疎水性シリカ微粉体１．０質量部をヘンシェルミキサーにて外添添加し、実施例１と同様にジャイロシフターに投入したのち、磁性トナー６とした。表１に示すように、磁性トナー６の重量平均粒子径（Ｄ４）は６．２μｍ、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が１．９０であり、真密度ｄが１．７２ｇ／ｃｍ^３であった。磁性トナー６について、実施例１と同様に評価した。物性を表１に、結果を表２に示す。

＜実施例７＞
実施例１において、フィッシャートロプシュワックスのかわりに、ビスコール６６０Ｐ（三洋化成工業株式会社製；融点１４５℃）を用いた以外は同様に混合、混練、粗粉砕し、粗粉砕物Ａ−３を得た。この粗粉砕物Ａ−３をターボミルＴ−２５０型を用い、微粉砕した。

粉砕されて得られた微粉砕品を、気流式分級機で分級し、重量平均粒子径（Ｄ４）が７．５μｍであり、３μｍ以上の粒子における平均円形度が０．９１２の磁性トナー粒子Ｂ−６を得た。また、実施例１と同様に、上記の粗粉砕物Ａ−３をＡＣＭ−３０（ホソカワミクロン社製）を用い、中粉砕した。この中粉砕品を、気流式分級機で分級し、平均円形度が０．９０８の磁性粒子Ｃ−４を得た。

磁性トナー粒子Ｂ−６に対して、磁性粒子Ｃ−４を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が５０個前後になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した。この混合物１００質量部に対して、さらに実施例１で用いた疎水性シリカ微粉体１．０質量部をヘンシェルミキサーにて外添添加し、実施例１と同様にジャイロシフターに投入したのち、磁性トナー７とした。表１に示すように、磁性トナー７の重量平均粒子径（Ｄ４）は７．７μｍ、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が１．４３であり、真密度ｄが１．７３ｇ／ｃｍ^３であった。磁性トナー７について、実施例１と同様に評価した。物性を表１に、結果を表２に示す。

＜実施例８＞
実施例１の磁性トナーの製造例において、フィッシャートロプシュワックスを使用しない以外は同様に混合、混練、粗粉砕し、粗粉砕物Ａ−４を得た。この粗粉砕物Ａ−４をジェットミル粉砕機（ＩＤＳ２型、日本ニューマティック工業社製）を用い、微粉砕した。粉砕して得られた微粉砕品を、さらに実施例１と同様に気流式分級機で分級し、重量平均粒子径（Ｄ４）が５．６μｍであり、３μｍ以上の粒子における平均円形度が０．９０３の磁性トナー粒子Ｂ−７を得た。

また、実施例１と同様に、上記の粗粉砕物Ａ−４をＡＣＭ−３０（ホソカワミクロン社製）を用い、中粉砕した。この中粉砕品を、気流式分級機で分級し、平均円形度が０．９０９の磁性粒子Ｃ−５を得た。

磁性トナー粒子Ｂ−７に対して、磁性粒子Ｃ−５を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が２０個前後になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した。実施例１と同様に疎水性シリカ微粉体とチタン酸ストロンチウムを外添添加し、ジャイロシフターに投入して磁性トナー８とした。表１に示すように、磁性トナー８の重量平均粒子径（Ｄ４）は５．６μｍ、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が１．２５であり、真密度ｄが１．８０ｇ／ｃｍ^３であった。磁性トナー８について、実施例１と同様に評価した。物性を表１に、結果を表２に示す。

＜実施例９＞
実施例１で得られた磁性トナー粒子Ｂ−１に対して、実施例８で得られた磁性粒子Ｃ−５を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が５０個前後になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した。実施例１と同様に疎水性シリカ微粉体とチタン酸ストロンチウムを外添添加し、ジャイロシフターに投入して磁性トナー９とした。表１に示すように、磁性トナー９の重量平均粒子径（Ｄ４）は７．２μｍ、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が１．７８であり、真密度ｄが１．７８ｇ／ｃｍ^３であった。磁性トナー９について、実施例１と同様に評価した。物性を表１に、結果を表２に示す。

＜比較例１＞
実施例８において、気流式分級機の粗粉体カット側の風量を２０％下げた以外は同様にして、重量平均粒子径（Ｄ４）が９．８μｍであり、３μｍ以上の粒子における平均円形度が０．８９９の磁性トナー粒子Ｂ−８を得た。得られた磁性トナー粒子Ｂ−８に対して、実施例８で得られた磁性粒子Ｃ−５を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が２０個弱になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した。その後、実施例１と同様に、疎水性シリカ微粉体とチタン酸ストロンチウムを外添添加し、ジャイロシフターに投入して磁性トナー１０とした。表１に示すように、磁性トナー１０の重量平均粒子径（Ｄ４）は９．８μｍであり、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が２．２と粒度分布がブロードになった。また、真密度ｄが１．７９ｇ／ｃｍ^３であった。磁性トナー１０について、実施例１と同様に評価した。物性を表１に、結果を表２に示す。

＜比較例２＞
実施例５において、気流式分級機の粗粉体カット側の風量を２０％下げた以外は同様にして、重量平均粒子径（Ｄ４）が１０．５μｍであり、３μｍ以上の粒子における平均円形度が０．９１０の磁性トナー粒子Ｂ−９を得た。

次に、磁性トナー粒子Ｂ−９に対して、実施例２で得られた磁性粒子Ｃ−２を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が２５０個前後になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した。実施例１で用いた疎水性シリカ微粉体１．０質量部をヘンシェルミキサーにて外添添加し、実施例１と同様にジャイロシフターに投入したのち、磁性トナー１１とした。表１に示すように、磁性トナー１１の重量平均粒子径（Ｄ４）は１０．７μｍ、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が１．８５であり、真密度ｄが１．７４ｇ／ｃｍ^３であった。磁性トナー１１について、実施例１と同様に評価した。物性を表１に、結果を表２に示す。

＜比較例３＞
実施例１の磁性現像剤トナーの製造例において、同様の手順により、粗粉砕物Ａ−１を得たのち、この粗粉砕物Ａ−１をジェットミル粉砕機ＩＤＳ２型（日本ニューマティック工業社製）を用い、微粉砕した。粉砕して得られた微粉砕品を、さらに実施例１と同様に気流式分級機で分級し、分級で得られた微粉体と中粉体を質量比１：１で混合して、重量平均粒子径（Ｄ４）が３．８μｍであり、３μｍ以上の粒子における平均円形度が０．９０５の磁性トナー粒子Ｂ−１０を得た。

磁性トナー粒子Ｂ−１０に対して、実施例１で得られた磁性粒子Ｃ−１を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が１０個弱になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した。実施例１と同様に疎水性シリカ微粉体とチタン酸ストロンチウムを外添添加し、ジャイロシフターに投入して磁性トナー１２とした。表１に示すように、磁性トナー１２の重量平均粒子径（Ｄ４）は３．８μｍ、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が１．７４であり、真密度ｄが１．７７ｇ／ｃｍ^３であった。磁性トナー１２について、実施例１と同様に評価を試みたが、低湿環境においてはカブリがひどく、評価を中断した。物性を表１に、高湿環境における結果のみを表２に示す。

＜比較例４＞
磁性粒子が過剰に含有された場合の影響を調べるために、実施例８の磁性トナーの製造例において、磁性トナー粒子Ｂ−７に対して、磁性粒子Ｃ−５を、５ｇ中に含まれる磁性粒子が３００個以上になるように、目開き３４μｍのメッシュによりカウントしながら少量ずつ添加混合した以外は同様にして磁性トナー１３を得た。表１に示すように、磁性トナー１３の重量平均粒子径（Ｄ４）は６．０μｍ、個数平均粒子径（Ｄ１）との比、Ｄ４／Ｄ１が１．８８であり、真密度ｄが１．７９ｇ／ｃｍ^３であった。磁性トナー１３について、実施例１と同様に評価した。物性を表１に、結果を表２に示す。

＜比較例５＞
実施例１の磁性トナーの製造例において、同様の手順により、粗粉砕物Ａ−１を得たのち、この粗粉砕物Ａ−１をジェットミル粉砕機ＩＤＳ２型（日本ニューマティック工業社製）を用い、微粉砕した。粉砕して得られた微粉砕品を、気流式分級機の微粉体側の風量と、粗粉体カット側の風量を共に２０％上げた以外は実施例１と同様に分級した。分級で得られた中粉体をさらに、気流式分級機で実施例１と同様に分級し、得られた分級品を、ハイボルターＮＲ−３００を用いて、３μｍ以上の粒子における平均円形度が０．９０５の磁性トナー粒子Ｂ−１１を得た。このとき篩分機には、目開き３５μｍのメッシュを使用した。実施例１で用いた疎水性シリカ微粉体１．０質量部をヘンシェルミキサーにて外添添加し、実施例１と同様にジャイロシフターに投入して磁性トナー１４とした。磁性トナー１４の重量平均粒子径（Ｄ４）は、６．４μｍであった。真密度ｄが１．７３ｇ／ｃｍ^３であった。また、この磁性トナー１４は、Ｄ４／Ｄ１の値が、１．１２とシャープな粒度分布を有していたが、収率を計算したところ４５％となり、生産上好ましくなかった。物性を表１に、結果を表２に示す。

磁性粒子個数カウント用治具の説明図である。 本発明のＡＦＭの測定範囲を説明する図である。 本発明に適する画像形成装置の一例を示す概略図である。 アモルファス感光体の模式図である。

符号の説明

１ 治具上部
２ 治具下部
３ メッシュ
４ サンプルトナー吸引口
５ 吸引ホース

Claims (9)

1. 少なくともアモルファスシリコン感光体を有し、
   該アモルファスシリコン感光体に対して、現像手段が２つ以上配置されており、
   １つの現像手段が磁性トナーを有する磁性トナー現像手段であり、残りの現像手段が非磁性カラートナーを含有する現像剤を有するカラー現像剤現像手段であり、
   該アモルファスシリコン感光体表面に当接し、感光体表面をクリーニングするクリーニング手段を有する画像形成装置であって、
   該磁性トナーは、重量平均粒子径（Ｄ４）が４．０乃至１０．０μｍであり、個数平均粒子径（Ｄ１）との比Ｄ４／Ｄ１が１．０乃至２．０であり、
   該磁性トナーの真密度をｄ（ｇ／ｃｍ^３）とし、磁性トナーｍ（ｇ）中に含まれる目開き３４μｍのメッシュを通過しない粗大トナーである磁性粒子の個数をｎとした場合、磁性トナー単位体積中に含まれる目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の個数Ｎ（＝ｎ／（ｍ／ｄ））が、下式
   ３．５＜Ｎ＜１０５
   を満たすことを特徴とする画像形成装置。
2. 磁性トナー単位体積中に含まれる目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の個数Ｎが下式を満たすことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
   １０．５＜Ｎ＜７１．０
3. 該磁性トナーの真密度ｄ（ｇ／ｃｍ^３）と、ｍ（ｇ）中に含まれる目開き１００μｍのメッシュを通過しない粗大トナーである磁性粒子の個数ｆとした場合、磁性トナー単位体積中に含まれる目開き１００μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の個数Ｆ（＝ｆ／（ｍ／ｄ））が、下式を満たすことを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
   Ｆ＜０．３６
4. 該磁性トナーが、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される昇温時の吸熱ピーク温度が６５乃至１３０℃の範囲内にある離型剤を含有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 前記目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の平均円形度が、前記目開き３４μｍのメッシュを通過する磁性粒子の平均円形度より小さいことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記目開き３４μｍのメッシュを通過する磁性粒子の平均円形度が、前記非磁性カラートナーの平均円形度より小さいことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 該磁性トナーがさらに下記式で示される無機微粉体を少なくとも含有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成装置。
   ［Ｍ１］ａ［Ｍ２］ｂＯｃ
   （式中、Ｍ１はＳｒ，Ｍｇ，Ｚｎ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｃａ，Ｂａ及びＣｅからなるグループから選択される金属元素を示し、Ｍ２はＴｉ，Ｓｉの何れかの金属元素を示し、ａは１〜９の整数を示し、ｂは１〜９の整数を示し、ｃは３〜９の整数を示す。）
8. 該磁性トナーに含有される磁性体が、八面体形状を有する酸化鉄粒子であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成装置。
9. 少なくともアモルファスシリコン感光体を有し、
   該アモルファスシリコン感光体に対して、現像手段が２つ以上配置されており、
   １つの現像手段が磁性トナーを有する磁性トナー現像手段であり、残りの現像手段が非磁性カラートナーを含有する現像剤を有するカラー現像剤現像手段であり、
   該アモルファスシリコン感光体表面に当接し、感光体表面をクリーニングするクリーニング手段を有する画像形成装置に用いられる磁性トナーであって、
   該磁性トナーは、重量平均粒子径（Ｄ４）が４．０乃至１０．０μｍであり、個数平均粒子径（Ｄ１）との比Ｄ４／Ｄ１が１．０乃至２．０であり、
   該磁性トナーの真密度をｄ（ｇ／ｃｍ^３）とし、磁性トナーｍ（ｇ）中に含まれる目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子の個数をｎとした場合、磁性トナー単位体積中に含まれる目開き３４μｍのメッシュを通過しない粗大トナーである磁性粒子の個数Ｎ（＝ｎ／（ｍ／ｄ））が、下式
   ３．５＜Ｎ＜１０５
   を満たすことを特徴とする磁性トナー。

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