JP4867556B2

JP4867556B2 - 離型用ポリプロピレンフイルム

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Publication number: JP4867556B2
Application number: JP2006270337A
Authority: JP
Inventors: 達也伊藤; 亨大江; 郷史松村
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2005-10-04
Filing date: 2006-10-02
Publication date: 2012-02-01
Anticipated expiration: 2026-10-02
Also published as: JP2007126644A

Description

本発明は、光学用フイルムや半導体用フイルム等の表面保護用、またはそれらの製造工程、及び熱硬化性部材の製造工程で使用されるポリプロピレンフイルムに関するものである。ここで、熱硬化性部材の製造工程とは、具体的には、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の前駆体を架橋反応させて、成形体を得る工程であり、より具体的には、積層フレキシブルプリント基板、カーボンファイバープリプレグ等の熱硬化反応工程、シリコーン樹脂シート等の製造工程である。ポリプロピレンフイルムはこれら製造工程において流動性あるいは粘着性を有する前駆体の形状を維持したり、成形後に成形金型等からの剥離性を確保するために好ましく用いられる。このような用途を本発明においては、総称して「離型用」と呼ぶ。本発明はこの離型用ポリプロピレンフイルムの改良に関するものである。

ポリプロピレンフイルムは耐薬品性、機械特性、電気特性にも優れ、軽量であるために、絶縁材料、包装材料等に好ましく用いられている。また、基本的に炭化水素から構成されるために表面エネルギーが小さく、他の素材と接着しにくいことから、この特性を活用してエポキシ材料やシリコーン等の熱硬化性樹脂組成物からなる部材の成形時に、該樹脂の前駆体を支持し、硬化反応を進める間の形状を保持したり、該前駆体が成形金型等に接着しないよう分離する目的で離型用フイルムとして好ましく使用されている。

離型用ポリプロピレンフイルムは硬化過程の成形部材類と接触するために、成形部材表面に該フイルム表面の凹凸が転写することは避けがたく、該成形部材類の品位を損なわないために、該フイルム表面は平滑であることが好ましい。しかしながら、フイルムのハンドリング性や加工適性を付与する上で、適度な表面粗さは必要であり、このために、ポリプロピレンの結晶化特性を利用して、β型の結晶を生成させ表面を粗面化する方法、シリカ等の無機フィラー、架橋樹脂粒子等を添加して表面に凹凸を形成する方法が提案されている。この内、フィラーを添加するケースでは、フイルムの２軸延伸工程においてフイルム中にフィラーを核としたボイドを形成することで、フィラーがフイルムから脱落しやすくなり、保護すべき部材をフィラーで汚染してしまうおそれがあった。

また、β晶法による粗面化では、溶融押出したポリプロピレンを金属ドラム上に巻き付けて冷却固化し、α晶にβ晶を含有する未延伸シートを作製し、該未延伸シートを二軸延伸する過程でβ晶（結晶密度０．９２２ｇ／ｃｍ^３）をα晶（結晶密度０．９３６ｇ／ｃｍ^３）に結晶変態させて、これらの密度差によりフィルム表面にクレータ状の凹凸を形成させて粗面化し、滑り性を付与する。β晶法による粗面化は、用いるポリプロピレンの原料特性（結晶性、粘度など）、金属ドラム上で冷却固化する際の冷却速度（ドラム温度、ドラム回転速度などにより制御可能）、二軸延伸条件（倍率、温度など）などにより制御できることは公知である（例えば、特許文献１，非特許文献１参照）。

しかしながらこの方法の場合、クレータ−状の急峻な凹凸が形成されるために、該成形部材への転写が大きく品位を損なう可能性があるばかりか、１０μｍ以下の薄いフイルムの場合は十分な滑り性を付与できない問題があった。また、該β型の結晶はフイルム内部にも生成することから、フイルム内部にボイドを形成することとなり、光学部材にこのようなボイドを含有するフイルムを貼りつけると該部材のもっている欠点と区別が困難になり、良品／不良品の選別が困難になるという問題を有していた。

また、ポリプロピレン樹脂の構造として２３０℃で測定した際の溶融張力（ＭＳ）とメルトフローレイト（ＭＦＲ）が特定の関係式を満たすポリプロピレンからなることにより、突起密度が高く突起のそろった表面を有する二軸配向ポリプロピレンフィルム（例えば、特許文献２参照）を製造する技術も提案されている。この方法によると内部ボイドの生成を抑制すると言う点では優れているが熱収縮率が高くなったり、フイルム製造時のキャステイング工程が難しく、結果的に厚み斑が大きくなるという問題点を有していた。
特開平１１−１４７９６２号公報（請求項第２項）特開２００１−７２７７８号公報（第２頁第１段落第２〜７行）フジヤマ（Ｍ．Ｆｕｊｉｙａｍａ）ら、"ジャーナルオブアプライドポリマーサイエンス"（"ＪｏｕｒｎａｌｏｆＡｐｐｌｉｅｄＰｏｌｙｍｅｒＳｃｉｅｎｃｅ"）、第３６巻、１９８８年、ｐ．９８５−１０４８

本発明は、ポリプロピレン樹脂の表面粗さを適切に制御しながらフイルム内ボイドが無いために光の透過性が高く、均一性に優れ、熱硬化性成形部材等の成形時に好ましく使用される離型用ポリプロピレンフイルムを提案せんとするものである。

本発明は、上述の問題を解決するために、以下の構成からなる。
（１）実質的にフィラーを含有しないポリプロピレン樹脂からなり、このポリプロピレン樹脂が長鎖分岐状構造および／または架橋構造を有するポリプロピレンを含有し、少なくとも一方のフイルム表面において、平均粗さＲａが０．０１〜０．１０μｍ、グロスが８０〜１１０％、かつ、内部ヘイズが１％以下であることを特徴とする離型用ポリプロピレンフイルム
（２）フイルム内ボイド個数が２４個／２５ｃｍ²以下であることを特徴とする（１）に記載のポリプロピレンフイルム
（３）一方のフイルム表面の濡れ張力が３４〜４２ｍＮ／ｍであることを特徴とする（１）または（２）に記載の離型用ポリプロピレンフイルム
（４）実質的にフィラーを含有しないポリプロピレン樹脂からなり、このポリプロピレン樹脂が長鎖分岐状構造および／または架橋構造を有するポリプロピレンを含有し、一方のフィルム表面（表面Ａ）の平均粗さＲａが０．０１〜０．１０μｍ、グロスが８０〜１１０％であり、この表面Ａの反対側のフィルム表面（表面Ｂ）のグロスが１２０〜１６０％であり、かつ内部ヘイズが１％以下であることを特徴とする離型用ポリプロピレンフィルム
（５）表面Ａの濡れ張力が３４〜４２ｍＮ／であることを特徴とする（４）に記載の離型用ポリプロピレンフイルム

本発明離型用ポリプロピレンフイルムは、表面粗さが均一であり、かつ内部のボイドが少ないために、成形部材表面へのフイルム形状転写が軽微であるばかりか、光反応を用いて部材の硬化等の反応を進行させる上で散乱体が少なくなるため、均一な成形部材を得る上で優れた特性を有する。

以下に、本発明について、望ましい実施の形態とともに詳細に説明する。

まず、本発明フイルムを構成するポリプロピレン樹脂について説明する。
ポリプロピレンフイルムの表面に凹凸を形成するためには上述の通り、無機粒子や架橋ポリマー粒子等を添加する、あるいはβ晶を生成させる方法は公知であるが、いずれもフイルム中にボイドを形成するために、異物等を光学的に検出しようとする際に障害を発生する可能性がある。

すなわち、本発明においてはフイルムを構成するポリプロピレン樹脂が少なくともフィラーを実質的に含有しないことを特徴とする。ここで、「フィラー」とは無機系及び／または有機系の粒子であって少なくともポリプロピレンの溶融温度では固体の物質であり、具体的には、無機粒子としてはシリカ、アルミナ、炭カル、アルミナシリケート等、有機系粒子としてはベンゾグアナミン・ホルムアルデヒド縮合物、アミン・ホルムアルデヒド縮合物、ポリメタクリル酸メチル系架橋物、架橋ポリスチレン系粒子、シリコーン粒子等が例示される。更に、「実質的に含有しない」とは、表面を粗面化する目的で添加しないという意味である。たとえば、ポリプロピレン樹脂は、触媒に起因する塩素が少量含有されているが、これを中和する塩素捕獲剤としてハイドロタルサイト類等の少量の無機成分を添加することは可能であり、その添加量はポリプロピレンの重合触媒に起因する塩素量にも依るところはあるが、通常７００ｐｐｍ以下、好ましくは５００ｐｐｍ以下、更に好ましくは３００ｐｐｍ以下である。従い、本発明においては、フィラーの総量において７００ｐｐｍ以下の範囲にある場合は実質的にフィラーを含有しないと見なす。

次いで、該ポリプロピレン樹脂について説明する。本発明ポリプロピレン樹脂としては、チーグラーナッタ触媒のようなマルチサイト触媒、メタロセン触媒のようなシングルサイト触媒等で重合して得られるアイソタクチックポリプロピレンをベースとするものである。特に耐熱性、耐薬品性を良好とする上で高い規則性を有していることが好ましく、立体規則性の指標であるメソペンタッド分率は０．９０以上であることが好ましい。

このような高い規則性を有している樹脂は結晶性が高くなることから、溶融した樹脂シートの冷却工程でα晶に併存してわずかならがらβ晶が生成される。このようなβ晶の生成を防止するためには、キャスト成形時にβ晶の生成しやすい結晶化温度領域である約１１０〜約１３０℃を避けて急冷することであるが、完全に回避することが困難である。このような問題を回避するためには、α晶を選択的に生成させるα晶核剤を少量含有せしめることが好ましいが、通常のα晶核剤、例えばジベンジリデンソルビトール、タルク等では強固なα晶を形成してしまい、延伸が難しくなるという問題点を有している。

本発明者らは鋭意結晶核剤の検討を試みた結果、長鎖分岐状及び／または架橋構造をポリプロピレン樹脂を少量導入せしめることによって、α型結晶生成・延伸性とも満足しえること見出したものである。このような長鎖分岐状及び／または架橋構造をポリプロピレン分子に導入するためには、重合の後工程で電子線を照射する方法や、架橋助剤と過酸化物をポリプロピレンに添加して混練する方法等が例示される。

しかしながら、より好ましい方法としては、直鎖状ポリプロピレン樹脂に長鎖分岐状及び／または架橋構造を有するポリプロピレン樹脂を少量添加せしめる方法である。

ここで、直鎖状のポリプロピレン樹脂としては、プライムポリマー（株）製Ｆ３００ＳＰ、ＦＯ８５０Ｈ、住友化学（株）製ＦＳ２０１６、等が例示される。また、長鎖分岐状及び／または架橋構造を有するポリプロピレン樹脂は、所謂高溶融張力ポリプロピレン樹脂として製造販売されており、具体的には、Basell社製“ＨＭＳ−ＰＰ”（ＰＦ−８１４、ＰＦ−６３３，ＰＦ−６１１，ＳＤ−６３２等）、Borealis社製“ＨＭＳ−ＰＰ”（ＷＢ１３０ＨＭＳ等）が例示される。このようなポリプロピレン樹脂は長鎖分岐を含むために、溶融時の粘度特性に特徴を有し、直鎖状のポリプロピレン樹脂に比較して高溶融張力を示すものであるが、本発明においては、該直鎖状のポリプロピレン樹脂に添加する高溶融張力ポリプロピレン樹脂としては本来の直鎖状ポリプロピレン樹脂の溶融張力に影響しない範囲で添加することが好ましく、多すぎるとシート成形性、耐熱性を損なうおそれがある。従って上限としては３重量％程度であり、好ましくは０．０１〜１重量％であることが好ましい。

このような高溶融張力ポリプロピレン樹脂を直鎖状ポリプロピレン樹脂に添加した際の特徴は、ＤＳＣで観測される融解ピークとしてショルダーピークが観察される点である。すなわち融点が１６２〜１６６℃のピークを有する直鎖状ポリプロピレン樹脂に高溶融張力ポリプロピレン樹脂を添加した場合、１４９〜１５５℃の範囲にショルダーピークが観察される。結晶系の帰属は明確では無いがβ晶では無く、α晶系に属する小結晶が形成されているものと推定される。

次いで、該ポリプロピレン樹脂の樹脂特性について説明する。

該樹脂は長鎖分岐構造を有するポリプロピレンを含有するものが好ましいが、キャスト成形性、延伸性、フイルム特性のバランスを考慮すると極限粘度が１．５〜２．５ｄｌ／ｇであることが好ましく、更に好ましくは１．７〜２．２ｄｌ／ｇである。

また、該樹脂の融点は１５５〜１６６℃の範囲であると延伸性、耐熱性の点で良好であるが、特に融点を大きく支配するフイルム一次構造の指標であるメソペンタッド分率（ｍｍｍｍ）は０．８８〜０．９６であることが好ましく、更に好ましくは、０．９〜０．９５であることが好ましい。メソペンタッド分率が低すぎるとフイルム剛性、耐熱性に劣ったものになる。一方、高すぎると延伸張力が高くなり特に厚いフイルムの場合は、シート成型時にチルロールへの密着不良が生じたり、シートのカールが大きく、延伸がしにくくなり、結果的に均一性に劣ったフイルムとなる可能性がある。

また、分岐構造を有するポリプロピレン樹脂を含有せしめることでポリプロピレン樹脂の溶融結晶化温度を上昇せしめることができ、かつ延伸性の低下も殆ど無いばかりか場合によっては延伸性が改善され厚みの均一性も向上するので好ましい。

次いで該樹脂の結晶化特性であるが、該樹脂の溶融結晶化温度が１１１〜１２５℃であることが好ましく、更に好ましくは１１３〜１２３℃である。溶融結晶化温度は結晶化速度の目安であるが、この温度が低くすぎるとシート成型時に大きな球晶を生成する可能性があり、ボイドを発生する可能性がある。また、特定の用途ではポリプロピレンフイルムを高温で成形体と一緒にプレスすることがあるが、成形加工後のフイルムと成形体との離型製が悪化する可能性がある。一方、該結晶化温度が高すぎると溶融押出しした該樹脂シートがチルロール上に密着しにくくなったり、延伸が困難になり均一性を損ねる恐れがある。

また、該ポリプロピレン樹脂には少量の共重合成分が含有されていてもよく、共重合成分としては、エチレン、ブテン、ヘキセン、メチルペンテン等のα−オレフイン類が例示される。特に好ましい共重合成分としては、エチレン、ブテン−１であると延伸性が良好となり、均一性の高いポリプロプレンフイルムが得られるので好ましく、特に好ましくはブテン−１である。

本発明に使用されるポリプロピレン樹脂には本発明の目的に反しない範囲で他の樹脂を含有せしめることは可能であるが、前記フィラーと同様にポリプロピレン樹脂とは相溶せず相分離構造あるいは分離相を起点として延伸時にボイドを形成することが多く、極力添加しないことが好ましい。

また、本発明フイルムにはポリプロピレン樹脂の化学的な安定性を付与する上で、熱安定剤、酸化防止剤を添加することが好ましく、具体的には、フェノール系、ヒンダードアミン系、フォスファイト系、ラクトン系、トコフェロール類が例示され、具体的には、ジブチルヒドロキシトルエン、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）：登録商標“Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０”）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ）ベンゼン(チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）：登録商標“Ｉｒｇａｎｏｘ１３３０”)、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト(チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）：登録商標“Ｉｒｇａｆｏｓ１６８”)が挙げられる。この中で、フェノール系酸化防止剤系から選ばれた少なくとも１種あるいはそれらの組み合わせ、あるいはフェノール系とフォスファイト系との組み合わせ、及び、フェノール系とラクトン系、フェノール系とフォスファイト系とラクトン系の組み合わせが、ポリプロピレンの安定性を向上する観点から好ましい。

添加量は酸化防止剤の総量として該ポリプロピレンフイルム中に１，０００〜１０，０００ｐｐｍであることが好ましい。

また、塩素捕獲剤はポリプロピレンの触媒残査として含有される塩素を不活性化する目的で通常は添加されるが、ステアリン酸カルシウム等のステアリン酸金属塩類は熱変成し異物を形成する問題があり、一方、ハイドロタルサイト系化合物も粒子形状であるためにボイドを形成する可能性があり、いずれも添加量的に十分に吟味することが好ましい。好ましい添加量としていずれのケースも２００ｐｐｍ以下としておくことが好ましい。

次いで本発明フイルムの表面特性について説明する。

本発明離型用ポリプロピレンフイルムの表面は少なくとも一方の面において、平均粗さＲａが０．０１〜０．１μｍであることが必要であり、好ましくは０．０２〜０．８μｍである。平均粗さが小さすぎると滑り性が悪く、加工特性に悪影響を与える。一方、粗すぎると成型部材への転写が大きく品位を損なうばかりか、フイルムを巻き取った際の滑りが良すぎるためにフイルムロール形状が安定不安定になる等の問題を生じやすい。また、最大粗さＲｚは０．０５〜２．０μｍであることが好ましく、更に好ましくは０．０９〜１．５μｍである。Ｒｚが小さすぎるとフイルムの巻き特性に悪影響を与える傾向にある。一方、大きすぎると成型物への転写が大きく品位を損ねる傾向にある。

また、該表面における表面グロスは８０〜１１０％であることが必要で更に好ましくは８５〜１００％である。グロスが低すぎると表面転写等により表面品位を損なう可能性がある。一方、グロスが高すぎると滑りが悪く、シワが多発して生産性を損なう恐れがある。

更に本発明フイルムの表面は両面共に該表面粗さＲａ、グロス値が共に上述の特性範囲であってもよいが、一方の表面をより平滑表面とすることもできる。このようにすると該平滑面では転写跡が殆ど残らないために、成形材料の表面を平滑に綺麗に仕上げることができる。平滑さの目安となるグロス値としては１２０〜１６０％であり、より好ましくは１３０〜１５０％の範囲であることが好ましい。

このように一方の表面（以降「表面Ａ」）の平均粗さＲａを０．０１〜０．１μｍ、グロス値を８０〜１１０％の範囲として、もう一方の表面（以降「表面Ｂ」）のグロス値を１２０〜１６０％の範囲にコントロールするためには、「表面Ａ」には直鎖状ポリプロピレン樹脂に高溶融張力ポリプロピレン樹脂を含有せしめた樹脂（以降「層Ａ」）を、「表面Ｂ」には直鎖状ポリプロピレン樹脂のみからなる層（以降「層Ｂ」）の少なくとも２層の樹脂からなるポリプロピレンフイルムを構成することが好ましい。特に、未延伸シートをシート状に押出して冷却ドラム上で冷却固化させる方法を用いて本発明フイルムを得る場合は、表面Ｂ側が冷却ドラム面となるように配置するとグロスコントロールが容易となるので好ましい。

また、層Ａ／層Ｂからなる２層構成の場合は、両者の厚み比率Ａ：Ｂが７０：３０〜
９５：５の範囲であるとフイルムのカールが小さく平面性の良好なフイルムが得られるので好ましい。

更に、本発明フイルムの内部ヘイズは、１％以下であることが必要であり、更に好ましくは０．８％以下であることが好ましく、特に好ましくは０．５％以下であることが好ましい。内部ヘイズが高すぎると貼り合わせ体の検査時に誤差が大きくなり問題を生じやすい。同様な観点からフイルム内ボイド個数が２４個／２５ｃｍ^２以下であることが好ましく、更に好ましくは１２個／２５ｃｍ^２以下であることが好ましい。

本発明フイルムにおいては無機粒子等のフィラーに起因する突起を有していないことから、フイルムをロール状に巻き取った際の空気抜けが悪く、製品の巻き姿が悪化する恐れがある。フイルム厚みが十分に厚い場合は問題は無いことが多いが、特にフイルム厚みが３０μｍ以下の範囲では、離型特性を持たせない表面にコロナ放電処理により表面に微少な帯電を付与しておくことが好ましい。この場合、処理強度の指数として表面の濡れ張力を代替特性とすると濡れ張力が３４〜４２ｍＮ／ｍであることが好ましく、更に好ましくは、３５〜３９ｍＮ／ｍであることが好ましい。

また、本発明フイルムは加熱雰囲気で使用される際の寸法安定性を良好とするために、少なくとも１方向の１４０℃の熱収縮率は６％以下であることが好ましく、より好ましくは０〜６％、更に好ましくは４％以下、より好ましくは１〜４％である。特にフイルムロール形状で使用される場合には、幅方向の熱収縮率が４％以下であることが好ましく、より好ましくは０〜４％、更に好ましくは３％以下、より好ましくは１〜３％である。

このように低い熱収縮率を達成するためには、２軸に延伸した後の熱固定時にリラックスを大きく取る方法、ポリプロピレン樹脂として極限粘度が１．２〜１．８ｄｌ／ｇの比較的低粘度の樹脂を選択する、あるいは高立体規則性の樹脂を用いる等の技術を適宜選択できる。特に好ましい方法としては、高温時に運動性が高くなる低分子量成分を低減することが好ましい方法であり、冷キシレン可溶分（ＣＸＳ）として観測されるポリプロピレンの低分子量成分が０．１〜３重量％の範囲、特に好ましくは０．２〜２重量％の範囲としておくことが好ましい。また、ＣＸＳを上述範囲とするためには触媒の選定、重合後工程でのポリプロピレンパウダーの洗浄等により達成できる。

また、本発明フイルムの厚みは、適宜用途に応じて選択すればよいが、通常６〜７０μｍであることがハンドリング性、経済性を考慮すると好ましい。

本発明フイルムは上述の樹脂構成を有するポリプロピレン層からなることを基本とするが、他のポリプロピレン層との２層以上の多層積層フイルムであってもよい。たとえば、口金積層法を用いて、上述ポリプロピレン樹脂と他のポリプロピレン樹脂とを積層して、２軸延伸する方法が例示される。

また、上述の樹脂層単独の層または多層のポリプロピレンフイルムを得ておいて、接着剤層を介してポリエステルフイルム等を積層してもよい。

本発明のポリプロピレンフイルムは、２軸延伸法によって製造されるが、テンター法、チューブラー（バブル）法何れの方法によってもよい。この中でもテンター法は厚み斑・平面性が良好となるので好ましい。テンター法でも更に同時２軸延伸法と逐次２軸延伸法とがあるが、何れの方法によってもよい。以下逐次２軸延伸法により本発明フイルムを得る方法を説明するが、もちろんこれに限定されるものではない。

ポリプロプレン樹脂を押出機を用いて２３０〜２７０℃で溶融混錬して、ギアーポンプで計量しながら、ポリマーフイルターを経由してＴ型スリットダイよりシート状に溶融押出しする。次いで該溶融シートを２０〜７０℃、更に好ましくは３０〜６０℃にコントロールした金属ドラム上にエアー圧で密着させながら冷却固化する。ここで得られたシートは加熱金属ロールにより予熱し１３０〜１５５℃までフイルム温度を昇温し、周速差を設けた１対あるいは複数対のロール間で４．５〜８倍、好ましくは５〜７倍に長手方向に延伸し一軸延伸フイルムとする。次いで該一軸延伸フイルムの幅方向の両端をクリップで把持して加熱オーブンに導いて１５０〜１７０℃に予熱した後に幅方向に７〜１２倍、好ましくは８〜１１倍に延伸し２軸延伸フイルムとし、幅方向に０〜２０％のリラックスを許しながら１４０〜１６０℃でアニールする。この様にして得られた２軸延伸フイルムの両エッジ部をトリミングした後にコロナ放電処理を施した後にロール状に巻き取る。

巻き取られたフイルムは、２０〜４０℃の雰囲気中でエージング処理を施された後に必要な製品幅に裁断する。

以下実施例に基づき、本発明の実施態様を説明するが、本実施例に限定されるもので無い。

次に本発明の実施例に用いる測定法及び評価法について説明する。
（１）中心線平均粗さ（Ｒａ）及び十点平均粗さ（Ｒｚ）
ＪＩＳＢ−０６０１（１９８２）により、株式会社小坂研究所製「非接触三次元微細形状測定器（ＥＴ−３０ＨＫ）」及び「三次元粗さ分析装置（ＭＯＤＥＬＳＰＡ−１１）」を用いて測定した。測定数は３とし、その平均値を用いた。

詳細条件は次の通り。

測定面処理：測定面にアルミニウムを真空蒸着し、非接触法とした。

測定長：１ｍｍ
横倍率：２００倍
縦倍率：２０，０００倍
カットオフ：０．２５ｍｍ
幅方向送り速度：０．１ｍｍ／秒
長さ方向送りピッチ：１０μｍ
長さ方向送り数：２０回
（２）メソペンタッド分率(ｍｍｍｍ)
メソペンタッド分率（ｍｍｍｍ）の測定
試料を溶媒に溶解し、^１３Ｃ−ＮＭＲを用いて、以下の条件にてメソペンタッド分率（ｍｍｍｍ）を求める
測定条件
装置：Bruker社製、ＤＲＸ−５００
測定核：^１３Ｃ核（共鳴周波数：１２５．８ＭＨｚ）
測定濃度：１０ｗｔ％
溶媒：ベンゼン／重オルトジクロロベンゼン＝１：３混合溶液
測定温度：１３０℃
スピン回転数：１２Ｈｚ
ＮＭＲ試料管：５ｍｍ管
パルス幅：４５°（４．５μｓ）
パルス繰り返し時間：１０秒
データポイント：６４Ｋ
換算回数：１０，０００回
測定モード：complete decoupling
解析条件
ＬＢ（ラインブロードニングファクター）を１．０としてフーリエ変換を行い、ｍｍｍｍピークを２１．８６ｐｐｍとした。ＷＩＮＦＩＴソフト（Bruker社製）を用いて、ピーク分割を行う。その際に、高磁場側のピークから以下の様にピーク分割を行い、更にソフトの自動フィッテイングを行い、ピーク分割の最適化を行った上で、ｍｍｍｍとｓｓ（ｍｍｍｍのスピニングサイドバンドピーク）のピーク分率の合計をメソペンタッド分率（ｍｍｍｍ）とする。
尚、測定はｎ＝５で行い、その平均値を求める。

ピーク
1 :ｍｒｒｍ
2 ,3:ｒｒｒｍ（２つのピークとして分割）
4 :ｒｒｒｒ
5 :ｍｒｍｍ＋ｒｍｒｒ
6 :ｍｍｒｒ
7 :ｍｍｍｒ
8 :ｓｓ（ｍｍｍｍのスピニングサイドバンドピーク）
9 :ｍｍｍｍ
10:ｒｍｍｒ
（３）極限粘度（[η]）
試料０．１ｍｇを１３５℃のテトラリン１００ｍｌに溶解させ、この溶液を１３５℃の恒温槽中で粘度計を用いて測定し、比粘度Ｓにより次式にしたがって極限粘度［η］をもとめた（単位：ｄｌ／ｇ）。

［η］＝（Ｓ／０．１）×（１＋０．２２×Ｓ）
（４）融点（℃）
セイコー社製ＲＤＣ２２０示差走査熱量計を用いて、下記の条件で測定を行った。
試料の調整：ポリプロピレン樹脂５ｍｇを測定用のアルミパンに封入する。

測定条件
室温より２０℃／分の割合で２８０℃まで昇温した際に観測される吸熱ピークを融点（Ｔｍ（℃））とした。該ピーク値が複数ある場合は最もピーク面積が大きい融解ピークを採用する。上記測定を５回繰り返し、その内の最大値と最小値の２点を省いた残り３点の平均値をＴｍ（℃）とした。
（５）１４０℃熱収縮率
ＪＩＳ−Ｚ−１７１２（１９９７）に準拠し、サンプルフイルムを熱風オーブン中で１４０℃、１５分で以下の条件で保持した際の寸法変化率を熱収縮率とする。

（ａ）サンプル幅１０ｍｍ×長さ２００ｍｍ
（ｂ）オーブン条件：１４０℃、荷重３ｇ
（ｃ）測定長は処理前Ｌ０＝１００ｍｍを基準として、処理前後のフイルム長さＬ１（ｍｍ）の精読値を用いて次式で求める。

熱収縮率（％）＝（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０×１００
（６）グロス（％）
ＪＩＳ−Ｚ−１７１２（１９９７）に準拠し測定した。
（７）濡れ張力
ホルムアミドとエチレングリコールモノエーテルとの混合液を用いて、ＪＩＳＫ６７６８（１９９９）に準じて測定した（単位：ｍＮ／ｍ）。
（８）内部ヘイズ
ＪＩＳ−Ｚ−１７１２（１９９７）に準じて、ヘイズメーターを用い、全透過率と拡散透過率を用いて次式で定義されるヘイズ値を求める。

ヘイズ（％）＝拡散透過率／全光線透過率×１００
内部ヘイズは、ポリプロピレンに近い屈折率を有する流動パラフインに浸漬せしめることでフイルム表面の凹凸に起因する散乱を除外し、測定する。

まず、石英セルに流動パラフイン（試薬特級）を満たし、ヘイズメーターにてヘイズ値を測定し、その値をＨ０とする。次いで、フイルム８枚を先の流動パラフィンを重点した石英セルに浸漬させて測定されたヘイズをＨ１と内部ヘイズを次式で求める。

内部ヘイズ（％）＝（Ｈ１−Ｈ０）／８
（９）ボイド個数
フイルム表面に一辺５ｃｍの正方形を描き、株式会社キーエンス製「ズームレンズＶＨ−Ｚ７５」を反射型観察方式に備え付けた「マイクロスコープＶＨ−６３００」に据えた。６０〜１２０倍に像を拡大し、焦点をフィルム表面に調整し、内臓スケーラーをメッシュ状１００μｍに設定した。１００μｍ以上のボイドをモニター画面に表示されたスケーラーで逐次確認しながら、可動ステージにより正方形範囲を隈無く観察し、発見した１００μｍ以上ボイド総数をボイド個数（個／２５ｃｍ^２：整数表示）とした。

ボイド個数の良否は以下のように判定した。ランク４以上であれば問題なく使用可能であるが、ランク３の場合には用途に応じて使い分けが必要になる。ランク２以下の場合はボイドを異物として誤認する頻度が上昇して、品質管理上の問題を生じる可能性がある。

ボイド個数
ランク５：〜６個
ランク４：７〜１２
ランク３：１３〜２４
ランク２：２５〜４８
ランク１：４９〜
（１０）成形評価
１５ｃｍ×１５ｃｍ角の２ｍｍ厚のアルミ板の上にジメチルシロキサン層（０．５ｍｍ厚）を形成した後にテストフイルムをラミネートして熱硬化させた後にテストフイルムをラミネートしたままで、フイルム面からジメチルシロキサン層を観察し以下の評価を行った。

良好：ジメチルシロキサン層がクリアに観察できる。

不良：フイルム層内のキラキラ感あるいは表面の乱反射で内部がクリアに観察できない。

次いで製膜方法について説明する。
１．ポリプロピレン樹脂の準備
表１に記載のポリプロピレン樹脂を準備した。
２．製膜方法
いずれも以下の製膜方法により２軸延伸を行いフイルムサンプルを得た。

準備されたポリプロピレンペレットをスクリュー径６５ｍｍφの押出機よりスリット幅３００ｍｍのＴ型口金からシート状に押出し、適宜温度設定された冷却ドラム上でシート化した。

次いで該シートをロール延伸装置に導いて長手方向に１４０℃で４．６倍に延伸した後に、該フイルムの両端をクリップで把持して熱風オーブンに導いて１６５℃で予熱した後に１５５℃で幅方向に機械倍率として７倍延伸し、１６０℃にて１０％のリラックスを許した。次いで、エッジをトリミングした後に必要に応じてコロナ放電処理を施してロール状に巻き取った。

尚、得られたフイルム特性については表２、３にまとめて示すが、特に断りの無い限り、表面特性は溶融シートを冷却固化する際のエア面（冷却ドラム側とは反対面）の特性値を示す。

実施例１
ポリプロピレン樹脂としてＰＰ−１（９９重量％）とＨＭＳ−１（１重量％）とをドライブレンドして押出機に導き、シート状に押出し４０℃の冷却ドラム上で冷却固化した後に２軸延伸を施し、厚み２０μｍのフイルムを得た。尚、巻き取る前にコロナ放電処理を施した。

こうして得られたフイルムは巻き取り状態も良好であった。ボイドはランク５（１個／２５ｃｍ^２）と良好で、シリコーン基材の観察がクリアにでき良好な特性を示した（表３）。

実施例２
ポリプロピレン樹脂としてＰＰ−２（９８重量％）とＨＭＳ−２（２重量％）とをドライブレンドして押出機に導き、シート状に押出し４０℃の冷却ドラム上で冷却固化した後に２軸延伸を施し、厚み２０μｍのフイルムを得た。但しこの際にコロナ放電処理は施さなかった。本フイルムを巻き取った際にややフイルムのまよい（蛇行）が発生したが実用上の問題は無かった。ボイドランク（ランク５：４個／２５ｃｍ^２）、外観検査も良好であった。

実施例３
ポリプロピレン樹脂としてＰＰ−３（９９．５重量％）とＨＭＳ−１（０．５重量％）とをドライブレンドして押出機に導き、シート状に押出し６０℃の冷却ドラム状で冷却固化した後に２軸延伸を施し、厚み１０μｍのフイルムを得た。尚、巻き取る前にコロナ放電処理を施した。表２に示すごとく良好なフイルム特性が得られた。但し、製膜工程で押出シートのカールが大きく縦延伸の際に破断するトラブルも低頻度ながら発生しやや製膜性は安定性を欠いた。

実施例４
実施例１において、ＨＭＳ−１の添加量を１０重量％とした以外は同様にして２軸延伸フイルムを得た。諸特性は良好であった。

比較例１
ポリプロピレン樹脂としてＰＰ−３のみを押出機に導き、シート状に押出し９０℃の冷却ドラム上で冷却固化した後に２軸延伸を施し、厚み２０μｍのフイルムを得た。尚、巻き取る前にコロナ放電処理を施した。本フイルムはボイドが多発しており、シリコーン基材の外観検査でボイドに起因する乱反射が観察され、シリコーン基材がクリアに観察することができなかった。

比較例２
ポリプロピレン樹脂としてＰＰ−１に日本触媒（株）製ポリメタクリル酸メチル系架橋粒子ＭＡ１００２を１，５００ｐｐｍ添加して溶融押出し、実施例１と同様に２軸延伸フイルムを得た。こうして得られたフイルムを用いてシリコーン塗布膜の外観検査を実施したところボイドに起因する光の散乱で層内観察がやりにくかったことに加えて、該フイルムを剥離した際に僅かに該粒子が脱落しシリコーン層に転写していることが確認された。

比較例３
実施例４において、キャスト温度を９０℃とした以外は同様に製膜した。グロスが７０％と低下して、外観検査がやりにくかった。

実施例５
６５ｍｍφの押出機（押出機Ｉ）、３５ｍｍφ押出機（押出機ＩＩ）の２台の押出機を準備して、両者から押し出された溶融樹脂（それぞれ樹脂Ｉ、樹脂ＩＩとする）を口金内で積層し、樹脂Ｉ／樹脂ＩＩからなる２層のフイルムを得る製膜装置を用意した。

ついで、ポリプロピレン樹脂ＰＰ−１を９７重量％とＨＭＳ−１を３重量％混合したポリプロピレン樹脂を押出機１に、ＰＰ−１のみを押出機２に投入して、それぞれを溶融押し出し紙、樹脂Ｉ（層Ａ）と樹脂ＩＩ（層Ｂ）の積層比率が９０：１０となるようにして溶融シート口金より押し出し、６０℃の冷却ドラム上で冷却固化した。ついで、該シートを１４４℃に加熱して、長手方向に４．５倍に延伸し、更に横方向に１６０℃で機械倍率で７倍に延伸して、１６０℃で５％のリラックスを許しながら熱固定を行った。ついで、エッジトリミングを行ってから、コロナ放電処理を樹脂Ｉの面に施してロール状に巻き取った。

このようにして得られたフイルム厚みは１５μｍであり、表面グロスは層Ａ側が１１０％、層Ｂ側が１５０％であり、諸特性は表２、３に示す如く優れていた。

本発明により得られるポリプロピレンフイルムは表面平滑性・滑り性に優れるために、特に熱硬化性樹脂部材成型時の工程紙として好ましく用いられるが、その他コンデンサ用、食品包装用途に使用可能である。

Claims

実質的にフィラーを含有しないポリプロピレン樹脂からなり、このポリプロピレン樹脂が長鎖分岐状構造および／または架橋構造を有するポリプロピレンを含有し、少なくとも一方のフイルム表面において、平均粗さＲａが０．０１〜０．１０μｍ、グロスが８０〜１１０％、かつ、内部ヘイズが１％以下であることを特徴とする離型用ポリプロピレンフイルム。
フイルム内ボイド個数が２４個／２５ｃｍ²以下であることを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレンフイルム。
一方のフイルム表面の濡れ張力が３４〜４２ｍＮ／ｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の離型用ポリプロピレンフイルム。
実質的にフィラーを含有しないポリプロピレン樹脂からなり、このポリプロピレン樹脂が長鎖分岐状構造および／または架橋構造を有するポリプロピレンを含有し、一方のフィルム表面（表面Ａ）の平均粗さＲａが０．０１〜０．１０μｍ、グロスが８０〜１１０％であり、この表面Ａの反対側のフィルム表面（表面Ｂ）のグロスが１２０〜１６０％であり、かつ内部ヘイズが１％以下であることを特徴とする離型用ポリプロピレンフィルム。
表面Ａの濡れ張力が３４〜４２ｍＮ／であることを特徴とする請求項４に記載の離型用ポリプロピレンフイルム。