JP2008102489A - 現像剤搬送装置、現像装置、プロセスユニット及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】トナーの嵩の変動に起因するトナー濃度の誤検知の発生を従来よりも抑えるとともに、トナー濃度の変化を迅速に検知することができる画像形成装置を提供する。
【解決手段】Ｋ現像剤９００Ｋを回転する第１スクリュウ部材２６Ｋによって撹拌しながら回転軸線方向に搬送する第１搬送室と、これの内部で搬送されるＫ現像剤に接触するか、あるいは底壁２１Ｋ−６を介してＫ現像剤に対向するかしながら、Ｋ現像剤のトナー濃度を検知するＫトナー濃度検知センサ４５Ｋとを有する構成において、第１スクリュウ部材２６Ｋの回転に伴って第１搬送室内で搬送されているＫ現像剤のトナー濃度検知センサ４５Ｋに対する押圧力、あるいは底壁２１Ｋ−６におけるトナー濃度検知センサ４５Ｋとの対向箇所に対するＫ現像剤９００Ｋの押圧力、のスクリュウ１回転あたりのピーク値の平均を、９．８×１５［Ｎ／ｍ^２］以上、９．８×１００［Ｎ／ｍ^２］以下にした。
【選択図】図１８

Description

本発明は、トナーと磁性キャリアとを含有する現像剤を自らの回転に伴って撹拌しながら軸線方向に搬送する撹拌搬送部材と、これによって搬送される現像剤のトナー濃度を検知するトナー濃度検知手段とを有する現像剤搬送装置に関するものである。また、かかる現像剤搬送装置を用いる現像装置、プロセスユニット及び画像形成装置に関するものである。

従来、この種の現像装置は、スクリュウ部材等の撹拌搬送部材によって搬送している現像剤を現像スリーブ等の現像剤担持体の表面に担持しながら、それを現像剤担持体の表面移動に伴って潜像担持体との対向領域まで搬送する。そして、現像剤中のトナーを潜像担持体上の潜像に転移させることで、潜像を現像してトナー像を得る。現像に寄与した現像剤は、現像剤担持体の表面移動に伴って現像装置内の撹拌搬送部材上に戻された後、撹拌搬送部材によって搬送されるのに伴ってトナー濃度検知手段によってトナー濃度が検知される。そして、その検知結果に基づいて適量のトナーが補給された後、再び現像剤担持体に供給される。

かかる構成の現像装置においては、環境変動やトナー帯電量の変動に伴って現像剤中のトナーの嵩が変化すると、トナー濃度が一定であるにもかかわらず、トナー濃度検知手段による検知結果が変動して誤検知を引き起こしてしまう。かかる誤検知については、トナー濃度検知手段による検知位置において現像剤を強く押圧してトナーの嵩をトナー濃度に見合ったものにすることで、その発生を抑えることができる。例えば、特許文献１の図１０には、現像剤を３０［ｇ／ｃｍ^２］（９．８×３００Ｎ／ｍ^２）以上の力で加圧することで、トナーの帯電量にかかわらずトナー濃度検知手段としての透磁率センサによる検知結果を一定にし得ることを示すグラフが開示されている。

特開平６−３０８８３３号公報

しかしながら、本発明者らは実験により、実機では透磁率センサが同グラフのような出力特性を発揮しない場合があることを見出した。具体的には、特許文献１に記載の現像装置は、現像剤搬送部の中に配設された撹拌搬送部材たるスクリュウ部材の回転によって現像剤を回転軸線方向に搬送する。そして、搬送中の現像剤のトナー濃度を、現像剤搬送部の下壁に固定されたトナー濃度検知手段によって検知する。このトナー濃度検知手段によるトナー濃度検知位置よりも現像剤搬送方向下流側においては、現像剤搬送部の内壁に粗面化処理が施されている。そして、この粗面化処理の箇所で現像剤の搬送速度を低下させることで、そこよりも現像剤搬送方向上流側にあるトナー濃度検知位置における現像剤を現像剤搬送方向に加圧している。ところが、本発明者らの実験によれば、かかる構成において、現像剤に対する現像剤搬送方向への加圧力と、透磁率センサからなるトナー濃度検知センサによる検知結果とは良好な相関を示さなかった。

そこで、本発明者らは更なる実験を行ったところ、現像剤に対する現像剤搬送方向への加圧力と、トナー濃度検知センサによる検知結果とに良好な相関が得られないのは、次に説明する理由によることがわかった。即ち、スクリュウ部材を内包している現像剤搬送部の壁と、スクリュウ部材の螺旋羽根との間には、ある程度のクリアランスが設けられている。現像剤搬送部の壁に固定されているトナー濃度検知センサは、その検知可能距離範囲が比較的小さいため、比較的離れた位置にある螺旋羽根内の現像剤のトナー濃度を検知することができない。トナー濃度検知センサが検知できるのは、センサ近傍の上記クリアランス内にある現像剤のトナー濃度である。このため、クリアランス内の現像剤が十分に加圧されなければならない。ところが、スクリュウ部材の回転に伴う回転軸線方向（搬送方向）の加圧力は、主にスクリュウ部材の螺旋羽根内に収容されている現像剤に働く。そして、螺旋羽根内の現像剤が十分に加圧されていたとしても、螺旋羽根よりも外のクリアランス内の現像剤が十分に加圧されていないことがある。このことが、現像剤に対する現像剤搬送方向への加圧力と、トナー濃度検知センサによる検知結果とに良好な相関が得られない原因であった。

更に、本発明者らは、スクリュウ部材のように自らの回転に伴って現像剤を回転軸線方向に搬送する撹拌搬送部材を用いる構成では、次のような不具合があることも見出した。即ち、撹拌搬送部材の回転に伴って、現像剤が透磁率センサの表面、あるいは現像剤と透磁率センサとの間に介在している現像剤収容部下壁に十分な圧力で押圧されないと、センサ近傍での現像剤の入れ替わりが不十分になる。そして、透磁率センサの近傍に長期間に渡って停滞する現像剤のトナー濃度が検知され続ける結果、現像剤のトナー濃度の変化が迅速に検知されなくなってしまうのである。

本発明は、以上の背景に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、次のような現像剤搬送装置、並びにこれを用いる現像装置、プロセスユニット及び画像形成装置を提供することである。即ち、トナーの嵩の変動に起因するトナー濃度の誤検知の発生を従来よりも抑えるとともに、トナー濃度の変化を迅速に検知することができる現像剤搬送装置等である。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、トナーとキャリアとを含有する現像剤を回転する撹拌搬送部材によって撹拌しながら回転軸線方向に搬送する現像剤搬送部と、該現像剤搬送部内で搬送される現像剤に接触するか、あるいは該現像剤搬送部の壁を介して該現像剤に対向するかしながら、該現像剤のトナー濃度を検知するトナー濃度検知手段とを有する現像剤搬送装置において、上記撹拌搬送部材の回転に伴って上記現像剤搬送部内で搬送されている現像剤の上記トナー濃度検知手段に対する押圧力の撹拌搬送部材１回転あたりにおける最大値の平均、あるいは上記壁における上記トナー濃度検知手段との対向箇所に対する該現像剤の押圧力の撹拌搬送部材１回転あたりにおける最大値の平均を、９．８×１５［Ｎ／ｍ^２］以上、９．８×１００［Ｎ／ｍ^２］以下にしたことを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、請求項１の現像剤搬送装置において、上記最大値の平均を９．８×２５［Ｎ／ｍ^２］以上にしたことを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１又は２の現像剤搬送装置において、回転可能に支持される回転軸部材の周面に螺旋状に突設せしめられた螺旋羽根の回転に伴って現像剤を撹拌しながら回転軸線方向に搬送するスクリュウ部材を上記撹拌搬送部材として用いるとともに、トナー濃度検知面を該回転軸線方向と直交する面方向に延在させる姿勢で上記トナー濃度検知手段を配設したことを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項１乃至３の何れかの現像剤搬送装置において、上記現像剤搬送部の全領域のうち、上記トナー濃度検知手段によるトナー濃度検知領域における現像剤搬送速度を、他の領域における現像剤搬送速度よりも遅くしたことを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、請求項４の現像剤搬送装置において、上記撹拌搬送部材として、該撹拌搬送部材の回転軸線方向の全領域のうち、上記トナー濃度検知領域に対応する箇所の現像剤搬送能力を、他の箇所の現像剤搬送能力よりも低くしたものを用いたことを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、トナーとキャリアとを含有する現像剤を搬送する現像剤搬送装置と、該現像剤搬送装置によって搬送されてくる現像剤を自らの無端移動する表面に担持しながら、自らの表面移動に伴って潜像担持体との対向領域に搬送して、潜像担持体に担持される潜像を現像する現像剤担持体とを有する現像装置において、上記現像剤搬送装置として、請求項１乃至５の何れかの現像剤搬送装置を用いたことを特徴とするものである。
また、請求項７の発明は、潜像を担持する潜像担持体と、該潜像担持体上の潜像を現像する現像手段と、該潜像担持体上で現像された可視像を転写体に転写する転写手段とを備える画像形成装置における少なくとも該潜像担持体及び現像手段を１つのユニットとして共通の保持体に保持して画像形成装置本体に一体的に着脱されるプロセスユニットにおいて、上記現像手段として、請求項６の現像装置を用いたことを特徴とするものである。
また、請求項８の発明は、潜像を担持する潜像担持体と、該潜像担持体上の潜像を現像する現像手段とを備える画像形成装置において、上記現像手段として、請求項６の現像装置を用いたことを特徴とするものである。

これらの発明においては、本発明者らが後述する実験で明らかにしたように、搬送中の現像剤に接触するトナー濃度検知手段に対する現像剤の押圧力の最大値、あるいは現像剤とトナー濃度検知手段との間に介在している壁に対する現像剤の押圧力の最大値を９．８×１５［Ｎ／ｍ^２］以上にすることで、現像剤搬送部内に収容されている現像剤のうち、トナー濃度検知対象となる現像剤を、トナー濃度の誤検知の発生を抑え得るレベルまで十分に加圧することが可能になる。更には、トナー濃度検知手段の近傍にて、現像剤を撹拌搬送部材の回転に伴って活発に入れ替えることも可能になる。これらの結果、トナーの嵩の変動に起因するトナー濃度の誤検知の発生を従来よりも抑えるとともに、トナー濃度検知手段の近傍で現像剤の入れ替えを活発に行わせてトナー濃度の変化を迅速に検知することができる。なお、上記最大値を大きくし過ぎると、トナー濃度検知手段の近傍における現像剤の入れ替えを却って阻害してしまうことになるが、後述する実験で明らかになったように、上記最大値を９．８×１００［Ｎ／ｍ^２］以下にすることで、現像剤の活発な入れ替えを維持することができる。

以下、本発明を適用した画像形成装置として、電子写真方式の複写機の一実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る複写機を示す概略構成図である。この複写機は、記録紙に画像を形成するプリンタ部１、このプリンタ部１に対して記録紙Ｐを供給する給紙装置２００、原稿画像を読み取るスキャナ３００、このスキャナ３００に原稿を自動給紙する原稿自動搬送装置（以下、ＡＤＦという）４００等を備えている。

スキャナ３００では、原稿照明用光源やミラーなどを搭載した第１走行体３０３と、複数の反射ミラーを搭載した第２走行体３０４とが往復移動するのに伴って、コンタクトガラス３０１上に載置された図示しない原稿の読取り走査が行われる。第２走行体３０４から送り出される走査光は、結像レンズ３０５によってその後方に設置されている読取センサ３０６の結像面に集光せしめられた後、読取センサ３０６によって画像信号として読込まれる。

プリンタ部１の筺体の側面には、筺体内に給紙する記録紙Ｐを手差しで載置する手差しトレイ２や、筐体内から排出された画像形成済みの記録紙Ｐをスタックする排紙トレイ３が設けられている。

図２は、プリンタ部（１）の内部構成の一部を拡大して示す部分拡大構成図である。プリンタ部（１）の筐体内には、転写体たる無端状の中間転写ベルト５１を複数の張架ローラによって張架している転写手段たる転写ユニット５０が配設されている。中間転写ベルト５１は、伸びの少ないポリイミド樹脂に、電気抵抗を調整するためのカーボン粉末を分散せしめた材料からなっている。そして、図示しない駆動手段によって図中時計回り方向に回転駆動される駆動ローラ５２、２次転写バックアップローラ５３、従動ローラ５４、４つの１次転写ローラ５５Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋによって張架されながら、駆動ローラ５２の回転によって図中時計回り方向に無端移動せしめられる。なお、１次転写ローラの符号の末端に付しているＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋという添字は、イエロー，シアン，マゼンタ，黒用の部材であることを示している。以下、符号の末端に付しているＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋという添字は、同様である。

中間転写ベルト５１は、駆動ローラ５２、２次転写バックアップローラ５３、従動ローラ５４に対する掛け回し箇所でそれぞれ大きく湾曲していることで、底辺を鉛直方向上側に向ける逆三角形状の姿勢で張架されている。この逆三角形状の底辺にあたるベルト上部張架面は水平方向に延在しており、かかるベルト上部張架面の上方には、４つのプロセスユニット１０Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋが上部張架面の延在方向に沿って水平方向に並ぶように配設されている。

先に示した図１において、４つのプロセスユニット１０Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの上方には、光書込ユニット６０が配設されている。光書込ユニット６０は、スキャナ３００によって読み取られた原稿の画像情報に基づいて、図示しないレーザー制御部によって４つの半導体レーザー（図示せず）を駆動して４つの書込光Ｌを出射する。そして、プロセスユニット１０Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの潜像担持体たるドラム状の感光体１１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋをそれぞれ書込光Ｌによって暗中にて走査して、感光体１１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの表面にＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋ用の静電潜像を書き込む。

本実施形態では、光書込ユニット６０として、半導体レーザーから出射したレーザー光を図示しないポリゴンミラーによって偏向せしめながら、図示しない反射ミラーで反射させたり光学レンズに通したりすることで光走査を行うものを用いている。かかる構成のものに代えて、ＬＥＤアレイによって光走査を行うものを用いてもよい。

図３は、Ｙ，Ｃ用のプロセスユニット１０Ｙ，Ｃを中間転写ベルト５１とともに示す拡大構成図である。Ｙ用のプロセスユニット１０Ｙは、ドラム状の感光体１１Ｙの周囲に、帯電部材１２Ｙ、除電装置１３Ｙ、ドラムクリーニング装置１４Ｙ、現像手段たる現像装置２０Ｙ、電位センサ４９Ｙ等を有している。そして、これらを共通の保持体たるケーシングで保持しながらプリンタ部に対して１つのユニットとして一体的に着脱されるようになっている。

帯電部材１２Ｙは、感光体１１Ｙに当接しながら、図示しない軸受けによって回転自在に支持されるローラ状の部材である。図示しないバイアス供給手段によって帯電バイアスが印加されながら感光体１１Ｙに対して接触回転することで、感光体１１Ｙの表面を例えばＹトナーの帯電極性と同極性に一様帯電せしめる。かかる構成の帯電部材１２Ｙに代えて、感光体１１Ｙに対して非接触で一様帯電処理を施すスコロトロンチャージャなどを採用することもできる。

図示しない磁性キャリアと非磁性のＹトナーとを含有するＹ現像剤をケーシング２１Ｙに内包している現像装置２０Ｙは、現像剤搬送装置２２Ｙと現像部２３Ｙとを有している。現像部２３Ｙでは、図示しない駆動手段によって回転駆動されることで表面を無端移動させる現像剤担持体としての現像スリーブ２４Ｙがその周面の一部をケーシング２１Ｙに設けられた開口から外部に露出させている。これにより、感光体１１Ｙと現像スリーブ２４Ｙとが所定の間隙を介して対向する現像領域が形成されている。

非磁性の中空パイプ状の部材からなる現像スリーブ２４Ｙの内部には、周方向に並ぶ複数の磁極を具備する図示しないマグネットローラが現像スリーブ２４Ｙに連れ回らないように固定されている。現像スリーブ２４Ｙは、後述する現像剤搬送装置２２Ｙ内のＹ現像剤をこのマグネットローラの発する磁力によって表面に吸着させながら回転駆動することで、Ｙ現像剤を現像剤搬送装置２２Ｙ内から汲み上げる。そして、現像スリーブ２４Ｙの回転に伴って上記現像領域に向けて搬送されるＹ現像剤は、現像スリーブ２４Ｙの表面に対して所定の間隙を介して先端を対向させているドクタブレード２５Ｙと、スリーブ表面との間に形成されている０．９［ｍｍ］のドクタギャップに進入する。この際、スリーブ上における層厚が０．９［ｍｍ］以下に規制される。そして、現像スリーブ２４Ｙの回転に伴って感光体１１Ｙと対向する現像領域の付近まで搬送されると、上記マグネットローラの図示しない現像磁極の磁力を受けてスリーブ上で穂立ちして磁気ブラシとなる。

現像スリーブ２４Ｙには、図示しないバイアス供給手段によって例えばトナーの帯電極性と同極性の現像バイアスが印加されている。これにより、現像領域では、現像スリーブ２４Ｙ表面と感光体１１Ｙの非画像部（一様帯電部位＝地肌部）との間に、Ｙトナーを非画像部側からスリーブ側に静電移動させる非現像ポテンシャルが作用する。また、現像スリーブ２４Ｙ表面と感光体１１Ｙ上の静電潜像との間に、Ｙトナーをスリーブ側から静電潜像に向けて静電移動させる現像ポテンシャルが作用する。この現像ポテンシャルの作用によってＹ現像剤中のＹトナーが静電潜像に転移することで、感光体１１Ｙ上の静電潜像がＹトナー像に現像される。

現像スリーブ２４Ｙの回転に伴って上記現像領域を通過したＹ現像剤は、図示しないマグネットローラに具備される反発磁極間によって形成される反発磁界の影響を受けて、現像スリーブ２４Ｙ上から離脱して現像剤搬送装置２２Ｙ内に戻る。

現像剤搬送装置２２Ｙは、２本の第１スクリュウ部材２６Ｙ、第２スクリュウ部材３２Ｙ、両スクリュウ部材間に介在する仕切壁、透磁率センサからなるトナー濃度検知センサ４５Ｙなどを有している。仕切壁は、第１スクリュウ部材２６Ｙが収容される現像剤搬送部たる第１搬送室と、第２スクリュウ部材３２Ｙが収容される現像剤搬送部たる第２搬送室とを仕切っているが、両スクリュウ部材の軸線方向における両端部に対向する領域では、それぞれ図示しない開口を通じて両搬送室を連通させている。

撹拌搬送部材としての第１スクリュウ部材２６Ｙ、第２スクリュウ部材３２Ｙは、それぞれ図示しない軸受けによって両端部が回転自在に支持される棒状の回転軸部材と、これの周面に螺旋状に突設せしめられた螺旋羽根とを有している。そして、図示しない駆動手段によって回転駆動せしめられるのに伴って、Ｙ現像剤を螺旋羽根によって回転軸線方向に搬送する。

第１スクリュウ部材２６Ｙが収容されている第１搬送室内では、第１スクリュウ部材２６Ｙの回転駆動に伴って、Ｙ現像剤が図紙面に直交する方向の手前側から奥側に向けて搬送される。そして、ケーシング２１Ｙの奥側の端部付近まで搬送されると、仕切壁に設けられた図示しない開口を経由して第２搬送室内に進入する。

第２スクリュウ部材３２Ｙが収容されている第２搬送室の上方には、上述した現像部２３Ｙが形成されており、第２搬送室と現像部２３Ｙとは互いの対向部の全領域において連通している。これにより、第２スクリュウ部材３２Ｙと、これの斜め上方に配設された現像スリーブ２４Ｙとが、互いに平行な関係を維持しながら対向している。第２搬送室内では、第２スクリュウ部材３２Ｙの回転駆動に伴って、Ｙ現像剤が図紙面に直交する方向の奥側から手前側に向けて搬送される。この搬送の過程において、第２スクリュウ部材３２Ｙの回転方向周囲のＹ現像剤が現像スリーブ２４Ｙに適宜汲み上げられたり、現像スリーブ２４Ｙから現像後のＹ現像剤が適宜回収されたりする。そして、第２搬送室の図中手前側の端部付近まで搬送されたＹ現像剤は、仕切壁に設けられた図示しない開口を通って、第１搬送室内に戻る。

第１搬送室の下壁には、透磁率センサからなるトナー濃度検知手段としてのトナー濃度検知センサ４５Ｙが固定されており、第１スクリュウ部材２６Ｙによって搬送されているＹ現像剤のトナー濃度を下方から検知して検知結果に応じた電圧を出力する。図示しない制御部は、トナー濃度検知センサ４５Ｙからの出力電圧値に基づいて、必要に応じて図示しないＹトナー補給装置を駆動することで、適量のＹトナーを第１搬送室内に補給する。これにより、現像に伴ってトナー濃度を低下させたＹ現像剤のトナー濃度が回復する。

感光体１１Ｙ上に形成されたＹトナー像は、後述するＹ用の１次転写ニップで中間転写ベルト５１上に１次転写される。この１次転写工程を経由した後の感光体１１Ｙ表面には、中間転写ベルト５１上に１次転写されなかった転写残トナーが付着している。

ドラムクリーニング装置１４Ｙは、例えばポリウレタンゴム等からなるクリーニングブレード１５Ｙを片持ち支持しており、その自由端側を感光体１１Ｙ表面に当接させている。また、図示しない駆動手段によって回転駆動される回転軸部材と、これの周面に立設せしめられた無数の導電性起毛とを具備するブラシローラ１６Ｙのブラシ先端側を感光体１１Ｙに接触させている。そして、上述の転写残トナーをこのクリーニングブレード１５Ｙやブラシローラ１６Ｙによって感光体１１Ｙ表面から掻き取る。ブラシローラ１６Ｙには、これに当接する金属製の電界ローラ１７Ｙを介してクリーニングバイアスが印加されており、電界ローラ１７Ｙにはスクレーパ１８Ｙの先端が押し当てられている。クリーニングブレード１５Ｙやブラシローラ１６Ｙによって感光体１１Ｙから掻き取られた転写残トナーは、ブラシローラ１６Ｙと電界ローラ１７Ｙとを経た後、スクレーパ１８Ｙによって電界ローラ１７Ｙから掻き取られて、回収スクリュウ１９Ｙ上に落下する。そして、回収スクリュウ１９Ｙの回転駆動に伴って、ケーシング外に排出された後、図示しないトナーリサイクル搬送手段を介して現像剤搬送装置２２Ｙ内に戻される。

ドラムクリーニング装置１４Ｙによって転写残トナーがクリーニングされた感光体１１Ｙ表面は、除電ランプ等からなる除電装置１３Ｙによって除電された後、帯電部材１４Ｙによって再び一様帯電せしめられる。

また、書込光Ｌによる光書込位置を通過した感光体１１Ｙの非画像部の電位は、電位センサ４９Ｙによって検知されて、その検知結果が図示しない制御部に送られる。

なお、直径６０［ｍｍ］の感光体１１Ｙは、２８２［ｍｍ／ｓｅｃ］の線速で回転駆動される。また、直径２５［ｍｍ］の現像スリーブ２４Ｙは、５６４［ｍｍ／ｓｅｃ］の線速で回転駆動される。また、現像領域に供給される現像剤中のトナーの帯電量は、およそ−１０〜−３０［μＣ／ｇ］の範囲となる。また、感光体１１Ｙと現像スリーブ２４Ｙとの間隙である現像ギャップは、０．５〜０．３ｍｍの範囲に設定されている。また、感光体１１Ｙの感光層の厚みは３０［μｍ］である。また、書込光Ｌの感光体１１Ｙ上におけるビームスポット径は５０×６０［μｍ］であり、その光量は約０．４７［ｍＷ］である。また、感光体１１Ｙの一様帯電電位は例えば−７００［Ｖ］であり、静電潜像の電位は、−１２０［Ｖ］である。更には、現像バイアスの電圧は例えば−４７０［Ｖ］であり、３５０［Ｖ］の現像ポテンシャルが確保されている。

Ｙ用のプロセスユニット１０Ｙについて詳述したが、他色のプロセスユニット（１０Ｃ，Ｍ，Ｋ）は、使用するトナーの色が異なる点の他は、Ｙ用のものと同様の構成になっている。

先に示した図２において、プロセスユニット１０Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの感光体１１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋは、時計回り方向に無端移動せしめられる中間転写ベルト５１の上部張架面に当接しながら回転してＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋ用の１次転写ニップを形成している。これらＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋ用の１次転写ニップの裏側では、上述した１次転写ローラ５５Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋが中間転写ベルト５１の裏面に当接している。そして、これら１次転写ローラ５５Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋには、それぞれ図示しないバイアス供給手段によってトナーの帯電極性とは逆極性の１次転写バイアスが印加されている。この１次転写バイアスにより、Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ用の１次転写ニップには、トナーを感光体側からベルト側に静電移動させる１次転写電界が形成される。感光体１１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ上に形成されたＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナー像は、感光体１１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの回転に伴ってＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋ用の１次転写ニップに進入すると、この１次転写電界やニップ圧の作用によって中間転写ベルト５１上に順次重ね合わせて１次転写される。これにより、中間転写ベルト５１のおもて面（ループ外周面）には、４色重ね合わせトナー像（以下、４色トナー像という）が形成される。なお、１次転写ローラ５５Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋに代えて、１次転写バイアスが印加される導電性ブラシや、非接触方式のコロナチャージャなどを採用してもよい。

Ｋ用のプロセスユニット１０Ｋの図中右側方には、光学センサユニット６１が中間転写ベルト５１のおもて面に対して所定の間隙を介して対向するように配設されている。この光学センサユニット６１は、図４に示すように、中間転写ベルト５１の幅方向に並ぶ後側位置検知センサ６２Ｒ、Ｙ画像濃度検知センサ６３Ｙ、Ｃ画像濃度センサ６３Ｃ、中央位置検知センサ６２Ｃ、Ｍ画像濃度検知センサ６３Ｍ、Ｋ画像濃度検知センサ６３Ｋ、前側位置検知センサ６２Ｆを有している。これらセンサは何れも反射型フォトセンサからなり、図示しない発光素子から発した光を中間転写ベルト５１のおもて面やベルト上のトナー像で反射させ、その反射光量を図示しない受光素子によって検知する。図示しない制御部は、これらセンサからの出力電圧値に基づいて、中間転写ベルト５１上のトナー像を検知したり、その画像濃度（単位面積あたりのトナー付着量）を検知したりすることができる。

図３に示したように、中間転写ベルト５１の下方には２次転写ローラ５６が配設されており、これは図示しない駆動手段によって図中反時計回りに回転駆動せしめられながら、中間転写ベルトのおもて面に当接して２次転写ニップを形成している。そして、この２次転写ニップの裏側では、電気的に接地された２次転写バックアップローラ５３が中間転写ベルト５１を掛け回している。

２次転写ローラ５６には、図示しないバイアス供給手段によってトナーの帯電極性とは逆極性の２次転写バイアスが印加されており、これにより、接地された２次転写バックアップローラ５３との間に２次転写電界を形成する。中間転写ベルト５１のおもて面に形成された４色トナー像は、中間転写ベルト５１の無端移動に伴って２次転写ニップに進入する。

先に示した図１において、給紙装置２００は、記録紙Ｐを収納する給紙カセット２０１、これらの給紙カセット２０１に収納された記録紙Ｐをカセット外に送り出す給紙ローラ２０２、送り出された記録紙Ｐを一枚ずつ分離する分離ローラ対２０３、分離後の記録紙Ｐを送り出し路２０４に沿って搬送する搬送ローラ対２０５などがそれぞれ複数配設されている。給紙装置２００は、図示のようにプリンタ部１の直下に配設されている。そして、給紙装置２００の送り出し路２０４は、プリンタ部１の給紙路７０に連結している。これにより、給紙装置２００の給紙カセット２０１から送り出された記録紙Ｐは、送り出し路２０４を経由してプリンタ部１の給紙路７０内に送られる。

プリンタ部１の給紙路７０の末端付近には、レジストローラ対７１が配設されており、ローラ間に挟み込んだ記録紙Ｐを中間転写ベルト５１上の４色トナー像に同期させ得るタイミングで２次転写ニップに送り出す。そして、２次転写ニップ内では、中間転写ベルト５１上の４色トナー像が２次転写電界やニップ圧の影響によって記録紙Ｐに一括２次転写され、記録紙Ｐの白色と相まってフルカラー画像となる。このようにしてフルカラー画像が形成された記録紙Ｐは、２次転写ニップから排出されると中間転写ベルト５１から離間する。

２次転写ニップの図中左側方には、無端状の紙搬送ベルト７６を複数の張架ローラによって張架しながら図中反時計回り方向に無端移動せしめる搬送ベルトユニット７５が配設されている。中間転写ベルト５１から分離した記録紙Ｐは、この紙搬送ベルト７６の上部張架面に受け渡されて、定着装置８０に向けて搬送される。

定着装置８０内に送られた記録紙Ｐは、図示しないハロゲンランプ等の発熱源を内包する加熱ローラ８１と、これに向けて押圧される加圧ローラ８２とによる定着ニップ内に挟み込まれる。そして、加圧されつつ加熱されるともでフルカラー画像が表面に定着させしめられながら、定着装置８０外に向けて送られる。

２次転写ニップを通過した後の中間転写ベルト５１表面には、記録紙Ｐに転写されなかった若干量の２次転写残トナーが付着している。この２次転写残トナーは、中間転写ベルト５１のおもて面に当接しているベルトクリーニング装置５７によってベルトから除去される。

先に示した図１において、定着装置８０の下方には、スイッチバック装置８５が配設されている。定着装置８０から排出された記録紙Ｐは、揺動可能な切替爪８６による搬送路切替位置までくると、切替爪８６の揺動停止位置に応じて、排紙ローラ対８７、あるいはスイッチバック装置８５に向けて送られる。そして、排紙ローラ対８７に向けて送られた場合には、機外へと排出された後に、排紙トレイ３状にスタックされる。

一方、スイッチバック装置８５に向けて送られた場合には、スイッチバック装置８５によるスイッチバック搬送によって上下反転せしめられた後、再びレジストローラ対７１に向けて搬送される。そして、２次転写ニップに再び進入して、もう片面にもフルカラー画像が形成される。

なお、プリンタ部１の筺体の側面に設けられた手差しトレイ２上に手差しされた記録紙Ｐは、手差し供給ローラ７２と、手差し分離ローラ対７３とを経由した後、レジストローラ対７１に向けて送られる。レジストローラ対７１については、接地してもよいし、記録紙Ｐの紙粉除去のためにバイアスを印加してもよい。

本実施形態に係る複写機によって原稿のコピーをとる場合、まず、原稿自動搬送装置４００の原稿台４０１に原稿をセットする。あるいは、原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３０１上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じて押さえる。その後、図示しないスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットしたときには、原稿がコンタクトガラス３０１内に送られる。そして、スキャナ３００が駆動して第１走行体３０３及び第２走行体３０４による読取走査が開始する。これとほぼ同時に、転写ユニット５０や各色プロセスユニット１０Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの駆動が開始する。更には、給紙装置２００からの記録紙Ｐの送り出しも開始する。なお、給紙カセット２０１にセットされていない記録紙Ｐを使用する場合には、手差しトレイ２にセットされた記録紙Ｐの送り出しが行われる。

図５は本実施形態に係る複写機の電気回路の一部を示すブロック図である。同図に示すように、本複写機は各種の機器の制御を司る制御部５００を備えている。この制御部５００は、各種演算や各部の駆動制御を実行するＣＰＵ(Central Processing Unit)５０１にバスラインを介して、コンピュータプログラム等の固定的データを予め記憶するＲＯＭ(Read Only Memory)５０３と各種データを書き換え自在に記憶するワークエリア等として機能するＲＡＭ（Random Access Memory）５０２とが接続されて構成されている。ＲＯＭ５０３には、上述した光学センサユニット６１における各色の画像濃度センサ（図４の６３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）からの出力電圧値と、それに対応する画像濃度との関係を示す濃度換算データテーブルが格納されている。

制御部５００には、プリンタ部１、給紙装置２００、スキャナ３００、ＡＤＦが接続されている。同図では、便宜上、プリンタ部１内の機器として、各種のセンサ及び光書込ユニット６０しか示していないが、これらの他の機器（例えば転写ユニットや各色プロセスユニット）も、制御部５００によって駆動が制御される。プリンタ部１の各種のセンサからの出力信号は、制御部５００に送られる。

次に、図６は、制御部５００によって実施されるパラメータ補正処理における制御フローを示すフローチャートである。このパラメータ補正処理は、複写機の起動時、予め定められたコピー枚数の複写毎（連続プリント動作においては先行するプリンと動作と後続のプリント動作との間）、一定時間毎などといった所定のタイミングで実施されるが、図６は起動時における処理フローを示している。パラメータ補正処理がスタートすると、まず、電源オン時のタイミングをジャム等の異常処理時と区別するために、処理フローの実行条件として定着装置（８０）における加熱ローラ表面温度（以下、定着温度という）が検知される。そして、定着温度について１００［℃］を超えているか否かが判断され、１００［℃］を超えている場合には（ステップ１でＮ：以下、ステップをＳと記す）、電源オン時でないとみなされて、処理フローが終了する。

定着温度が１００［℃］を超えていない場合には（Ｓ１でＹ）には、電位センサチェックが行われる（Ｓ２）。この電位センサチェックでは、各色のプロセスユニット（１０Ｙ〜Ｋ）において、所定条件で一様帯電せしめ感光体（１１Ｙ〜Ｋ）の表面電位をそれぞれ電位センサ（例えば図３の４９Ｙ）によって検知する。その後、光学センサユニット（図４の６１）のＶｓｇ調整を行う（Ｓ３）。このＶｓｇ調整では、各センサ（６２Ｒ，Ｃ，Ｆ、６３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）について、中間転写ベルト（５１）の非画像部領域に対する反射光を検知した受光素子からの出力電圧（Ｖｓｇ）が一定の値になるように、発光素子からの発光量を調整する。なお、Ｓ２〜Ｓ３の工程においては、各色についての電位チェックやＶｓｇ調整が並行して行われる。

Ｖｓｇ調整が終わると、次に、電位センサチェック（Ｓ２）やＶｓｇ調整（Ｓ３）におけるエラーの発生の有無が判定される（Ｓ４）。そして、エラーがあった場合には（Ｓ４でＮ）、そのエラーに対応するエラーコードがセットされた後（Ｓ１８）、一連の制御フローが終了する。一方、エラーがなかった場合には（Ｓ４でＹ）、パラメータ補正方式について、自動に設定されているか否かが判定される（Ｓ５）。なお、Ｓ３〜Ｓ４の処理は、パラメータ補正方式に関わらず実行される。

パラメータ補正方式が自動に設定されていない（パラメータが固定値に設定されている）場合には（Ｓ５でＮ）、エラーコードが設定された後に一連の制御フローが終了する。一方、自動に設定されている場合には（Ｓ５でＹ）、後述するＳ６〜Ｓ１６のフローが実行される。

Ｓ６の工程では、中間転写ベルト５１のおもて面に、先に図４に示したような複数の基準トナー像からなるトナーパッチパターンが７組形成される。これらトナーパッチパターンは、光学センサユニット６１に具備される７個のセンサ（６２Ｒ，Ｃ，Ｆ、６３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）のうち、何れかに検知されるように、中間転写ベルト５１の幅方向に並んで形成される。これら７組のトナーパッチパターンは、濃度階調検知用のパッチパターンと、位置ズレ検知用のパッチパターンとに大別される。

濃度階調検知用のパッチパターンは、互いに画像濃度が異なる複数の同色基準トナー像（Ｙ、Ｃ、Ｍ又はＫ基準トナー像）からなるＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋ濃度階調検知用のもの（ＰｐＹ，ＰｐＣ，ＰｐＭ，ＰｐＫ）がそれぞれ個別に形成され、Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ画像濃度検知センサ６３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋに検知される。Ｙ濃度階調検知用のパッチパターンＰｐＹを例にすると、これは図７に示すように、互いにベルト移動方向（図中矢印方既往）に所定の間隔Ｇをおいて並ぶ第１Ｙ基準トナー像ＰｐＹ１，第２Ｙ基準トナー像ＰｐＹ２・・・・・第ｎＹ基準トナー像ＰｐＹｎというｎ個のＹ基準トナー像からなる。これらは、互いに画像濃度が異なるが、中間転写ベルト５１上における形状や姿勢は互いに同じになっている。ベルト幅方向に幅方向を沿わせつつ、ベルト移動方向に長さ方向を沿わせる矩形状の形状であり、幅Ｗ１＝１５［ｍｍ］、長さＬ１＝２０［ｍｍ］になっている。なお、間隔Ｇは１０［ｍｍ］である。また、互いに異なる色のパッチパターンにおけるベルト幅方向の間隔は５［ｍｍ］になっている。

これら濃度階調検知用パッチパターン（ＰｐＹ，ＰｐＣ，ＰｐＭ，ＰｐＫ）における各基準トナー像は、各色プロセスユニット（１０Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）の感光体（１１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）上に形成されたものが、中間転写ベルト５１上に転写されたものである。そして、中間転写ベルト５１の無端移動に伴って画像濃度検知センサ（６３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）の直下を通過する際に、センサから発せられた光を自らの表面で反射させる。この反射光量は、基準トナー像の画像濃度に相関した値になる。上述の制御部（５００）は、各色毎に、各基準トナー像についてのセンサ出力電圧値をＶｐｉ（ｉ＝１〜Ｎ）としてＲＡＭ（５０２）に記憶していく（Ｓ８）。そして、センサ出力電圧値と、ＲＯＭ（５０３）に予め記憶している上述の濃度換算データテーブルとに基づいて、各基準トナー像の画像濃度（単位面積当りのトナー付着量）を特定した後、特定結果をＲＡＭ（５０２）に記憶する（Ｓ９）。なお、各色の濃度階調検知用のパッチパターンが各色の感光体上で現像されるのに先立って、それらの各基準トナー像の前駆体である各基準潜像の電位が上述の電位センサによって検知され、その検知結果がＲＡＭ（５０２）に順次記憶されていく（Ｓ７）。

各色の基準トナー像に対するトナー付着量を特定したら、次に、各色の現像装置について、それぞれ適切な現像ポテンシャルを求める（Ｓ１０）。具体的には、例えば、上記Ｓ７で得られた各基準潜像の電位と、上記Ｓ９で得られたトナー付着量との関係をＸ−Ｙ平面上にプロットすると図８のようになる。同図において、Ｘ軸は電位ポテンシャル（現像バイアスＶＢと潜像電位との差）を示し、Ｙ軸は単位面積当りのトナー付着量［ｍｇ/ｃｍ^２］を示している。上述のように、光学センサユニット６１の各センサとしては、反射型フォトセンサが用いられている。そして、それらセンサからの出力電圧値は、図８に示すように、基準トナー像に対するトナー付着量がかなり多くなると飽和してしまう。このため、トナー付着量が比較的多い基準トナー像についてのセンサ出力電圧値をそのまま用いてトナー付着量を算出してしまうと、誤差が生じてしまう。そこで、図９に示すように、基準潜像の電位と、基準トナー像に対するトナー付着量とからなる複数のデータ組合せのうち、基準潜像の電位とトナー付着量との関係が直線になる区間のデータ組合せだけを選択する。そして、この区間のデータに対して最小自乗法を適用することによって現像特性の直線近似を得る。そして、各色毎に得た近似直線方程式（Ｅ）に基づいて、各色毎の現像ポテンシャルを求めるようになっている。なお、本複写機では正反射型の反射型フォトセンサを用いているが、拡散反射型の反射型フォトセンサを用いてもよい。

最小自乗法の計算では次の式を用いる。
Ｘａｖｅ＝ΣＸｎ／ｋ・・・（１）
Ｙａｖｅ＝ΣＹｎ／ｋ・・・（２）
Ｓｘ＝Σ（Ｘｎ−Ｘａｖｅ）×（Ｘｎ−Ｘａｖｅ）・・・（３）
Ｓｙ＝Σ（Ｙｎ−Ｙａｖｅ）×（Ｙｎ−Ｙａｖｅ）・・・（４）
Ｓｘｙ＝Σ（Ｘｎ−Ｘａｖｅ）×（Ｙｎ−Ｙａｖｅ）・・・（５）

各色の電位センサからの出力値（各色の基準潜像の電位）と、各基準トナー像に対するトナー付着量（画像濃度）とから求められる近似直線方程式（Ｅ）をＹ＝Ａ１×Ｘ＋Ｂ１としたとき、係数Ａ１、Ｂ１については、
Ａ１＝Ｓｘｙ／Ｓｘ・・・（６）
Ｂ１＝Ｙａｖｅ−Ａ１×Ｘａｖｅ・・・（７）
と表すことができる。

また、近似直線方程式（Ｅ）の相関係数Ｒは、
Ｒ×Ｒ＝（Ｓｘｙ×Ｓｘｙ）／（Ｓｘ×Ｓｙ）・・・（８）
と表わすことができる。上記Ｓ９までにおいて、各色毎の、基準潜像の電位とトナー付着量とから得られた電位データＸｎ、顕像化後のトナー付着量データＹｎの数値が若い方から５個のデータの組、
（Ｘ１〜Ｘ５、Ｙ１〜Ｙ５）
（Ｘ２〜Ｘ６、Ｙ２〜Ｙ６）
（Ｘ３〜Ｘ７、Ｙ３〜Ｙ７）
（Ｘ４〜Ｘ８、Ｙ４〜Ｙ８）
（Ｘ５〜Ｘ９、Ｙ５〜Ｙ９）
（Ｘ６〜Ｘ１０、Ｙ６〜Ｙ１０）
を選択し、上述した式（１）〜（８）に従って直線近似計算を行うとともに、相関係数Ｒを算出して下記のような６組の近似直線方程式および相関係数（９）〜（１４）を得る。
Ｙ１１＝Ａ１１×Ｘ＋Ｂ１１；Ｒ１１・・・（９）
Ｙ１２＝Ａ１２×Ｘ＋Ｂ１２；Ｒ１２・・・（１０）
Ｙ１３＝Ａ１３×Ｘ＋Ｂ１３；Ｒ１３・・・（１１）
Ｙ１４＝Ａ１４×Ｘ＋Ｂ１４；Ｒ１４・・・（１２）
Ｙ１５＝Ａ１５×Ｘ＋Ｂ１５；Ｒ１５・・・（１３）
Ｙ１６＝Ａ１６×Ｘ＋Ｂ１６；Ｒ１６・・・（１４）

得られた６組の近似直線方程式のうちから相関係数Ｒ１１〜Ｒ１６内の最大値のものに対応する１組の近似直線方程式を近似直線方程式（Ｅ）として選択する。

次に、これら近似直線方程式（Ｅ）において、図９に示すようにＹの値が必要最大トナー付着量Ｍｍａｘとなる時のＸの値、すなわち現像ポテンシャルの値Ｖｍａｘを算出する。各色の現像装置におけるそれぞれの現像バイアス電位ＶＢと、それに対応する適切な潜像電位（露光部の電位）ＶＬとは上述の式から次の式（１５）、（１６）で与えられる。
Ｖｍａｘ＝（Ｍｍａｘ−Ｂ１）／Ａ１・・・（１５）
ＶＢ−ＶＬ＝Ｖｍａｘ＝（Ｍｍａｘ−Ｂ１）／Ａ１・・・（１６）
ＶＢとＶＬとの関係は近似直線方式（Ｅ）の係数を用いて表わすことができる。
したがって（１６）式は、
Ｍｍａｘ＝Ａ１×Ｖｍａｘ＋Ｂ１・・・（１７）
となる。

感光体の露光前の電位である地肌部電位ＶＤと現像バイアス電位ＶＢとの関係は、図９に示すような直線方程式、すなわち、
Ｙ＝Ａ２＊Ｘ＋Ｂ２・・・（１８）
とＸ軸との交点のＸ座標ＶＫ（現像装置の現像開始電圧）と、実験的に求めた地汚れ余裕電圧Ｖαとから、
ＶＤ−ＶＢ＝ＶＫ＋Ｖα・・・（１９）
で与えられる。

したがって、Ｖｍａｘ、ＶＤ、ＶＢ、ＶＬの関係は、（１６）、（１９）式により決まる。この例ではＶｍａｘを参照値として、これと各電圧（ＶＤ、ＶＢ、ＶＬ）との関係をあらかじめ実験等によって求め、図１０に示すようにテーブル化して電位制御テーブルとしてＲＯＭ（５０３）に格納しておく。

次いで、上記電位制御テーブルから各色毎に算出したＶｍａｘに最も近いＶｍａｘを選択し、その選択したＶｍａｘに対応した各制御電圧（電位）ＶＢ、ＶＤ、ＶＬを目標電位とする（Ｓ１１）。

その後、各色について、書込制御回路（５１０）を介して光書込ユニット（６０）の半導体レーザーのレーザー発光パワーを最大光量となるように制御し、上述の電位センサの出力値を取り込むことにより、感光体の残留電位を検出する（Ｓ１２）。そして、その残留電位が０でない時にはＳ１１で決定した目標電位ＶＢ、ＶＤ、ＶＬに対してその残留電位分の補正を行って目標電位とする。

次いで、以上のＳ５〜Ｓ１３においてエラーが無かったか否かを判定する（Ｓ１４）。そして、１色でもエラーがあった場合は（Ｓ１４でＮ）、他の色だけ制御を行っても画像濃度変動が大きくなり、またこの後行う処理も無駄になるので、エラーコードをセットして（Ｓ１８）、一連の制御フローを終了する。この場合、作像条件を更新せずに、次回のパラメータ補正処理が成功するまで前回と同じ作像条件で作像する。

上記Ｓ１４において、エラー無しと判断した場合は（Ｙ）、各色並行して感光体の地肌部電位ＶＤが上述の目標電位になるように電源回路（図示せず）を調整する。そして、レーザー制御部（図示せず）を介して半導体レーザーにおけるレーザー発光パワーを感光体の表面電位ＶＬが目標電位になるように調整する。且つ、各色の現像装置において、現像バイアス電位ＶＢがそれぞれ目標電位になるように電源回路を調整する（Ｓ１５）。

次いで、上記Ｓ１５でエラーが有ったか否かを判断する（Ｓ１６）。そして、エラーが無かった場合には（Ｓ１６でＹ）、後述する位置ズレ補正処理を行った後、一連の制御処理を終了する。一方、エラーが有った場合には（Ｓ１６でＮ）、エラーコードを設定してから一連の制御フローを終了する。

上述した位置ズレ検知用のパッチパターンは、図４に示したように、中間転写ベルト５１の幅方向の一端付近に形成される後側位置ズレ検知用のパッチパターンＰｃＲ、幅方向の中央に形成される中央位置ズレ検知用のパッチパターンＰっＣ、及び幅方向の他端付近に形成される前側位置ズレ検知用のパッチパターンＰｃＲの３組が形成される。これらは何れも、ベルト移動方向に並ぶ複数の基準トナー像からなり、３組のそれぞれがＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋの４色の基準トナー像を有している。後側、中央、前側のそれぞれにおいて、各感光体や露光光学系に位置ズレが生じていなければ、各色の基準トナー像は等間隔且つ等しい姿勢で形成されるが、位置ズレがあると、形成間隔が異なったり、姿勢が傾いたりする。そこで、位置ズレ補正処理（Ｓ１７）では、各基準トナー像の検知時間間隔に基づいて、形成間隔や姿勢の狂いを検出する。そして、検出結果に基づいて、露光光学系のミラーの傾きを図示しない傾き補正機構によって調整したり、露光開始タイミングを補正したりすることで、各色についてトナー像の位置ズレが低減される。

図１１は、Ｙ用の現像装置２０Ｙを示す分解斜視図である。また、図１２は、Ｙ用の現像装置２０Ｙを上方から示す分解平面図である。上述したように、現像装置２０Ｙは、現像スリーブ２４Ｙを内包する現像部２３Ｙと、Ｙ現像剤を撹拌搬送する現像剤搬送装置２２Ｙとを有している。そして、現像剤搬送装置２２Ｙは、撹拌搬送部材たる第１スクリュウ部材２６Ｙを収容する第１搬送室と、撹拌搬送部材たる第２スクリュウ部材３２Ｙを収容する第２搬送室とを有している。第１スクリュウ部材２６Ｙは、軸線方向の両端部がそれぞれ軸受けによって回転自在に支持される回転軸部材２７Ｙと、これの周面に螺旋状に突設せしめられた螺旋羽根２８Ｙとを有している。また、第２スクリュウ部材３２Ｙも、軸線方向の両端部がそれぞれ軸受けによって回転自在に支持される回転軸部材３３Ｙと、これの周面に螺旋状に突設せしめられた螺旋羽根３４Ｙとを有している。

現像剤搬送部たる第１搬送室の第１スクリュウ部材２６Ｙは、その側方周囲がケーシングの壁によって囲まれている。第１スクリュウ部材２６Ｙの軸線方向の両側に位置する２つの側方では、ケーシングの後側板２１Ｙー１、前側板２１Ｙ−２が第１スクリュウ部材２６Ｙを軸線方向の両側から囲んでいる。また、第１スクリュウ部材２６Ｙの軸線方向と直交する方向の両側に位置する２つの側方のうち、一方においては、側壁としてのケーシングの左側板２１Ｙ−３が第１スクリュウ部材２６Ｙと所定の間隙を介して対向しながら、第１スクリュウ部材２６Ｙの回転軸線方向に延在している。また、もう一方においては、第１搬送室と第２搬送室とを仕切っている側壁としての仕切壁２１Ｙ−５が、第１スクリュウ部材２６Ｙと所定の間隙を介して対向しながら、第１スクリュウ部材２６Ｙの回転軸線方向に延在している。

現像剤搬送部たる第２搬送室の第２スクリュウ部材３２Ｙも、その側方周囲がケーシングの壁によって囲まれている。第２スクリュウ部材３２Ｙの軸線方向の両側に位置する２つの側方では、ケーシングの後側板２１Ｙー１、前側板２１Ｙ−２が第２スクリュウ部材３２Ｙを軸線方向の両側から囲んでいる。また、第２スクリュウ部材２６Ｙの軸線方向と直交する方向の両側に位置する２つの側方のうち、一方においては、側壁としてのケーシングの右側板２１Ｙ−４が第２スクリュウ部材３２Ｙと所定の間隙を介して対向しながら、第２スクリュウ部材３２Ｙの回転軸線方向に延在している。また、もう一方においては、第１搬送室と第２搬送室とを仕切りっている仕切壁２１Ｙ−５が、第２スクリュウ部材３２Ｙと所定の間隙を介して対向しながら、第２スクリュウ部材３２Ｙの回転軸線方向に延在している。

側方周囲が壁に囲まれている第２スクリュウ部材３２Ｙは、螺旋羽根３４Ｙ内に保持している図示しないＹ現像剤を、回転駆動に伴って回転方向に撹拌しながら、図１２の左側から右側に向けて回転軸線方向に沿って搬送する。第２スクリュウ部材３２Ｙと現像スリーブ２４Ｙとは互いに平行配設されているため、このときのＹ現像剤の搬送方向は、現像スリーブ２４Ｙの回転軸線方向に沿った方向でもある。そして、第２スクリュウ部材３２Ｙは、現像スリーブ２４Ｙの表面に対してＹ現像剤をその軸線方向に供給していく。

第２スクリュウ部材３２Ｙの図中右側端部付近まで搬送されたＹ現像剤は、仕切壁２１Ｙ−５に設けられた開口を通って、第１搬送室内に進入した後、第１スクリュウ部材２６Ｙの螺旋羽根２８Ｙ内の保持される。そして、第１スクリュウ部材２６Ｙの回転駆動に伴って、回転方向に撹拌されながら、図中右側から左側に向けて第１スクリュウ部材２６Ｙの回転軸線方向に沿って搬送されていく。

第１搬送室内において、第１スクリュウ部材２６Ｙをケーシングの左側板２１Ｙ−３と仕切壁２１Ｙ−５とで囲んでいる領域の一部には、ケーシングの下壁にＹトナー濃度検知センサ４５Ｙが固定されている。このＹトナー濃度検知センサ４５Ｙは、第１スクリュウ部材２６Ｙによって回転軸線方向に沿って搬送されるＹ現像剤の透磁率をその下方から検知して、検知結果に応じた値の電圧を制御部（５００）に出力する。Ｙ現像剤の透磁率はＹ現像剤のＹトナー濃度と相関関係があるため、制御部（５００）はＹトナー濃度検知センサ４５Ｙからの出力電圧値に基づいてＹトナー濃度を把握していることになる。

プリンタ部（１）には、Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ現像装置内にＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナーをそれぞれ個別に補給するための図示しないＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナー補給手段が設けられている。そして、制御部（５００）は、ＲＡＭ（５０２）に、Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナー濃度検知センサ（４５Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）からの出力電圧値の目標値であるＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋ用のＶｔｒｅｆを記憶している。Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナー濃度検知センサからの出力電圧値と、Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ用のＶｔｒｅｆとの差が所定値を超えた場合には、その差に応じた時間だけＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナー補給手段を駆動する。これにより、Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ現像装置における第１搬送室の最上流側に設けられたトナー補給口（例えば図１２のＡ）から第１搬送室内にＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナーが補給されて、Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ現像剤のＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナー濃度が一定範囲内に維持される。

現像剤の透磁率は、現像剤の嵩密度と良好な相関を示す。そして、現像剤の嵩密度は、現像剤のトナー濃度が一定であっても、現像剤の放置状況などに応じて変動してしまう。例えば、第１搬送室や第２搬送室内でスクリュウ部材によって撹拌されない状態で長期間時間放置された現像剤は、その自重によって各トナー粒子間やキャリア間内の空気を放出していくとともに、トナー粒子の帯電量を低下させていくため、放置時間の経過とともに嵩密度を徐々に増加させていく。そして、その増加に伴って透磁率を徐々に増加させていく。ある程度長期間放置されると、嵩密度や透磁率の増加が飽和する。このように飽和した状態では、作像中（撹拌中）の現像剤に比べて磁性キャリア間の距離が小さくなっていることから、トナー濃度が本来の値よりも低下していると誤検知される。

一方、長期間の放置によって嵩密度や透磁率の増加が飽和した現像剤を、第１搬送室や第２搬送室内でスクリュウ部材によって撹拌すると、トナー粒子間や磁性キャリア間に空気が取り込まれていくとともに、トナー粒子の摩擦帯電量が増加していく。このため、第１搬送室内や第２搬送室内で現像剤を長期間放置した後、現像を行わない状態でスクリュウ部材を回転させるいわゆる空撹拌を開始すると、図１３に示すように、空撹拌開始直後から概ね３分が経過するまでの間は、嵩密度が急激に低下していく。これは、現像剤内に空気が取り込まれたり、トナー粒子の摩擦帯電量が急激に増加したりするためである。その後、嵩密度の低下率が減少するものの、空撹拌時間の経過とともに、嵩密度がゆっくりと低下していく。これは、トナー粒子に添加されている外添剤の摩耗に伴って、トナー粒子の摩擦帯電量が少しずつ増加していくからである。具体的には、図１４に示すように、トナー粒子Ｔには、トナー粉末の流動性を高めるための外添剤Ｈが添加されている。この外添剤Ｈが現像剤の空撹拌ともに徐々に摩耗していくと、トナー粒子Ｔ間の摩擦力が徐々に高まっていく。空撹拌開始直後から概ね３分経過するまでの間に、トナー粒子の摩擦帯電量の増加は飽和近くにまで達するが、その後、外添剤Ｈの摩耗によってトナー粒子Ｔ間の摩擦力が徐々に高まっていくと、それに応じてトナー粒子Ｔの摩擦帯電量がゆっくりと増加していく。そして、これにより、空撹拌開始から３分以上経過した期間においても、時間経過とともに現像剤の嵩密度がゆっくりと低下していくのである。図１４は、トナー粒子Ｔとして初期状態のものを示しているが、空撹拌開始から３０分経過すると、トナー粒子Ｔは図１５に示すような状態になる。なお、流動性や嵩密度については、ＪＩＳ Ｚ２５０４：２０００の金属紛見掛密度試験方法によって測定することが可能である。

このようにして、現像剤の嵩密度は空撹拌時間の経過とともに、長時間に渡ってゆっくりと低下していく。そして、図１６に示すように、現像剤の透磁率（トナー濃度検知センサ出力Ｖｔ）が徐々に低下していき、トナー濃度の検知結果が徐々に低くなっていく。すると、空撹拌開始直後と、開始後３０分時点とでは、現像剤のトナー濃度が一定であるにもかかわらず、トナー濃度検知センサ出力Ｖｔに図１７に示すような大きな差が生ずる。これにより、トナー濃度の誤検知を引き起こしてしまう。

上記特許文献１に記載の現像装置では、このような誤検知の発生を抑える目的で、現像剤搬送部の全領域のうち、トナー濃度検知センサによってトナー濃度が検知される領域における現像剤の圧力を、他の領域における現像剤の圧力よりも高めている。しかしながら、この圧力とは、現像剤の搬送方向（スクリュウ部材の回転軸線方向）における圧力を示しており、本発明者らの実験によれば、かかる圧力と、誤検知の発生度合いとの間には良好な相関関係が成立しなかった。

これは次に説明する理由による。即ち、図１８は、Ｋ用の現像装置における現像剤搬送装置２２Ｋを示す拡大構成図である。同図において、Ｋ用の第１スクリュウ部材２６Ｋを内包する第１搬送室は、その底壁２１Ｋ−６を第１スクリュウ部材２６Ｋの重力方向下側に対して所定の間隙を介して対向させている。また、左側板２１Ｋ−３を第１スクリュウ部材２６Ｋの回転軸線方向に直交する両横側のうち、一方に対して所定の間隙を介して対向させている。更には、両横側のもう一方に対して、仕切壁２１Ｋ−５を所定の間隙を介して対向させている。そして、Ｋ現像剤９００Ｋを、第１スクリュウ部材２６Ｋの螺旋羽根２８Ｋ内だけではなく、螺旋羽根２８Ｋの外縁と左側板２１Ｋ−３との間のクリアランス、螺旋羽根２８Ｋの外縁と底壁２１Ｋ−６との間のクリアランス、及び、螺旋羽根２８Ｋの外縁と仕切壁２１Ｋ−５との間のクリアランスにも、それぞれ収容している。現像装置のケーシングに固定されるＫトナー濃度検知センサ４５Ｋは、その検知可能距離範囲が比較的小さいため、比較的離れた距離にある螺旋羽根２８Ｋ内のＫ現像剤のＫトナー濃度を検知することができない。検知できるのは、螺旋羽根２８Ｋの外縁と底壁２１Ｋ−６との間のクリアランスに収容されているＫ現像剤９００ＫのＫトナー濃度である。このため、クリアランス内のＫ現像剤９００Ｋが十分に加圧されなければならないが、第１スクリュウ部材２６Ｋの回転に伴って発生する加圧力は、主に螺旋羽根２８Ｋに収容されているＫ現像剤９００Ｋに対して搬送方向（回転軸線方向）に働く。そして、螺旋羽根２８Ｋ内のＫ現像剤９００Ｋが搬送方向に十分に加圧されていたとしても、クリアランス内のＫ現像剤９００Ｋが十分に加圧されていないことがある。このことが、現像剤に対する搬送方向の圧力と、トナー濃度の誤検知の発生度合いとの間に良好な相関関係が成立しない原因となっていた。

更に、本発明者らは、図示の構成では、次のような不具合があることも見出した。即ち、第１スクリュウ部材２６Ｋの回転に伴って、Ｋ現像剤９００ＫがＫトナー濃度検知センサ４５Ｋの表面に対して十分な圧力で押圧されないと、Ｋトナー濃度検知センサ４５Ｋ近傍でのＫ現像剤９００Ｋの入れ替わりが活発に行われなくなる。そして、第１スクリュウ部材２６Ｋが何回転もしているにもかかわらず、Ｋトナー濃度検知センサ４５Ｋの近傍に同じＫ現像剤９００Ｋが長時間に渡って停滞してそのＫトナー濃度が検知され続ける。これにより、Ｋ現像剤９００Ｋの実質的なＫトナー濃度の変化が迅速に検知されなくなってしまうのである。

従って、現像剤に対するスクリュウ軸線方向（搬送方向）の加圧力を高めるのではなく、スクリュウ回転方向の加圧力を高めて、トナー濃度検知センサの透磁率検知面に対して現像剤を強く押し当てる必要がある。なお、図１８では、Ｋトナー濃度検知センサ４５Ｋの透磁率検知面を第１搬送室内のＫ現像剤９００Ｋに接触させる構成を示しているが、図１９に示すように、第１搬送室内のＫ現像剤９００ＫとＫトナー濃度検知センサ４５Ｋとの間に、第１搬送室の壁（図示の例では底壁２１Ｋ−６）を介在させる構成を採用する場合もある。この場合には、Ｋ現像剤９００ＫとＫトナー濃度検知センサ４５Ｋとの間に介在する壁に対し、第１スクリュウ部材２６Ｋの回転力によってＫ現像剤９００Ｋを強く押し当てる必要がある。

そこで、本発明者らは、第１搬送室内のＫ現像剤９００ＫのＫトナー濃度検知センサ４５Ｋに向けての押圧力を変化させながら、Ｋトナー濃度検知センサ４５Ｋによる検知結果を調べる実験を行った。具体的には、まず、先に図１に示した複写機と同様の構成の試験機を用意した。この試験機は、先に図１９に示したように、第１搬送室内のＫ現像剤９００ＫとＫトナー濃度検知センサ４５Ｋとの間に第１搬送室の底壁２１Ｋ−６を介在させる構成になっているため、その底壁２１Ｋ−６に対するＫ現像剤９００Ｋの押圧力を測定する必要がある。このため、Ｋ用の現像装置の現像剤搬送装置２２Ｋを図２０に示すように改造した。第１搬送室内の底壁２１Ｋ−６の全領域のうち、Ｋ現像剤９００ＫとＫトナー濃度検知センサ４５Ｋとの間に介在する箇所に穴を開けた。この穴の面積については、Ｋトナー濃度検知センサ４５Ｋの透磁率検知部に収容される検知コイルの平面積の５０［％］程度の大きさにした（直径６ｍｍ）。この穴よりも若干小さい面積（直径５．３ｍｍ）の円形の荷重受け板９０を用意し、これを、協和電業社製の微小荷重ロードセル（ＬＴＳ５００ＧＡ：定格容量５Ｎ）９１に取り付けた。そして、微小荷重ロードセル９１に、図示しない動ひずみ測定器（ＤＰＭ−７１１Ｂ：Ｌ．Ｐ．Ｆ．＝２ｋＨｚに設定）を電気的に接続して、荷重受け板９０に対する圧力を測定できるようにした。微小荷重ロードセル９１に取り付けた荷重受け板９０を、第１搬送室の底板２１Ｋ−６の穴に差し込んだ。そして、荷重受け板９０にかかる荷重を正確に測定する目的から、荷重受け板９０を穴の内壁に接触させないように、微小荷重ロードセル９１を図示しない支持体にしっかりと固定した。また、荷重受け板９０と穴内壁との間の微小ギャップにＫ現像剤９００Ｋが入り込んでしまうことを防止するために、可撓性のラップシート９２（ポリ塩化ビニリデン製又はポリ塩化ビニル製等のラップで厚さ１０μm程度）で、穴全体を第１搬送室の内部から覆った。このラップシート９２は、密着性や耐久性が良好であるため、Ｋ現像剤９００Ｋの押圧力によって穴内部に入り込んでも破れることがない。かかる構成により、荷重受け板９０に対するＫ現像剤９００Ｋの図中矢印Ｂ方向への押圧力を測定することができる。なお、測定に必要な密着性や耐久性が得られるのであれば、ラップシート９２に代えて、薄層の粘着剤を使用しても良い（但し荷重受け板９０との粘着は避ける）。

荷重受け板９０に対して第１搬送室内のＫ現像剤９００Ｋをより強く押し当てるために、必要に応じて、第１スクリュウ部材２６Ｋを図２１に示す構成のものに取り替えた。この第１スクリュウ部材２６Ｋは、回転軸部材２７Ｋにおける荷重受け板９０との対向領域に、フィン部材２９Ｋが突設せしめられている。このフィン部材２９Ｋは、図２２に示すように、螺旋状の螺旋羽根２８Ｋにおける互いに軸線方向に並ぶ羽根部と羽根部との間に配設されており、回転軸部材２７Ｋの周面上で、回転軸線方向に延在する形状で回転軸部材２７Ｋから突出している。そして、図２１に示したように、螺旋羽根２８Ｋ内に保持されるＫ現像剤９００Ｋを回転軸部材２７Ｋの回転に伴って法線方向（図２２の矢印Ｃ方向）に移動させて、螺旋羽根２８Ｋの外縁と底壁２１Ｋ−６との間に位置するＫ現像剤９００Ｋを荷重受け板９０に向けて強く押し当てることができる。なお、図２２の矢印Ｄ方向は、螺旋羽根２８Ｋがその回転に伴ってＫ現像剤に与える力の方向を示している。

荷重受け板９０に対して第１搬送室内のＫ現像剤９００Ｋを更に強く押し当てるために、必要に応じて、第１搬送室における荷重受け板９０との対向領域に、図２３に示すドーム部材３９Ｋを設けた。このドーム部材３９Ｋは、第１搬送室の左側板２１Ｋ−３と仕切壁２１Ｋ−５との間に架け渡されて第１搬送室を上部から覆っている。ドーム部材３９Ｋの第１スクリュウ部材２６Ｋとの対向面には、螺旋羽根２８Ｋの曲率に沿った曲面が形成されている。かかる構成のドーム部材３９Ｋは、フィン部材２９Ｋの回転に伴って重力方向下側から上側に向けて移動してくるＫ現像剤９００Ｋに鉛直方向上方から接触してＫ現像剤９００Ｋを鉛直方向下方に向けて押さえ付けることで、Ｋ現像剤９００Ｋの荷重受け板９０に対する押圧力を更に高めることができる。

図２４は、図２３に示した現像剤搬送装置２２Ｋの試験機によって検知されたＫ現像剤９００Ｋの荷重受け板９０に対する押圧力と、経過時間との関係を示すグラフである。図示のように、押圧力と経過時間との関係は、サインカーブ状の波形となる。これは、第１スクリュウ部材２６Ｋのフィン部材２９Ｋがその回転に伴って荷重受け板９０との対向領域を通過する際に、荷重受け板９０に対するＫ現像剤９００Ｋの押圧力が最も大きくなるからである。荷重受け板９０と微小荷重ロードセル９１との組合せに代えて、Ｋトナー濃度検知センサ（４５Ｋ）を取り付けると、トナー濃度検知センサ出力Ｖｔと経過時間との関係は、図示のように、サインカーブ状の波形となり、且つ、その周期が押圧力の波形の周期と同期することがわかる。つまり、荷重受け板９０に対するＫ現像剤９００Ｋの押圧力が最も高くなるタイミングで、トナー濃度検知センサ出力Ｖｔも最も高くなり、トナー濃度が正確に検知されるようになるのである。

試験機においては、制御部（５００）を次のように構成した。即ち、第１スクリュウ部材２６Ｋの回転周期（図２４の波形の１周期）に対して２０倍以上の周期（４ｍｓｅｃ間隔）でＫトナー濃度検知センサ４５Ｋからの出力をサンプリングしてＲＡＭ（５０２）に順次格納していく。そして、第１スクリュウ部材２６Ｋの１周期分のサンプリングデータについて、値の高いものを上から順にサンプリング数の１０［％］分だけ抽出し、それら抽出データの平均値をトナー濃度検知センサ出力Ｖｔとして採用した。これにより、第１スクリュウ部材２６Ｋの１周期のうち、Ｋ現像剤がＫトナー濃度検知センサ４５Ｋの検知面に向けて良好に押圧されているときのセンサ出力を採用して、誤検知を低減することができる。

次に、本発明者らは、Ｋ現像剤のＫトナー濃度［ｗｔ％］と、トナー濃度検知センサ出力Ｖｔ［Ｖ］との関係を調べる実験を行った。具体的には、まず、図１９に示したような、フィン部材（２９Ｋ）やドーム部材（３９Ｋ）を設けていない現像剤搬送装置２２Ｋを用意した。そして、Ｋトナーと磁性キャリアとの混合によって所定のＫトナー濃度に調整したＫ現像剤をその現像剤搬送装置２２Ｋ内にセットした。次いで、第１スクリュウ部材２６Ｋや第２スクリュウ部材３２Ｋの回転によるＫ現像剤の空撹拌を開始し、開始から３分経過後のトナー濃度検知センサ出力Ｖｔを、標準センサ出力Ｖｔｓとした。空撹拌開始から３分経過後のＫ現像剤についてのトナー濃度検知センサ出力Ｖｔを標準センサ出力Ｖｔｓとしたのは、３分経過すれば先に図１３に示したように、Ｋ現像剤の嵩密度の急激な低下がほぼ治まり、且つＫトナーが十分に摩擦帯電せしめられるからである。この標準センサ出力Ｖｔｓの測定を、Ｋトナー濃度が６、８、１０［ｗｔ％］である３通りのＫ現像剤についてそれぞれ行った。そして、それぞれのトナー濃度値と、標準センサ出力Ｖｔｓとを用いて回帰分析を行って、Ｋトナー濃度とトナー濃度検知センサ出力Ｖｔとの関係を示す回帰直線式を得た。つまり、空撹拌開始から３分経過後のＫ現像剤では、Ｋトナー濃度とトナー濃度検知センサ出力Ｖｔとがこの回帰直線式の特性を示すのである。実機において、第１搬送室内のＫ現像剤が常に空撹拌開始から３分経過後のＫ現像剤と同じ性状を示すのであれば、この回帰直線式に基づいてトナー濃度を正確に測定することができる。しかし、低画像面積率の画像を連続出力する場合などには、過剰な撹拌に伴うＫ現像剤の嵩密度の低下により、トナー濃度検知センサ出力Ｖｔが本来よりも低めに検知される（トナー濃度が高めに検知されるのと同意）。これにより、Ｋ現像剤のトナー濃度が本来よりも低めに制御されて、画像濃度不足などを引き起こしてしまう。

そこで、本発明者らは次に、Ｋ現像剤のＫトナー濃度検知センサ４５Ｋに向けての押圧力と、トナー濃度誤検知量との関係を調べる実験を行った。具体的には、先に説明した試験機において、条件１〜条件４の４通りで押圧力に変化させるようにした。条件１では、フィン部材（２９Ｋ）もドーム部材（３９Ｋ）も設けていない。また、条件２は、フィン部材を設け、且つドーム部材を設けていない。また、条件３は、フィン部材及びドーム部材の両方を設けている。また、条件４は、ドーム部材を設けるとともに、フィン部材を回転軸線方向から傾けた状態で回転軸部材２７Ｋ上に突設せしめ、これによってＫ現像剤を螺旋羽根（２８Ｋ）とは逆方向に搬送させるようにした（以下、このフィン部材を逆フィンという）。かかる条件４では、荷重受け板（９０）との対向領域で回転軸線に沿って反対方向に搬送されるＫ現像剤がぶつかり合いながら、フィン部材の回転に伴って荷重受け板（９０）に向けて押し付けられるため、荷重受け板に対するＫ現像剤の押圧力が各条件のうちで最も高くなる。

各条件において、まず、押圧力を測定した。次に、荷重受け板（９０）と微小荷重ロードセル（９１）との組合せを、Ｋトナー濃度検知センサ（４５Ｋ）と交換した後、空撹拌を開始した。そして、３分経過後におけるトナー濃度検知センサ出力Ｖｔと、４０分経過後におけるトナー濃度検知センサ出力Ｖｔとをそれぞれ測定し、それぞれの出力に対応するＫトナー濃度を上述の回帰直線式から求めた。次いで、それらＫトナー濃度の差（濃度差）を求めた。このような濃度差の測定を、各条件において、Ｋトナー濃度６、８、１０［ｗｔ％］の３通りのＫ現像剤についてそれぞれ行って、平均値をその条件におけるトナー濃度誤検知量とした。

空撹拌開始から３分経過後のＫトナー濃度算出値と、４０分経過後のＫトナー濃度算出値との差をトナー濃度誤検知量としたのは、次に説明する理由による。即ち、長期間放置した現像剤の空撹拌に伴う嵩密度の低下はやがて飽和に達するが、空撹拌開始から４０分経過すると、その飽和点の概ね８割程度に達する。実機においては、低画像面積率の画像を連続的にプリントすると、現像に伴う単位時間あたりのトナー消費量が比較的少ない状態で、撹拌（スクリュウ部材の回転駆動）が比較的長時間行われるため、空撹拌に近い状態になる。このため、連続プリント枚数の増加に伴って、現像剤の嵩密度が定常プリント時よりも低下していき、トナー濃度の誤検知を引き起こし易くなる。但し、空撹拌とは異なり、現像剤中のトナーが現像に伴って消費され、それに応じて現像剤に新たな現像剤が少しずつ補給されていくので、嵩密度が飽和点まで低下することはない。かなりの低画像面積率の画像を連続的にプリントしても、嵩密度の低下は飽和点の概ね８割程度までである。つまり、実機において低画像面積率の画像を連続出力すると、嵩密度が徐々に低下していくが、長時間に渡る連続出力を行ったとしても、嵩密度は４０分の空撹拌を施した現像剤の嵩密度と同等の値までしか低下しない。そこで、３分経過後のＫトナー濃度算出値と、４０分経過後のＫトナー濃度算出値との差をトナー濃度誤検知量としたのである。

この実験によって得られたトナー濃度誤検知量と押圧力との関係を図２５に示す。トナー濃度誤検知量については、１．５［ｗｔ％］以下に留めることが望ましい。これは次に説明する理由による。即ち、従来、トナーとしては、平均粒径（φ）が６．８［μｍ］程度のものを用いることが多かった。この場合、現像剤のトナー濃度が１２［ｗｔ％］を超えると、トナー飛散、白斑点画像、キャリア付着などといった問題が発生するようになるため、トナー濃度を１２［ｗｔ％］以下に制御しなければならない。また、トナー濃度が５［ｗｔ％］を下回ると、ベタ画像部の濃度不足やキャリア付着などといった問題が発生するようになるため、トナー濃度を５［ｗｔ％］以上に制御しなければならない。但し、トナー濃度を確実に５〜１２［ｗｔ％］に制御するためには、トナー濃度誤検知量を見込まなければならない。従来の一般的なトナー濃度誤検知量の最大値は概ね３［ｗｔ％］程度であった。よって、トナー濃度の制御目標値の上限や下限については、それぞれこの３［ｗｔ％］の誤差を見込んで、上限目標値＝９［Ｗｔ％］、下限目標値＝８［ｗｔ％］に設定するのが一般的であった。ところが、近年は高画質化に伴ってより小粒径のトナーを用いる傾向が高まっている。そして、平均粒径（φ）が５．５［μｍ］のトナーを用いた場合には、トナー濃度が９［ｗｔ％］を超えるとトナー飛散、白斑点画像、キャリア付着などといった問題が発生するようになる。また、トナー濃度が５［ｗｔ％］を下回ると、ベタ画像部の濃度不足やキャリア付着などといった問題が発生する。この場合、トナー濃度誤検知量の３［ｗｔ％］を見込んでしまうと、上限目標値＝６［ｗｔ％］、下限目標値＝８［ｗｔ％］となり、上限目標値が下限目標値を上回ってしまう。すると、トナー濃度を適切に制御することができなくなる。そこで、トナー濃度誤検知量を１．５［ｗｔ％］以下に留めるのである。こうすることで、平均粒径５．５［μ］の小粒径トナーを用いた場合であっても、上限目標値＝７．５［ｗｔ％］、下限目標値＝６．５［ｗｔ％］になって、トナー濃度を適切に制御することが可能になる。

図２５のグラフから、押圧力を１５［ｋｇｆ／ｍ^２］（＝９．８×１５Ｎ／ｍ^２）以上にすることで、トナー濃度誤検知量を１．５［ｗｔ％］以下に留め得ることがわかる。なお、本発明者らは、高感度カメラにて、Ｋトナー濃度検知センサ４５Ｋの近傍におけるＫ現像剤の挙動を高速撮影したところ、押圧力を１０［ｋｇｆ／ｍ^２］程度にした条件では、第１スクリュウ部材２６Ｋの回転に伴うセンサ近傍でのＫ現像剤の入れ替えが活発に行われないことを確認した。これに対し、押圧力を１５［ｋｇｆ／ｍ^２］以上にした条件では、第１スクリュウ部材２６Ｋの回転に伴ってＫ現像剤をセンサ近傍で活発に入れ替え得ることも確認した。従って、押圧力（スクリュウ１回転あたりの押圧力の最大値）を１５［ｋｇｆ／ｍ^２］以上にすることで、トナーの嵩の変動に起因するトナー濃度の誤検知の発生を従来よりも抑えるとともに、トナー濃度検知センサの近傍で現像剤の入れ替えを活発に行わせてトナー濃度の変化を迅速に検知することができる。

但し、押圧力（スクリュウ１回転あたりの押圧力の最大値）については、１００［ｋｇｆ／ｍ^２］（＝９．８×１００Ｎ／ｍ^２）以下にする必要がある。これは次に説明する理由による。本発明者らは押圧力を９．８×５０［Ｎ／ｍ^２］から９．８×１８０［Ｎ／ｍ^２］まで徐々に大きくしていきながら、押圧力とトナー誤検知量との関係を調べる追加実験を行った。すると、押圧力が９．８×１００［Ｎ／ｍ^２］を超え始めたあたりから、トナー誤検知量が急激に大きくなり始めてしまうことがわかった。よって、押圧力を９．８×１００［Ｎ／ｍ^２］以下に留めるのである。このようにすることで、押圧力を高めすぎることによってトナー誤検知量を却って大きくしてしまうといった事態を回避することができる。

なお、押圧力が９．８×１００［Ｎ／ｍ^２］を超え始めたあたりから、トナー誤検知量が急激に大きくなり始めるのは、次に説明する理由からである。即ち、押圧力が９．８×１００［Ｎ／ｍ^２］を超え始めると、ドーム部材の下にある現像剤の圧が高まりすぎ、ドーム部材よりも搬送方向下流側にある現像剤がドーム部材の下に進入することができず、ドーム部材を乗り越えてしまうなど、通常とは異なる現像剤の循環状態となる。そして、トナー濃度検知センサの検知面の付近で、現像剤の入れ替わりが活発に行われなくなって、誤検知量が大きくなる。また、ドーム部材の下において、現像剤の圧が高まりすぎると、その圧で第１スクリュウ部材の回転動作がロックされて、ユニット破損に至るおそれもある。

図２５に示したグラフの直線を横軸に向けて延ばすと、横軸とその直線との切片は５０［ｋｇｆ／ｍ^２］あたりになる。このとき、理論的には、トナー濃度誤検知量はほぼ０［ｗｔ％］になる。押圧力を５０〜１８０［ｋｇｆ／ｍ^２］（９．８×５０〜１００Ｎ／ｍ^２）に設定した前述の実験でも、同様に、初期値の５０［ｋｇｆ／ｍ^２］やこれよりも少し押圧力の高い条件では、トナー濃度誤検知量はほぼ０［ｗｔ％］にすることができた。

そこで、実施形態に係る複写機においては、各色のプロセスユニット（１０Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）の現像剤搬送装置として、それぞれ、第１スクリュウ部材の回転に伴って第１搬送室内で搬送されている現像剤のトナー濃度検知センサに対する押圧力のスクリュウ１回転あたりにおける最大値の平均、あるいはその現像剤とトナー濃度検知センサとの間に介在している壁に対する現像剤の押圧力のスクリュウ１回転あたりにおける最大値の平均を、９．８×１５［Ｎ／ｍ^２］以上、９．８×１００［Ｎ／ｍ^２］以下にしている。

現像剤のトナー濃度検知センサに対する押圧力のスクリュウ１回転あたりにおける最大値は、図２４に示したように、スクリュウ１回転毎に周期的に現れる山形の波形における頂点位置の値である。押圧力の測定においては、ノイズの混入により、実際の押圧力よりも極端に大きい値を示すことがあるが、この極端に大きい値（以下、ノイズによる極大値という）は正しい押圧力を示すものではないため、測定結果から除去する必要がある。ノイズによる極大値の除去にあたっては、ノイズフィルタにより、次のようにして除去することが可能である。即ち、電気的なローパスフィルタを介したり、トナー濃度検知センサによる読取値に対して数ポイントの移動平均を施したり、移動平均値から所定ポイント以上離れている値を除外したりなど、種々の一般的に知られている方法を採用することが可能である。透磁率センサからなるトナー濃度検知センサでは、スクリュウ１回転周期に対して、１０倍以上の高周期で発生する周期波形についてはノイズとして除去しても問題ない。重要なのは、センサ検知面周辺の攪拌部材（例えば、スクリュウ部材）の回転周期に相当する圧力の変化を捉え、その最大値を把握することである。前述のような１０倍以上の高周期の周期波形や突発的（スパイク的）に発生している波形は、第１スクリュウ部材で搬送されている現像剤のトナー濃度検知センサに対する押圧力とは無関係であるため、トナー濃度検知センサから出力されているものの、トナー濃度検知センサによる押圧力の検知結果ではない。よって、かかる波形の極大値は、本発明における「トナー濃度検知手段に対する押圧力の撹拌搬送部材１回転あたりにおける最大値」には該当しない。

なお、押圧力のスクリュウ１回転あたりにおける最大値の平均は、スクリュウ１回転あたりにおける最大値を次の回転回数分だけ測定し、その測定回数分の平均によって求める。即ち、現像剤が第１搬送室と第２搬送室とをちょうど５循環（第１搬送室→第２搬送室という周回を５回重ねる）する期間におけるスクリュウの回転回数である。上述したドーム部材を設けた場合、撹拌開始から徐々に最大値が上昇していくことがあるが、本発明者らの実験によれば、前記期間内にその上昇が治まらない場合には、前記期間の経過後にやがてドーム部材内で現像剤が詰まってしまった。これに対し、前記期間内に上昇が治まり、ある程度の最大値で安定すれば、ドーム部材内に現像剤を詰まらせることはなかった。よって、本発明における「現像剤の押圧力の撹拌搬送部材１回転あたりにおける最大値の平均」とは、前記期間内で押圧力の上昇が治まってある程度の範囲で押圧力の最大値が安定している場合における前記期間内における最大値の平均を意味している。「押圧力」の測定については、新品の磁性キャリアを用いるものとする。また、現像剤の撹拌については、トナー補給を行わない空撹拌を行うものとする。

また、従来のように、フィン部材を設けていない第１スクリュウ部材の周囲にトナー濃度検知センサを配設しただけでは、９．８×１５［Ｎ／ｍ^２］以上という押圧力を得ることが困難であるが、種々の工夫を施すことで、かかる押圧力を得ることは可能である。例えば、第１スクリュウ部材の回転軸部材における回転軸線方向の全領域のうち、トナー濃度検知センサに対向する領域に、図２２に示したようなフィン部材（２９Ｋ）や上述の逆フィンを設けることで、押圧力を従来よりも高めることができる。フィン部材や逆フィンを設けても、９．８×１５［Ｎ／ｍ^２］以上という押圧力が得られない場合には、更に図２３に示したようなドーム部材３９Ｋを設ければよい。実施形態に係る複写機では、逆フィンとドーム部材との両方を設けている。

次に、実施形態に係る複写機に、より特徴的な構成を付加した各実施例の複写機について説明する。なお、以下に特筆しない限り、各実施例に係る複写機の構成は実施形態のものと同様である。
［第１実施例］
本第１実施例に係る複写機では、各色のプロセスユニット（１０Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）における現像剤搬送装置として、それぞれ、第１スクリュウ部材の回転に伴って第１搬送室内で搬送されている現像剤のトナー濃度検知センサに対する押圧力のスクリュウ１回転あたりにおける最大値の平均、あるいはその現像剤とトナー濃度検知センサとの間に介在している壁に対する現像剤の押圧力のスクリュウ１回転あたりにおける最大値の平均を、９．８×２５［Ｎ／ｍ^２］以上にするものを用いている。

［第２実施例］
図２６は、第２実施例に係る複写機におけるＫ用の現像剤搬送装置２２Ｋを上方から示す分解平面図である。他色用の現像剤搬送装置も、Ｋ用のものと同様の構成になっている。第１スクリュウ部材２６Ｋのようなスクリュウ部材では、搬送中の現像剤を搬送方向や送り出し方向に強く加圧することができる。ここで、搬送方向は、スクリュウ部材の回転軸線方向と同じ方向である。また、送り出し方向は、スクリュウ部材の現像剤搬送方向下流側端部から排出される現像剤の排出方向である。例えば、曲がりのない一直線上の空間にスクリュウ部材が配設されている場合は、スクリュウ部材の下流側端部から排出される現像剤の排出方向が、回転軸線方向と同じ方向になる。これに対し、途中で屈曲又は湾曲している空間の屈曲部又は湾曲部の手前側にスクリュウ部材が配設されている場合、そのスクリュウ収容空間から屈曲部又は湾曲部への現像剤の排出方向は、屈曲部の屈曲面又は湾曲部の湾曲面に沿った方向となる。これらの方向に対しては、スクリュウ部材は現像剤を強く加圧することができるのである。

但し、スクリュウ部材は、現像剤を法線方向に強く加圧することが困難である。このため、実施形態に係る複写機では、フィン部材や逆フィンなどを設けて、法線方向への押圧力を高めた。これは、法線方向に向けて送られてくる現像剤のトナー濃度を検知させるようにトナー濃度検知センサを配設していたからである。

一方、本第２実施例に係る複写機では、Ｋトナー濃度検知センサ４５Ｋのトナー濃度検知面を第１スクリュウ部材２６Ｋの回転軸線方向と直交する面方向に延在させる姿勢で、Ｋトナー濃度検知センサ４５Ｋを配設している。そして、第１スクリュウ部材２６Ｋから送り出されてくるＫ現像剤にＫトナー濃度検知センサ４５Ｋのトナー濃度検知面（あるいはこれとＫ現像剤との間に介在する壁）を突き当てるようにしている。より詳しくは、第１スクリュウ部材２６Ｋを収容している第１搬送室から、第２スクリュウ部材２６Ｋを収容している第２搬送室へのＫ現像剤の受け渡しは、上述のように、仕切壁２１Ｋ−６に設けられた開口を通して行われる。このため、第１搬送室と第２搬送室との間では、現像剤搬送路が水平方向に屈曲している。そして、このように水平方向に屈曲している場合には、第１搬送室からのＫ現像剤の搬送方向が、必ず、第１スクリュウ部材２６Ｋの回転軸線に沿った面方向になる。より詳しくは、例えば本複写機では、回転軸線を水平面に沿わせる姿勢で第１スクリュウ部材２６Ｋを配設している。この場合、第１搬送室からのＫ現像剤の搬送方向は、必ず水平面に沿った方向になる。水平面上のどの方向なのかは、屈曲部の屈曲面によって決まる。実施形態に係る複写機では屈曲面（後側板２１Ｋ−１の面）が第１スクリュウ部材２６Ｋの回転軸線方向に直交していたため、水平面上で９０°屈曲する。これに対し、本第２実施例の複写機では、三角柱状の屈曲角調整部材３８Ｋを第１搬送室の現像剤搬送方向下流側端部に固定して、水平面上での屈曲角度を４５°にしている。そして、後側板２１Ｋ−１に対して、第１搬送室から送り出されてくるＫ現像剤を水平面上で４５°の角度で突き当てるようにしている。これにより、フィン部材やドーム部材を設けていなくても、Ｋトナー濃度検知センサ４５Ｋのトナー濃度検知面（又は後側板２１Ｋ−１）に対して、第１搬送室から送り出されてくるＫ現像剤を突き当てて強く押圧することができる。

以上のように、トナー濃度検知面をスクリュウ部材の回転軸線方向と直交する面方向に延在させる姿勢でトナー濃度検知センサを配設することで、フィン部材やドーム部材を設けていなくても、トナー濃度検知面（又はこれと現像剤との間に介在する壁）に対して現像剤を強く押圧することができる。

なお、トナー濃度検知面をスクリュウ部材の回転軸線方向と直交する面方向に延在させる場合、現像剤搬送路に屈曲部や湾曲部を設ける必要は必ずしもない。例えば、スクリュウ部材の螺旋羽根の軸線方向のピッチを部分的に大きくして、そのピッチの大きくなった羽根間にトナー濃度検知センサを配設し、そのトナー濃度検知センサの回転軸線方向に延在するトナー濃度検知面に対して、羽根間で搬送される現像剤を直接突き当てるようにしてもよい。

以上、第１実施例に係る複写機においては、スクリュウ１回転あたりにおける上記最大値の平均を９．８×２５［Ｎ／ｍ^２］以上にしているので、９．８×２５［Ｎ／ｍ^２］未満にする場合に比べて、トナー濃度誤検知量をより低減することができる。

また、第２実施形態に係る複写機においては、回転可能に支持される回転軸部材２７Ｋの周面に螺旋状に突設せしめられた螺旋羽根２８Ｋの回転に伴ってＫ現像剤を撹拌しながら回転軸線方向に搬送する第１スクリュウ部材２６Ｋを撹拌搬送部材として用いている。そして、トナー濃度検知面を第１スクリュウ部材２６Ｋの回転軸線方向と直交する面方向に延在させる姿勢でトナー濃度検知手段たるＫトナー濃度検知センサ４５Ｋを配設している。かかる構成では、上述したように、フィン部材やドーム部材を設けていなくても、トナー濃度検知面（又はこれと現像剤との間に介在する壁）に対して現像剤を強く押圧することが可能になる。

また、実施形態に係る複写機においては、フィン部材やドーム部材を設けたことで、現像剤搬送部たる第１搬送室の全領域のうち、Ｋトナー濃度検知センサ４５Ｋによるトナー濃度検知領域における現像剤搬送速度を、他の領域における現像剤搬送速度よりも遅くしている。かかる構成では、トナー濃度検知領域における現像剤の嵩密度を他の領域における嵩密度よりも高くすることで、９．８×１５［Ｎ／ｍ^２］以上という上記最大値の平均をより得られ易くすることができる。

また、実施形態に係る複写機においては、撹拌搬送部材たる第１スクリュウ部材２６Ｋとして、上記フィン部材を設けたことで、その回転軸線方向の全領域のうち、上記トナー濃度検知領域に対応する箇所の現像剤搬送能力を、他の箇所の現像剤搬送能力よりも低くしたものを用いている。かかる構成では、トナー濃度検知領域における現像剤搬送速度を、他の領域における現像剤搬送速度よりも確実に遅くすることができる。

実施形態に係る複写機を示す概略構成図。 同複写機におけるプリンタ部の内部構成の一部を拡大して示す部分拡大構成図。 同プリンタ部におけるＹ，Ｃ用のプロセスユニットを中間転写ベルトとともに示す拡大構成図。 同プリンタ部における光学センサユニットと中間転写ベルトとを示す平面図。 同複写機の電気回路の一部を示すブロック図。 同複写機の制御部によって実施されるパラメータ補正処理における制御フローを示すフローチャート。 Ｙ濃度階調検知用のパッチパターンを同中間転写ベルトとともに示す拡大平面図。 トナー付着量と電位ポテンシャルとの関係を示すグラフ。 基準潜像の電位とトナー付着量との関係が直線になる区間のデータを説明するグラフ。 電位制御テーブルを示す表。 同プリンタ部におけるＹ用の現像装置を示す分解斜視図。 同現像装置を上方から示す分解平面図。 現像剤の嵩密度と空撹拌時間との関係を示すグラフ。 初期状態のトナー粒子を示す拡大模式図。 ３０分の空撹拌が行われた現像剤中のトナー粒子を示す拡大模式図。 トナー濃度検知センサ出力Ｖｔと空撹拌時間との関係を示すグラフ。 トナー濃度検知センサ出力Ｖｔとトナー濃度との関係を示すグラフ。 同プリンタ部におけるＫ用の現像装置の現像剤搬送装置を示す拡大構成図。 Ｋトナー濃度検知センサと第１搬送室内のＫ現像剤との間に壁を介在させている構成の同現像剤搬送装置を示す拡大構成図。 試験機におけるＫ用の現像剤搬送装置を示す拡大構成図。 第１スクリュウ部材にフィン部材を設けた同現像剤搬送装置を示す拡大構成図。 同第１スクリュウ部材を部分的に示す拡大側面図。 ドーム部材を設けた同現像剤搬送装置を示す拡大構成図。 押圧力と経過時間とトナー濃度検知センサ出力Ｖｔとの関係を示すグラフ。 トナー濃度誤検知量と押圧力との関係を示すグラフ。 第２実施例に係る複写機におけるＫ用の現像剤搬送装置を上方から示す分解平面図。

符号の説明

１：プリンタ部（画像形成装置）
１０Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ：プロセスユニット
１１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ：感光体（潜像担持体）
２０Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ：現像装置
２１Ｋ−５：底壁（壁）
２２Ｙ，Ｋ：現像剤搬送装置
２６Ｙ，Ｋ：第１スクリュウ部材（撹拌搬送部材）
２７Ｙ，Ｋ：回転軸部材
２８Ｙ，Ｋ：螺旋羽根
３２Ｙ，Ｋ：第２スクリュウ部材（撹拌搬送部材）
４５Ｙ，Ｋ：トナー濃度検知センサ（トナー濃度検知手段）
９００Ｋ：Ｋ現像剤
Ｔ：トナー粒子

Claims (8)

1. トナーとキャリアとを含有する現像剤を回転する撹拌搬送部材によって撹拌しながら回転軸線方向に搬送する現像剤搬送部と、該現像剤搬送部内で搬送される現像剤に接触するか、あるいは該現像剤搬送部の壁を介して該現像剤に対向するかしながら、該現像剤のトナー濃度を検知するトナー濃度検知手段とを有する現像剤搬送装置において、
   上記撹拌搬送部材の回転に伴って上記現像剤搬送部内で搬送されている現像剤の上記トナー濃度検知手段に対する押圧力の撹拌搬送部材１回転あたりにおける最大値の平均、あるいは上記壁における上記トナー濃度検知手段との対向箇所に対する該現像剤の押圧力の撹拌搬送部材１回転あたりにおける最大値の平均を、９．８×１５［Ｎ／ｍ^２］以上、９．８×１００［Ｎ／ｍ^２］以下にしたことを特徴とする現像剤搬送装置。
2. 請求項１の現像剤搬送装置において、
   上記最大値の平均を９．８×２５［Ｎ／ｍ^２］以上にしたことを特徴とする現像剤搬送装置。
3. 請求項１又は２の現像剤搬送装置において、
   回転可能に支持される回転軸部材の周面に螺旋状に突設せしめられた螺旋羽根の回転に伴って現像剤を撹拌しながら回転軸線方向に搬送するスクリュウ部材を上記撹拌搬送部材として用いるとともに、トナー濃度検知面を該回転軸線方向と直交する面方向に延在させる姿勢で上記トナー濃度検知手段を配設したことを特徴とする現像剤搬送装置。
4. 請求項１乃至３の何れかの現像剤搬送装置において、
   上記現像剤搬送部の全領域のうち、上記トナー濃度検知手段によるトナー濃度検知領域における現像剤搬送速度を、他の領域における現像剤搬送速度よりも遅くしたことを特徴とする現像剤搬送装置。
5. 請求項４の現像剤搬送装置において、
   上記撹拌搬送部材として、該撹拌搬送部材の回転軸線方向の全領域のうち、上記トナー濃度検知領域に対応する箇所の現像剤搬送能力を、他の箇所の現像剤搬送能力よりも低くしたものを用いたことを特徴とする現像剤搬送装置。
6. トナーとキャリアとを含有する現像剤を搬送する現像剤搬送装置と、該現像剤搬送装置によって搬送されてくる現像剤を自らの無端移動する表面に担持しながら、自らの表面移動に伴って潜像担持体との対向領域に搬送して、潜像担持体に担持される潜像を現像する現像剤担持体とを有する現像装置において、
   上記現像剤搬送装置として、請求項１乃至５の何れかの現像剤搬送装置を用いたことを特徴とする現像装置。
7. 潜像を担持する潜像担持体と、該潜像担持体上の潜像を現像する現像手段と、該潜像担持体上で現像された可視像を転写体に転写する転写手段とを備える画像形成装置における少なくとも該潜像担持体及び現像手段を１つのユニットとして共通の保持体に保持して画像形成装置本体に一体的に着脱されるプロセスユニットにおいて、
   上記現像手段として、請求項６の現像装置を用いたことを特徴とするプロセスユニット。
8. 潜像を担持する潜像担持体と、該潜像担持体上の潜像を現像する現像手段とを備える画像形成装置において、
   上記現像手段として、請求項６の現像装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。

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