JP2011144239A - タイヤ用ゴム組成物及び空気入りタイヤ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ゴム成分、第一シリカ、及び第二シリカを含有し、上記第一シリカは、CTAB比表面積が180m2/g以上、BET比表面積が185m2/g以上、アグリゲートサイズが45nm以上であり、上記第二シリカは、CTAB比表面積が95m2/g以下、BET比表面積が100m2/g以下であるタイヤ用ゴム組成物に関する。
【選択図】なし
Description
上記シランカップリング剤は、下記一般式(1)で示される結合単位Aと下記一般式(2)で示される結合単位Bとの合計量に対して、結合単位Bを1〜70モル%の割合で共重合したものであることが好ましい。
本発明はまた、上記ゴム組成物を用いた空気入りタイヤに関する。
なお、本明細書において、シリカと記載した場合には、第一シリカ及び第二シリカを含むものとする。
なお、本明細書において、ブタジエンゴム(BR)と記載した場合には、変性BRを含まないこととし、スチレンブタジエンゴム(SBR)と記載した場合には、変性SBRを含まないこととする。
なお、シス含量は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定できる。
なお、スチレン含量は、H1−NMR測定により算出される。
なお、本明細書において、数平均分子量(Mn)及び重量平均分子量(Mw)は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ(GPC)(東ソー(株)製GPC−8000シリーズ、検出器:示差屈折計、カラム:東ソー(株)製のTSKGEL SUPERMALTPORE HZ−M)による測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めたものである。
なお、シリカのCTAB比表面積は、ASTM D3765−92に準拠して測定される。
なお、シリカのBET比表面積は、ASTM D3037−81に準じて測定される。
3.2gのシリカ及び40mLの脱イオン水を50mLのトールビーカーに添加し、懸濁液を含有するビーカーを氷充填晶析装置内に置く。ビーカーを超音波プローブ(1500ワットの1.9cmVIBRACELL超音波プローブ(バイオブロック社製、最大出力の60%で使用))を使用して懸濁液を8分間砕解し、サンプルを調製する。サンプル15mLをディスクに導入し、撹拌するとともに、固定モード、分析時間120分、密度2.1の条件下で測定する。
装置の記録器において、16質量%、50質量%(又は中央値)及び84質量%の通過直径の値、及びモードの値を記録する。(累積粒度曲線の導関数は、分布曲線にモードと呼ばれるその最大の横座標を与える。)
なお、シリカの平均一次粒子径は、透過型又は走査型電子顕微鏡により観察し、視野内に観察されたシリカの一次粒子を400個以上測定し、その平均により求めることができる。
ここで、D50は、シリカの中央直径であって粒子の50質量%がその中央直径よりも小さい。
なお、シリカのD50、所定の粒子径を有するシリカの割合は、以下の方法により測定される。
1グラムのシリカをピルボックス(高さ6cm及び直径4cm)中で秤量し、脱イオン水を添加して質量を50グラムにし、2%のシリカを含有する水性懸濁液(これは2分間の磁気撹拌によって均質化される)を調製する。次いで、超音波砕解を420秒間実施し、更に、均質化された懸濁液の全てが粒度分析器の容器に導入された後に、粒度測定を行う。
なお、シリカの細孔容積の細孔分布幅Wは、以下の方法により測定できる。
なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、JIS K6217のA法によって求められる。
なお、本明細書において、軟化点とは、JIS K 6220に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。
すなわち、前記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でのトレッドなどの各タイヤ部材の形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、本発明の空気入りタイヤが得られる。
SBR1:日本ゼオン(株)製のNipol NS116R(変性を施したS−SBR、スチレン含量:21質量%、シス含量:9.5質量%、ビニル含量:65質量%、Tg:−25℃、N−メチルピロリドンにより片末端を変性)
SBR2:日本ゼオン(株)製のNipol 1502(非変性のE−SBR、スチレン含量:23.5質量%、Tg:−25℃)
BR1:宇部興産(株)製のBR150B(非変性のBR、シス含量:97質量%、ML1+4(100℃):40、25℃における5%トルエン溶液粘度:48cps、Mw/Mn:3.3、Tg:−104℃)
BR2:住友化学(株)製の末端変性BR(シス含量:27質量%、ビニル含量:15質量%、上記一般式(3)において、R1、R2及びR3=−OCH3、R4及びR5=−CH2CH3、n=3の化合物により変性)
BR3:日本ゼオン(株)製のBR1250(開始剤としてリチウムを用いて重合、シス含量:45質量%、ビニル含量:10〜13質量%、Mw/Mn:1.5、スズ変性、スズ原子の含有量:250ppm)
BR4:主鎖及び末端変性BR(下記製造方法例で製造、ビニル含量:18重量%、Mw:30万、窒素含有化合物誘導体モノマー量:2質量%)
NR:RSS#3(Tg:−60℃)
シリカ1:Degussa社製のUltrasil360(CTAB比表面積:50m2/g、BET比表面積:50m2/g、平均一次粒子径:38nm、pH:9.0)
シリカ2:Rhodia社製のZeosil 1115MP(CTAB比表面積:110m2/g、BET比表面積:115m2/g、平均一次粒子径:25nm、pH:6.5、アグリゲートサイズ:92nm、細孔分布幅W:0.63、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Xs:60.3nm)
シリカ3:Rhodia社製のZeosil HRS 1200MP(CTAB比表面積:195m2/g、BET比表面積:200m2/g、平均一次粒子径:15nm、pH:6.5、アグリゲートサイズ:40nm、D50:6.5μm、18μmを超える粒子の割合:5.0質量%、細孔分布幅W:0.40、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Xs:18.8nm)
シリカ4:Rhodia社製のZeosil Premium 200MP(CTAB比表面積:200m2/g、BET比表面積:220m2/g、平均一次粒子径:10nm、pH:6.5、アグリゲートサイズ:65nm、D50:4.2μm、18μmを超える粒子の割合:1.0質量%、細孔分布幅W:1.57、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Xs:21.9nm)
シリカ5:東ソー・シリカ(株)社製のNipeil E−743(CTAB比表面積:40m2/g、BET比表面積:40m2/g、平均一次粒子径:67nm、pH:7.8)
カーボンブラック:キャボットジャパン(株)製のショウブラックN110(N2SA:143m2/g)
シランカップリング剤1:Degussa社製のSi69(ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)テトラスルフィド)
シランカップリング剤2:Momentive社製のNXT−Z15(結合単位Aと結合単位Bとの共重合体(上記一般式(1)、(2)において、結合単位A:85モル%、結合単位B:15モル%)
シランカップリング剤3:Momentive社製のNXT−Z45(結合単位Aと結合単位Bとの共重合体(上記一般式(1)、(2)において、結合単位A:55モル%、結合単位B:45モル%))
シランカップリング剤4:Momentive社製のNXT−Z60(結合単位Aと結合単位Bとの共重合体(上記一般式(1)、(2)において、結合単位A:40モル%、結合単位B:60モル%))
シランカップリング剤5:Momentive社製のNXT−Z100(結合単位Bの単重合体(上記一般式(1)、(2)において、結合単位A:0モル%、結合単位B:100モル%))
ミネラルオイル:出光興産(株)製のPS−32(パラフィン系プロセスオイル)
レジン:イーストマン社製のRESIN2336 Hydrocarbon RESIN(α−メチルスチレン及びスチレンのコポリマー、軟化点:82〜88℃、Mn:600、Mw:1250)
ステアリン酸:日油(株)製の桐
酸化亜鉛:三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛2種
老化防止剤:大内新興化学工業(株)製のノクラック6C(N−(1,3−ジメチルブチル)−N’−フェニル−p−フェニレンジアミン)
ワックス:大内新興化学工業(株)製のサンノックワックス
硫黄:鶴見化学工業(株)製の粉末硫黄
加硫促進剤TBBS:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS(N−tert−ブチル−2−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド)
加硫促進剤DPG:大内新興化学工業(株)製のノクセラーD(N,N’−ジフェニルグアニジン)
なお、上記シリカ1〜5中、シリカ4が、本発明に係る第一シリカに該当し、シリカ1及び5が、本発明に係る第二シリカに該当する。
シクロヘキサン:関東化学(株)製のシクロヘキサン
ピロリジン:関東化学(株)製のピロリジン
ジビニルベンゼン:シグマアルドリッチ社製のジビニルベンゼン
イソプロパノール:関東化学(株)製のイソプロパノール
シクロヘキサン:関東化学(株)製のシクロヘキサン
ブタジエン:高千穂化学工業(株)製の1,3−ブタジエン
テトラメチルエチレンジアミン:関東化学(株)製のN,N,N’,N’−テトラメチルエチレンジアミン
1.6M n−ブチルリチウムヘキサン溶液:関東化学(株)製の1.6M n−ブチルリチウムヘキサン溶液
末端変性剤:アヅマックス社製の3−(N,N−ジメチルアミノプロピル)トリメトキシシラン
イソプロパノール:関東化学(株)製のイソプロパノール
充分に窒素置換した100ml容器に、シクロヘキサン50ml、ピロリジン4.1ml(3.6g)、ジビニルベンゼン6.5gを加え、0℃にて1.6M n−ブチルリチウムヘキサン溶液0.7mlを加えて攪拌した。1時間後、イソプロパノールを加えて反応を停止させ、抽出・精製を行うことでモノマー(1)(窒素含有化合物誘導体モノマー)を得た。
共重合体の重量平均分子量(Mw)は、東ソー(株)製GPC−8000シリーズの装置を用い、検知器として示差屈折計を用い、分子量は標準ポリスチレンにより校正した。
共重合体中の窒素含有化合物誘導体モノマー量は、日本電子(株)製JNM−ECAシリーズの装置を用いて測定した。
バンバリーミキサーを用いて、表1〜3の工程1に示す配合量の薬品を投入して、排出温度が約150℃となる様に5分間混練りした。
但し、実施例4、5、8では、排出温度が約165℃となる様に5分間混練りした。
その後、工程1により得られた混練り物に対して、表1〜3の工程2に示す配合量の硫黄及び加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、約80℃の条件下で3分混練りして、未加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物を170℃で15分間プレス加硫し、加硫ゴムシートを得た。
また、得られた未加硫ゴム組成物をトレッド形状に成形して、他のタイヤ部材とはりあわせ、170℃で15分間加硫することにより、試験用タイヤを作製した。
JIS K6251の「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」にしたがって、各加硫ゴムシートの引張強度と破断伸びを測定した。更に、引張強度×破断伸び/2により破壊エネルギーを計算し、基準比較例の破壊エネルギー指数を100として、下記計算式により、各配合の破壊エネルギーを指数表示した。指数が大きいほど、力学強度に優れることを示す。
(破壊エネルギー指数)=(各配合の破壊エネルギー)/(基準比較例の破壊エネルギー)×100
なお、基準比較例は、実施例1〜6及び比較例1〜5においては比較例1とし、実施例7〜9及び比較例6、7においては比較例6とし、実施例10〜17及び比較例8〜12においては比較例8とした。以下の評価についても同様である。
製造した試験用タイヤを車に装着し、市街地を8000km走行後の溝深さの減少量を測定し、溝深さが1mm減少するときの走行距離を算出した。そして、基準比較例の耐摩耗性指数を100とし、下記計算式により、各配合の走行距離を指数表示した。指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
(耐摩耗性指数)=(各配合の走行距離)/(基準比較例の走行距離)×100
2mm×130mm×130mmの加硫ゴムシートを作製し、そこから測定用試験片を切り出し、粘弾性スペクトロメーターVES((株)岩本製作所製)を用いて、温度50℃、初期歪10%、動歪2%、周波数10Hzの条件下で、各試験片のtanδを測定した。そして、基準比較例の転がり抵抗指数を100として、下記計算式により、各配合のtanδを指数表示した。指数が小さいほど、転がり抵抗が低く、転がり抵抗特性に優れることを示す。
(転がり抵抗指数)=(各配合のtanδ)/(基準比較例のtanδ)×100
2mm×130mm×130mmの加硫ゴムシートを作製し、そこから測定用試験片を切り出し、JIS K 6812「ポリオレフィン管、継手及びコンパウンドの顔料分散又はカーボン分散の評価方法」に準じて、各試験片中のシリカの凝集塊をカウントして、分散率(%)を算出した。そして、基準比較例のシリカ分散性指数を100として、下記計算式により、各配合のシリカ分散率を指数表示した。指数が大きいほど、シリカが分散しており、シリカの分散性に優れることを示す。
(シリカ分散性指数)=(各配合のシリカ分散率)/(基準比較例のシリカ分散率)×100
アンチロックブレーキシステム(ABS)評価試験により得られた制動性能をもとにして、グリップ性能を評価した。すなわち、1800cc級のABSが装備された乗用車に前記試験用タイヤを装着して、アスファルト路面(ウェット路面状態、スキッドナンバー約50)を実車走行させ、時速100km/hの時点でブレーキをかけ、乗用車が停止するまでの減速度を算出した。ここで、本発明でいう減速度とは、乗用車が停止するまでの距離である。そして、基準比較例のウェットグリップ性能指数を100とし、下記計算式により、各配合の減速度を指数表示した。指数が大きいほど、制動性能が良好であり、ウェットグリップ性能に優れることを示す。
(ウェットグリップ性能指数)=(基準比較例の減速度)/(各配合の減速度)×100
上記車両(ウェットグリップ性能の評価で使用した乗用車)を用いて、ドライ路面での発進、加速及び停止について、テストドライバーによる官能評価を行った。官能評価は、基準比較例を100とし、明らかに性能が向上したとテストドライバーが判断したものを120、これまで同クラス/同サイズタイヤでは、全く見られなかった良好なレベルであるものを140とした。
実施例1〜6及び比較例1〜5の未加硫ゴム組成物に対して、JISK6300の未加硫ゴム物理試験方法のムーニースコーチ試験の記述に従って試験を行い、130.0±0.5℃でのML1+4を測定した。そして、基準比較例の加工性指数を100とし、下記計算式により、各配合のML1+4を指数表示した。指数が大きいほど、加工しにくくなる可能性がある。特に今回の評価では、130以上になると、混練りや押し出し工程での加工性が悪化する。
(加工性指数)=(各配合のML1+4)/(基準比較例のML1+4)×100
Claims (8)
- ゴム成分、第一シリカ、及び第二シリカを含有し、
前記第一シリカは、CTAB比表面積が180m2/g以上、BET比表面積が185m2/g以上、アグリゲートサイズが45nm以上であり、
前記第二シリカは、CTAB比表面積が95m2/g以下、BET比表面積が100m2/g以下であるタイヤ用ゴム組成物。 - ゴム成分100質量%中、天然ゴム及びブタジエンゴムの合計含有量が10質量%以上である請求項1記載のタイヤ用ゴム組成物。
- ゴム成分100質量%中、変性スチレンブタジエンゴム及び変性ブタジエンゴムの合計含有量が25質量%以上である請求項1又は2記載のタイヤ用ゴム組成物。
- メルカプト基を有するシランカップリング剤を含有する請求項1〜3のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
- シランカップリング剤は、下記一般式(1)で示される結合単位Aと下記一般式(2)で示される結合単位Bとの合計量に対して、結合単位Bを1〜70モル%の割合で共重合したものである請求項4記載のタイヤ用ゴム組成物。
- ゴム成分100質量部に対し、第一シリカ及び第二シリカの合計含有量が20〜150質量部であり、カーボンブラックの含有量が0〜100質量部である請求項1〜5のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
- トレッドに使用される請求項1〜6のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
- 請求項1〜7のいずれかに記載のゴム組成物を用いた空気入りタイヤ。
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