JP5454886B2 - インスタントライスの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、長粒種や中粒種などの米粒原料からインスタントライスを製造する方法に関するものである。

従来、早炊き米は、通常の炊飯に要する時間よりもはるかに早い時間で炊くことのできる米として知られており、その中の一つのものとしてインスタントライスが知られている。インスタントライスは早炊き米の中でも特に調理時間が早く、例えば、約５分から１０分程度で調理が行なえるものである。

このインスタントライスの製造方法は、例えば、特許文献１に開示されている。この製造方法は、原料の分搗米を一次浸漬した後、一次アルファ化（常圧蒸煮）、予備乾燥、仕上精米（高水分精米）、二次浸漬、二次アルファ化（常圧蒸煮）、単粒化、仕上乾燥の各工程を順次経てインスタントライスを製造する方法であった。

特許第４０９９０３６号公報

しかしながら、上記インスタントライスの製造方法においては、一次浸漬や二次浸漬の工程において原料米粒を浸漬タンク内の温水（約８０℃）に漬けるため大量の温水を使用する。そのため、排水処理設備を必要とし、製造設備のコストが高額になるという問題があった。また、上記製造方法における加水工程は、生状態の米粒原料を浸漬タンクの温水に漬けて浸漬するので、米粒表面に亀裂が生じる懸念があり、後のアルファ化工程等において米粒がアルファ化された際に、前記米粒表面の亀裂が裂けた状態になって米粒内部の澱粉や栄養分が溶出し、米粒形状が崩れて製品外観が悪くなるという問題があった。
そこで、本発明は上記問題点にかんがみ、排水処理設備を必要としないで、かつ、製品外観を良好にできるインスタントライスの製造方法を提供することを技術的課題とするものである。

本発明のインスタントライスの製造方法は、請求項１により、
分搗米又は玄米の原料米粒を加圧蒸気で蒸煮する予備加圧蒸煮工程と、
該予備加圧蒸煮工程から排出された米粒を定量加水する定量加水工程と、
該定量加水工程から排出された米粒を加圧蒸気で蒸煮する仕上加圧蒸煮工程と、
該仕上加圧蒸煮工程から排出された米粒を仕上げ精米する仕上精米工程と、
該仕上精米工程から排出された米粒を定量加水する定量加水工程と、
該定量加水工程から排出された米粒を過熱乾燥する膨化乾燥工程と、
該膨化乾燥工程から排出された米粒を加熱乾燥する仕上乾燥工程と、
を順次設けてなるという技術的手段を講じるものである。

本発明のインスタントライスの製造方法は、原料米粒への加水方法を、浸漬方法ではなく定量加水方法で行うので、原料米粒に対して必要な加水量の水が定量供給されて余剰水が発生せず排水が生じないため、排水処理設備を必要としない。このため、製造設備のコストを低減でき、かつ、排水処理に掛かるランニングコストも不要になる。
また、本発明によると、原料米粒は、定量加水する際、前工程である予備加圧蒸煮工程おいて、事前に、常圧蒸煮ではなく加圧蒸煮によって表面アルファ化処理され、米粒に対して全周方向から加わる圧力蒸煮によって米粒表面が亀裂を生じることなく均一にα化されたものとなる。このため、米粒表面層はα化されて強靭性を有しているので、前記定量加水の際に、米粒表面に亀裂が生じることがなく目標水分値までの加水が可能となり、加水速度においても緩慢的に行う等の配慮をあまり必要とせず急速な加水も行うことが可能となり、加水処理時間を短縮化できる。
さらに、本発明において、米粒表面層がα化されて強靭性を有していることは、後工程のアルファ化工程及び仕上精米工程等において、米粒形状が崩れることが防止されて米粒形状を良好な形状に保持できるとともにこの後の膨化乾燥工程においても米粒形状を崩すことなく膨化処理が行えるという作用を奏する。このため、最終的に仕上乾燥を経た製品は、米粒形状が崩れていない外観的に良好なインスタントライス製品とすることができる。

本発明のインスタントライスの製造フローを示す。 本発明における常圧蒸煮装置及び加圧蒸煮装置の縦断面図を示す。 本発明における加水装置とテンパリング装置を示す。 本発明における放冷装置の縦断面図を示す。 本発明における縦型研削式精米機の縦断面図を示す。 本発明における膨化乾燥処理装置の縦断面図を示す。 本発明におけるネット乾燥装置の縦断面図を示す。

以下、図１に示した本発明におけるインスタントライスの製造フローを参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。

本発明に適用する原料米粒としては、長粒種又は中粒種などの玄米又は分搗（つき)米を用いることができる。

以下の説明においては、原料米粒は、精米歩留まりが９５％〜９８％の分搗米（以下「原料米粒」をいう。）とする。分搗米を得るための精米方法については適宜周知の精米機を用いるとよい。

ステップ１（常圧蒸煮工程）：
この工程では、原料米粒を次工程に備えて常圧状態で蒸煮して加温（予備加熱）する常圧蒸煮工程である。図２に、本常圧蒸煮工程において使用する常圧蒸煮装置１を示す。該常圧蒸煮装置１は、密閉状の機壁２の内部に、多孔壁からなる円筒多角形状の回転ドラム３，４が上下に横設してある。上段に横設した回転ドラム３は、原料米粒が流下するように一端供給側から他端排出側に向かって下方傾斜状に配設してある。そして、前記回転ドラム３の一端供給側には原料供給管５の排出側が挿入され、他端排出側は、当該回転ドラム３から排出された原料を下段に横設した前記回転ドラム４における一端供給側に移送供給するための下方移送管６によって連通させてある。

前記下段の回転ドラム４も前記上段の回転ドラム３と同様に、原料米粒が流下するように一端供給側から他端排出側に向かって下方傾斜状に配設してあり、前記一端供給側には前記下方移送管６の排出側が挿入され、他端排出側は、次工程（予備加圧蒸煮工程・ステップ２）に原料を移送供給するための下方移送管７と連通させてある。前記各回転ドラム３，４のそれぞれは、内部中央に回転軸３ａ，４ａを横設するとともに、各回転軸３ａ，４ａを各回転ドラムの内壁と連結させる連結板３ｃ，４ｃをそれぞれ備え、前記機壁２に設けた前記回転軸３ａ，４ａの各軸受によって回転自在とする。そして、前記回転軸３ａ，４ａの各一端部は、プーリ３ｂ，４ｂ及び動力伝達ベルト８を介してモータ９と接続している。

前記回転ドラム３，４の各下方には、該回転ドラム３，４の全長に亘（わた）る長さの蒸気噴出管１０，１１が横設してある。該蒸気噴出管１０，１１の蒸気供給源側は、蒸気管１２及び開閉弁１３を介して蒸気供給源（図示せず）に接続している。前記機枠２の底部２ａは、一方側に向かって下方傾斜状に配設してあり、その傾斜下部には、前記機壁２内の蒸気が水滴となって溜まった水を排水するための排水部２ｂが設けてある。なお、前記原料供給管５の上部供給側には繰り出しバルブ５ａが設けてある。

前記回転ドラム３，４の回転数については、特に限定されるものではないが、原料米粒に胴割れが生じないように、原料米粒が前記回転ドラム３，４内を通過する時間が１０秒から３００秒の範囲内となるように適宜設定する。また、前記蒸気噴出管１０から機壁２内に充満させる蒸気の供給量についても、胴割れが生じないように、適宜設定する。

ステップ１（常圧蒸煮工程）の作用を説明する。
本常圧蒸煮工程は、上記構成の常圧蒸煮装置１を用いて、該常圧蒸煮装置１の機壁２内に常圧状態で、約１００℃の飽和水蒸気を蒸気噴出管１０から供給して充満させるとともに、前記回転ドラム３，４を回転させながら１ロットの原料米粒を、前記回転ドラム３の一端供給側に前記繰り出しバルブ５ａ及び原料供給管５を介して供給する。

前記回転ドラム３内に供給された原料米粒は、常圧状態で前記蒸気（飽和水蒸気）に覆われ、これにより、原料米粒の粒間にあった空気は前記蒸気によって追い出されて蒸気が粒間を充満して原料米粒を加熱する。このとき、原料米粒は、前記回転ドラム３の回転によって撹拌されながら他端排出側に向かって流下する。前記米粒間の空気は、機壁２の上部に設けた排気管と排風ファンとからなる空気排気部２ｃから排出される。前記回転ドラム３を通過した原料米粒は他端排出側から排出された後、前記下方移送管６を通って下段の回転ドラム４内に供給される。該回転ドラム４内においても、原料米粒は上段の回転ドラム３の作用と同様に撹拌・移送されながら加熱されて他端排出側から排出される。原料米粒を投入して排出するまでの常圧蒸煮時間は、米粒に亀裂を生じさせないために約１分以内にするのがよい。このようにして、原料米粒は、胴割れを発生することなく約１００℃の温度に予備的に加熱処理される一方、次工程の加圧蒸煮工程に備えて米粒間に飽和蒸気を充満させて空気を除外する処理がなされる。下段の回転ドラム４の他端排出側から排出された原料米粒は、前記下方移送管７を介して前記予備加圧蒸煮工程（ステップ２）に送られる。本常圧蒸煮工程では蒸気を使用するので、水の使用量が少なく前記排出部２ｂからの排水量も極少量で済む。

なお、このステップ１（常圧蒸煮工程）の工程は、本発明において必須の構成要件ではないが、本工程を設けた方が時間的に生産効率が向上し、また、ばらつきのない品質のよい製品（インスタントライス）を製造できる。

ステップ２（予備加圧蒸煮工程）：
この工程では、前工程の常圧蒸煮工程（常圧蒸煮装置１）から排出された原料米粒の表層をα化させる予備加圧蒸煮工程である。図２に、該予備加圧蒸煮工程において使用する加圧蒸煮装置１４を示す。該加圧蒸煮装置１４は、密閉状の機壁１５の内部に、ベルトコンベヤー１６が横設してある。該ベルトコンベヤー１６は、ネット状の搬送無端ベルト１６ａと、該搬送無端ベルト１６ａを掛け渡す駆動ローラー１６ｂ及び従動ローラー１６ｃとから構成されている。前記機壁１５の底部には、機壁１５によって形成された密閉空間内に、加圧した加熱蒸気を供給する加圧加熱蒸気供給部１７が配設してある。該加圧加熱蒸気供給部１７は、加圧加熱蒸気供給源（図示せず）と、該加圧加熱蒸気供給源が生成した加圧加熱蒸気を前記機壁１５の底部に設けた供給口（図示せず）に供給する蒸気管１７ａとから構成され、該蒸気管１７ａの途中には開閉弁１７ｂを配設する。

前記ベルトコンベヤー１６の搬送始端側には、前工程からの原料米粒を当該ベルトコンベヤー１６上に供給するための傾斜シュート管１５ａが配設してある。また、前記傾斜シュート管１５ａの上流側端部は、前記下方移送管７の排出側と連通して、前工程のステップ１（常圧蒸煮工程）から排出された原料米粒を当該ステップ２（予備加圧蒸煮工程）に受け入れられるようになっている。

前記下方移送管７の内部には、前記ステップ１からの米粒供給を受ける際、前記機壁１５内の加圧加熱蒸気が外部に抜け出ないようにするために複数の弁が内蔵されている。該複数の弁は、前記下方移送管７の内部に、上部から順に、米粒の落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー７ａ、上方バタフライ弁７ｂ、下方バタフライ弁７ｃ、前工程から供給された米粒の塊をほぐすほぐし板７ｄが任意間隔をおいて配設してある。また、前記下方移送管７における前記上方バタフライ弁７ｂと下方バタフライ弁７ｃとの間の間隙７ｆには、エア抜きバルブ７ｅが設けてある。

前記下方移送管７における前記複数の弁の作動について説明する。原料米粒を前記下方移送管７を介して加圧蒸煮装置１４に供給する際には、まず、前記上方バタフライ弁７ｂ及び下方バタフライ弁７ｃを共に閉状態にして前記エア抜きバルブ７ｅから前記隙間７ｆにおける圧力（加圧加熱蒸気）を抜く。次いで、前記上方バタフライ弁７ｂを開状態にし、原料米粒を上部供給側から前記衝撃吸収ダンパー７ａの開度によって流量調整しながら前記隙間７ｆ内に供給する。そして、該隙間７ｆ内に原料米粒が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ７ｅを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁７ｂを閉状態にし、この後に、下方バタフライ弁７ｃを開状態にすることで、原料米粒は自重によって落下して、前記ほぐし板７ｂを介して前記加圧蒸煮装置１４の傾斜シュート管１５ａ内に供給される。上記順序が繰り返されることで、１ロット分の原料米粒が加圧蒸煮装置１４内に順次供給される。

前記ベルトコンベヤー１６の搬送終端側には、加圧蒸煮装置１４内で米粒表層のα化処理された原料米粒を機壁１５の外部に排出するための下方移送管１８が配設してある。該下方移送管１８の内部にも、前記下方移送管７と同様に、α化処理を終えた原料米粒を機壁１５の外部に排出する際に、前記加圧蒸煮装置１４内の加圧加熱蒸気が外部に抜け出して機壁１５内の圧力が低下しないように、複数の弁が配設してある。この複数の弁は、下方移送管１８の内部に、当該加圧蒸煮装置１４内での処理を終えた原料米粒を排出落下した際、この落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー１８ａ、上方バタフライ弁１８ｂ、下方バタフライ弁１８ｃ、が上部から下部に向けて順次、任意間隔をおいて配設してある。また、前記下方移送管１８における前記上方バタフライ弁１８ｂと下方バタフライ弁１８ｃとの間の間隙１８ｅには、エア抜きバルブ１８ｄが設けてある。なお、前記機壁１５の底部には、加圧蒸煮装置１４内において蒸気が水滴となって溜まった水を排水するための排水部１９が設けてある。

前記下方移送管１８における前記複数の弁の作動について説明する。前記下方移送管１８を介してα化処理を終えた原料米粒を加圧蒸煮装置１４から排出する際には、まず、前記上方バタフライ弁１８ｂと下方バタフライ弁１８ｃとを共に閉状態にし、前記隙間１８ｅにおける圧力（加圧加熱蒸気）を前記エア抜きバルブ１８ｄから抜く。次いで、前記上方バタフライ弁１８ｂを開状態にし、排出する原料米粒を前記衝撃吸収ダンパー１８ａの開度を調整して前記隙間１８ｅ内に供給する流量が調整される。そして、該隙間１８ｅ内に前記米粒が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ１８ｄを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁１８ｂを閉状態にし、この後、下方バタフライ弁１８ｃを開状態にすることによって原料米粒を自重によって外部に落下排出される。上記順序が繰り返されることで、処理済みの１ロット分の原料米粒は、順次、加圧蒸煮装置１４外に排出される。

ステップ２（予備加圧蒸煮工程）の作用を説明する。
まず、前記加圧蒸煮装置１４の機壁１５内部に前記加圧加熱蒸気供給部１７から加圧した飽和蒸気を供給し、前記機壁１５内部の圧力が０．００１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの範囲内の任意設定値となるように調節する。このように、前記機壁１５内部の圧力が０．００１ＭＰａ〜０．３ＭＰａとなったときの前記機壁１５内部の温度は、約１０５℃から１４５℃前後の状態となっている。次に、前工程（ステップ１：常圧蒸煮工程）によって予備加熱された原料米粒を前記ベルトコンベヤー１６の搬送始端側に供給する。供給された原料米粒に加圧蒸煮処理する時間は、２分から５分の範囲とするのがよく、当該時間範囲内の任意設定値となるように前記ベルトコンベヤー１６の搬送速度を調整する。供給される原料米粒は予備加熱されているので、加温する時間が不要となり、上記加圧蒸煮処理時間のように短時間処理が可能となる。このような条件で、米粒は０．００１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態（温度：約１０５℃から１４５℃前後）で２分から５分の間、加圧蒸煮処理がなされることによって表層がα化（約１０％〜２０％）され、この後、前記下方移送管１８から排出される。米粒表層のα化度は、上記加圧状態及び加圧蒸煮処理時間の範囲内の設定値によって異なる。前記範囲内において、高圧で長時間の設定処理の場合はα化度が大きく（多く）、逆に低圧で短時間の設定処理の場合はα化度が小さい（少ない）。なお、予備加圧蒸煮工程でも蒸気を使用するので、水の使用量が少なく前記排出部１９からの排水量も極少量で済む。

このように、米粒を加圧蒸煮処理するメリットは、米粒の粒と粒が接触した状態であっても前記圧力によって粒間にスムーズに充満した飽和蒸気により、各米粒を全周方向から均一に加圧蒸煮することができるので、各米粒の表層のα化状態が均一となってバラツキが少なくなる点にある。この点は、この後工程となる加水工程（ステップ３）において、米粒ごとの加水ムラや米粒一粒における加水（含水）ムラが生じない作用を奏し、より高品質のインスタントライスを製造する点で有効である。

ステップ３（定量加水工程）とステップ４（水分調質工程）：
この工程は、前工程の予備加圧蒸煮工程（加圧蒸煮装置１４）から排出された表面層がα化した米粒に対して所定水分値まで加水する定量加水工程と、米粒間の水分ムラを均一化して調質（テンパリング）する水分調質工程である。図３に、該定量加水工程で用いる定量加水装置２０及び水分調質工程で用いるテンパリング装置２５を示す。

前記定量加水装置２０の構成：
前記定量加水装置２０は、特別な加水装置を用いる必要はなく、例えば、図３に示したような加水装置でよい。前記定量加水装置２０は、前工程のステップ２（予備加圧蒸煮工程）において表層をα化させた米粒を貯留する供給タンク２１を備え、該供給タンク２１の排出側は繰り出しバルブ（ロータリーバルブ）２２を介して原料供給管路２３に接続する。該原料供給管路２３の排出側は、後述する撹拌移送部２４の供給側に接続される。前記供給管路２３の内部には、米粒を加水するための水を定量的に散水するシャワー散水ノズル２３ａが臨ませてあり、また、該シャワー散水ノズル２３ａの上方には傘状の米粒流下規制板２３ｂが配設してある。前述の撹拌移送部２４は、機壁となる撹拌筒２４ａを横設し、該撹拌筒２４ａの供給側に前記供給管路２３を接続し、排出側には排出部２４ｅが設けてある。そして、該撹拌筒２４ａの内部には左右の両端に設けた軸受けによって回転自在にした撹拌移送軸２４ｂを内蔵する。該撹拌移送軸２４ｂには、その長手方向に向かって等間隔位置に、撹拌作用兼移送作用を米粒に与える撹拌移送羽根２４ｃが配設してある。前記撹拌移送軸２４ｂの一端側は、プーリ及び動力伝達ベルトを介してモータ２４ｄと接続している。なお、前記シャワー散水ノズル２３ａは、水の加圧供給部（図示せず）と接続し、散水量が調節できるようになっている。

テンパリング装置２５の構成：
前記テンパリング装置２５は円筒形状の恒温式のタンク部２６を備える。該タンク部２６の上部供給口は、前記加水装置２０の排出部２４ｅと流路２６ａを介して接続している。一方、前記タンク部２６の下部排出口にはロータリーバルブ２６ｂが設けてあり、該ロータリーバルブ２６ｂには、ロータリーバルブ２６ｂから排出された加水後の米粒をタンク部２６内に還流させるための還流部２７を備える。該還流部２７としては、公知のバケット式の昇降機や加圧空気式のエア搬送装置などを使用するとよい。前記還流部２７の還流経路には、前記加水後の米粒のサンプルを採取する任意のサンプル採取手段（例えば、サンプル採取経路）２８を設けるとともに、該サンプル採取手段２８には公知の穀物水分計２９を接続する。これによって、随時、前記還流経路を通る米粒の含水率が測定されるようになっている。

また、前記還流部２７の排出側には流路切換弁３０を備えて、前記タンク部２６に還流する側の流路３０ａと、前記定量加水装置２０又は次工程（常圧蒸煮工程・ステップ５）に向かう側の流路３０ｂとの切換えが可能にしてある。さらに、前記流路３０ｂの下流側には流路切換弁３１を備えて、前記加水装置２０の供給タンク側に還流する流路３１ａと、次工程（常圧蒸煮工程・ステップ５）に向かう流路３１ｂとが切換え可能にしてある。

ステップ３（定量加水工程）の作用を説明する。
前工程のステップ２（予備加圧蒸煮工程）によって表層α化処理した米粒が、前記供給タンク２１からロータリーバルブ２２の回転によって順次繰り出されて、前記原料供給管路２３内を流下する際に前記シャワー散水ノズル２３ａからのシャワー水の定量的な散水を受けながら前記撹拌筒２４ａ内に供給される。該撹拌筒２４ａに供給された米粒は、前記撹拌移送部軸２４ｂ及び撹拌移送羽根２４ｃからなる撹拌手段２４ｄの回転作用を受けて、シャワー水と撹拌されながら移送されて排出部２４ｅから排出される。このように米粒は、前記撹拌筒２４ａを撹拌移送される際、表層が均一にα化処理されていることにより表層に弾力的な強靭性が備わっているため、シャワー水と混合させても米粒表面に亀裂を生じさせることなく米粒の全表面から内部に加水がなされる。また、米粒と混合する水の添加量について、余剰水（排水）を極力出さない程度で、かつ、十分な量にすることにより、米粒内部に吸水される速度が速くなり、加水目標値（目標含水率）の２０％から２８％までの加水時間を短時間にすることができる。その際、米粒の表層が均一にα化処理されているので、米粒表面に亀裂を生じることなく米粒の全表面から内部に均一な加水を行うことができる。なお、米粒表面に亀裂が生じていないことにより、後述の常圧蒸煮工程等において米粒澱粉が溶出しないので、栄養成分が減少することなく米粒形状も保持される。

本発明における加水速度は２０％／ｈ〜８０％／ｈの範囲であり、この間であれば、米粒表面に亀裂が生じることなく目標含水率まで吸水することができる。なお、米粒の表層α化度が大きいほど（多いほど）８０％／ｈにより近い加水速度（急速加水速度）となり、逆にα化度が小さいほど（少ないほど）２０％／ｈにより近い加水速度（緩慢加水速度）となる。米粒の表層α化度の調整は、前述のとおり、ステップ２（予備加圧蒸煮工程）において行われる。なお、本発明は、加水工程において、米粒に添加して混合する加水量を調節して余剰水をできるだけ出さないようにすることにより、排水処理の設備を必要としない、製造設備を簡略化して設備投資コストを低減できる効果を奏する。

ステップ４（水分調質工程）の作用を説明する。
本ステップ４は、前工程のステップ３（定量加水工程）によって加水された１ロットの米粒を、まず前記流路２６ａを介して前記テンパリング装置２５におけるタンク２６に供給して堆積する。１ロットの米粒の堆積が完了した後、前記タンク２６内の米粒は、下部に堆積したものから順次、前記ロータリーバルブ２６ｂ及び還流部２７の駆動によって繰り出され、還流して前記タンク２６内で調質される。この循環の際に、前記サンプル採取手段２８によって加水後の米粒サンプルを採取して穀物水分計２９に送り、前記米粒サンプルの含水率の測定を行う。なお、測定した含水率が後述の目標含水率よりも到達レベルが不十分な場合は、米粒を再び前記流路切換弁３０，３１を介して加水装置２０に還流して再加水を行い、この後、テンパリング装置２５に貯留し、再度調質をして目標含水率に近づけるとともに米粒間の水分値のバラツキを少なくする。

テンパリング工程においては、加水した米粒の含水率が２０％から２８％の範囲内における任意の目標含水率となるように、米粒間のバラツキをなくして均一化させる。テンパリング工程にかける時間は約１０分から２０分の範囲内で適宜時間を設定して行う。また、このとき、前記タンク２６内の温度は５０℃から７０℃の範囲内であることが好ましい。なお、該テンパリング工程により、米粒（分搗米等）の糠層や胚芽に含まれるミネラル等の栄養成分が胚乳部に移行するので、最終的に当該米粒が精米されてインスタントライス製品になっても米粒に前記栄養分が保持される。

ステップ５（常圧蒸煮工程）：
この工程では、前工程のテンパリング工程（テンパリング装置２５）から排出された米粒を蒸煮して加温（予備加熱）する常圧蒸煮工程であり、当該工程で使用する常圧蒸煮装置は、前記ステップ１で示したものと同一のものでよい（ステップ１の常圧蒸煮装置１、図２参照）。このため、該装置の説明は省略する。なお、このステップ５（常圧蒸煮工程）の工程は、前記ステップ１と同様、本発明において必須の構成要件ではなく、設けた方が時間的な生産効率が向上し、また、ばらつきのない品質のよいインスタントライス製品を製造できる。

ステップ５（常圧蒸煮工程）の作用を説明する。
本ステップ５は、前記ステップ１（常圧蒸煮工程）と同じような作用がなされ、前工程のテンパリング工程から排出された米粒を、次工程の仕上加圧蒸煮工程のために約１００℃の飽和水蒸気（常圧状態）で加温（予備加熱）するものである。また、次工程の仕上加圧蒸煮工程に備えて米粒間に飽和蒸気を充満させて空気を除外する処理がなされ、これにより仕上加圧蒸煮工程において前記空気が米粒間で断熱作用とならず、加圧蒸煮の処理が効率的に、かつ、加圧蒸煮のバラツキが低下して品質がよくなる効果がある。本ステップ５においても常圧蒸煮はステップ１と同様に約１分以内とするのが好ましい。

ステップ６（仕上加圧蒸煮工程）：
本ステップ６は、前記ステップ２（予備加圧蒸煮工程）と同じような作用がなされ、前工程の常圧蒸煮工程から排出された米粒をα化の仕上げを行う仕上加圧蒸煮工程である。当該ステップ６では、使用する加圧蒸煮装置は、前記ステップ２で示したものと同一のものを使用する（ステップ２の常圧蒸煮装置１４、図２参照）。このため、該装置の説明は省略する。

ステップ６（仕上加圧蒸煮工程）の作用を説明する。
本ステップ６は、前記ステップ２（予備加圧蒸煮工程）で行われた加圧蒸煮作用を再び米粒に作用させて米粒のα化を進行させる。ステップ６の具体的作用は、ステップ５（常圧蒸煮工程）で予備加熱した米粒を前記常圧蒸煮装置１４に供給して、ステップ２とほぼ同じような加圧蒸煮条件でα化を行う。加圧蒸煮条件としては、加圧蒸煮装置１４内の圧力を０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの範囲内の任意設定値となるように調整（このときの温度：約１２０℃から１４５℃前後）し、加圧蒸煮処理する時間（前記ベルトコンベヤー１６の搬送速度）は２分から１０分の範囲内の任意設定値となるように調整する。このように予備加熱された米粒を仕上加圧蒸煮することにより、米粒を加温する時間が短縮され、米粒は、米粒の全表面方向から加圧蒸煮作用を所定時間受けてα化が進行される。ステップ６の仕上加圧蒸煮作用によって、米粒のα化度は約９５％〜１００％となる。なお、ステップ５（常圧蒸煮工程）及びステップ６（仕上加圧蒸煮工程）においても、蒸煮に使用する水の量について余剰水を発生させないように調節することにより、排水処理設備等を必要としない。

ステップ７（放冷工程）：
本ステップ７は、前工程でα化処理を終えた米粒の表面の粗熱を取り除き、次工程の乾燥工程を容易にするための放冷工程である。本放冷工程は図４に示した放冷装置３２を使用する。前記放冷装置３２は、機壁３３で囲まれた内部にベルトコンベヤー３４を横設する。前記機壁３３の一端上部には、前工程から排出された米粒（仕上α化済み）をベルトコンベヤー３４上に供給するための供給部３５が配設してある。また、前記機壁３３の他方下端部には、ベルトコンベヤー３４上の搬送終端部から放冷した米粒を排出する排出部３６が配設してある。

前記ベルトコンベヤー３４は、ネット状の搬送無端ベルト３４ａと、該搬送無端ベルト３４ａを掛け渡す駆動ローラー３４ｂ及び従動ローラー３４ｃとから構成されている。前記放冷装置３２における側面の機壁３３には、前記ベルトコンベヤー３４の長手方向に沿って横長形状に形成した外気取入口３７を形成する。また、上面の前記機壁３３には、ベルトコンベヤー３４の搬送面の略全面積に相当する大きさの吸引排風口３８が設けてある。前記吸引排風口３８は吸引管３９と排風ファン４０とを介して排気管４１に接続している。

ステップ７（放冷工程）の作用を説明する。
本ステップ７は、前工程で仕上蒸煮処理（仕上α化処理）した米粒を、順次、前記供給部３５から搬送無端ベルト３４ａの搬送始端側に供給する。該搬送無端ベルト３４ａ上に供給された米粒は、ベルトコンベヤー３４によって搬送される間に、前記排風ファン４０の吸引によって、前記外気取入口３７からの外気が搬送無端ベルト３４ａの下方から通風することにより、米粒の表面の熱（粗熱）が奪われて表面温度が低下し、順次、前記排出部３６から排出される。排出された米粒は、含水率が約２０％〜２５％の範囲内のものとなっている。

ステップ８（仕上精米工程）：
本仕上精米工程では、前工程から排出された、含水率が約２０％〜２５％の高水分の米粒を仕上げ精米するものである。本仕上精米工程では、例えば、図５に示した公知の縦型研削式精米機４２を使用する。該縦型研削式精米機４２の構成は、回転主軸４３に砥石ロール４４を軸着してなる精白ロール４５と、該精白ロール４５の外周方向に所定間隔の間隙（搗精室）４６を介して配設した多孔スクリーン４９と、該多孔スクリーン４９の外周方向に配設した除糠収容室５０とからなる。そして、前記回転主軸４３は、その上下の任意位置に配設した軸受４３ａによって軸支されるとともに、下端部が、軸着されたプーリ５１及び動力伝達ベルト５２を介してモータ５４の出力側となるプーリ５３と連結され、これによって回転自在に構成されている。さらに、前記搗精室４６の下端部には製品排出部５８が構成されており、該製品排出部５８は、抵抗蓋５５、製品排出口５６及び製品排出樋５７から構成される。

一方、前記搗精室４６の上端部は、更にその上部に配設した原料供給口５９に通じている。該原料供給口５９には原料供給調節部６０が設けてある。なお、前記除糠収容室５０の下端部は、管路４８を介して排風ファン４７と連通し、糠を吸引して機外に排出するようにしてある。

本仕上精米工程の作用を説明する。
本仕上精米工程においては、まず、上記縦型研削式精米機４２のモータ５４を駆動開始して砥石ロール４４を回転させ、また、前記製品排出部５８の抵抗調整などを行って運転開始前のセッティングを行う。その後、前工程から排出された米粒（含水率約２０％〜２５％）を原料供給口５９から供給すると、米粒は、前記搗精室４６を上方から下方に流下する間に砥石ロール４４等との接触による研削作用等によって米粒表面の糠層が徐徐に除去されて精白米となり、前記製品排出部５８から排出される。

ステップ９（定量加水工程）：
本定量加水工程以降はインスタント加工のために行う工程であり、本定量加水工程は、前工程の仕上精米工程から排出された米粒（α化された精白米）を更に加水して含水率を上昇させる処理を行う。本定量加水工程で使用する機械設備は前記ステップ３（定量加水工程）において説明したものと同じでよい。詳細説明は省略するが、前記シャワー散水ノズル２３ａからシャワー水の定量的な散水により、米粒の含水率が４０％から５５％の範囲内になるまで加水処理を行う。このとき、米粒は既にα化（９５％〜１００％）されているため表面亀裂の心配はなく、米粒形状の型崩れの心配はない。

ステップ１０（水分調質工程）：
本水分調質工程は、前記ステップ４（水分調質工程）と同じように、前工程のステップ９（定量加水工程）で加水された１ロットの米粒をテンパリングする。テンパリング工程にかける時間は、前記ステップ４と同じく、約１０分から２０分の範囲内で適宜時間を設定して行い、また、このとき、前記タンク２６内の温度は５０℃から７０℃の範囲内であることが好ましい。

ステップ１１（膨化乾燥工程）：
本膨化乾燥工程は、前工程から排出された含水率が４０％〜５５％の米粒（α化された精白米）に対して過熱温度で膨化乾燥処理を行う工程である。該膨化乾燥処理を行う膨化乾燥処理装置６１の一例を図６に示す。膨化乾燥処理装置６１は移送有孔板６２を備える。該移送有孔板６２は、米粒を乾燥しながら移送するための多数の通風孔を備え、かつ、上部機枠６３ａと下部機枠６３ｂとの間に挟まれて水平状態に配設してなる。前記移送有孔板６２の上方には、該移送有孔板６２と同様な有孔板６４を対設し、これにより、米粒を移送可能な高さの米粒移送路６５が形成される。該米粒移送路６５の一端側には、米粒供給口６６を配設し、他方側には米粒排出口６７が配設される。前記移送有孔板６２（米粒移送路６５）は、前記下部機枠６３ｂに配設した振動モータ６８の振動作用により、米粒を米粒供給口６６側から米粒排出口６７側に振動移送が可能なようにしてある。前記下部機枠６３ｂは複数のスプリング６８を介してベース台６９により保持してある。

また、本膨化乾燥工程には熱風発生供給装置７０を配設する。該熱風発生供給装置７０は、灯油バーナー等から構成するバーナー部７０ａと送風ファン７０ｂとを有する。該送風ファン７０ｂは熱風移送管７０ｃ及び熱風供給口７０ｄを介して前記下部機枠６３ｂと連通し、熱風が前記移送有孔板６２の下方に供給されるように構成される。前記送風ファン７０ｂとバーナー部７０ａとの間も熱風移送管７０ｃによって連通されている。前記熱風移送管７０ｃには適宜風量調節弁を設けるとよい。前記上部機枠６３ａには排風口７１を備え、前記移送有孔板６２の下方から通風した熱風を排風可能にしてある。該排風口７１には、図示しない吸引装置が接続されるとよい。なお、本ステップ１１は、膨化乾燥処理装置６１を一例に説明したが、膨化乾燥処理装置６１以外にマイクロ波照射乾燥装置などでもよく、約１５０℃〜２５０℃の高温（過熱温度）で米粒を乾燥することが目的である。

本膨化乾燥工程の作用を説明する。膨化乾燥処理装置６１において、米粒供給口６６から移送有孔板６２（米粒移送路６５）に供給された、前記ステップ１０（水分調質工程）から排出された含水率４０％〜５５％の米粒（α化された精白米）は、振動作用を受けながら下流方向に移送される間に下方からの過熱熱風の通風作用を受け、乾燥されるとともに膨化処理がなされる。過熱熱風の温度は約１５０℃〜２５０℃の温度が好ましく、過熱熱風を通風させる時間は１０分〜２０分が好ましい。また、米粒の含水率は約２０％〜２５％になるようにするのが好ましい。

本発明の特徴的作用：
本膨化乾燥工程においては、過熱熱風の通風作用によって膨化処理がなされるが、米粒表面が裂けて米粒形状が崩れたりすることがない。これは、これまでの処理工程において、特に、ステップ２の予備加圧蒸煮工程の後にステップ３の定量加水工程を行ったことにより、米粒表面をα化して強靭にし、亀裂を生じることなく加水できることに起因する。さらに、この加水処理後の表面に強靭性をもった米粒をステップ６の仕上加圧蒸煮工程に供給するので、当該米粒を略１００％までα化する際においても米粒に亀裂を生じることなく、米粒形状を保持したままα化処理を終えることができる。そしてさらに、ステップ８の仕上精米工程において米粒は仕上精米処理を受けるが、精米される米粒は既に略完全α化して米粒全体が強靭性を有しているので、米粒形状が崩れることがない。この後、本ステップ１１の膨化乾燥工程において、過熱熱風の通風作用によって膨化処理がなされるが、当該米粒は略完全α化によって全体的に強靭性を有しているので、米粒形状を崩すことなく膨化処理がなされることになるのである。

ステップ１２（仕上乾燥工程）：
本仕上乾燥工程では、前工程から排出された膨化処理された米粒を含水率１２％以下まで仕上げ乾燥を行うものである。本仕上乾燥工程は、使用する乾燥装置は周知のものでよく、例えば、図７に示したネット乾燥装置７２を使用することができる。該ネット乾燥装置７２は、図４に示した放冷装置３２を改良し、前記ネット状の搬送無端ベルト３４ａの下方から熱風を供給できる構成のものである。すなわち、熱風発生供給装置７３をネット乾燥装置７２の本体の下部に接続した構成となっている。熱風発生供給装置７３は、バーナー部７３ａ、送風ファン７３ｂ及び熱風移送管７０ｃを有し、熱風移送管７０ｃを介して熱風が搬送無端ベルト３４ａの下方から供給・通風できる構成となっている。なお、前記放冷装置３２と同じ構成の部分については前述したため説明を省略する。

仕上乾燥工程の作用を説明する。本仕上乾燥工程は、前記ネット乾燥装置７２を使用し、前ステップ１２の膨化処理工程を経た米粒（含水率：約２０％〜２５％）を供給部３５から搬送無端ベルト３４ａの搬送始端側に供給する。搬送始端側に供給された米粒は搬送無端ベルト３４ａによって搬送されながら、熱風発生供給装置７３からの８０℃〜１００℃の熱風の通風を受けて含水率１２％以下まで仕上げ乾燥を行い、排出部３６から排出される。なお、前記熱風の通風時間は２０分〜３０分以内であることが好ましい。

上記実施例においては、分搗米を例に説明したが、前述のように、本発明において適用できる米粒はこのほか玄米でもよい。

また、上記実施例で示したように、本発明は、前記ステップ１〜ステップ１２の各装置を連続使用することにより、製品のインスタントライスを原料米粒からバッチ処理ではなく連続処理で効率よく生産することができる製法である。

本発明はインスタントライスの製造方法において、排水処理を必要としない製造方法であるので、製造設備における排水処理設備を必要とぜす設備コストを低減でき、インスタントライスの製造設備として有用なものである。

１ 常圧蒸煮装置
２ 機壁
２ａ 底部
２ｂ 排出部
２ｃ 空気排気部
３ 回転ドラム
３ａ 回転軸
３ｂ プーリ
３ｃ 連結板
４ 回転ドラム
４ａ 回転軸
４ｂ プーリ
４ｃ 連結板
５ 原料供給管
５ａ 繰り出しバルブ
６ 下方移送管
７ 下方移送管
７ａ 衝撃吸収ダンパー
７ｂ 上方バタフライ弁
７ｃ 下方バラフライ弁
７ｄ ほぐし板
７ｅ エア抜きバルブ
７ｆ 間隙
８ 動力伝達ベルト
９ モータ
１０ 蒸気噴出管
１１ 蒸気噴出管
１２ 蒸気管
１３ 開閉弁
１４ 加圧蒸煮装置
１５ 機壁
１５ａ 傾斜シュート管
１６ ベルトコンベヤー
１６ａ 搬送無端ベルト
１６ｂ 駆動ローラー
１６ｃ 従動ローラー
１７ 加圧加熱蒸気供給部
１７ａ 蒸気管
１７ｂ 開閉弁
１８ 下方移送管
１８ａ 衝撃吸収ダンパー
１８ｂ 上方バタフライ弁
１８ｃ 下方バタフライ弁
１８ｄ エア抜きバルブ
１８ｅ 間隙
１９ 排水部
２０ 加水装置
２１ 供給タンク
２２ 繰り出しバルブ
２３ 供給管路
２３ａ 噴霧ノズル
２３ｂ 米粒流下規制板
２４ 撹拌移送部
２４ａ 撹拌筒
２４ｂ 撹拌移送軸
２４ｃ 撹拌移送羽根
２４ｄ モータ
２４ｅ 排出部
２５ テンパリング装置
２６ タンク部
２６ａ 流路
２６ｂ 繰り出しバルブ
２７ 還流部
２８ サンプル採取手段
２９ 穀物水分計
３０ 流路切換弁
３１ 流路切換弁
３１ａ 流路
３２ 放冷装置
３３ 機枠
３４ ベルトコンベヤー
３４ａ 搬送無端ベルト
３４ｂ 駆動ローラー
３４ｃ 従動ローラー
３５ 供給部
３６ 排出部
３７ 外気取入口
３８ 吸引排風口
３９ 吸引管
４０ 排風ファン
４１ 排気管
４２ 縦型研削式精米機
４３ 回転主軸
４３ａ 軸受
４４ 砥石ロール
４５ 精白ロール
４６ 搗精室
４７ 排風ファン
４８ 管路
４９ 多孔スクリーン
５０ 除糠収容室
５１ プーリ
５２ 動力伝達ベルト
５３ プーリ
５４ モータ
５５ 抵抗蓋
５６ 製品排出口
５７ 製品排出樋
５８ 製品排出部
５９ 原料供給口
６０ 原料供給調節部
６１ 膨化乾燥処理装置
６２ 移送有孔板
６３ａ 上部機枠
６３ｂ 下部機枠
６４ 有孔板
６５ 米粒移送路
６６ 米粒供給口
６７ 米粒排出口
６８ スプリング
６９ ベース台
７０ 熱風発生供給装置
７０ａ バーナー部
７０ｂ 送風ファン
７０ｃ 熱風移送管
７０ｄ 熱風供給口
７１ 排風口
７２ ネット乾燥装置
７３ 熱風発生供給装置
７３ａ バーナー部
７３ｂ 送風ファン
７３ｃ 熱風移送管

Claims (10)

1. 分搗米又は玄米の原料米粒を加圧蒸気で蒸煮する予備加圧蒸煮工程と、
   該予備加圧蒸煮工程から排出された米粒を定量加水する定量加水工程と、
   該定量加水工程から排出された米粒を加圧蒸気で蒸煮する仕上加圧蒸煮工程と、
   該仕上加圧蒸煮工程から排出された米粒を仕上精米する仕上精米工程と、
   該仕上精米工程から排出された米粒を定量加水する定量加水工程と、
   該定量加水工程から排出された米粒を過熱乾燥する膨化乾燥工程と、
   該膨化乾燥工程から排出された米粒を加熱乾燥する仕上乾燥工程と、
   を順次設けてなることを特徴とするインスタントライスの製造方法。
2. 前記膨化乾燥工程は、１５０℃〜２５０℃の温度で米粒の含水率が２０％〜２５％の範囲内になるように乾燥する請求項１に記載のインスタントライスの製造方法。
3. 前記仕上乾燥工程は、１００℃以下の温度で米粒の含水率が１２％以下の範囲内になるように乾燥する請求項１に記載のインスタントライスの製造方法。
4. 前記予備加圧蒸煮工程後の定量加水工程は、２０％／h〜８０％／hの加水速度で米粒を加水する請求項１に記載のインスタントライスの製造方法。
5. 前記予備加圧蒸煮工程は、０．００１MPa〜０．３MPaの加圧状態で２分〜５分の間行う請求項１に記載のインスタントライスの製造方法。
6. 前記予備加圧蒸煮工程後の定量加水工程は、米粒を含水率２０％〜２８％まで加水する請求項１に記載のインスタントライスの製造方法。
7. 前記仕上加圧蒸煮工程は、０．１MPa〜０．３MPaの加圧状態で２分〜１０分の間行う請求項１に記載のインスタントライスの製造方法。
8. 前記予備加圧蒸煮工程及び／又は仕上加圧蒸煮工程の前工程には、米粒を常圧蒸気で加熱する常圧蒸煮工程を設ける請求項１に記載のインスタントライスの製造方法。
9. 前記仕上精米工程後及び前記予備加圧蒸煮工程後の各定量加水工程の後工程には各米粒間の含水率を調質する水分調質工程をそれぞれ備える請求項１に記載のインスタントライスの製造方法。
10. 前記仕上加圧蒸煮工程の後工程に、仕上加圧蒸煮工程から排出された米粒の少なくとも表面の熱を低下させる冷却工程を設ける請求項１に記載のインスタントライスの製造方法。
    
    
    

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