CN102626204B - α化米的制造方法及通过该制造方法制造的α化米 - Google Patents

Abstract

本发明的课题在于提供一种无需设置浸渍工序而维持米粒的形状的α化米的制造方法及通过该制造方法制造的α化米。采取如下的技术方法：依次设置使用加压蒸汽来蒸煮作为原料的米粒的加压蒸煮工序、将该加压蒸煮工序后的米粒α化的煮饭工序、将该α化工序后的米粒在高温下进行干燥的高温干燥工序以及在与该高温干燥工序相比的低温下进行干燥的低温干燥工序，不设置浸渍工序而在煮饭工序前通过加压蒸煮在米粒表面形成α化层。

Description

α化米的制造方法及通过该制造方法制造的α化米

技术领域

本发明涉及无需进行煮饭，只通过添加热水就能够食用的α化米的制造方法及通过该制造方法制造的α化米。

背景技术

以往，已知通过添加水、热水即可在短时间内回到米饭的状态的α化米。该α化米例如像日本特开平3-130044号公报中所记载的那样，通过浸渍作为原料的白米并使其充分吸水后进行煮饭而进行α化，并在α化后进行干燥来制造。

发明内容

发明要解决的课题

但是，在前述制造方法中，需要设置浸渍工序作为前处理，充分浸渍作为原料的米粒，并调整米粒的水分含量。因此，需要用于进行浸渍工序的大量的浸渍水，而且也产生设置用于处理浸渍后的浸渍水的排水处理设备的需要，从而不仅运行成本(运转成本)，初始成本(设备费)也会上升。

另外，将白米浸渍在水中而使其吸水时，在白米表面上产生龟裂，白米的味道成分、淀粉会从该龟裂溶出。进一步，存在由于前述龟裂，在α化后的干燥时米粒破裂，损害作为α化米的外观、作为饭的颗粒感的这样的问题。

因此，本发明鉴于上述问题点，其技术课题在于提供一种不设置需要大量水的浸渍工序，而且在干燥工序时米粒不易破裂的α化米的制造方法。

解决课题的方法

为了解决上述课题，本发明采用如下的技术方法：依次设置使用加压蒸汽来蒸煮作为原料的米粒而将米粒的表面α化的加压蒸煮工序、将该加压蒸煮工序后的米粒整体α化的煮饭工序、将该煮饭工序后的米粒在高温下进行干燥的高温干燥工序以及在与该高温干燥工序相比的低温下进行干燥的低温干燥工序。如上所述，由于形成为在进行加压蒸煮处理而在原料米粒的表面上形成α化层后进行煮饭处理，因此在米粒表面上具备α化层带来的强韧性，可以防止煮饭处理和加压蒸煮工序的后工序中的米粒的破裂的产生。

另外，采用如下的技术方法：在前述加压蒸煮工序中，在施加比大气压高0.05MPa～0.3MPa的压力的加压状态下进行60秒～180秒的时间。

进一步，其特征为：在所述高温干燥工序中，使用110℃～250℃的热风干燥米粒，使含水率达到20％～25％的范围。

而且，采用如下的技术方法：通过在高温下进行干燥的高温干燥工序和在低温下进行干燥的低温干燥工序这2个工序来进行前述干燥工序。

发明效果

根据本发明的α化米的制造方法，由于形成为在对原料米粒进行加压蒸煮处理而在该原料米粒的表面上形成有α化层的状态下进行煮饭，因此煮饭时的吸水变快，无需以往必须的浸渍工序。因此，不需要浸渍用的大量水，进一步也不需要用于处理浸渍所使用的水的排水处理设备，因此能够削减运行成本和初始成本。

另外，由于在原料米粒的表面上形成α化层，并由于该α化层而具备强韧性的状态下进行煮饭(α化工序)，因此在煮饭时的米粒吸水时不会产生龟裂。进一步，由于不是通过常压蒸煮，而是通过加压蒸煮来对原料米粒的表面的α化层的形成进行处理，因此通过从整个圆周方向对米粒表面加压的压力蒸煮，米粒表面整体不产生龟裂而能够进行均匀的α化。因此，经该工序完成的α化米成为在外观方面也良好的产品。

而且，由于前述α化层的效果，即使进行快速吸水(高速加水)也不产生龟裂，因此可以不进行缓慢的加水或吸水，因此，可以缩短加水处理时间，能够缩短α化米的制造时间。

附图说明

图1表示本发明的α化米的制造方法的制造流程。

图2表示本发明的加压蒸煮装置的纵剖图。

图3表示本发明的单粒化装置的纵剖图。

图4表示本发明的煮饭设备的概略图。

图5表示本发明的高温干燥处理装置的纵剖图。

图6表示本发明的低温干燥处理装置的纵剖图。

具体实施方式

以下，一边参照图1所示的本发明的α化米的制造流程一边说明本发明的实施方式。

该实施例中，原料为白米，除了短粒种类，还可以是中粒种类、长粒种类，没有品种的限制。另外，为了在加压蒸煮工序中使米粒中心部容易多孔化，水分优选设为不足14％。

步骤1(加压蒸煮工序)：

该工序是为了下一工序在加压状态下蒸煮原料白米而使米粒表面α化的加压蒸煮工序。图2表示在该加压蒸煮工序中使用的加压蒸煮装置14。该加压蒸煮装置14在密闭状的机壁15的内部水平设有带式运送机16。该带式运送机16由网状的传送无端带16a、架设该传送无端带16a的驱动滚轴16b和从动滚轴16c构成。在前述机壁15的底部设置有向由机壁15形成的密闭空间内供给加压后的加热蒸汽的加压加热蒸汽供给部17。该加压加热蒸汽供给部17由加压加热蒸汽供给源(未图示)和将该加压加热蒸汽供给源生成的加压加热蒸汽供给至设于前述机壁15的底部的供给口(未图示)的蒸汽管17a构成，在该蒸汽管17a的中途设置有开关阀17b。

在前述带式运送机16的传送始端侧设置有用于将米粒(原料)供给至该带式运送机16上的倾斜滑槽管15a。另外，前述倾斜滑槽管15a的上流侧端部形成为与投入管7的排出侧连通，以将米粒收进该步骤1(加压蒸煮工序)。

为了使前述机壁15内的加压加热蒸汽不向外部脱出，在前述投入管7的内部内藏有多个阀门。就该多个阀门而言，在前述投入管7的内部，从上部依次以任意间隔设置有用于吸收原料的落下冲击的冲击吸收减振器7a、上方蝴蝶阀7b、下方蝴蝶阀7c和将供给的原料的块松开的松开板7d。另外，在前述投入管7中的前述上方蝴蝶阀7b和下方蝴蝶阀7c之间的间隙7f中设有排气阀7e。

对前述投入管7中的前述多个阀门的动作进行说明。通过前述投入管7将原料供给至加压蒸煮装置14时，首先，使前述上方蝴蝶阀7b和下方蝴蝶阀7c同时为关闭状态，并从所述排气阀7e排出前述间隙7f中的压力(加压加热蒸汽)。接着，使前述上方蝴蝶阀7b为打开状态，一边通过前述冲击吸收减振器7a的开度进行流量调整一边将原料从上部供给侧供给至前述间隙7f内。然后，在该间隙7f内堆积了规定量的原料的时候，使前述排气阀7e为关闭状态的同时使前述上方蝴蝶阀7b为关闭状态，然后，通过使下方蝴蝶阀7c为打开状态，原料由于自重而落下，并通过前述松开板7d而供给至前述加压蒸煮装置14(倾斜滑槽管15a内)。通过重复上述顺序，一批原料被依次供给至加压蒸煮装置14内。

在前述带式运送机16的传送终端侧设置有用于在加压蒸煮装置14内将米粒表层进行了α化处理的米粒排出至机壁15的外部的下方输送管18。在该下方输送管18的内部也与前述投入管7同样地设置有多个阀门，使得在将完成α化处理的米粒排出至机壁15的外部时，前述加压蒸煮装置14内的加压加热蒸汽不会向外部脱出而导致机壁15内的压力降低。就该多个阀门而言，在下方输送管18的内部，从上部向下部依次以任意间隔设置有将完成了在该加压蒸煮装置14内的处理的原料排出落下时，用于吸收该落下冲击的冲击吸收减振器18a、上方蝴蝶阀18b、下方蝴蝶阀18c。另外，在前述下方输送管18中的前述上方蝴蝶阀18b和下方蝴蝶阀18c之间的间隙18e中设有排气阀18d。另外，在前述机壁15的底部设有用于排出在加压蒸煮装置14内蒸汽变成水滴而积存的水的排水部19。

对前述下方输送管18中的前述多个阀门的动作进行说明。通过前述下方输送管18将完成α化处理的米粒从加压蒸煮装置14排出时，首先，使前述上方蝴蝶阀18b和下方蝴蝶阀18c同时为关闭状态，将前述间隙18e中的压力(加压加热蒸汽)从前述排气阀18d排出。接着，使前述上方蝴蝶阀18b为打开状态，调整前述冲击吸收减振器18a的开度而调整将排出的米粒供给至前述间隙18e内的流量。然后，在该间隙18e内堆积了规定量的前述米粒的时候，使前述排气阀18d为关闭状态的同时使前述上方蝴蝶阀18b为关闭状态，然后，通过使下方蝴蝶阀18c为打开状态，米粒由于自重而向外部落下排出。通过重复上述顺序，处理完的一批糙米被依次排出至加压蒸煮装置14外。

对步骤1(加压蒸煮工序)的作用进行说明。

首先，从前述加压加热蒸汽供给部17向前述加压蒸煮装置14的机壁15的内部供给加压后的饱和蒸汽，并进行调节，使得前述机壁15内部的压力成为与大气压相比大0.05MPa～0.3MPa的范围内的任意设定值。这样，前述机壁15内部的压力与大气压相比高0.05MPa～0.3MPa的范围时的前述机壁15内部的温度为大约110℃～145℃左右的状态。接着，将成为原料的米粒供给至带式运送机16的传送始端侧。对供给的米粒进行加压蒸煮处理的时间可以设为60秒～180秒的范围，以成为该时间范围内的任意设定值的方式调整前述带式运送机16的传送速度。这样的条件下，米粒通过在与大气压相比高0.05MPa～0.3MPa的范围的加压状态(温度：大约110℃～145℃左右)下，用60秒～180秒的时间进行加压蒸煮处理，表层(0.1～0.5mm)被α化(约10％～20％)，同时该米粒的中心部多孔化(在加压蒸煮工序中，米粒的中心部受热膨胀，细胞与细胞剥离而产生间隙，成为海绵那样的多孔质状态)，吸水能力提高。然后，从前述下方输送管18排出。米粒表层的α化度根据上述加压状态和加压蒸煮处理时间的范围内的设定值而不同。在前述范围内，在高压下长时间的设定处理的情况下α化度大(多)，相反在低压下短时间的设定处理的情况下α化度小(少)。另外，由于在加压蒸煮工序中使用蒸汽，因此水的使用量少，来自前述排出部19的排水量也可为少量。

这样，对米粒进行加压蒸煮处理的优点在于：即使为米粒的粒与粒接触的状态，也可以通过由于前述压力而在粒间顺畅地充满的饱和蒸汽，对各米粒从整个圆周方向均匀地加压蒸煮，因此各米粒的表层的α化状态变得均匀，不均匀性减少。该点在成为其后工序的煮饭工序(步骤3)中，起到不产生每粒白米的加水不均匀、不产生一粒白米中的加水(含水)不均匀的作用，在制造更高品质的α化米的方面是有效的。

步骤2(单粒化工序)：

该工序中，将附着于从前一工序的加压蒸煮工序(加压蒸煮装置14)排出的、表层被α化的白米表面上的水除去，削弱米粒的粘结而进行单粒化。同时从白米表面夺取热，使得白米表面的温度降至适于下一工序的附近。图3表示该单粒化工序中使用的单粒化装置32。

前述单粒化装置32在被机壳33包围的内部水平设有带式运送机34。在前述机壳33的一端上部设置有用于将从前一工序排出的米粒(完成表面α化)供给至带式运送机34上的供给部35。另外，在前述机壳33的另一下端部设置有从带式运送机34上的传送终端部排出粗略松开(大概松开，大致松开)的米粒的排出部36，在该排出部36的下方设有粉碎机42。

前述带式运送机34由网状的传送无端带34a、架设该传送无端带34a的驱动滚轴34b和从动滚轴34c构成。另外，在带式运送机34上的传送终端部设置有用于将冷却至手可触碰的(粗熱をとり)、削弱了粘结力(米粒与米粒相互附着的力)的米粒粗略松开的松开装置31。该松开装置31可以使用例如日本特开平10-151071号公报所记载的那样的公知的装置。前述粉碎机42是为了将通过松开装置31粗略松开的米粒进行单粒化(将每个米粒分离)而设置的。

在前述单粒化装置32的侧面的机壳33上，沿着前述带式运送机34的长度方向形成以长方形形成的外部空气进气口37。另外，在上面的前述机壳33上设有相当于带式运送机34的传送面的大致整个面积的大小的吸入排风口38。前述吸入排风口38通过吸入管39和排风扇40而与排气管41连接。

对步骤2(单粒化工序)的作用进行说明。

本步骤2将前一工序中进行了蒸煮处理(表面α化处理)的米粒依次从前述供给部35供给至传送无端带34a的传送始端侧。供给至该传送无端带34a上的米粒在通过带式运送机34传送期间，通过前述排风扇40的吸入作用而由外部空气进行通风，从而在夺取表面的热(手不可触碰的热，粗熱)而降低表面温度的状态下被松开装置31松开，并依次从前述排出部36排出，通过与排出部36的下端连接的粉碎机42进行单粒化。单粒化且从排出口43排出的米粒成为含水率在大约15％～30％的范围内的米粒。另外，前述通风是通过由于排风扇40的吸入作用而从外部空气进气口37进入的外部空气通过位于上侧的传送无端带34a而产生的。

此外，将米粒投入锅中时，在锅内通过煮饭水而充分搅拌的情况下等，步骤2是能够省略的工序。锅是指用于以少量分批方式对白米进行煮饭的个别的容器。

步骤3(煮饭工序)：

该工序中，对从单粒化装置32的粉碎机42的排出口43排出的米粒进行煮饭，将该米粒完全α化。图4表示显示电磁感应加热式煮饭设备1的整体的概略侧视图。该电磁感应加热式煮饭设备1是锅式的煮饭设备。另外，本工序中，由于目的是将米粒完全α化，因此煮饭设备的热源并不限定于电磁感应加热，也可以使用蒸汽、煤气等其他的热源。另外，煮饭设备可以使用公知的设备。

前一工序中单粒化后的米粒被传送至投入料斗4。投入料斗4设置于框架5的上方。投入料斗4的下端通过阀门27而与米分配装置6连接，投入料斗4内的米粒被依次送至米分配装置6。在米分配装置6中，计量投入锅8中的米的量，并对搬入米分配装置6的下方的锅8分配适量米。

前述锅8由作为设置于米分配装置6的下部的滚轴运送机28的一端的传送口10投入，被传送至米分配装置6的下部。分配米后，通过加水装置13向锅8中加入适量水，加水后，对锅8安装盖，将锅8传送至滚轴运送机28上的锅接收部12。被传送至该位置的锅8通过输送机11而被传送至煮饭装置9的煮饭部3。

输送机11可以使用通常的输送装置。本发明的电磁感应加热式煮饭设备1所用的输送机11成为可以沿着设置于框架25上部的轨道26以直线方向在框架25的上部移动的结构。输送机11被未图示的控制装置控制，并将被传送至锅接收部12的锅8搬入设有多个的煮饭部3的任一个中。

此处，对煮饭装置9进行说明。本实施方式的电磁感应加热式煮饭设备1中设置有3台煮饭装置设备9，各煮饭装置9具有相同的结构，在一个煮饭装置中设有2个煮饭部3。另外，煮饭装置9被未图示的控制部控制。另外，根据制造设备的规模可以增减设置的煮饭装置9的台数，根据煮饭条件，无需使设置的煮饭装置9的结构相同。

在传送有锅8的煮饭装置9的煮饭部3中进行煮饭(步骤S3)。煮饭工序结束后，锅8通过输送机11而从煮饭部3搬出至作为滚轴运送机20的一端的锅搬出部21。

被搬出至锅搬出部21的锅向滚轴运送机上的翻转部22的方向依次传送。被传送至翻转部22的锅被安装于翻转机23上，并通过翻转机23进行翻转，锅内部的饭被取出至取出部24。

接着对煮饭工序(步骤S3)进行说明。完成单粒化工序的米粒被供给至电磁感应加热式煮饭设备1的投入料斗4中。供给至该投入料斗4的米粒通过阀门27而被送至米分配装置6。对于被送至米分配装置6的米粒，适量的米粒从该米分配装置6投入锅8中。从加水装置13将适量的煮饭水供给至投入有米粒的锅8。然后，供给有煮饭水的锅8盖上盖，在滚轴运送机28上被传送至锅接收部12。另外，锅8可以通过自动或手动的任一方法盖上盖。

被传送至前述锅传送部12的锅8通过输送机11而被搬入设有多个的煮饭部3的任一个中。搬入后，在被搬入的煮饭部3中进行煮饭。另外，在本煮饭工序中，以将米粒完全α化为目的，由于并不是像家常煮饭那样煮饭后立刻食用，因此能够省略考虑了刚煮完饭后的味道的那样的详细的加热控制。

在煮饭部3的煮饭结束后，锅8通过输送机11而从煮饭部3搬出，被运至滚轴运送机20上的锅搬出部21。然后，被传送至滚轴运送机20上的翻转部22，通过设置于翻转部22的翻转机23进行翻转，取出锅8内的米粒(完全α后的米饭)。取出的米粒被送至作为下一工序的干燥工序。

此外，将在前述煮饭工序中整体被α化的米粒传送至下一工序的干燥工序时，能够使用已有的运送机等进行传送，但优选使用例如像日本专利第4000678号所记载那样的水输送(将米饭放入水中而使饭粒相互分离，以米饭粒形成平坦层的方式一边通过网带等将其舀取一边进行传送的输送方法)来传送。

步骤4(干燥工序)：

本干燥工序是对从前一工序排出的含水率为55％～65％的米饭(被α化的煮饭后的米粒)进行干燥处理的工序。该干燥处理中，需要干燥至米粒的含水率为10％以下以使米粒的水分活性值为0.5以下。

另外，水分活性值是表示食品所含的自由水的比例的值，用作食品的保存性的指标。例如，即使水分多，如果水分活性值低，则微生物也难以增殖，食品的保存性变好。

而且，在进行前述干燥时，只要在高温(110℃～200℃)下快速地进行干燥直至前述含水率为20％左右即可，但考虑到所制造的α化米的味道，优选在前述含水率为20％～25％的范围的时候切换至低温(70℃～100℃)下的干燥。因此，本发明中，将干燥工序(步骤4)分成高温干燥工序(步骤4A)和低温干燥工序(步骤4B)这2个工序来进行。

在高温干燥工序(步骤4A)中，对从前一工序排出的米粒在高温下进行干燥处理直至含水率为20％～25％的范围。将进行该干燥处理的高温干燥处理装置61的一个例子示于图5。高温干燥处理装置61具备输送有孔板62。该输送有孔板62具备用于一边干燥米粒一边进行输送的多个通风孔，而且夹持于上部机壳63a和下部机壳63b之间并以水平状态设置。在前述输送有孔板62的上方，相对设有与该输送有孔板62同样的有孔板64，形成能够输送米粒的高度的米粒输送路线65。在该米粒输送路线65的一端侧设有米粒供给口66，在另一侧设有米粒排出口67。前述输送有孔板62(米粒输送路线65)以如下方式构成：通过设置于前述下部机壳63b的振动发动机60的振动作用，能够将米粒从米粒供给口66侧振动输送至米粒排出口67侧。前述下部机壳63b通过多个弹簧68而被基台69保持。

另一方面，设置热风产生供给装置70。该热风产生供给装置70具有由煤油燃烧器等构成的燃烧器部70a和送风扇70b。该送风扇70b以如下方式构成：通过热风输送管70c和热风供给口70d而与前述下部机壳63b连通，热风被供给至前述输送有孔板62的下方。在前述送风扇70b和燃烧器部70a之间也通过热风输送管70c连通。在前述热风输送管70c中可以设置适宜风量调节阀。在前述上部机壳63a上具备排风口71，能够排出从前述输送有孔板62的下方通风的热风。该排风口71上可以连接有未图示的吸入装置。另外，本步骤4A是以高温干燥处理装置61为一个例子来进行说明的，但除了高温干燥处理装置61以外，也可以为过热蒸汽、微波照射干燥装置等，目的是在大约110℃～250℃的高温下干燥米粒。

对高温干燥工序的作用进行说明。在高温干燥处理装置61中，从米粒供给口66供给至输送有孔板62(米粒输送路线65)的、从前述步骤3(煮饭工序)排出的含水率55％～65％的米粒(被α化的煮饭后的米饭)一边受到振动发动机60的振动作用一边向下游方向输送，其间，受到来自下方的高温热风的通风作用而在维持煮饭膨化形状的状态下被快速干燥。前述高温热风的温度优选大约110℃～200℃的温度，更优选120℃～150℃。使前述高温热风通风的时间优选5分钟～15分钟。另外，优选使米粒的含水率为大约20％～25％。

在本高温干燥工序中，通过高温热风的通风作用，进行维持煮饭时膨化的米粒形状的处理(干燥)，而不会发生米粒表面破裂而使米粒形状走样的情况。这是因为，在此前的处理工序中，特别是通过进行步骤1的加压蒸煮工序，将米粒表面α化而使其强韧，形成不会产生龟裂且可以加水的状态。进一步，由于将表面具有强韧性的米粒供给至步骤3的煮饭工序，因此即使在将该米粒α化至大致100％时，也可以在不会煮破而维持米粒形状的状态下完成α化处理。而且，在本步骤4A的高温干燥工序中，通过高温热风的通风作用而进行快速干燥，但由于该米粒通过前述大致完全的α化而整体具有强韧性，因此可在不会破坏而是维持煮饭时膨化的米粒形状的状态下进行干燥处理。

步骤4B(低温干燥工序)：

在低温干燥工序中，将从作为前一工序的高温干燥工序排出的米粒精干燥至含水率10％以下。本低温干燥工序所使用的干燥装置可以是众所周知的干燥装置，例如可以使用图6所示的网式干燥装置72。该网式干燥装置72是改良图3所示的单粒化装置、可以从前述网状的传送无端带34a的下方供给热风的构成的装置。即，为将热风产生供给装置73与网式干燥装置72的主体的下部连接的构成。热风产生供给装置73为如下构成：具有燃烧器部73a和送风扇73b、热风输送管73c，通过热风输送管73c，热风可以从传送无端带34a的下方进行供给·通风。另外，关于与前述单粒化装置32相同构成的部分，由于前面已述，因此省略说明。

对低温干燥工序的作用进行说明。低温干燥工序使用前述网式干燥装置72，将经过前一步骤4A的高温干燥工序的米粒(含水率：大约20％～25％)从供给部35供给至传送无端带34a的传送始端侧。供给至传送始端侧的米粒一边通过传送无端带34a而被传送，一边受到来自热风产生供给装置73的70℃～100℃的热风的通风而进行低温干燥直至含水率为10％以下，使水分活性值(AW)为0.5以下的状态而从排出部36排出。另外，前述热风的通风时间优选为60分钟～90分钟以内。

上述实施例中，以白米为例进行了说明，但如前所述，本发明中可以适用的米粒也可以是糙米、部分精米、白米或胚芽米。

另外，如上述实施例所示，本发明是可以通过连续使用前述步骤1～步骤5的各装置，从而通过连续处理高效地从原料米粒生产产品α化米的制法。

而且，如上所述，本发明的特征为，是如下所述的技术方法：不设置浸渍工序，而是在煮饭工序前通过加压蒸煮在米粒表面上形成α化层。

另外，如前所述，在上述实施方式中完成的α化米在食用时无需烹饪，只通过注入热水即复原为米饭。另外，还具有如下优点：通过烹饪，与通常相比可以在短时间内进行烹调。

Claims (4)

1.一种α化米的制造方法，其特征在于，依次设有如下工序：

使用加压蒸汽来蒸煮作为原料的米粒，将米粒的表面α化的加压蒸煮工序；

将该加压蒸煮工序后的米粒整体α化的煮饭工序；和

将该煮饭工序后的米粒进行干燥的干燥工序。

2.如权利要求1所述的α化米的制造方法，其特征在于，所述加压蒸煮工序在比大气压高0.05MPa～0.3MPa的加压状态下进行60秒～180秒的时间。

3.如权利要求1所述的α化米的制造方法，其特征在于，通过在高温下进行干燥的高温干燥工序和在低温下进行干燥的低温干燥工序这2个工序来进行所述干燥工序。

4.如权利要求3所述的α化米的制造方法，其特征在于，所述高温干燥工序使用110℃～250℃的热风干燥米粒，使含水率达到20％～25％的范围。