JP2007126644A - 離型用ポリプロピレンフイルム - Google Patents
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Abstract
ポリプロピレンフイルムに均一な表面粗さを設けかつフイル内ボイドを低減することにより、熱硬化性成形部材等の成形時に好ましく使用される離型用ポリプロピレンフイルムを提案する。
【解決手段】
実質的にフィラーを含有しないポリプロピレン系樹脂からなり、少なくとも一方のフイルム表面において、平均粗さRaが0.01〜0.10μm、グロスが80〜110%、であって、かつ、内部ヘイズが1%以下であることを特徴とする離型用ポリプロピレンフイルム。
【選択図】なし
Description
(1)実質的にフィラーを含有しないポリプロピレン系樹脂からなり、少なくとも一方のフイルム表面において、平均粗さRaが0.01〜0.10μm、グロスが80〜110%、かつ、内部ヘイズが1%以下であることを特徴とする離型用ポリプロピレンフイルム
(2)ポリプロピレン樹脂が長鎖分岐状構造および/または架橋構造を有するポリプロピレンを含有していることを特徴とする(1)項に記載の離型用ポリプロピレンフイルム
(3)フイルム内ボイド個数が24個/25cm2以下であることを特徴とする(1)または(2)に記載のポリプロピレンフイルム
(4)一方のフイルム表面の濡れ張力が34〜42mN/mであることを特徴とする(1)〜(3)いずれかに記載の離型用ポリプロピレンフイルム
(5)実質的にフィラーを含有しないポリプロピレン系樹脂からなり、一方のフィルム表面(表面A)の平均粗さRaが0.01〜0.10μm、グロスが80〜110%であり、この表面Aの反対側のフィルム表面(表面B)のグロスが120〜160%であり、かつ内部ヘイズが1%以下であることを特徴とする離型用ポリプロピレンフィルム
(6)表面Aの濡れ張力が34〜42mN/であることを特徴とする(5)に記載の離型用ポリプロピレンフイルム
ポリプロピレンフイルムの表面に凹凸を形成するためには上述の通り、無機粒子や架橋ポリマー粒子等を添加する、あるいはβ晶を生成させる方法は公知であるが、いずれもフイルム中にボイドを形成するために、異物等を光学的に検出しようとする際に障害を発生する可能性がある。
95:5の範囲であるとフイルムのカールが小さく平面性の良好なフイルムが得られるので好ましい。
(1)中心線平均粗さ(Ra)及び十点平均粗さ(Rz)
JIS B−0601(1982)により、株式会社小坂研究所製「非接触三次元微細形状測定器(ET−30HK)」及び「三次元粗さ分析装置(MODEL SPA−11)」を用いて測定した。測定数は3とし、その平均値を用いた。
横倍率:200倍
縦倍率:20,000倍
カットオフ:0.25mm
幅方向送り速度:0.1mm/秒
長さ方向送りピッチ:10μm
長さ方向送り数:20回
(2)メソペンタッド分率(mmmm)
メソペンタッド分率(mmmm)の測定
試料を溶媒に溶解し、13C−NMRを用いて、以下の条件にてメソペンタッド分率(mmmm)を求める
測定条件
装置:Bruker社製、DRX−500
測定核:13C核(共鳴周波数:125.8MHz)
測定濃度:10wt%
溶媒:ベンゼン/重オルトジクロロベンゼン=1:3混合溶液
測定温度:130℃
スピン回転数:12Hz
NMR試料管:5mm管
パルス幅:45°(4.5μs)
パルス繰り返し時間:10秒
データポイント:64K
換算回数:10,000回
測定モード:complete decoupling
解析条件
LB(ラインブロードニングファクター)を1.0としてフーリエ変換を行い、mmmmピークを21.86ppmとした。WINFITソフト(Bruker社製)を用いて、ピーク分割を行う。その際に、高磁場側のピークから以下の様にピーク分割を行い、更にソフトの自動フィッテイングを行い、ピーク分割の最適化を行った上で、mmmmとss(mmmmのスピニングサイドバンドピーク)のピーク分率の合計をメソペンタッド分率(mmmm)とする。
尚、測定はn=5で行い、その平均値を求める。
1 :mrrm
2 ,3:rrrm(2つのピークとして分割)
4 :rrrr
5 :mrmm+rmrr
6 :mmrr
7 :mmmr
8 :ss(mmmmのスピニングサイドバンドピーク)
9 :mmmm
10:rmmr
(3)極限粘度([η])
試料0.1mgを135℃のテトラリン100mlに溶解させ、この溶液を135℃の恒温槽中で粘度計を用いて測定し、比粘度Sにより次式にしたがって極限粘度[η]をもとめた(単位:dl/g)。
(4)融点(℃)
セイコー社製RDC220示差走査熱量計を用いて、下記の条件で測定を行った。
試料の調整:ポリプロピレン樹脂5mgを測定用のアルミパンに封入する。
室温より20℃/分の割合で280℃まで昇温した際に観測される吸熱ピークを融点(Tm(℃))とした。該ピーク値が複数ある場合は最もピーク面積が大きい融解ピークを採用する。上記測定を5回繰り返し、その内の最大値と最小値の2点を省いた残り3点の平均値をTm(℃)とした。
(5)140℃熱収縮率
JIS−Z−1712(1997)に準拠し、サンプルフイルムを熱風オーブン中で140℃、15分で以下の条件で保持した際の寸法変化率を熱収縮率とする。
(b)オーブン条件:140℃、荷重3g
(c)測定長は処理前L0=100mmを基準として、処理前後のフイルム長さL1(mm)の精読値を用いて次式で求める。
(6)グロス(%)
JIS−Z−1712(1997)に準拠し測定した。
(7)濡れ張力
ホルムアミドとエチレングリコールモノエーテルとの混合液を用いて、JIS K 6768(1999)に準じて測定した(単位:mN/m)。
(8)内部ヘイズ
JIS−Z−1712(1997)に準じて、ヘイズメーターを用い、全透過率と拡散透過率を用いて次式で定義されるヘイズ値を求める。
内部ヘイズは、ポリプロピレンに近い屈折率を有する流動パラフインに浸漬せしめることでフイルム表面の凹凸に起因する散乱を除外し、測定する。
(9)ボイド個数
フイルム表面に一辺5cmの正方形を描き、株式会社キーエンス製「ズームレンズVH−Z75」を反射型観察方式に備え付けた「マイクロスコープVH−6300」に据えた。60〜120倍に像を拡大し、焦点をフィルム表面に調整し、内臓スケーラーをメッシュ状100μmに設定した。100μm以上のボイドをモニター画面に表示されたスケーラーで逐次確認しながら、可動ステージにより正方形範囲を隈無く観察し、発見した100μm以上ボイド総数をボイド個数(個/25cm2:整数表示)とした。
ランク5 : 〜 6 個
ランク4 : 7 〜 12
ランク3 : 13 〜 24
ランク2 : 25 〜 48
ランク1 : 49 〜
(10)成形評価
15cm×15cm角の2mm厚のアルミ板の上にジメチルシロキサン層(0.5mm厚)を形成した後にテストフイルムをラミネートして熱硬化させた後にテストフイルムをラミネートしたままで、フイルム面からジメチルシロキサン層を観察し以下の評価を行った。
1.ポリプロピレン樹脂の準備
表1に記載のポリプロピレン樹脂を準備した。
2.製膜方法
いずれも以下の製膜方法により2軸延伸を行いフイルムサンプルを得た。
ポリプロピレン樹脂としてPP−1(99重量%)とHMS−1(1重量%)とをドライブレンドして押出機に導き、シート状に押出し40℃の冷却ドラム上で冷却固化した後に2軸延伸を施し、厚み20μmのフイルムを得た。尚、巻き取る前にコロナ放電処理を施した。
ポリプロピレン樹脂としてPP−2(98重量%)とHMS−2(2重量%)とをドライブレンドして押出機に導き、シート状に押出し40℃の冷却ドラム上で冷却固化した後に2軸延伸を施し、厚み20μmのフイルムを得た。但しこの際にコロナ放電処理は施さなかった。本フイルムを巻き取った際にややフイルムのまよい(蛇行)が発生したが実用上の問題は無かった。ボイドランク(ランク5:4個/25cm2)、外観検査も良好であった。
ポリプロピレン樹脂としてPP−3(99.5重量%)とHMS−1(0.5重量%)とをドライブレンドして押出機に導き、シート状に押出し60℃の冷却ドラム状で冷却固化した後に2軸延伸を施し、厚み10μmのフイルムを得た。尚、巻き取る前にコロナ放電処理を施した。表2に示すごとく良好なフイルム特性が得られた。但し、製膜工程で押出シートのカールが大きく縦延伸の際に破断するトラブルも低頻度ながら発生しやや製膜性は安定性を欠いた。
実施例1において、HMS−1の添加量を10重量%とした以外は同様にして2軸延伸フイルムを得た。諸特性は良好であった。
ポリプロピレン樹脂としてPP−3のみを押出機に導き、シート状に押出し90℃の冷却ドラム上で冷却固化した後に2軸延伸を施し、厚み20μmのフイルムを得た。尚、巻き取る前にコロナ放電処理を施した。本フイルムはボイドが多発しており、シリコーン基材の外観検査でボイドに起因する乱反射が観察され、シリコーン基材がクリアに観察することができなかった。
ポリプロピレン樹脂としてPP−1に日本触媒(株)製ポリメタクリル酸メチル系架橋粒子MA1002を1,500ppm添加して溶融押出し、実施例1と同様に2軸延伸フイルムを得た。こうして得られたフイルムを用いてシリコーン塗布膜の外観検査を実施したところボイドに起因する光の散乱で層内観察がやりにくかったことに加えて、該フイルムを剥離した際に僅かに該粒子が脱落しシリコーン層に転写していることが確認された。
実施例4において、キャスト温度を90℃とした以外は同様に製膜した。グロスが70%と低下して、外観検査がやりにくかった。
65mmφの押出機(押出機I)、35mmφ押出機(押出機II)の2台の押出機を準備して、両者から押し出された溶融樹脂(それぞれ樹脂I、樹脂IIとする)を口金内で積層し、樹脂I/樹脂IIからなる2層のフイルムを得る製膜装置を用意した。
Claims (6)
- 実質的にフィラーを含有しないポリプロピレン系樹脂からなり、少なくとも一方のフイルム表面において、平均粗さRaが0.01〜0.10μm、グロスが80〜110%、かつ、内部ヘイズが1%以下であることを特徴とする離型用ポリプロピレンフイルム。
- ポリプロピレン樹脂が長鎖分岐状構造および/または架橋構造を有するポリプロピレンを含有していることを特徴とする請求項1に記載の離型用ポリプロピレンフイルム。
- フイルム内ボイド個数が24個/25cm2以下であることを特徴とする請求項1または2に記載のポリプロピレンフイルム。
- 一方のフイルム表面の濡れ張力が34〜42mN/mであることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の離型用ポリプロピレンフイルム。
- 実質的にフィラーを含有しないポリプロピレン系樹脂からなり、一方のフィルム表面(表面A)の平均粗さRaが0.01〜0.10μm、グロスが80〜110%であり、この表面Aの反対側のフィルム表面(表面B)のグロスが120〜160%であり、かつ内部ヘイズが1%以下であることを特徴とする離型用ポリプロピレンフィルム。
- 表面Aの濡れ張力が34〜42mN/であることを特徴とする請求項5に記載の離型用ポリプロピレンフイルム。
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