JP2007022554A - パール調外観を有するプラスチック容器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 着色成分を使用せず、発泡セルの分布によりパール調外観が付与されており、商品価値が高く、しかもリサイクル適性にも優れたプラスチック容器を提供する。
【解決手段】 最大延伸方向に沿った容器壁１０の断面でみて、平均長径が ４００μｍ以下で且つ平均アスペクト比（Ｌ／ｔ）が６以上の偏平形状を有する発泡セル１が、該延伸方向を指向し且つ厚み方向に重なり合うように、容器壁１０中に分布していることを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、器壁中に発泡セルが分布しており、この発泡セルによりパール調外観が付与されたプラスチック容器及びその製造方法に関するものである。

従来、鱗片状の無機顔料（例えばタルク）が分散されている樹脂組成物を成形して得られるプラスチック容器は、パール調（真珠光沢状）の外観を有することが知られている。即ち、鱗片状の顔料により、容器壁の内部で光の散乱・反射が生じるものである。このようなパール調の外観を有するプラスチック容器は、その商品価値が極めて高い。

一方、近年では、資源の再利用が強く求められ、上記のようなポリエステル容器に関しても、使用済みの容器を回収し、リサイクル樹脂として種々の用途への再利用が図られている。ところで、上記のようなパール調外観を有するプラスチック容器は、リサイクルに適当でない。パール調の外観を付与するために、樹脂中に鱗片状の無機顔料が分散されているため、リサイクル樹脂に透明性を確保することが困難となってしまうからである。

また、特許文献１には、気泡（発泡セル）を器壁中に分布させることにより遮光性が付与されたプラスチック容器が提案されている。
特開２００３−２６１３７号

特許文献１のプラスチック容器は、容器壁の内部に分布している発泡セルによる光散乱によって遮光性が付与されているものであり、顔料などの着色成分は使用されておらず、リサイクル適性の点では優れているが、パール調の如き審美性が付与されるには至っておらず、商品価値を高めるほどの外観は得られていない。

従って、本発明の目的は、鱗片状無機顔料などの着色成分を使用せず、発泡セルの分布によりパール調外観が付与されており、商品価値が高く、しかもリサイクル適性にも優れたプラスチック容器及びその製造法を提供することにある。

本発明によれば、最大延伸方向に沿った容器壁の断面でみて、平均長径が４００μｍ以下で且つ平均アスペクト比が６以上の偏平形状を有する発泡セルが、該延伸方向を指向し且つ厚み方向に重なり合うように、容器壁中に分布していることを特徴とするプラスチック容器が提供される。

本発明のプラスチック容器においては、
（１）前記容器壁の外面が、平滑な面となっていること、
（２）前記容器壁の外面は、表面粗さＲａが５μｍ以下の平滑面であること、
（３）前記容器壁の外表面側部分には、前記発泡セルが分布していない表皮層が形成されていること、
（４）前記表皮層は、２乃至２００μｍの厚みを有していること、
が好ましい。

本発明によれば、また、不活性ガスが含浸された非発泡樹脂体の加熱により形成された発泡セルを有する樹脂発泡体からなる発泡プリフォームを用意し、該発泡プリフォームを延伸成形することを特徴とするプラスチック容器の製造方法が提供される。

本発明の製造方法においては、
（１）非発泡樹脂体からなる非発泡プリフォームに不活性ガスを含浸させ、次いで該非発泡プリフォームを加熱することにより発泡セルが分布した前記発泡プリフォームを作製すること、
（２）不活性ガスが含浸された前記非発泡プリフォームの外表面部分から不活性ガスを放出させ、次いで該非発泡プリフォームを加熱して発泡セルを形成することにより、発泡プリフォーム外表面側に発泡セルの存在しない表皮層を形成すること、
が好適である。

本発明のプラスチック容器は、所定の大きさの偏平形状を有する発泡セルが容器壁中に多重に分布しているため、パール調の外観を呈しており、その商品価値が極めて高い。また、顔料等の着色剤乃至充填材を使用せず、発泡セルによりパール調外観が付与されているため、リサイクル適性にも優れている。

＜プラスチック容器＞
本発明のプラスチック容器では、その最大延伸方向に沿った容器壁断面を示す図１を参照して、発泡セル１が容器壁（１０で示す）内に分布している。このような発泡セル１は、図１に示されているように、最大延伸方向を指向した偏平形状を有しており、厚み方向に多重に重なりあって分布している。このため、光の散乱及び多重反射が生じ、特有のパール調外観を呈することとなる。例えば、発泡セル１が球形であり、偏平形状を有していない場合には、光の散乱は生じるが反射が少なく（反射面が小さい）、パール調外観を呈することがなく、単に遮光性が付与されるに過ぎない。

本発明において、上記の発泡セル１は、平均長径が４００μｍ以下、特に２００μｍ以下であり、且つ平均アスペクト比（前記断面でみて、長径Ｌと厚みｔとの比Ｌ／ｔ）が６以上、特に８以上の範囲にあることも重要である。即ち、平均長径Ｌが上記範囲よりも大きい場合には、光の散乱の度合いが少なくなることで外観が悪くなり、また平均アスペクト比が上記範囲よりも小さい場合には、光の反射面が小さくなり、反射の程度が少なく、何れの場合にもパール調外観が不満足なものとなってしまう。

また、発泡セル１の厚み方向への重なり度合いは、通常、平均して３以上であることが、十分なパール調外観を確保するために好適である。

さらに、本発明においては、図１に示されるように、器壁１０の表面、特に外面側に、発泡セル１が存在していない表皮層３を形成することが好適である。このような表皮層３を形成することにより、器壁１０の外面を平滑な面、例えば平均表面粗さＲａ（JIS B 0601）が５μｍ以下の平滑な面とすることができ、この結果、一層、審美性の高いパール調外観を得ることができる。即ち、表面の平滑性により光沢が高められると同時に、表面での反射光と内部の発泡セル１での反射光の一部との干渉により、より顕著なパール調外観を呈するようになり、最も審美性の高い外観が得られる。

また、上記のような発泡セル１が存在していない表皮層３の形成は、容器の印刷適性を高めると同時に、発泡セル１の形成による強度低下やガスバリア性の低下を緩和する上でも有効である。

本発明において、容器壁１０の外表面側に形成される表皮層３の厚みは、発泡セル１が厚み方向に所定の度合いで多重に重なり合って分布している限りにおいて特に制限されるものではないが、一般には、２乃至２００μｍ程度とすることが好適である。この表皮層３の厚みがあまり薄いと、厚みムラを生じ易く、表皮層３による審美性向上効果を安定して発現させることが困難となるおそれを生じる。また、過度に厚くした場合には、強度低下やガスバリア性の低下を抑制するという点では問題はないが、発泡セル１０の重なり度合いを確保して所望のパール調外観を得るために、必要以上に容器壁１０を厚くすることが必要となってしまう。

尚、上記のような表皮層３は、容器壁１０の外面側に形成されていればよいが、その内面側にも形成されていてもよい。

上述したように発泡セル１が容器壁１０中に分布した構造を有する本発明のプラスチック容器は、後述する不活性ガスを含浸させての物理発泡により製造される。従って、容器壁１０を構成する樹脂としては、不活性ガスの含浸が可能である限り特に制限されず、それ自体公知の熱可塑性樹脂を使用することができる。例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンあるいはエチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィン同志のランダムあるいはブロック共重合体、環状オレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂；エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体等のエチレン・ビニル系共重合体；ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α−メチルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のビニル系樹脂；ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、及びこれらの共重合ポリエステル等のポリエステル樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリフエニレンオキサイド樹脂；ポリ乳酸など生分解性樹脂；などにより、容器壁１０を形成することができる。勿論、これらの熱可塑性樹脂のブレンド物により、容器壁１０が形成されていてもよい。特に容器の分野に好適に使用されるオレフィン系樹脂やポリエステル樹脂が好適であり、中でもポリエステル樹脂は、本発明の利点を最大限に発揮させる上で最適である。

また、容器壁１０は単層構造に限定されるものではなく、例えばエチレンビニルアルコール共重合体樹脂などからなるガスバリア層を有し、酢酸ビニル共重合体樹脂などからなる接着剤層を介してポリオレフィン系樹脂層やポリエステル樹脂層などが設けられた多層構造を有していてもよい。さらに、リサイクル性を考慮しないのであれば、鉄粉などの酸素吸収剤を樹脂層中に分散させたガスバリア層が設けられた層構造を有するものであってもよい。

＜プラスチック容器の製造＞
上述した本発明のパール調外観を有するプラスチック容器は、例えば不活性ガスが含浸された非発泡プリフォームを作製し、これを加熱して発泡プリフォームを得、次いで延伸成形することにより製造される。このような製造プロセスの代表例の概略を図２に示した。

図２を参照して、先ず、前述した原料樹脂により作製された非発泡プリフォーム２０を用意し、この非発泡プリフォームを高圧下におき、不活性ガス（例えば炭酸ガスや窒素ガス）を含浸させ、不活性ガスを溶解させる（工程（ａ））。

非発泡プリフォーム２０は、押出し成形、射出成形、圧縮成形などの公知の成形手段により成形することができ、一般に、ボトル形状の容器を製造する場合には、試験管形状を有しており、カップ形状の容器を製造する場合には、板状形状や椀形状を有している。勿論、ガスバリア層などを備えた多層構造を有する容器を製造する場合には、この非発泡プリフォーム２０は、共押出し、共射出などにより、それに対応する多層構造を有するように成形される。

かかる工程（ａ）における非発泡プリフォーム２０への不活性ガスの含浸は、所望のパール調外観を発現するに足る偏平状の発泡セル１が形成されるに十分な量のガスを溶解させるように行われ、例えば、非発泡プリフォーム２０を加熱して高圧下での不活性ガスの含浸を行うこともできるし、非加熱下で行うこともできる。この場合、この温度が高いほど、ガスの溶解量は少ないが含浸速度は速く、温度が低いほどガスの溶解量は多いが、含浸には時間がかかることとなる。

次いで、この非発泡プリフォーム２０を、冷却固化した状態で所定時間、常圧下（大気圧）に開放することにより、非発泡プリフォーム２０の表面から不活性ガスを放出させ、不活性ガスが溶解していないかあるいは不活性ガス濃度が低くなった表層部２３を形成する（工程（ｂ））。即ち、常圧、常温下での不活性ガスの溶解度はほとんどゼロであるから、冷却固化されている非発泡プリフォーム２０を常圧下に保持することにより、該プリフォーム２０の表面から不活性ガスが徐々に放出されることとなる。

この表層部２３は、前述した発泡セル１が存在していない表皮層３に対応するものであり、例えば、冷却固化した状態での常圧下に開放する時間を調整することにより、前述した表皮層３の厚みを調整することができる。即ち、この開放時間が長いほど、表層部２３の厚みが大となり、表皮層３の厚みを厚くすることができ、開放時間が短いほど、表層部２３の厚みは薄くなり、前述した表皮層３の厚みを薄くすることができる。但し、この開放時間をあまり長くすると、不活性ガスがほとんど放出されてしまい、パール調外観を呈するに足る偏平状の発泡セル１を形成することが困難となってしまうので注意を要する。

尚、表皮層３を形成しない場合には、この工程は不要であり、直接、後記する工程（ｃ）に移行する。

また、図２の例では、非発泡プリフォーム２０の両面（外表面側及び内表面側）に表層部２３が形成されているが、一方の面側（外表面側）にのみ表層部２３を形成して、外面側にのみ表皮層３が形成された容器を製造する場合には、例えば、試験管形状の非発泡プリフォーム２０の口部を閉じた状態で常圧下に開放したり、或いは板形状の一方の面（内面側）を適当な支持部材に密着させ、外表面のみを常圧の雰囲気に曝せばよい。

次いで、このような表層部２３が形成された非発泡プリフォーム２０を加熱することにより発泡成形を行う（工程（ｃ））。この加熱により、不活性ガスが残存している非発泡プリフォーム２０の内部において、発泡を生じ、発泡セル２５が分布した発泡プリフォーム２７が得られる。この場合において、表層部２３は不活性ガスが存在していないかまたはその濃度が低い為に、加熱しても発泡しないかよほど注意深く観察しないと気泡が確認できない程度の実質的に発泡していない状態となり、発泡プリフォーム２７中に発泡セル２５が存在していない未発泡領域としてそのまま残る。

発泡のための加熱の温度は、非発泡プリフォーム２０を形成している樹脂のガラス転移点以上であり、このような加熱により、樹脂中に溶解している不活性ガスの内部エネルギー（自由エネルギー）の急激な変化がもたらされ、相分離が引き起こされ、気泡として樹脂体と分離するため発泡が生じることとなる。尚、この加熱温度は、当然、発泡プリフォーム２７の変形を防止するために、融点以下の温度とすることは言うまでもない。

上記のようにして発泡プリフォーム２７中に形成される発泡セル２５（以下、球状発泡セルと呼ぶことがある）は実質的に球形状であり、このため、この段階では、遮光性は発現しているが、パール調外観は発現しておらず、パール調外観を発現するために、後述する延伸成形が必要となる。

また、球状発泡セル２５のセル密度（表層部２３を除く領域での密度）は、前述した不活性ガスの溶解量に依存し、この溶解量が多いほど、セル密度を高くし、また球状発泡セルの径を小さくすることができ、溶解量が少ないほど、セル密度は小さく、発泡セル２５の径は大きくなる。また、球状発泡セル２５の径は、上記の加熱時間により調整することができ、例えば、発泡のための加熱時間が長いほど、球状発泡セル２５の径は大きく、加熱時間が短いほど、球状発泡セル２５は小径となる。本発明においては、上記の条件を調整し、例えば球状発泡セル２５のセル密度が１０^６乃至１０^９ｃｅｌｌｓ／ｃｍ^３程度とし、平均径が５乃至５０μｍ程度となるように設定することが、後述する延伸成形により、前述した厚みｔや平均アスペクト比を有し、さらには厚み方向での適度な重なり度合いを有する偏平形状の発泡セル１を形成する上で好適である。

尚、本発明においては、発泡のための加熱を、熱風の吹き付けなどにより、非発泡プリフォーム２０の両面（外面側と内面側）から行うことができるが、このような場合、表層部２３を除く内部全体に球状発泡セル２５が形成される前の段階で加熱を停止することにより、中心部分に球状発泡セル２５が形成されていない領域（芯層）を形成することができる。即ち、このような芯層を有する発泡プリフォーム２７を用いれば、例えば図１において、偏平形状の発泡セル１が形成されている領域の中心部分に、発泡セル１が存在しない芯層を形成することができ、これにより、プラスチック容器の強度やガスバリア性を高めることができる。勿論、このような芯層があまり厚く形成されてしまうと、偏平形状の発泡セル１の厚み方向での重なり度合いが減少し、パール調外観が損なわれてしまうので、芯層の厚みは、このような不都合が生じない程度の範囲としなければならない。

また、発泡のための加熱を非発泡プリフォーム２０の一方の面側（特に内面側）から行う場合には、球状発泡セル２５は、内面側から順次形成されるため、これを利用して、前述した不活性ガスの放出（工程（ｂ））を行わずに、外面側に球状発泡セル２５の存在しない表層部２３を形成することができる。即ち、非発泡プリフォーム２０の厚みの全体にわたって球状発泡セル２５が形成されるまえの段階で、加熱を停止すればよいのである。

また、上述した例では、予め非発泡プリフォーム２０を成形した後に不活性ガスを含浸させているが（工程（ａ））、非発泡プリフォームを成形するための押出機、射出成形機、圧縮成形機などの成形機における樹脂混練部もしくは可塑化部などで加熱溶融状態に保持されている樹脂に所定圧力で不活性ガスを供給することにより、含浸を行うこともでき、さらには成形機中で加熱発泡までを一気に行うこともできる。但し、成形機中で加熱発泡まで一気に行う場合には、発泡セル２５が存在していない表面層２３を形成するには適当でなく、また、この場合には、形成される発泡セル２５が樹脂の流動方向に沿って若干偏平した形状となる。従って、このような場合には、通常、後述する延伸成形に際して、最大延伸方向となる面に沿った部分での発泡セルの平均径が、前述した球状発泡セル２５について述べた平均径と同等の範囲であることが好適である。

本発明においては、上記のようにして形成された発泡プリフォーム２７を延伸成形することにより、図１に示す偏平形状を有する発泡セル１が器壁１０の内部に分布したプラスチック容器を得ることができる。

延伸成形は、それ自体公知の方法で行われ、例えば、樹脂のガラス転移温度以上、融点未満の温度にプリフォームを加熱してのブロー成形或いはプラグアシスト成形に代表される真空成形などによって延伸され、例えば球状の発泡セル２５が図１に示すような偏平形状に変形した発泡セル１を有するボトルやカップ形状の容器が得られる。

延伸は、例えば最大延伸方向に沿った断面での発泡セル１の厚みｔやアスペクト比が前述した範囲となるように、発泡プリフォーム２７中の発泡セル２５の径やセル密度などに応じて、適度な延伸倍率で行われる。例えば、軸方向（高さ方向）及び周方向の二軸方向に延伸されるブロー成形では、通常、この方向での延伸倍率が２乃至４倍程度となるように延伸され、軸方向のみについて一軸方向に延伸が行われるプラグアシスト成形などでは、この方向での延伸が最大延伸方向となり、上記と同様の延伸倍率で延伸が行われる。

尚、上述した方法によって本発明のプラスチック容器を製造するにあたっては、不活性ガスの溶解量が増大するにしたがい、樹脂のガラス転移点は直線的或いは指数関数的に減少する。また、ガスの溶解によって樹脂の粘弾性も変化し、例えばガス溶解量の増大によって樹脂の粘度が低下する。従って、このような不活性ガスの溶解量を考慮して、パール調外観を呈するような偏平状のセル１が形成されるように、各種条件を設定すべきである。

上述のような発泡プリフォームからボトルやカップ状容器を得る方法以外にも、例えば発泡シートをプラグアシスト成形してカップ形状の容器を得たり、発泡シートを延伸成形したフィルムを用いて袋状容器を得た場合でも前述の扁平状セルを有していればパール調外観を有する容器が得られることは言うまでもない。

このようにして得られる本発明のプラスチック容器は、パール調外観を有し、極めて商品価値が高いが、特に発泡セル１が形成されていない表皮層３が形成されているものでは、平滑な表面を有し、特に審美性が優れたパール調外観を有しているばかりか、印刷適性も良好である。さらに、遮光性を有しているため、光による変質を生じる内容物の収容に有効に適用され、また着色剤が配合されていないため、リサイクルにも適している。さらには、発泡セルの形成による軽量化や断熱性の向上も達成することができる。

（実施例１）
固有粘度（ＩＶ）０．８４ｄＬ／ｇからなるホモＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）を用いて、射出成形により胴部肉厚３ｍｍの５００ｍｌボトル用プリフォームを作製した。このプリフォームを４０℃の耐圧容器内に設置し、１５ＭＰａの圧力で1時間保持して二酸化炭素ガスの含浸を行った。その後大気圧まで減圧し圧力容器内からプリフォームを取り出し、大気圧下で５分間保持した。さらにプリフォームの外面に対して９０℃の湯を１０秒間浴びせ発泡させ、セル密度８．５×１０^７ｃｅｌｌｓ／ｃｍ^３で厚さ１８０μｍの発泡層、その外面に厚さ７０μｍの表皮層を有する発泡プリフォームを得た。
このときセル密度は断面写真より以下の式を用いて算出した。
Ｎ_ｆ＝（ｎ／Ａ）^３／２
Ｎ_ｆ：セル密度（／ｃｍ^３）、Ａ：観察断面面積、ｎ：断面積Ａ内の存在する
セル数

このようにして得られた発泡プリフォームを延伸倍率が縦２×横２倍に相当するボトル形状にブロー成形したところ、側壁部における容器平均肉厚０．６８ｍｍ、平均表面粗さＲａ０．５μｍ、表皮層１７μｍ、発泡層における気泡の平均長径２９μｍ、気泡の平均アスペクト比８．７の、外観、パール調光沢が良好な発泡ＰＥＴボトルが得られた。
このとき平均長径および平均アスペクト比は、断面写真の気泡形状から画像処理、形状測定ソフトにより求め、５乃至は５０個のセルの平均値をとった。
表面粗さはＪＩＳＢ０６０１に準じ、表面粗さ測定器を用い、中心線平均粗さＲａを測定した。
光沢評価は目視で行い、外観、パール調光沢ともに特に優れているものを◎、良好なものを○、外観、パール調光沢のどちらかでも好ましくないものを△、不良のものを×とした。

（実施例２）
実施例１と同様な方法で作製した発泡プリフォームを延伸倍率が縦３×横３倍に相当するボトル形状にブロー成形したところ、側壁部における容器平均肉厚０．３２ｍｍ、平均表面粗さＲａ０．３μｍ、表皮層厚さ１０μｍ、発泡層における気泡平均長径４２μｍ、気泡平均アスペクト比１１．６の、外観、パール調光沢ともに優れた発泡ＰＥＴボトルが得られた。

（実施例３）
イソフタル酸を５ｍｏｌ％含む固有粘度（ＩＶ）０．９０ｄＬ／ｇの共重合ＰＥＴを用い、炭酸ガスを発泡剤に用いた押出発泡成形法によりＴダイより平均肉厚０．５８ｍｍ、セル密度４×１０^６ｃｅｌｌｓ／ｃｍ^３のほぼ球状のセルを有する発泡シートを得た。このときＴダイ温度を適切にコントロールすることでシート表面が平滑になるよう工夫した。このようにして得られた発泡シートを二軸延伸機で縦２×横２倍に延伸し、それをヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚０．１６ｍｍ、平均表面粗さＲａ４．３μｍ、発泡層における気泡平均長径１０１μｍ、気泡平均アスペクト比８．４の、表面が平滑で外観、パール調光沢がともに良好なパウチが得られた。

（実施例４）
実施例３と同様な方法で作製した発泡シートを二軸延伸機で縦３×横３倍に延伸し、それをヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚０．０７ｍｍ、平均表面粗さＲａ１．９μｍ、発泡層における気泡平均長径１０７μｍ、気泡平均アスペクト比１５．７の、表面が平滑で外観、パール調光沢ともに優れたパウチが得られた。

（実施例５）
実施例３と同様な方法で作製した発泡シートを二軸延伸機で縦４×横４倍に延伸し、それをヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚０．０５ｍｍ、平均表面粗さＲａ１．４μｍ、発泡層における気泡平均長径１０２μｍ、気泡平均アスペクト比１９．８の、表面が平滑で外観、パール調光沢ともに優れたパウチが得られた。

（実施例６）
炭酸ガス供給圧力を低くし、Ｔダイ温度を高めに設定した以外は実施例３と同様な方法で発泡シートを成形して実施例３よりセル径が大きい発泡シートを得た。これに未発泡ＰＥＴシートをラミネートし、発泡層と未発泡層からなる２層シートを作製し、二軸延伸機で縦３×横３倍に延伸した。さらにヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚０．１２ｍｍ、平均表面粗さＲａ０．８μｍ、発泡層における気泡平均長径２４０μｍ、気泡平均アスペクト比１８．５の、表面が平滑で外観、パール調光沢ともに良好なパウチが得られた。

（実施例７）
実施例３と同様な方法で作製した発泡シートをプラグアシスト成形により延伸倍率縦４倍×横１倍に相当するカップ形状に成形したところ、容器平均肉厚０．２６ｍｍ、平均表面粗さＲａ２．３μｍ、発泡層における気泡平均長径１０３μｍ、気泡平均アスペクト比８．２の外観、パール調光沢ともに良好なカップ形状容器が得られた。

（比較例１）
実施例１と同様な方法で作製した発泡プリフォームを延伸倍率が縦１．５×横１．５倍に相当するボトル形状にブロー成形したところ、側壁部における容器平均肉厚１．２ｍｍ、平均表面粗さＲａ０．５μｍ、発泡層における気泡平均長径２２μｍ、気泡平均アスペクト比５．１の発泡ＰＥＴボトルが得られた。容器は白色で遮光性能は優れていたが、反射光不足のためパール調光沢が好ましくなかった。

（比較例２）
実施例１と同様な方法で作製した発泡プリフォームを梨地処理したブロー金型で延伸倍率が縦３×横３倍に相当するボトル形状にブロー成形したところ、側壁部における容器平均肉厚０．３１ｍｍ、平均表面粗さＲａが６．２μｍ、発泡層における気泡平均長径４５μｍ、気泡平均アスペクト比１２．０の発泡ＰＥＴボトルが得られたが、表面反射光不測のため光沢感が乏しく外観が好ましくなかった。

（比較例３）
実施例３と同様な方法で作製した発泡シートを圧空成形によりトレー形状容器に成形したところ、容器平均肉厚０．５８ｍｍ、平均表面粗さ３．３μｍ、発泡層における気泡平均長径２４μｍ、気泡平均アスペクト比１．３の発泡トレーが得られたが、外観、パール調光沢ともに好ましくなかった。

（比較例４）
実施例３と同様な方法で作製した発泡シートを二軸延伸機で縦１．５×横１．５倍に延伸し、それをヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚０．３４ｍｍ、平均表面粗さＲａ４．０μｍ、発泡層における気泡平均長径７２μｍ、気泡平均アスペクト比４．３のパウチが得られたが、パール調光沢が好ましくなかった。

（比較例５）
実施例６と同様な方法で発泡シートを作製し、未発泡ＰＥＴシートをラミネートせずに二軸延伸機で縦３×横３倍に延伸し、それをヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚０．１０ｍｍ、平均表面粗さＲａ６．８μｍ、発泡層における気泡平均長径２０４μｍ、気泡平均アスペクト比１７．６の発泡パウチが得られたが表皮層が無いために表面が荒れており、実施例６に比べて光沢感が乏しく外観不良であった。

（比較例６）
実施例６よりさらに炭酸ガス圧力を低くしてセル径がより大きい発泡シートを作製した。このときＴダイ温度条件はシート表面荒れが小さくなるよう低めに設定した。この発泡シートを二軸延伸機で縦３×横３倍に延伸し、それをヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚０．１１ｍｍ、平均表面粗さＲａが２．３μｍ、発泡層における気泡平均長径７１９μｍ、気泡平均アスペクト比１５．６の発泡パウチが得られた。気泡が大きくまたセル密度が小さいことから光の散乱や反射光が小さく、パール光沢感に乏しい容器であった。また肉眼で扁平気泡を確認できるほど気泡が大きい為に外観的にも好ましくなかった。

以上の実施例１〜７、比較例１〜６の評価結果を表１に示す。

本発明のプラスチック容器における最大延伸方向に沿っての器壁断面を示す図。 本発明の製造方法における代表的な工程の概略を示す図。

符号の説明

１：偏平状発泡セル
３：表皮層
１０：容器壁

Claims (8)

1. 最大延伸方向に沿った容器壁の断面でみて、平均長径が４００μｍ以下で且つ平均アスペクト比が６以上の偏平形状を有する発泡セルが、該延伸方向を指向し且つ厚み方向に重なり合うように、容器壁中に分布していることを特徴とするプラスチック容器。
2. 前記容器壁の外面が、平滑な面となっている請求項１に記載のプラスチック容器。
3. 前記容器壁の外面は、表面粗さＲａが５μｍ以下の平滑面である請求項２に記載のプラスチック容器。
4. 前記容器壁の外表面側部分には、前記発泡セルが分布していない表皮層が形成されている請求項２乃至４の何れかに記載のプラスチック容器。
5. 前記表皮層は、２乃至２００μｍの厚みを有している請求項４に記載のプラスチック容器。
6. 不活性ガスが含浸された非発泡樹脂体の加熱により形成された発泡セルを有する樹脂発泡体からなる発泡プリフォームを用意し、該発泡プリフォームを延伸成形することを特徴とするプラスチック容器の製造方法。
7. 非発泡樹脂体からなる非発泡プリフォームに不活性ガスを含浸させ、次いで該非発泡プリフォームを加熱することにより発泡セルが分布した前記発泡プリフォームを作製する請求項６に記載の製造方法。
8. 不活性ガスが含浸された前記非発泡プリフォームの外表面部分から不活性ガスを放出させ、次いで該非発泡プリフォームを加熱して発泡セルを形成することにより、発泡プリフォーム外表面側に発泡セルの存在しない表皮層を形成する請求項７に記載の製造方法。

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