KR20180128880A - α 화미의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 α 화미 - Google Patents

Abstract

침지 공정을 형성할 필요가 없고, 미립의 형상을 유지한 α 화미의 제조 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.
해결 수단
원료인 미립을 가압 증기로 증자하는 가압 증자 공정과, 그 가압 증자 공정 후의 미립을 α 화하는 취반 공정과, 그 α 화 공정 후의 미립을 고온에서 건조시키는 고온 건조 공정과, 그 고온 건조 공정보다 저온에서 건조시키는 저온 건조 공정을 순차 형성하고, 침지 공정을 형성하지 않고, 취반 공정 전에 가압 증자에 의해 미립 표면에 α 화층을 형성시킨다는 기술적 수단을 강구했다.

Description

α 화미의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 α 화미{METHOD FOR PRODUCING ALPHARIZED RICE AND ALPHARIZED RICE PRODUCED BY THE METHOD}

본 발명은 취반할 필요가 없고, 뜨거운 물을 첨가하는 것만으로 먹을 수 있는 α 화미의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 α 화미에 관한 것이다.

종래, 물이나 뜨거운 물을 첨가함으로써, 단시간 내에 취반미 상태로 복원시킬 수 있는 α 화미가 알려져 있다. 그 α 화미는, 예를 들어, 일본 공개특허공보 평3-130044호에 기재되어 있는 바와 같이, 원료인 백미를 침지시켜 충분히 흡수시키고 나서 취반하여 α 화하고, α 화 후에 건조시킴으로써 제조된다.

그러나, 상기 제조 방법에 있어서는, 전처리로서 침지 공정을 형성하고, 원료인 미립을 충분히 침지시켜, 미립의 수분 함량을 조정할 필요가 있었다. 이 때문에, 침지 공정을 실시하기 위한 대량의 침지수가 필요해지고, 또한, 침지 후의 침지수를 처리하기 위한 배수 처리 설비를 형성할 필요도 생겨, 런닝 코스트 (가동 코스트) 뿐만 아니라 이니셜 코스트 (설비비) 도 끌어 올리게 된다.

또, 백미를 물에 침지시켜 흡수시키면, 백미 표면에 균열이 발생하여 그 균열로부터 백미의 감칠맛 성분이나 전분이 용출된다. 또한 상기 균열이 원인이 되어 α 화 후의 건조시에 미립이 균열되어, α 화미로서의 외관이나 밥으로서의 낱알감을 해친다는 문제가 있었다.

그래서, 본 발명은 상기 문제점을 감안하여, 대량의 물을 필요로 하는 침지 공정을 형성하지 않고, 또한, 건조 공정시에 미립이 잘 균열되지 않는 α 화미의 제조 방법을 제공하는 것을 기술적 과제로 하는 것이다.

상기 과제를 해결하기 위해서 본 발명은 원료인 미립을 가압 증기로 증자하고, 미립의 표면을 α 화하는 가압 증자 공정과, 그 가압 증자 공정 후의 미립의 전체를 α 화하는 취반 공정과, 그 취반 공정 후의 미립을 고온에서 건조시키는 고온 건조 공정과, 그 고온 건조 공정보다 저온에서 건조시키는 저온 건조 공정을 순차 형성한다는 기술적 수단을 강구한 것이다. 상기와 같이, 가압 증자 처리를 하여 원료 미립의 표면에 α 화층을 형성한 후에 취반 처리를 실시하도록 했으므로, 미립 표면에는 α 화층에 의한 강인성이 구비되어, 취반 처리 및 가압 증자 공정의 후공정에 있어서의 미립의 균열 발생을 방지할 수 있게 되었다.

또한, 상기 가압 증자 공정에 있어서, 대기압보다 0.05 ㎫ ∼ 0.3 ㎫ 높은 압을 가한 가압 상태에서 60 초 ∼ 180 초간 실시한다는 기술적 수단을 강구한 것이다.

또한 상기 고온 건조 공정에서는, 110 ℃ ∼ 250 ℃ 의 열풍으로, 함수율이20 ％ ∼ 25 ％ 의 범위가 되도록 미립을 건조시키는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 건조 공정을, 고온에서 건조시키는 고온 건조 공정과 저온에서 건조시키는 저온 건조 공정의 2 공정으로 실시한다는 기술적 수단을 강구한 것이다.

본 발명의 α 화미의 제조 방법에 의하면, 원료 미립을 가압 증자 처리하여 당해 원료 미립의 표면에 α 화층을 형성한 상태에서 취반을 실시하도록 했으므로, 취반시의 흡수가 빨라져, 종래 필요한 것으로 여겨진 침지 공정을 필요로 하지 않는다. 이 때문에, 침지용의 대량의 물이 불필요해지고, 또한 침지에 사용한 물을 처리하기 위한 배수 처리 설비도 불필요해지므로, 런닝 코스트 및 이니셜 코스트의 삭감이 가능해진다.

또한, 원료 미립의 표면에 α 화층을 형성하고, 그 α 화층에 의해 강인성이 구비된 상태에서 취반 (α 화 공정) 을 실시하므로, 취반에 있어서의 미립의 흡수시에 균열이 생기는 경우가 없다. 또한 원료 미립의 표면의 α 화층의 형성을 상압 증자가 아니고, 가압 증자에 의해 처리하고 있으므로, 미립 표면을 전체 둘레 방향으로부터 압이 가해지는 압력 증자에 의해 미립 표면 전체에 균열을 발생시키지 않고 균일한 α 화를 실시할 수 있는 것이다. 따라서, 이 공정을 거쳐 완성한 α 화미는 외관적으로도 양호한 제품이 된다.

또한, 상기 α 화층의 효과에 의해 급속한 흡수 (고속 가수) 를 실시해도 균열이 발생하는 경우가 없기 때문에, 완만한 가수 또는 흡수를 실시하지 않아도 되고, 이 때문에, 가수 처리 시간을 단축할 수 있고, α 화미의 제조 시간을 단축하는 것이 가능해진다.

도 1 은 본 발명의 α 화미의 제조 방법에 있어서의 제조 플로우를 나타낸다.
도 2 는 본 발명에 있어서의 가압 증자 장치의 종단면도를 나타낸다.
도 3 은 본 발명에 있어서의 단립화 장치의 종단면도를 나타낸다.
도 4 는 본 발명에 있어서의 취반 설비의 개략도를 나타낸다.
도 5 는 본 발명에 있어서의 고온 건조 처리 장치의 종단면도를 나타낸다.
도 6 은 본 발명에 있어서의 저온 건조 처리 장치의 종단면도를 나타낸다.

이하, 도 1 에 나타낸 본 발명에 있어서의 α 화미의 제조 플로우를 참조하면서, 본 발명의 실시형태를 설명한다.

이 실시예에 있어서, 원료는 백미로 하고, 단립종 외에, 중립종, 장립종이어도 되고, 품종의 제한도 없다. 또, 가압 증자 공정에서 미립 중심부가 포러스화되기 쉽게, 수분은 14 ％ 미만으로 하는 것이 바람직하다.

스텝 1 (가압 증자 공정) :

이 공정은 원료 백미를 다음 공정에 구비하고 가압 상태에서 증자하여 미립 표면을 α 화 시키는 가압 증자 공정이다. 도 2 에, 그 가압 증자 공정에 있어서 사용하는 가압 증자 장치 (14) 를 나타낸다. 그 가압 증자 장치 (14) 는, 밀폐상의 기벽 (15) 의 내부에, 벨트 컨베이어 (16) 가 횡설되어 있다. 그 벨트 컨베이어 (16) 는 네트상의 반송 무단 벨트 (16a) 와, 그 반송 무단 벨트 (16a) 를 걸치는 구동 롤러 (16b) 및 종동 롤러 (16c) 로 구성되어 있다. 상기 기벽 (15) 의 바닥부에는, 기벽 (15) 에 의해 형성된 밀폐 공간 내에, 가압한 가열 증기를 공급하는 가압 가열 증기 공급부 (17) 가 배치 형성되어 있다. 그 가압 가열 증기 공급부 (17) 는 가압 가열 증기 공급원 (도시 생략) 과, 그 가압 가열 증기 공급원이 생성한 가압 가열 증기를 상기 기벽 (15) 의 바닥부에 형성한 공급구 (도시 생략) 에 공급하는 증기관 (17a) 으로 구성되고, 그 증기관 (17a) 의 도중에는 개폐 밸브 (17b) 가 배치 형성되어 있다.

상기 벨트 컨베이어 (16) 의 반송 시단측에는, 미립 (원료) 을 당해 벨트 컨베이어 (16) 상에 공급하기 위한 경사 슈트관 (15a) 이 배치 형성되어 있다. 또, 상기 경사 슈트관 (15a) 의 상류측 단부 (端部) 는 투입관 (7) 의 배출측과 연통하여, 미립을 당해 스텝 1 (가압 증자 공정) 에 받아들여지게 되어 있다.

상기 투입관 (7) 의 내부에는, 상기 기벽 (15) 내의 가압 가열 증기가 외부로 발출되지 않게 하기 위해서 복수의 밸브가 내장되어 있다. 그 복수의 밸브는, 상기 투입관 (7) 의 내부에, 상부로부터 순서대로, 원료의 낙하 충격을 흡수하기 위한 충격 흡수 댐퍼 (7a), 상방 버터플라이 밸브 (7b), 하방 버터플라이 밸브 (7c), 공급된 원료의 덩어리를 푸는 풀기판 (7d) 이 임의 간격을 두고 배치 형성되어 있다. 또, 상기 투입관 (7) 에 있어서의 상기 상방 버터플라이 밸브 (7b) 와 하방 버터플라이 밸브 (7c) 사이의 간극 (7f) 에는, 공기 제거 밸브 (7e) 가 형성되어 있다.

상기 투입관 (7) 에 있어서의 상기 복수의 밸브의 작동에 대해 설명한다. 상기 투입관 (7) 을 통하여 원료를 가압 증자 장치 (14) 에 공급할 때에는, 먼저, 상기 상방 버터플라이 밸브 (7b) 및 하방 버터플라이 밸브 (7c) 를 함께 닫힌 상태로 하고 상기 공기 제거 밸브 (7e) 로부터 상기 간극 (7f) 에 있어서의 압력 (가압 가열 증기) 을 제거한다. 이어서, 상기 상방 버터플라이 밸브 (7b) 를 열린 상태로 하고, 원료를 상부 공급측으로부터 상기 충격 흡수 댐퍼 (7a) 의 개도에 따라 유량 조정하면서 상기 간극 (7f) 내에 공급한다. 그리고, 그 간극 (7f) 내에 원료가 소정량 퇴적된 시점에서, 상기 공기 제거 밸브 (7e) 를 닫힌 상태로 함과 함께 상기 상방 버터플라이 밸브 (7b) 를 닫힌 상태로 하고, 그 후에, 하방 버터플라이 밸브 (7c) 를 열린 상태로 함으로써, 원료는 자중에 의해 낙하하여 상기 풀기판 (7b) 을 통하여 상기 가압 증자 장치 (14) (경사 슈트관 (15a) 내) 에 공급된다. 상기 순서가 반복됨으로써, 1 로트분의 원료가 가압 증자 장치 (14) 내에 순차 공급된다.

상기 벨트 컨베이어 (16) 의 반송 종단측에는, 가압 증자 장치 (4) 내에서 미립 표층이 α 화 처리된 미립을 기벽 (15) 의 외부에 배출하기 위한 하방 이송관 (18) 이 배치 형성되어 있다. 그 하방 이송관 (18) 의 내부에도, 상기 투입관 (7) 과 동일하게, α 화 처리를 끝낸 미립을 기벽 (15) 의 외부에 배출할 때에, 상기 가압 증자 장치 (14) 내의 가압 가열 증기가 외부에 발출되어 기벽 (15) 내의 압력이 저하되지 않도록, 복수의 밸브가 배치 형성되어 있다. 이 복수의 밸브는, 하방 이송관 (18) 의 내부에, 당해 가압 증자 장치 (14) 내에서의 처리를 끝낸 원료를 배출 낙하했을 때, 이 낙하 충격을 흡수하기 위한 충격 흡수 댐퍼 (18a), 상방 버터플라이 밸브 (18b), 하방 버터플라이 밸브 (18c) 가 상부로부터 하부를 향하여 순차, 임의 간격을 두고 배치 형성되어 있다. 또, 상기 하방 이송관 (18) 에 있어서의 상기 상방 버터플라이 밸브 (18b) 와 하방 버터플라이 밸브 (18c) 사이의 간극 (18e) 에는, 공기 제거 밸브 (18d) 가 형성되어 있다. 또한, 상기 기벽 (15) 의 바닥부에는, 가압 증자 장치 (14) 내에 있어서 증기가 물방울이 되어 모인 물을 배수하기 위한 배수부 (19) 가 형성되어 있다.

상기 하방 이송관 (18) 에 있어서의 상기 복수의 밸브의 작동에 대해 설명한다. 상기 하방 이송관 (18) 을 통하여 α 화 처리를 끝낸 미립을 가압 증자 장치 (14) 로부터 배출할 때에는, 먼저, 상기 상방 버터플라이 밸브 (18b) 와 하방 버터플라이 밸브 (18c) 를 함께 닫힌 상태로 하고, 상기 간극 (18e) 에 있어서의 압력 (가압 가열 증기) 을 상기 공기 제거 밸브 (18d) 로부터 제거한다. 이어서, 상기 상방 버터플라이 밸브 (18b) 를 열린 상태로 하고, 배출하는 미립을 상기 충격 흡수 댐퍼 (18a) 의 개도를 조정하여 상기 간극 (18e) 내에 공급하는 유량이 조정된다. 그리고, 그 간극 (18e) 내에 상기 미립이 소정량 퇴적된 시점에서, 상기 공기 제거 밸브 (18d) 를 닫힌 상태로 함과 함께 상기 상방 버터플라이 밸브 (18b) 를 닫힌 상태로 하고, 그 후, 하방 버터플라이 밸브 (18c) 를 열린 상태로 함으로써 미립이 자중에 의해 외부에 낙하 배출된다. 상기 순서가 반복됨으로써, 처리 완료된 1 로트분의 현미는, 순차적으로, 가압 증자 장치 (14) 밖으로 배출된다.

스텝 1 (가압 증자 공정) 의 작용을 설명한다.

먼저, 상기 가압 증자 장치 (14) 의 기벽 (15) 내부에 상기 가압 가열 증기 공급부 (17) 로부터 가압된 포화 증기를 공급하고, 상기 기벽 (15) 내부의 압력이 대기압보다 0.05 ㎫ ∼ 0.3 ㎫ 의 범위 내에서 큰 임의 설정값이 되도록 조절한다. 이와 같이, 상기 기벽 (15) 내부의 압력이 대기압보다 0.05 ㎫ ∼ 0.3 ㎫ 의 범위에서 높아졌을 때의 상기 기벽 (15) 내부의 온도는 약 110 ℃ 내지 145 ℃ 전후 상태가 되어 있다. 다음으로, 원료가 되는 미립을 상기 벨트 컨베이어 (16) 의 반송 시단측에 공급한다. 공급된 미립에 가압 증자 처리하는 시간은 60 초 내지 180 초의 범위로 하는 것이 좋고, 당해 시간 범위 내의 임의 설정값이 되도록 상기 벨트 컨베이어 (16) 의 반송 속도를 조정한다. 이와 같은 조건에서, 미립은 대기압보다 0.05 ㎫ ∼ 0.3 ㎫ 의 범위에서 높은 가압 상태 (온도 : 약 110 ℃ 내지 145 ℃ 전후) 에서 60 초 내지 180 초간, 가압 증자 처리가 이루어짐으로써 표층 (0.1 ∼ 0.5 ㎜) 이 α 화 (약 10 ％ ∼ 20 ％) 됨과 함께, 그 미립의 중심부는 포러스화 (가압 증자 공정에서, 미립의 중심부가 가열되고 팽창되어, 세포와 세포가 박리되어 간극이 생겨 스펀지와 같은 다공질 상태가 되는 것) 되어, 흡수 능력이 높아진다. 이 후, 상기 하방 이송관 (18) 으로부터 배출된다. 미립 표층의 α 화도는 상기 가압 상태 및 가압 증자 처리 시간의 범위 내의 설정값에 따라 상이하다. 상기 범위 내에 있어서, 고압으로 장시간 설정 처리한 경우에는 α 화도가 크고 (많고), 반대로 저압으로 단시간 설정 처리한 경우에는 α 화도가 작다 (적다). 또한, 가압 증자 공정에서는 증기를 사용하므로, 물의 사용량이 적어 상기 배출부 (19) 로부터의 배수량도 소량이 된다.

이와 같이, 미립을 가압 증자 처리하는 메리트는, 미립의 알갱이와 알갱이가 접촉한 상태이어도 상기 압력에 의해 입자 사이에 순조롭게 충만한 포화 증기에 의해, 각 미립을 전체 둘레 방향으로부터 균일하게 가압 증자할 수 있기 때문에, 각 미립의 표층의 α 화 상태가 균일해져 편차가 적어지는 점에 있다. 이 점은, 이 후공정이 되는 취반 공정 (스텝 3) 에 있어서, 백미의 입자별 가수 불균일이나 백미 1 입자에 있어서의 가수 (함수) 불균일이 발생하지 않는 작용을 발휘하고, 보다 고품질의 α 화미를 제조하는 점에서 유효하다.

스텝 2 (단립화 공정) :

이 공정에서는, 전공정의 가압 증자 공정 (가압 증자 장치 (14)) 으로부터 배출된, 표층을 α 화된 백미 표면에 부착되어 있는 물을 제거하고, 미립의 결착을 약하게 하여 단립화한다. 동시에 백미 표면으로부터 열이 빼앗겨 백미 표면의 온도는 다음 공정에 적절한 부근까지 강하된다. 도 3 에, 그 단립화 공정에서 사용하는 단립화 장치 (32) 를 나타낸다.

상기 단립화 장치 (32) 는 기계틀 (33) 로 둘러싸인 내부에 벨트 컨베이어 (34) 를 횡설한다. 상기 기계틀 (33) 의 일단 상부에는, 전공정으로부터 배출된 미립 (표면 α 화 완료) 을 벨트 컨베이어 (34) 상에 공급하기 위한 공급부 (35) 가 배치 형성되어 있다. 또, 상기 기계틀 (33) 의 타방 하단부에는, 벨트 컨베이어 (34) 상의 반송 종단부로부터, 조해 (粗解) (성기게 풀기, 대충 푸는 것) 한 미립을 배출하는 배출부 (36) 가 배치 형성되어 있고, 그 배출부 (36) 의 하방에는 해쇄기 (42) 가 형성되어 있다.

상기 벨트 컨베이어 (34) 는, 네트상의 반송 무단 벨트 (34a) 와 그 반송 무단 벨트 (34a) 를 걸치는 구동 롤러 (34b) 및 종동 롤러 (34c) 로 구성되어 있다. 또, 벨트 컨베이어 (34) 상의 반송 종단부에는, 조열 (粗熱) 을 취하고 결착력 (미립과 미립이 서로 부착하는 힘) 을 약하게 한 미립을 조해하기 위한 풀기 수단 (31) 을 배치하고 있다. 그 풀기 수단 (31) 에는, 예를 들어 일본 공개특허공보 평10-151071호에 기재되어 있는 바와 같은, 공지된 수단을 사용할 수 있다. 상기 해쇄기 (42) 는 풀기 수단 (31) 에 의해 조해된 미립을 단립화 (미립별로 분리하는 것) 하기 위해서 형성되어 있다.

상기 단립화 장치 (32) 에 있어서의 측면의 기계틀 (33) 에는, 상기 벨트 컨베이어 (34) 의 길이 방향을 따라 가로로 긴 형상으로 형성한 외기 취입구 (37) 를 형성한다. 또, 상면의 상기 기계틀 (33) 에는, 벨트 컨베이어 (34) 의 반송면의 대략 전체 면적에 상당하는 크기의 흡인 배풍구 (38) 가 형성되어 있다. 상기 흡인 배풍구 (38) 는 흡인관 (39) 과 배풍팬 (40) 을 개재하여 배기관 (41) 에 접속되어 있다.

스텝 2 (단립화 공정) 의 작용을 설명한다.

본 스텝 2 는 전공정에서 증자 처리 (표면 α 화 처리) 한 미립을, 순차적으로, 상기 공급부 (35) 로부터 반송 무단 벨트 (34a) 의 반송 시단측에 공급한다. 그 반송 무단 벨트 (34a) 상에 공급된 미립은, 벨트 컨베이어 (34) 에 의해 반송되는 동안에, 상기 배풍팬 (40) 의 흡인 작용으로 외기에 의해 통풍되고, 표면의 열 (조열) 이 빼앗겨 표면 온도가 저하된 상태에서 풀기 수단 (31) 에 의해 풀어지고, 순차적으로, 상기 배출부 (36) 로부터 배출되고, 배출부 (36) 의 하단에 접속된 해쇄기 (42) 로 단립화된다. 단립화되어 배출구 (43) 로부터 배출된 미립은 함수율이 약 15 ％ ∼ 30 ％ 의 범위 내인 것이 되어 있다. 또한, 상기 통풍은 배풍팬 (40) 의 흡인 작용에 의해 외기 취입구 (37) 로부터 취입되는 외기가 상측에 위치하는 반송 무단 벨트 (34a) 를 통과함으로써 발생하는 것이다.

그런데, 미립의 가마로의 투입시에, 가마 내에서 취반수에 의해 충분히 교반되는 경우 등은 스텝 2 는 생략하는 것이 가능한 공정이다. 가마란, 백미를 소량 배치 방식으로 취반하기 위한 개별 용기이다.

스텝 3 (취반 공정) :

이 공정에서는, 단립화 장치 (32) 의 해쇄기 (42) 의 배출구 (43) 로부터 배출된 미립을 취반하여, 그 미립을 완전히 α 화한다. 도 4 에, 전자 유도 가열식 취반 설비 (1) 의 전체를 나타내는 개략 측면도를 나타낸다. 그 전자 유도 가열식 취반 설비 (1) 는 가마식의 취반 설비이다. 또한, 본 공정에서는 미립을 완전히 α 화하는 것이 목적이므로, 취반 설비의 열원은 전자 유도 가열에 한정되는 것은 아니고, 증기나 가스 등의 그 밖의 열원을 사용해도 된다. 또, 취반 설비에는 공지된 것을 사용할 수 있다.

전공정에서 단립화된 미립은 투입 호퍼 (4) 에 반송된다. 투입 호퍼 (4) 는 프레임 (5) 의 상방에 배치되어 있다. 투입 호퍼 (4) 의 하단은 밸브 (27) 를 개재하여 배미 장치 (6) 와 접속되어 있고, 투입 호퍼 (4) 내의 미립은 순차적으로 배미 장치 (6) 에 보내진다. 배미 장치 (6) 에서는, 가마 (8) 에 투입하는 쌀의 양을 계량하여, 배미 장치 (6) 의 하방에 반입되어 있는 가마 (8) 에 적당량을 배미한다.

상기 가마 (8) 는 배미 장치 (6) 의 하부에 배치 형성한 롤러 컨베이어 (28) 의 일단인 반송구 (10) 로부터 투입되어 배미 장치 (6) 의 하부에 반송된다. 배미 후, 가수 장치 (13) 에 의해 가마 (8) 에 적당량의 물을 첨가하고, 가수 후, 가마 (8) 에 뚜껑을 장착하고, 가마 (8) 를 롤러 컨베이어 (28) 상의 가마 수취부 (12) 까지 반송한다. 이 위치로 반송된 가마 (8) 는 이송기 (11) 에 의해 취반 장치 (9) 의 취반부 (3) 에 반송된다.

이송기 (11) 는 일반적인 이송 장치를 사용할 수 있다. 본 발명의 전자 유도 가열식 취반 설비 (1) 에 사용한 이송기 (11) 는 프레임 (25) 의 상부를, 프레임 (25) 상부에 배치 형성한 레일 (26) 을 따라 직선 방향으로 이동할 수 있는 구조가 되어 있다. 이송기 (11) 는 도시되지 않은 제어 장치로 제어되어 있고, 가마 수취부 (12) 에 반송되어 있는 가마 (8) 를 복수 형성된 취반부 (3) 중 어느 것에 반입한다.

여기서, 취반 장치 (9) 에 대해 설명한다. 본 실시 형태의 전자 유도 가열식 취반 설비 (1) 에서는, 3 대의 취반 장치 (9) 를 배치 형성하고 있는데, 각 취반 장치 (9) 는 동일한 구조를 하고 있고, 1 개의 취반 장치에는, 2 개의 취반부 (3) 가 형성되어 있다. 또, 취반 장치 (9) 는 도시되지 않은 제어부에 의해 제어되고 있다. 또한, 제조 설비의 규모에 따라 배치 형성하는 취반 장치 (9) 의 대수를 증감하는 것이 가능하고, 취반 조건에 따라서는, 배치 형성하는 취반 장치 (9) 의 구조를 동일하게 할 필요는 없다.

가마 (8) 가 반송된 취반 장치 (9) 의 취반부 (3) 에서는, 취반이 실시된다 (스텝 S3). 취반 공정 종료 후, 가마 (8) 는 롤러 컨베이어 (20) 의 일단인 가마 반출부 (21) 까지 이송기 (11) 에 의해 취반부 (3) 로부터 반출된다.

가마 반출부 (21) 에 반출된 가마는 롤러 컨베이어 상의 반전부 (22) 의 방향으로 순차 반송된다. 반전부 (22) 에 반송된 가마는 반전기 (23) 에 장착되고, 반전기 (23) 에 의해 반전되고, 가마 내부의 밥이 취출부 (24) 에 취출된다.

다음으로 취반 공정 (스텝 S3) 에 대해 설명한다. 단립화 공정이 종료된 미립은 전자 유도 가열식 취반 설비 (1) 의 투입 호퍼 (4) 에 공급된다. 그 투입 호퍼 (4) 에 공급된 미립은 밸브 (27) 를 통과하여, 배미 장치 (6) 에 보내진다. 배미 장치 (6) 에 보내진 미립은 그 배미 장치 (6) 로부터 적당량의 미립이 가마 (8) 에 투입된다. 미립이 투입된 가마 (8) 에는 가수 장치 (13) 로부터 적당량의 취반수가 가마 (8) 에 공급된다. 그리고, 취반수가 공급된 가마 (8) 는 뚜껑을 덮고 롤러 컨베이어 (28) 상을 가마 수취부 (12) 까지 반송된다. 또한, 가마 (8) 는 자동 또는 수동 중 어느 방법으로 뚜껑을 덮어도 된다.

상기 가마 반송부 (12) 에 반송된 가마 (8) 는 이송기 (11) 에 의해 복수 형성된 취반부 (3) 중 어느 것에 반입된다. 반입 후, 반입된 취반부 (3) 에 의해 취반된다. 또한, 본 취반 공정에서는, 미립을 완전히 α 화하는 것을 목적으로 하고 있고, 가정에 있어서의 통상적인 취반과 같이, 취반 후에 바로 먹는 것은 아니기 때문에, 취반 직후의 식미를 고려한 섬세한 가열 제어는 생략하는 것이 가능하다.

취반부 (3) 에서의 취반 완료 후, 가마 (8) 는 이송기 (11) 에 의해 취반부 (3) 로부터 반출되고, 롤러 컨베이어 (20) 상의 가마 반출부 (21) 까지 운반된다. 그리고, 롤러 컨베이어 (20) 상의 반전부 (22) 까지 반송되고, 반전부 (22) 에 설치된 반전기 (23) 에 의해 반전되고, 가마 (8) 내의 미립 (완전히 α 화된 쌀밥) 이 취출된다. 취출된 미립은 다음 공정인 건조 공정에 보내진다.

그런데, 상기 취반 공정에서 전체가 α 화된 미립을 다음 공정의 건조 공정에 반송할 때, 기존의 컨베이어 등으로 반송하는 것이 가능하지만, 예를 들어, 일본 특허 제4000678호에 기재되어 있는 바와 같은 물 수송 (반미 (飯米) 를 수중에 넣어 밥알을 서로 분리시키고, 이것을 그물 벨트 등으로 반미 입자가 평평한 층을 형성하도록 떠올리면서 반송하는 수송 방법) 을 사용하여 반송하는 것이 바람직하다.

스텝 4 (건조 공정) :

본 건조 공정은 전공정으로부터 배출된, 함수율이 55 ％ ∼ 65 ％ 인 쌀밥 (α 화된 취반 후의 미립) 에 대해 건조 처리를 실시하는 공정이다. 그 건조 처리에서는, 미립의 수분 활성값이 0.5 이하가 되도록, 미립의 함수율이 10 ％ 이하가 될 때까지 건조시킬 필요가 있다.

또한, 수분 활성값이란, 식품에 포함되는 자유수의 비율을 나타내는 값으로, 식품의 보존성의 지표로서 사용된다. 예를 들어, 수분이 많아도, 수분 활성값이 낮으면 미생물은 증식하기 어려워, 식품의 보존성이 양호해진다.

그리고, 상기의 건조를 실시할 때, 상기 함수율 20 ％ 정도까지는 고온 (110 ℃ ∼ 2O0 ℃) 에서 급속히 건조를 실시하면 되는데, 제조되는 α 화미의 식미를 고려하여, 상기 함수율이 20 ％ ∼ 25 ％ 의 범위가 된 시점에서, 저온 (70 ℃ ∼ 100 ℃) 에서의 건조로 전환하는 것이 바람직하다. 이 때문에, 본 발명에서는, 건조 공정 (스텝 4) 을 고온 건조 공정 (스텝 4A) 과 저온 건조 공정 (스텝 4B) 의 2 공정으로 나누어 실시하고 있다.

고온 건조 공정 (스텝 4A) 에서는, 전공정으로부터 배출된 미립을, 함수율이 20 ％ ∼ 25 ％ 의 범위가 될 때까지 고온에서 건조 처리한다. 그 건조 처리를 실시하는 고온 건조 처리 장치 (61) 의 일례를 도 5 에 나타낸다. 고온 건조 처리 장치 (61) 는 이송 유공판 (62) 을 구비한다. 그 이송 유공판 (62) 은 미립을 건조시키면서 이송하기 위한 다수의 통풍공을 구비하고, 또한, 상부 기계틀 (63a) 과 하부 기계틀 (63b) 사이에 끼워져 수평 상태로 배치 형성되어 이루어진다. 상기 이송 유공판 (62) 의 상방에는, 그 이송 유공판 (62) 과 동일한 유공판 (64) 을 대설 (對設) 하고, 미립을 이송 가능한 높이의 미립 이송로 (65) 가 형성된다. 그 미립 이송로 (65) 의 일단측에는, 미립 공급구 (66) 를 배치 형성하고, 타방측에는 미립 배출구 (67) 가 배치 형성된다. 상기 이송 유공판 (62) (미립 이송로 (65)) 은, 상기 하부 기계틀 (63b) 에 배치 형성한 진동 모터 (60) 의 진동 작용에 의해, 미립을 미립 공급구 (66) 측으로부터 미립 배출구 (67) 측으로 진동 이송이 가능하도록 구성되어 있다. 상기 하부 기계틀 (63b) 은 복수의 스프링 (68) 을 개재하여 베이스대 (69) 에 의해 유지되어 있다.

한편, 열풍 발생 공급 장치 (70) 를 배치 형성한다. 그 열풍 발생 공급 장치 (70) 는 등유 버너 등으로 구성되는 버너부 (70a) 와 송풍팬 (70b) 을 갖는다. 그 송풍팬 (70b) 은 열풍 이송관 (70c) 및 열풍 공급구 (70d) 를 통하여 상기 하부 기계틀 (63b) 과 연통되고, 열풍이 상기 이송 유공판 (62) 의 하방에 공급되도록 구성된다. 상기 송풍팬 (70b) 과 버너부 (70a) 사이도 열풍 이송관 (70c) 에 의해 연통되어 있다. 상기 열풍 이송관 (70c) 에는 적절히 풍량 조절 밸브를 형성하면 된다. 상기 상부 기계틀 (63a) 에는 배풍구 (71) 를 구비하고, 상기 이송 유공판 (62) 의 하방으로부터 통풍된 열풍을 배풍 가능하게 되어 있다. 그 배풍구 (71) 에는, 도시되지 않은 흡인 장치를 접속시키면 된다. 또한, 본 스텝 (4A) 은 고온 건조 처리 장치 (61) 를 일례로 설명했지만, 고온 건조 처리 장치 (61) 이외에, 과열 증기, 마이크로파 조사 건조 장치 등이어도 되고, 약 110 ℃ ∼ 250 ℃ 의 고온에서 미립을 건조시키는 것이 목적이다.

고온 건조 공정의 작용을 설명한다. 고온 건조 처리 장치 (61) 에 있어서, 미립 공급구 (66) 로부터 이송 유공판 (62) (미립 이송로 (65)) 에 공급된, 상기 스텝 3 (취반 공정) 으로부터 배출된 함수율 55 ％ ∼ 65 ％ 의 미립 (α 화된 취반 후의 쌀밥) 은 진동 모터 (60) 에 의한 진동 작용을 받으면서 하류 방향으로 이송되고, 그 사이, 하방으로부터의 고온 열풍의 통풍 작용을 받아 취반 팽화 형상을 유지한 채로 급속히 건조된다. 상기 고온 열풍의 온도는 약 110 ℃ ∼ 200 ℃ 의 온도가 바람직하고, 120 ℃ ∼ 150 ℃ 가 보다 바람직하다. 상기 고온 열풍을 통풍시키는 시간은 5 분 ∼ 15 분이 바람직하다. 또, 미립의 함수율은 약 20 ％ ∼ 25 ％ 가 되도록 하는 것이 바람직하다.

본 고온 건조 공정에 있어서는, 고온 열풍의 통풍 작용에 의해, 취반시에 팽화된 미립 형상을 유지한 처리 (건조) 가 이루어지지만, 미립 표면이 균열되어 미립 형상이 무너지거나 하는 경우가 없다. 이것은, 지금까지의 처리 공정에 있어서, 특히, 스텝 1 의 가압 증자 공정을 실시한 것에 의해, 미립 표면을 α 화하여 강인하게 하고, 균열을 발생시키지 않고 가수할 수 있는 상태로 하고 있는 것에서 기인한다. 또한 표면에 강인성을 가진 미립을 스텝 3 의 취반 공정에 공급하므로, 당해 미립을 대략 100 ％ 까지 α 화할 때에 있어서도 너무 익혀서 모양이 흐트러지지 않고 미립 형상을 유지한 채로 α 화 처리를 끝낼 수 있다. 그리고, 본 스텝 (4A) 의 고온 건조 공정에 있어서, 고온 열풍의 통풍 작용에 의해 급속 건조가 이루어지는데, 당해 미립은 상기 대략 완전 α 화에 의해 전체적으로 강인성을 갖고 있으므로, 취반시에 팽화된 미립 형상을 무너뜨리지 않고 유지한 상태로 건조 처리가 이루어지게 되는 것이다.

스텝 4B (저온 건조 공정) :

저온 건조 공정에서는, 전공정인 고온 건조 공정으로부터 배출된 미립을, 함수율 10 ％ 이하까지 마무리 건조시키는 것이다. 본 저온 건조 공정은 사용하는 건조 장치는 주지된 것이면 되고, 예를 들어, 도 6 에 나타낸 네트 건조 장치 (72) 를 사용할 수 있다. 그 네트 건조 장치 (72) 는 도 3 에 나타낸 단립화 장치 (32) 를 개량하여, 상기 네트상의 반송 무단 벨트 (34a) 의 하방으로부터 열풍을 공급할 수 있는 구성인 것이다. 즉, 열풍 발생 공급 장치 (73) 를 네트 건조 장치 (72) 의 본체의 하부에 접속시킨 구성이 되어 있다. 열풍 발생 공급 장치 (73) 는 버너부 (73a) 와 송풍팬 (73b), 열풍 이송관 (73c) 을 갖고, 열풍 이송관 (73c) 을 통하여 열풍이 반송 무단 벨트 (34a) 의 하방으로부터 공급·통풍 될 수 있는 구성이 되어 있다. 또한, 상기 단립화 장치 (32) 와 동일한 구성의 부분에 대해서는 전술한 바와 같이 설명을 생략한다.

저온 건조 공정의 작용을 설명한다. 저온 건조 공정은 상기 네트 건조 장치 (72) 를 사용하여, 전스텝 (4A) 의 고온 건조 공정을 거친 미립 (함수율 : 약 20 ％ ∼ 25 ％) 을, 공급부 (35) 로부터 반송 무단 벨트 (34a) 의 반송 시단측에 공급한다. 반송 시단측에 공급된 미립은 반송 무단 벨트 (34a) 에 의해 반송되면서, 열풍 발생 공급 장치 (73) 로부터의 70 ℃ ∼ 100 ℃ 의 열풍의 통풍을 받아 함수율 10 ％ 이하까지 저온 건조를 실시하고, 수분 활성값 (AW) 을 0.5 이하 상태로 하여 배출부 (36) 로부터 배출된다. 또한, 상기 열풍의 통풍 시간은 60분 ∼ 90 분 이내인 것이 바람직하다.

상기 실시예에 있어서는, 백미를 예로 설명했지만, 전술한 바와 같이 본 발명에 있어서 적용할 수 있는 미립은 현미, 분도미, 백미 또는 배아미이어도 된다.

또, 상기 실시예로 나타낸 바와 같이, 본 발명은, 상기 스텝 1 ∼ 스텝 5 의 각 장치를 연속 사용함으로써, 제품 α 화미를 원료 미립으로부터 연속 처리에 의해 효율적으로 생산할 수 있는 제법이다.

그리고, 본 발명은, 상기와 같이, 침지 공정을 형성하지 않고, 취반 공정 전에 가압 증자에 의해 미립 표면에 α 화층을 형성시킨다는 기술적 수단이 특징이다.

또한, 상기 실시형태에 있어서 완성된 α 화미는, 전술한 바와 같이, 먹을 때에는, 취사할 필요가 없고, 뜨거운 물을 따르는 것만으로 쌀밥으로 복원되는 것이 된다. 또, 취사함으로써, 통상보다 단시간에 조리할 수 있다는 메리트도 있다.

Claims (4)

1. 원료 백미인 미립을 가압 증기로 증자하여 미립의 표면을 α 화하는 가압 증자 공정과,
   그 가압 증자 공정 후의 미립을 단립화하는 단립화 공정과,
   그 단립화 공정 후의 미립의 전체를 α 화하는 취반 공정과,
   그 취반 공정 후의 미립을, 고온에서 건조시키는 고온 건조 공정과, 저온에서 건조시키는 저온 건조 공정의 2 공정으로 건조시키는 건조 공정을 순차 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 α 화 백미의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 가압 증자 공정은 대기압보다 0.05㎫ ∼ 0.3㎫ 높은 가압 상태에서 60초 ∼ 180초간 실시하는 것을 특징으로 하는 α 화 백미의 제조 방법.
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 고온 건조 공정은 110℃ ∼ 250℃ 의 열풍으로, 함수율이 20％ ∼ 25％ 의 범위가 되도록 미립을 건조시키는 것을 특징으로 하는 α 화 백미의 제조 방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항의 α 화 백미의 제조 방법에 의해 제조된 α 화 백미.

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