JP2012161251A - α化米の製造方法及び該製造方法によって製造されたα化米 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】原料である米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程S1と、該加圧蒸煮工程後の米粒をα化する炊飯工程S3と、該α化工程後の米粒を高温で乾燥する高温乾燥工程S4Aと、該高温乾燥工程よりも低温で乾燥する低温乾燥工程S4Bとを順次設け、浸漬工程を設けず、炊飯工程前に加圧蒸煮によって米粒表面にα化層を形成させるという技術的手段を講じた。
【選択図】図1
Description
この工程は、原料白米を次工程に備えて加圧状態で蒸煮して米粒表面をα化させる加圧蒸煮工程である。図2に、該加圧蒸煮工程において使用する加圧蒸煮装置14を示す。該加圧蒸煮装置14は、密閉状の機壁15の内部に、ベルトコンベヤー16が横設してある。該ベルトコンベヤー16は、ネット状の搬送無端ベルト16aと、該搬送無端ベルト16aを掛け渡す駆動ローラー16b及び従動ローラー16cとから構成されている。前記機壁15の底部には、機壁15によって形成された密閉空間内に、加圧した加熱蒸気を供給する加圧加熱蒸気供給部17が配設してある。該加圧加熱蒸気供給部17は、加圧加熱蒸気供給源(図示せず)と、該加圧加熱蒸気供給源が生成した加圧加熱蒸気を前記機壁15の底部に設けた供給口(図示せず)に供給する蒸気管17aとから構成され、該蒸気管17aの途中には開閉弁17bが配設されている。
まず、前記加圧蒸煮装置14の機壁15内部に前記加圧加熱蒸気供給部17から加圧した飽和蒸気を供給し、前記機壁15内部の圧力が0.05MPa〜0.3MPaの範囲内の任意設定値となるように調節する。このように、前記機壁15内部の圧力が0.05MPa〜0.3MPaとなったときの前記機壁15内部の温度は、約110℃から145℃前後の状態となっている。次に、原料となる米粒を前記ベルトコンベヤー16の搬送始端側に供給する。供給された米粒に加圧蒸煮処理する時間は、60秒から180秒の範囲とするのがよく、当該時間範囲内の任意設定値となるように前記ベルトコンベヤー16の搬送速度を調整する。このような条件で、米粒は0.05MPa〜0.3MPaの加圧状態(温度:約110℃から145℃前後)で60秒から180秒の間、加圧蒸煮処理がなされることによって表層(0.1〜0.5mm)がα化(約10%〜20%)されるとともに、該米粒の中心部はポーラス状となり、吸水能力が高まる。この後、前記下方移送管18から排出される。米粒表層のα化度は、上記加圧状態及び加圧蒸煮処理時間の範囲内の設定値によって異なる。前記範囲内において、高圧で長時間の設定処理の場合はα化度が大きく(多く)、逆に低圧で短時間の設定処理の場合はα化度が小さい(少ない)。なお、加圧蒸煮工程では蒸気を使用するので、水の使用量が少なく前記排出部19からの排水量も少量で済む。
この工程では、前工程の加圧蒸煮工程(加圧蒸煮装置14)から排出された、表層をα化した白米表面の粗熱(あらねつ)を除去し、米粒の結着を弱めて単粒化する。図3に、該単粒化工程で用いる単粒化装置32を示す。
本ステップ2は、前工程で蒸煮処理(表面α化処理)した米粒を、順次、前記供給部35から搬送無端ベルト34aの搬送始端側に供給する。該搬送無端ベルト34a上に供給された米粒は、ベルトコンベヤー34によって搬送される間に、前記排風ファン40の吸引作用で外気により通風され、表面の熱(粗熱)が奪われて表面温度が低下した状態でほぐし手段31によりほぐされ、順次、前記排出部36から排出され、排出部36の下端に接続された解砕機42で単粒化される。単粒化され排出口43から排出された米粒は、含水率が約15%〜30%の範囲内のものとなっている。なお、前記通風は、排風ファン40の吸引作用によって外気取入口37から取り入れられる外気が上側に位置する搬送無端ベルト34aを通過することにより生じるものである。
この工程では、単粒化装置32の解砕機42の排出口43から排出された米粒を炊飯し、該米粒を完全にα化する。図4に、誘導加熱式炊飯設備1の全体を示す概略側面図を示す。該誘導加熱式炊飯設備1は釜式の炊飯設備である。なお、本工程では米粒を完全にα化することが目的であるので、炊飯設備の熱源は誘導加熱に限定されるわけではなく、蒸気やガス等のその他の熱源を使用してもよい。また、炊飯設備には公知のものを使用することができる。
本乾燥工程は、前工程から排出された、含水率が55%〜65%の米飯(α化された炊飯後の米粒)に対して乾燥処理を行う工程である。該乾燥処理では、米粒の水分活性値が0.5以下となるように、米粒の含水率が10%以下となるまで乾燥する必要がある。その際、前記含水率20%程度までは高温(110℃〜200℃)で急速に乾燥を行えばよいが、製造されるα化米の食味を考慮して、前記含水率が20%〜25%の範囲となった時点で、低温(70℃〜100℃)での乾燥に切り換えることが望ましい。このため、本発明では、乾燥工程(ステップ4)を高温乾燥工程(ステップ4A)と低温乾燥工程(ステップ4B)の2工程に分けて行っている。
低温乾燥工程では、前工程である高温乾燥工程から排出された米粒を、含水率10%以下まで仕上げ乾燥するものである。本低温乾燥工程は、使用する乾燥装置は周知のものでよく、例えば、図6に示したネット乾燥装置72を使用することができる。該ネット乾燥装置72は、図3に示した単粒化装置32を改良し、前記ネット状の搬送無端ベルト34aの下方から熱風を供給できる構成のものである。すなわち、熱風発生供給装置73をネット乾燥装置72の本体の下部に接続した構成となっている。熱風発生供給装置73は、バーナー部73aと送風ファン73b、熱風移送管73cを有し、熱風移送管73cを介して熱風が搬送無端ベルト34aの下方から供給・通風できる構成となっている。なお、前記単粒化装置32と同じ構成の部分については前述のため説明を省略する。
3 炊飯部
4 投入ホッパ
5 フレーム
6 配米装置
7 投入管
7a 衝撃吸収ダンパー
7b 上方バタフライ弁
7c 下方バラフライ弁
7d ほぐし板
7e エア抜きバルブ
7f 間隙
8 釜
9 炊飯装置
10 搬入口
11 移送機
12 釜受取部
13 加水装置
14 加圧蒸煮装置
15 機壁
15a 傾斜シュート管
16 ベルトコンベヤー
16a 搬送無端ベルト
16b 駆動ローラー
16c 従動ローラー
17 加圧加熱蒸気供給部
17a 蒸気管
17b 開閉弁
18 下方移送管
18a 衝撃吸収ダンパー
18b 上方バタフライ弁
18c 下方バタフライ弁
18d エア抜きバルブ
18e 間隙
19 排水部
20 ローラーコンベア
21 釜搬出部
22 反転部
23 反転機
24 取出部
25 フレーム
26 レール
27 バルブ
28 ローラーコンベア
31 ほぐし手段
32 単粒化装置
33 機枠
34 ベルトコンベヤー
34a 搬送無端ベルト
34b 駆動ローラー
34c 従動ローラー
35 供給部
36 排出部
37 外気取入口
38 吸引排風口
39 吸引管
40 排風ファン
41 排気管
42 解砕機
43 排出口
60 振動モータ
61 高温乾燥処理装置
62 移送有孔板
63a 上部機枠
63b 下部機枠
64 有孔板
65 米粒移送路
66 米粒供給口
67 米粒排出口
68 スプリング
69 ベース台
70 熱風発生供給装置
70a バーナー部
70b 送風ファン
70c 熱風移送管
70d 熱風供給口
71 排風口
72 ネット乾燥装置
73 熱風発生供給装置
73a バーナー部
73b 送風ファン
73c 熱風移送管
73d 熱風供給口
Claims (6)
- 原料である米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程と、
該加圧蒸煮工程後の米粒をα化する炊飯工程と、
該α化工程後の米粒を乾燥する乾燥工程と、
を順次設けてなることを特徴とするα化米の製造方法。 - 前記加圧蒸煮工程において、米粒の表面をα化することを特徴とする請求項1に記載のα化米の製造方法。
- 前記加圧蒸煮工程は、0.05MPa〜0.3MPaの加圧状態で60秒〜180秒の間行うことを特徴とする前記請求項1又は請求項2に記載のα化米の製造方法。
- 前記乾燥工程を、高温で乾燥する高温乾燥工程と、低温で乾燥する低温乾燥工程との2工程で行うことを特徴とする請求項1乃至3に記載のα化米の製造方法。
- 前記高温乾燥工程は、110℃〜250℃の熱風で、含水率が20%〜25%の範囲となるように米粒を乾燥することを特徴とする前記請求項1乃至請求項4のいずれかに記載のα化米の製造方法。
- 前記請求項1乃至請求項5のα化米の製造方法によって製造されたα化米。
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