JP5810201B2 - 繊維強化複合体、輸送機器構成用部材及び繊維強化複合体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、繊維強化複合体、輸送機器構成用部材及び繊維強化複合体の製造方法に関する。

近年、繊維で強化された繊維強化合成樹脂は軽量で且つ高い機械的強度を有していることから、自動車分野、船舶分野、航空機分野などの高い機械的強度及び軽量性が求められる分野において重要が拡大している。
この自動車、船舶、航空機などの輸送機器の中でも特に自動車分野においては、その構成用部材が軽量で、高い強度を有することが強く求められている。

上述の要求を満たすものとして、芯材に発泡シートやビーズ発泡成形体などの樹脂発泡体を用い、芯材の表面に繊維強化樹脂材を積層一体化させてなる繊維強化複合体が提案されている。
この繊維強化複合体は、繊維強化樹脂材によって表層部に強度に優れた繊維強化樹脂層が形成されているとともに前記芯材によって優れた軽量性が発揮されることから自動車のルーフ、ボンネット、フェンダー、アンダーカバーなどの部材に用いられることが考えられる。

このような繊維強化複合体に関し、下記特許文献１には、シート状の繊維強化樹脂材（繊維強化樹脂シート）と熱可塑性樹脂発泡体とが積層一体化されたものが開示されている。

特開平９−３１４７１３号公報

繊維強化複合体は、芯材が単なる板状などではなく３次元的な立体形状を有するものである場合、加えられた応力が特定箇所に集中され易い。
例えば、底面部と、該底面部の外縁から外広がりに立ち上がる側壁部とを備えたトレー形状を有する繊維強化複合体では、底面部と側壁部との境界部分において応力集中を生じ易く、特に内側のコーナー部分に応力集中を生じさせ易い。
そのため、繊維強化複合体や該繊維強化複合体が用いられてなる輸送機器構成用部材を強度に優れたものとする上において、このような部分への応力集中に対して予め対策を施しておくことが有効となる。
しかしながら、従来、繊維強化複合体に加わった応力が局所集中することに関しては、着目がされておらず、この応力集中に対する対策についても殆ど行われていない状況である。

そこで、本発明は、上記のような対策が施された繊維強化複合体を提供し、ひいては、優れた強度を有する輸送機器構成用部材を提供することを課題としている。

上記課題を解決すべく本発明者が鋭意検討を行ったところ立体形状を有する芯材において表面が１８０度未満の内角で隣り合わせになっているコーナー部が応力集中を生じ易い部位であること、及び、この部位の気泡形状を所定の状態に調整することで応力集中への有効な対策となることを見出して本発明を完成させるに至ったものである。

即ち、上記課題を解決すべく、本発明は、樹脂発泡体からなる芯材と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂材とを備え、前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されて繊維強化樹脂層が形成されている繊維強化複合体であって、前記芯材は、立体形状を有し、繊維強化樹脂材によって被覆されている表面が１８０度未満の内角で隣り合わせになっているコーナー部を有しており、該コーナー部の表面から２．５ｍｍ深さまでの気泡の扁平率が２０％以上である繊維強化複合体を提供する。

また、本発明は、上記のような繊維強化複合体が用いられてなる輸送機器構成用部材を提供する。

さらに、本発明は、樹脂発泡体からなる芯材と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂材とを備え、前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されて繊維強化樹脂層が形成されている繊維強化複合体を作製するための繊維強化複合体の製造方法であって、前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材を積層して予備成形体を作製する第１工程、及び、加熱状態にした前記予備成形体を成形型で加圧し、前記芯材と前記繊維強化樹脂材とを熱接着させる第２工程を実施して、前記芯材が立体形状を有する繊維強化複合体を作製し、且つ、繊維強化樹脂材によって被覆されている表面が１８０度未満の内角で隣り合わせになっているコーナー部を有する芯材を備えた繊維強化複合体を作製し、少なくとも前記コーナー部となる部位に発泡剤が含有されている芯材を前記第２工程で用いることにより、該第２工程では、芯材の前記部位における気泡を成長させて前記コーナー部の表面から２．５ｍｍ深さまでの気泡の扁平率が２０％以上の繊維強化複合体を形成させる繊維強化複合体の製造方法を提供する。

本発明の繊維強化複合体は、上述の如き構成を有していることから、優れた機械的強度を有している。そして、本発明の繊維強化複合体の製造方法によれば、優れた機械的強度を有する繊維強化複合体を製造することができる。

第１の実施形態に係る繊維強化複合体を示した概略斜視図（ａ）及び概略断面図（ｂ）、並びに、その変形例を示した概略斜視図（ｃ）である。 第１の実施形態に係る繊維強化複合体の芯材の厚みの測定要領を示した模式図である。 第１の実施形態に係る繊維強化複合体の高度賦形部を定める要領を示した模式図である。 気泡扁平率の算出要領を示した模式図である。 積層体を雌雄金型間に配設した状態を示した模式図である。 積層体の発泡シートが二次発泡する前の状態を示した模式図である。 積層体の発泡シートが二次発泡した後の状態を示した模式図である。 雌雄金型を型開きして繊維強化複合体を取り出して発泡シートの両端部を切除した状態を示した模式図である。 第２の実施形態に係る繊維強化複合体を示した平面図（上面図）である。 第２の実施形態に係る繊維強化複合体を示した平面図（底面図）である。 第２の実施形態に係る繊維強化複合体を示した断面図（図９のＸ−Ｘ線矢視断面図）である。

以下に本発明の実施の形態について説明する。
本発明の繊維強化複合体は、樹脂発泡体からなる芯材と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂材とを備え、前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されて繊維強化樹脂層が形成されている。
ここで前記芯材としては、例えば、樹脂発泡シートを熱成形した成形体や樹脂発泡ビーズを型内成形したビーズ発泡成形体が挙げられる。
まず、芯材が発泡シート製である場合を例にして、本発明の第１の実施形態について説明する。

（第１実施形態）
図１は、この第１実施形態に係る繊維強化複合体を示した概略斜視図（ａ）、及び、概略断面図（ｂ）、並びに、その変形例を示した概略斜視図（ｃ）であり、該断面図（ｂ）は、前記斜視図（ａ）におけるＸ−Ｘ線矢視断面の様子を示したものである。
図に示されているように、繊維強化複合体Ａの芯材Ａ１は、発泡シート１によって構成されたものである。
本実施形態に係る繊維強化複合体Ａは、平面視における輪郭形状が略正方形で、４つの角部に丸みをもった正方形状の輪郭形状を有している。
そして、繊維強化複合体Ａは、平面視における外周縁を周回するような形で側壁部が設けられており、前記輪郭形状よりも一回り小さな正方形状の底面部の外周縁から外広がりに立ち上がるような形で前記側壁部を有している。
従って、本実施形態に係る繊維強化複合体Ａは、言い換えると、深さの浅い角盆形状を有している。
なお、以下においては、図１（ａ）における奥行き方向を長さ方向と称し、図１（ａ）における横方向を幅方向と称する。
前記芯材Ａ１は、繊維強化複合体Ａと略同形状を有し、繊維強化複合体Ａの厚みを僅かに薄くした形状を有している。
即ち、前記芯材Ａは、繊維強化複合体Ａを平置き状態にした場合に略水平となる底面部Ａａと、該底面部Ａａの外周縁より所定の仰角にて外広がりに立ち上がる側壁部Ａｂとを有している。
従って、前記芯材Ａ１は、底面部Ａａの表面と側壁部Ａｂの表面とが１８０度未満の内角で隣り合わせになっており、コーナー部Ａｃが備えられている。
即ち、本実施形態の前記芯材Ａ１は、底面部Ａａを形成している部位と側壁部Ａｂを形成している部位との２つの部位がコーナー部Ａｃを介して隣合っている。
また、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、芯材Ａ１が、前記側壁部Ａｂの上端縁から外向きに短く延びる鍔部Ａｄを備えている。
なお、図１では、芯材Ａ1の両面に繊維強化樹脂層Ａ２、Ａ２が積層されており、前記鍔部Ａｄの外側端面以外において、芯材のＡ１の略全面が繊維強化樹脂材で覆われている繊維強化複合体Ａを示しているが、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、芯材Ａ1の片面にのみ繊維強化樹脂層Ａ２が備えられていてもよい。

また、本実施形態に係る繊維強化複合体Ａは、その変更例において、平面視における輪郭形状が正方形ではなく、その他の多角形、円形、楕円形、半円形、三日月形、不定形などの種々の形態とすることができる。
図１（ｃ）に示した変更例に係る繊維強化複合体Ａは、平面視における輪郭形状が長方形で、該長方形の長辺に沿って形成された側壁部を有するトレー形状を有している。
ただし、この変更例に係る繊維強化複合体Ａは、図１（ａ）に例示のものとは異なり平面視における外周縁を周回するような形で前記側壁部が設けられてはおらず、短辺に沿った部位においては側壁部が形成されてはいない。
従って、この変更例に係る繊維強化複合体Ａは、言い換えると、深さの浅い樋形状を有している。
なお、以下においては、前記長方形の長辺に沿った方向（図１（ｃ）における奥行き方向）を長さ方向と称し、短辺に沿った方向（図１（ｃ）における横方向）を幅方向と称する。
そして、この変更例に係る繊維強化複合体Ａは、その幅方向に沿って切断した際の断面形状（図１（ｃ）Ｙ−Ｙ線矢視断面）が図１（ｂ）と同様になるように形成されている。
この変形例における前記芯材Ａ1は、繊維強化複合体Ａと略同形状を有し、繊維強化複合体Ａの厚みを僅かに薄くした形状を有している。
即ち、前記芯材Ａは、繊維強化複合体Ａを平置き状態にした場合に略水平となる底面部Ａａと、該底面部Ａａの幅方向両端部より所定の仰角にて外広がりに立ち上がる側壁部Ａｂとを有している。
従って、前記芯材Ａ１は、底面部Ａａの表面と側壁部Ａｂの表面とが１８０度未満の内角で隣り合わせになっており、コーナー部Ａｃが備えられている。
即ち、本実施形態の前記芯材Ａ１は、底面部Ａａを形成している部位と側壁部Ａｂを形成している部位との２つの部位がコーナー部Ａｃを介して隣合っている。
一方で底面部Ａａの長さ方向両端部においては、側壁部が形成されていないためコーナー部は形成されていない。
なお、この変更例に係る繊維強化複合体Ａは、芯材Ａ１が、前記側壁部Ａｂの上端縁から外向きに短く延びる鍔部Ａｄを備えている点、及び、芯材Ａ1の両面に繊維強化樹脂層Ａ２、Ａ２が積層されており、前記鍔部Ａｄの外側端面以外において、芯材のＡ１の略全面が繊維強化樹脂材で覆われている点において図１（ａ）に例示のものと共通している。そして、この変更例に係る繊維強化複合体Ａは、芯材Ａ1の片面にのみ繊維強化樹脂層Ａ２が備えられていてもよい点においても図１（ａ）に例示のものと共通している。
なお、発泡シートを芯材とした繊維強化複合体Ａは、上記に例示したようなトレー形状のものだけでなく、例えば、平坦なシート体が折り曲げ加工されたような形状のものや、全体が階段状となるように線状のコーナー部を複数並列配置させたようなものであっても良い。

前記発泡シート１は、例えば、熱成形などによって立体形状に賦形することができるものであれば、特に限定されない。
発泡シートを構成する樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリメタクリルイミド樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂などが挙げられる。
該発泡シートを構成する樹脂は、繊維強化樹脂層Ａ２を構成する樹脂と親和性に優れることが好ましい。
従って、先に例示のものの中では、多くの種類の樹脂との間に優れた親和性を示すものが発泡シートを構成する樹脂として好ましく、該樹脂は、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂などが好ましい。
なお、発泡シートは、単独種類の樹脂で構成される必要はなく、２種類以上の樹脂を含む混合樹脂によって構成されてもよい。

前記熱可塑性ポリエステル樹脂としては、通常、ジカルボン酸と二価アルコールとを縮合重合させてなる線状ポリエステルを採用することができる。
熱可塑性ポリエステル樹脂としては、例えば、芳香族ポリエステル樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂が挙げられる。

前記芳香族ポリエステル樹脂とは、芳香族ジカルボン酸成分とジオール成分とを含むポリエステルであり、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレートなどが挙げられ、前記発泡シートを構成する芳香族ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
なお、芳香族ポリエステル樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

なお、芳香族ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸成分及びジオール成分以外に、例えば、トリメリット酸などのトリカルボン酸、ピロメリット酸などのテトラカルボン酸などの三価以上の多価カルボン酸やその無水物、グリセリンなどのトリオール、ペンタエリスリトールなどのテトラオールなどの三価以上の多価アルコールなどを構成成分として含有していてもよい。

又、芳香族ポリエステル樹脂は、使用済のペットボトルなどから回収、再生したリサイクル材料を用いることもできる。

ポリエチレンテレフタレートは架橋剤によって架橋されていてもよい。架橋剤としては、公知のものが用いられ、例えば、無水ピロメリット酸などの酸二無水物、多官能エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、オキサジン化合物などが挙げられる。なお、架橋剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

ポリエチレンテレフタレートを架橋剤によって架橋する場合には、押出機にポリエチレンテレフタレートと共に架橋剤を供給すればよい。押出機に供給する架橋剤の量は、少なすぎると、ポリエチレンテレフタレートの溶融時の溶融粘度が小さくなりすぎて、破泡してしまうことがあり、多すぎると、ポリエチレンテレフタレートの溶融時の溶融粘度が大きくなりすぎて、発泡体を押出発泡によって製造する場合には押出発泡が困難となることがあるので、ポリエチレンテレフタレート１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましく、０．１〜１質量部がより好ましい。

脂肪族ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリ乳酸系樹脂が挙げられる。
ポリ乳酸系樹脂としては、乳酸がエステル結合により重合した樹脂を用いることができ、商業的な入手容易性及びポリ乳酸系樹脂発泡粒子への発泡性付与の観点から、Ｄ−乳酸（Ｄ体）及びＬ−乳酸（Ｌ体）の共重合体、Ｄ−乳酸又はＬ−乳酸のいずれか一方の単独重合体、Ｄ−ラクチド、Ｌ−ラクチド及びＤＬ−ラクチドからなる群から選択される１又は２以上のラクチドの開環重合体が好ましい。なお、ポリ乳酸系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

ポリ乳酸系樹脂は、乳酸以外の単量体成分として、例えば、グリコール酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシカプロン酸、ヒドロキシヘプタン酸などの脂肪族ヒドロキシカルボン酸；コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、無水コハク酸、無水アジピン酸、トリメシン酸、プロパントリカルボン酸、ピロメリット酸、無水ピロメリット酸などの脂肪族多価カルボン酸；エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリトリットなどの脂肪族多価アルコールなどを含有していてもよい。

ポリ乳酸系樹脂は、アルキル基、ビニル基、カルボニル基、芳香族基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基、アミノ基、ニトリル基、ニトロ基などのその他の官能基を含んでいてもよい。ポリ乳酸系樹脂はイソシアネート系架橋剤などによって架橋されていてもよく、エステル結合以外の結合手により結合していてもよい。

ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、例えば、ポリ（２、６−ジメチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２、６−ジエチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２、６−ジクロロフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２、６−ジブロモフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−クロロ−６−メチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−イソプロピルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２、６−ジ−ｎ−プロピルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−ブロモ−６−メチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−クロロ−６−ブロモフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−クロロ−６−エチルフェニレン−１、４−エーテル）などが挙げられる。ポリフェニレンエーテル系樹脂の重合度は、通常、１０〜５０００のものが用いられる。

アクリル系樹脂は、（メタ）アクリル系モノマーを重合させることによって製造される。なお、（メタ）アクリルとは、アクリル又はメタクリルの何れか一方又は双方を意味する。

（メタ）アクリル系モノマーとしては、特に限定されず、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリルアミドなどが挙げられる。

又、アクリル系樹脂は、上記（メタ）アクリル系モノマー以外にこれと共重合可能なモノマー成分を含有していてもよい。このようなモノマーとしては、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸アミド、マレイン酸イミドなどが挙げられる。

ポリスチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレンなどのスチレン系モノマーをモノマー単位として含む単独重合体又は共重合体、スチレン系モノマーと、このスチレン系モノマーと共重合可能な一種又は二種以上のビニルモノマーとをモノマー単位として含む共重合体などが挙げられ、スチレン系モノマーと、このスチレン系モノマーと共重合可能な一種又は二種以上のビニルモノマーとをモノマー単位として含む共重合体が好ましく、メタクリル酸及び／又はメタクリル酸メチルと、スチレン系モノマーとをモノマー単位として含む共重合体がより好ましい。なお、ポリスチレン系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

スチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとしては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル（アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルなど）、メタクリル酸エステル（メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなど）などのアクリル系モノマー、無水マレイン酸、アクリルアミドなどが挙げられ、アクリル系モノマーが好ましく、メタクリル酸、メタクリル酸メチルを含むことがより好ましく、メタクリル酸、メタクリル酸メチルが特に好ましい。

本実施形態における芯材Ａ1は、上記発泡シート１が熱成形によって賦形されたものであり、３次元的な立体形状を有している。
本実施形態における芯材Ａ1は、例えば、繊維強化樹脂材との積層前に予め賦形されたものであっても、繊維強化樹脂材との積層後に繊維強化樹脂材とともに賦形されたものであってもよい。

該芯材Ａ１に立体的な形状を賦与するための熱成形としては公知の方法を用いることができ、例えば、真空成形法、圧空成形法、圧縮成形法などが挙げられる。
真空成形法、圧空成形法及び圧縮成形法を応用した熱成形方法として、例えば、ストレート成形法、ドレープ成形法、プラグアシスト成形法、プラグアシスト・リバースドロー成形法、エアスリップ成形法、スナップバック成形法、リバースドロー成形法、プラグアシスト・エアスリップ成形法、マッチモールド成形法、プレス成形法、ＳＭＣ成形法及び、これらの成形法を組み合わせた熱成形方法が挙げられ、成形性に乏しい繊維強化樹脂材を使用しても外観の良好な繊維強化複合体を得ることができるので、プレス成形法、マッチモールド成形法が好ましい。

本実施形態の繊維強化複合体Ａは、コーナー部Ａｃの表面から２．５ｍｍ深さまでの領域における気泡の扁平率が２０％以上である。
また、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、コーナー部Ａｃにおける芯材Ａ１の厚みが該コーナー部Ａｃを介して隣り合う前記底面部Ａａ及び前記側壁部Ａｂよりも厚くなっている。

一般的な発泡シートやビーズ発泡成形体において、表面近傍の気泡は、該表面と平行する方向に長く伸びた扁平なものとなっており、通常、扁平率が２０％未満となっている。
また、一般的な繊維強化複合体の製造方法においては、繊維強化樹脂材との積層一体化に際して芯材が圧縮されるため、この扁平率はさらに小さなものとなっている。

これに対し、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、後述するように少なくとも前記コーナー部となる部位において発泡剤が含まれている発泡シートを使用し、且つ、当該部位に対して過度な圧力が加わらないようにして発泡シートと繊維強化樹脂材とを積層一体化させることで前記部位における気泡を厚み方向に成長させ、最終的にはコーナー部の表面近傍の気泡が２０％以上の扁平率を有する状態となっている。

前記コーナー部Ａｃは、前記底面部Ａａに対して前記側壁部Ａｂが倒伏する方向、或いは、前記底面部Ａａに対して前記側壁部Ａｂが起立する方向に変形を生じるような形で繊維強化複合体Ａに応力が加わった場合に応力集中が生じ易い箇所である。
即ち、前記コーナー部Ａｃは、例えば、前記側壁部Ａｂが起立する方向に応力が加わった場合には、内側の繊維強化樹脂層Ａ２が屈曲する方向に変形される結果として内側から厚み方向に向けて圧縮される形で応力を受け易い箇所である。
また、前記コーナー部Ａｃは、前記側壁部Ａｂが倒伏する方向に応力が加わった場合には、面方向に伸長される形で応力を受け易い箇所である。

ここで芯材の気泡の扁平率が一定以上であるとは、芯材の厚み方向に気泡膜が立った状態となっていることを意味し、芯材の厚み方向に加わる圧縮応力に抗する能力が高いことを意味する。
また、芯材の気泡の扁平率が一定以上であるとは、芯材が平面方向に延伸された場合に、該方向に気泡が変形し易いことを意味し、気泡膜が破れ難いことを意味する。

即ち、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、コーナー部Ａｃの表面から２．５ｍｍ深さまでの気泡の扁平率が２０％以上であることで、応力集中の生じ易い当該コーナー部Ａｃが補強されており、破損等のトラブルが生じ難くなっている。

さらに、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、このコーナー部Ａｃの厚みが底面部Ａａや側壁部Ａｂよりも厚くなっているので、破損等がより生じ難くなっている。

なお、繊維強化複合体Ａは、底面部Ａａの外周全域においてコーナー部Ａｃが上記要件を満たしていなくてもよく、一部において上記要件を満たしていればこのような効果が発揮されることを期待できる。
なお、当該効果をより顕著に発揮させる上において、少なくとも、コーナー部Ａｃの内で最も曲率半径の小さな高度賦形部において上記要件が満たされていることが好ましい。
コーナー部Ａｃの内で最も曲率半径の小さな高度賦形部などにおける芯材Ａの厚みが薄く、コーナー部Ａｃの表面から２．５ｍｍ深さに達するまでに芯材を貫通してしまうような場合においては、該芯材を貫通するまでの全区間における気泡の扁平率が２０％以上であることが好ましい。
なお、全てのコーナー部において表面から２．５ｍｍ深さに達するまでに反対面まで貫通してしまうような薄手の芯材の場合は、全てのコーナー部の内の少なくとも一部が全区間における気泡の扁平率を２０％以上としていることが好ましく、全てのコーナー部が深さ方向全区間における気泡の扁平率を２０％以上としていることがより好ましい。

繊維強化複合体Ａにおいて、高度賦形部Ｂなどの気泡扁平率は、小さすぎると、繊維強化複合体の圧縮強度が低下し、又は、高度賦形部の気泡が外力に対して柔軟に変形できなくなって芯材の柔軟性が低下し、繊維強化樹脂層と芯材とが剥離しやすくなって繊維強化複合体の機械的強度が低下するので、２０％以上に限定され、３０％以上が好ましく、４０％以上がより好ましい。
一方、繊維強化複合体Ａにおいて、高度賦形部Ｂの芯材Ａ1の気泡扁平率は、大きすぎると、高度賦形部の気泡が外力に対して柔軟に変形できなくなって芯材の柔軟性が低下し、繊維強化樹脂層と芯材とが剥離しやすくなって繊維強化複合体の機械的強度が低下するので、９５％以下が好ましく、９０％以下がより好ましい。

ここで、繊維強化複合体Ａの芯材Ａ1の厚みとは、図２に示したように、芯材Ａ1の表面の任意の点Ｐ_１から反対側の表面まで最短で到達するように直線を描き、芯材Ａ1の反対側の表面と前記直線とが交差する点Ｐ_２を定めたとき、両端をＰ_１、Ｐ_２とする直線Ｌの長さＴ_０をいう。

又、繊維強化複合体Ａの高度賦形部Ｂは下記の要領で定められる。
図３に示したように、繊維強化複合体Ａにおいて、発泡シート１の熱成形前後において発泡シートの形状が変化した部分を対象として繊維強化複合体Ａの繊維強化樹脂層Ａ２表面の曲率半径を測定する。
なお、繊維強化樹脂層Ａ２表面の曲率半径は、曲率半径を有する部分を測定部分として切り出し、測定部分をその表面に対して直交する平面にて全長に亘って切断する。
この時、切断面において、繊維強化樹脂層Ａ２表面の曲率半径が最小となるように測定部分を切断する。切断面を電子顕微鏡にて観察し、曲率半径を有する部分の曲線に適合する円を想定することで決定する。
繊維強化複合体Ａを５個用意し、各繊維強化複合体Ａの同一部分について繊維強化樹脂層Ａ２表面の曲率半径を測定し、これら曲率半径の相加平均値を当該部分の曲率半径とする。そして、繊維強化樹脂層Ａ２表面のうち、最も小さな曲率半径を有する表面Ｓ１の両端Ｓ１１、Ｓ１１から繊維強化樹脂層Ａ２の表面に対して垂直な仮想線Ｎ、Ｎを繊維強化複合体Ａの厚みの全長に亘って描き、繊維強化樹脂層Ａ２の表面Ｓ１とは反対側の繊維強化樹脂層Ａ２の表面Ｓ２と、仮想線Ｎ、Ｎとの交点Ｓ２１、Ｓ２１を定める。
両端をＳ１１、Ｓ１１とする表面Ｓ１と、両端をＳ２１、Ｓ２１とする表面Ｓ２と、仮想線Ｎ、Ｎとで囲まれた部分を高度賦形部Ｂとする。高度賦形部Ｂの芯材Ａ1の厚みＴ_２とは、上記表面Ｓ１の中間点における芯材Ａ1の厚みをいう。
なお、高度賦形部Ｂの芯材Ａ1の厚みを定めるにあたって、全長の全てが高度賦形部Ｂの芯材Ａ1内に入っている直線Ｌの長さＴ_０のみを対象とする。
図３において、繊維強化複合体Ａの層構成は省略した。

繊維強化複合体Ａにおける芯材Ａ1の気泡扁平率は下記の要領で測定された値をいう。
繊維強化樹脂層Ａ２との界面に対して直交する平面で芯材Ａ１を切断する。
この切断面を倍率２００倍にて拡大写真を撮影する。
拡大写真にあらわれた芯材Ａ1の気泡のうち、表面から２．５ｍｍまでの領域の気泡を無作為に３０個抽出する。
また、表面から２．５ｍｍ深さに到達する前に前記表面とは反対側の面にまで到達してしまう薄手の芯材にあっては、この反対面に到達するまでの全領域から気泡を無作為に３０個抽出する。
なお、厚みの薄い発泡シートが芯材として用いられているような場合で、例えば、高度賦形部などにおける気泡数が３０未満となっている場合は、この３０未満の気泡の全てによって扁平率を求めることとする。
これら３０個の気泡について、気泡の輪郭上の任意の二点を結ぶ直線のうち、最も長い直線Ｃ１を定める。
次に、気泡の輪郭上の任意の二点を結び且つ上記直線Ｃ１に対して直交する最も長い直線Ｃ２を定め、各気泡において、気泡の扁平率を下記の式に基づいて算出し、各気泡の扁平率の相加平均値を気泡扁平率とする。
なお、繊維強化複合体Ａの切断は、例えば、マキタ社から商品名「ＬＳ１２１３」にて市販されているスライド切断機に切断刃（谷テック社製 商品名「レーザービームソー ＬＢＳ ＡＵＲＯＲＡ２６０Ｚ」）を取り付けて行うことができる。
切断面の拡大写真は、キーエンス社から商品名「デジタルマイクロスコープ ＶＨＸ−１０００」にて市販されている電子顕微鏡を用いることができる。
気泡の扁平率（％）＝１００×（直線Ｃ２の長さ）／（直線Ｃ１の長さ）

繊維強化複合体Ａの芯材Ａ1は、その表層に非発泡層が形成されていることが好ましい。
芯材Ａ1の表面に非発泡層が形成されていることによって、芯材Ａ1と繊維強化樹脂層Ａ２とが互いに芯材Ａ1の非発泡層によって強固に一体化し、繊維強化複合体Ａは優れた機械的強度を発揮する。

芯材Ａ1の非発泡層の平均厚みは、薄すぎると、芯材と繊維強化樹脂層との一体化が不十分となって、繊維強化複合体の機械的強度が低下することがあり、厚すぎると、繊維強化複合体が硬くなりすぎて脆くなることがあるので、０．００５〜０．４ｍｍが好ましく、０．０１〜０．３ｍｍがより好ましい。なお、芯材Ａ1の非発泡層の厚みは、芯材Ａ1の非発泡層の表面に対して直交する方向の厚みをいう。芯材Ａ1の非発泡層の平均厚みは、非発泡層の最小厚みと最大厚みの平均値をいう。

芯材Ａ1は、概ねその厚みを１〜１０ｍｍとすることが好ましく、１〜５ｍｍとすることがより好ましく、１〜３ｍｍとすることが特に好ましい。
また、その見掛け密度は、０．０５〜１．２ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０８〜０．９ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。
なお、発泡体の密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に準拠して測定された値をいう。繊維強化複合体Ａにおける芯材Ａ1の見掛け密度の測定は、繊維強化複合体Ａから繊維強化樹脂層Ａ２を剥離した後の芯材に基づいて行う。

芯材Ａ1の見掛け密度は、低すぎると、熱成形時に発泡シートが成形圧力によって気泡が過度に偏平化して繊維強化複合体の機械的強度が低下したり、又は、繊維強化複合体の高度賦形部の厚みが薄くなりすぎて繊維強化複合体の機械的強度が低下するおそれがある。芯材の見掛け密度は、高すぎると、繊維強化複合体の熱成形性が低下し、所望形状を有する繊維強化複合体を得ることができない虞れがある。

発泡シートの製造方法としては、プレス成形などの熱成形ができれば、公知の製造方法を用いることができる。
芯材となる樹脂発泡体の製造方法としては、具体的には、（１）合成樹脂発泡粒子を金型内に充填し、熱水や水蒸気などの熱媒体によって合成樹脂発泡粒子を加熱して発泡させ、合成樹脂発泡粒子の発泡圧によって発泡粒子同士を融着一体化させて所望形状を有する発泡体を製造する方法（型内発泡成形法）、（２）合成樹脂を押出機に供給して化学発泡剤又は物理発泡剤などの発泡剤の存在下にて溶融混練し押出機から押出発泡させて発泡体を製造する方法（押出発泡法）、（３）合成樹脂及び化学発泡剤を押出機に供給して化学発泡剤の分解温度未満にて溶融混練し押出機から発泡性樹脂成形体を製造し、この発泡性樹脂成形体を発泡させて発泡体を製造する方法などが挙げられる。
このなかで、発泡シートを得るための方法としては、上記（２）の押出成形法が好ましい。

なお、上記（１）の型内発泡成形法で用いられる合成樹脂発泡粒子の製造方法としては、（１）合成樹脂を押出機内に供給して物理発泡剤の存在下にて溶融混練して押出機に取り付けたノズル金型から合成樹脂押出物を押出発泡させながら切断した後に冷却して合成樹脂発泡粒子を製造する方法、（２）合成樹脂を押出機内に供給して物理発泡剤の存在下にて溶融混練して押出機に取り付けたノズル金型から押出発泡してストランド状の合成樹脂押出物を製造し、この合成樹脂押出物を所定間隔毎に切断して合成樹脂発泡粒子を製造する方法、（３）合成樹脂を押出機内に供給して物理発泡剤の存在下にて溶融混練して押出機に取り付けた環状ダイ又はＴダイから押出発泡して発泡シートを製造し、この発泡シートを切断することによって合成樹脂発泡粒子を製造する方法などが挙げられる。

上記（２）の押出発泡法の製造方法としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂を押出機に供給して発泡剤の存在下にて溶融混練した後に押出機の先端に取り付けたダイから押出発泡させて押出発泡シートを製造する方法が挙げられる。なお、上記ダイとしては、押出発泡において汎用されているものであれば、特に限定されず、例えば、Ｔダイ、サーキュラダイなどが挙げられる。

上記製造方法において、ダイとしてＴダイを用いた場合には、押出機からシート状に押出発泡することによって発泡シートを製造することができる。一方、ダイとしてサーキュラダイを用いた場合には、サーキュラダイから円筒状に押出発泡して円筒状体を製造し、この円筒状体を徐々に拡径した上で冷却マンドレルに供給して冷却した後、円筒状体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断し切り開いて展開することによって発泡シートを製造することができる。

化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ヒドラゾイルジカルボンアミド、重炭酸ナトリウムなどが挙げられる。なお、化学発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

物理発泡剤は、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサンなどの飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテルなどのエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタンなどのフロン、二酸化炭素、窒素などが挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素が好ましく、プロパン、ノルマルブタン、イソブタンがより好ましく、ノルマルブタン、イソブタンが特に好ましい。なお、物理発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

繊維強化樹脂層を構成している繊維強化樹脂材は、樹脂と繊維（強化繊維）とを含有するもので、本実施形態においてはシート状の繊維強化樹脂材（繊維強化樹脂シート）が好適に用いられ得る。
前記、強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、チラノ繊維、玄武岩繊維、セラミックス繊維などの無機繊維；ステンレス繊維やスチール繊維などの金属繊維；アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサドール（ＰＢＯ）繊維などの有機繊維；ボロン繊維などが挙げられる。
強化繊維は、一種単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
なかでも、炭素繊維、ガラス繊維及びアラミド繊維が好ましく、炭素繊維がより好ましい。これらの強化繊維は、軽量であるにも関わらず優れた機械的物性を有している。

強化繊維は、所望の形状に加工された強化繊維基材として用いられることが好ましい。
強化繊維基材としては、強化繊維を用いてなる織物、編物、不織布、及び強化繊維を一方向に引き揃えた繊維束（ストランド）を糸で結束（縫合）してなる面材などが挙げられる。
織物の織り方としては、平織、綾織、朱子織などが挙げられる。
また、糸としては、ポリアミド樹脂糸やポリエステル樹脂糸などの合成樹脂糸、及びガラス繊維糸などのステッチ糸が挙げられる。

強化繊維基材は、一枚の強化繊維基材のみを積層せずに用いてもよく、複数枚の強化繊維基材を積層して積層強化繊維基材として用いてもよい。
複数枚の強化繊維基材を積層した積層強化繊維基材としては、（１）一種のみの強化繊維基材を複数枚用意し、これらの強化繊維基材を積層した積層強化繊維基材、（２）複数種の強化繊維基材を用意し、これらの強化繊維基材を積層した積層強化繊維基材、（３）強化繊維を一方向に引き揃えた繊維束（ストランド）を糸で結束（縫合）してなる強化繊維基材を複数枚用意し、これらの強化繊維基材を繊維束の繊維方向が互いに相違した方向を指向するように重ね合わせ、重ね合わせた強化繊維基材どうしを糸で一体化（縫合）してなる積層強化繊維基材などが用いられる。なお、糸としては、ポリアミド樹脂糸やポリエステル樹脂糸などの合成樹脂糸、及びガラス繊維糸などのステッチ糸が挙げられる。

前記繊維強化樹脂シートは強化繊維に樹脂が含浸されてなるものである。
強化繊維に含浸させる樹脂としては、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂の何れも用いることができる。
熱硬化性樹脂としては、特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、マレイミド樹脂、ビニルエステル樹脂、シアン酸エステル樹脂、マレイミド樹脂とシアン酸エステル樹脂とを予備重合した樹脂などが挙げられ、耐熱性、衝撃吸収性又は耐薬品性に優れていることから、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂が好ましい。
繊維強化樹脂シートには、熱硬化性樹脂を硬化させるための硬化剤や硬化促進剤を含有させても良く、その他の添加剤が含有されていてもよい。
なお、熱硬化性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

エポキシ樹脂としては、エポキシ化合物どうしの重合体又は共重合体であって直鎖構造を有する重合体や、エポキシ化合物と、このエポキシ化合物と重合し得る単量体との共重合体であって直鎖構造を有する共重合体が挙げられる。
具体的には、エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、長鎖脂肪族型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられ、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂が好ましい。
なお、エポキシ樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

前記熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、サルファイド系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられ、芯材との接着性又は繊維強化樹脂層を構成している強化繊維どうしの接着性に優れていることから、ポリエステル系樹脂が好ましい。
なお、熱可塑性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

熱可塑性ポリウレタン樹脂としては、ジオールとジイソシアネートとを重合させて得られる直鎖構造を有する重合体が挙げられる。ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオールなどが挙げられる。
ジオールは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。ジイソシアネートとしては、例えば、芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネートが挙げられる。ジイソシアネートは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。なお、熱可塑性ポリウレタン樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

繊維強化樹脂層中における樹脂の含有量は、２０〜７０質量％が好ましく、３０〜６０質量％がより好ましい。
樹脂の含有量が少なすぎると、強化繊維どうしの結着性や繊維強化樹脂層Ａ２と芯材Ａ１との接着性が不十分となり、繊維強化樹脂層Ａ２の機械的物性や繊維強化複合体Ａの表面硬度又は曲げ弾性率を十分に向上させることができない虞れがある。
また、樹脂の含有量が多すぎる場合も、繊維強化樹脂層Ａ２の機械的物性が低下して、繊維強化複合体の表面硬度又は曲げ弾性率を十分に向上させることができない虞れがある。

繊維強化樹脂層の厚みは、０．０２〜２ｍｍが好ましく、０．０５〜１ｍｍがより好ましい。
厚みが上記範囲内である繊維強化樹脂層は、軽量であるにも関わらず機械的物性に優れている。

繊維強化樹脂層の目付は、５０〜４０００ｇ／ｍ^２が好ましく、１００〜１０００ｇ／ｍ^２がより好ましい。
目付が上記範囲内である繊維強化樹脂層は、軽量であるにも関わらず機械的物性に優れている。

次に、繊維強化複合体Ａの製造方法の一例を説明する。
以下においては、熱成形法としてプレス成形を用いた場合を例示するが、繊維強化複合体Ａの製造方法としてはプレス成形法を用いた場合に限定されるものではない。

図５〜７に示したように、維強化複合体Ａは、例えば、発泡シート１の少なくとも一面にシート状の繊維強化樹脂材２を積層して予備成形体Ｍを作製する第１工程、加熱状態にした前記予備成形体を成形型で加圧し、前記芯材と前記繊維強化樹脂材とを熱接着させる第２工程を実施して作製することができる。
本実施形態の維強化複合体Ａは、単なる板状で２次元的な発泡シート１をこの第２工程において立体形状を有する状態とすることができる。
また、本実施形態においては、この第２工程で繊維強化樹脂材によって被覆されている表面が１８０度未満の内角で隣り合わせになっているコーナー部を有する芯材を備えた繊維強化複合体を作製することができる。

前記第１工程で、発泡シート１の少なくとも一面に、繊維強化樹脂材２を積層させるにあたって、後続する工程における予備成形体の取り扱い性向上の観点から、発泡シート１に繊維強化樹脂材２を仮接着させることが好ましい。
発泡シート１と繊維強化樹脂材２との仮接着は、繊維強化樹脂材２に含浸させている樹脂によって行ってもよいし、別途用意した公知の接着剤を用いてもよい。
なお、発泡シート１と繊維強化樹脂材２との仮接着は、後続する工程の熱成形時において、繊維強化樹脂材２が発泡シート１上において自由に移動可能となるように行うことが好ましい。

発泡シート１と繊維強化樹脂材２との仮接着力は、低すぎると、予備成形体の取り扱い時に発泡シート１と繊維強化樹脂材２とが不測に分離することがあり、高すぎると、予備成形体のプレス成形時に、繊維強化樹脂材と発泡シートとの一体化が解除されず、繊維強化樹脂材を発泡シート上において滑らしながら熱成形することができないことがあるので、１〜３００Ｎ／ｃｍ^２が好ましく、１〜１００Ｎ／ｃｍ^２がより好ましい。
なお、発泡シート１と繊維強化樹脂材２との仮接着力は、ＪＩＳ Ｋ６８５０（１９９９）に準拠して、予備成形体から切り出したものを試験片とし、試験速度１０ｍｍ／分にて測定されたせん断引張力をいう。
なお、発泡シート１と繊維強化樹脂材２との仮接着力は、小型卓上試験機（日本電産シンポ社製 商品名「ＦＧＳ１０００ＴＶ／１０００Ｎ＋ＦＧＰ−１００」）を用いて測定することができる。

更に、予備成形体Ｍの繊維強化樹脂材２上に雌雄金型からの離型性を向上させるために合成樹脂フィルムから構成された離型フィルム３を積層させてもよい。
離型フィルムを構成する合成樹脂としては、繊維強化樹脂材２及び雌雄金型に対して剥離性を有しておれば、特に限定されず、例えば、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（４フッ化エチレン−エチレン共重合体）などのフッ素系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂などが挙げられる。

前記第１工程では、例えば、帯状の発泡シートと、該発泡シートよりも幅の狭い２枚の帯状の繊維強化樹脂シートとを用意し、該繊維強化樹脂シートを発泡シートの両面に積層して、幅方向両端部において繊維強化樹脂シートよりも外側に発泡シートが延出した状態の予備成形体Ｍを作製し、前記第２工程は、予備成形体Ｍを構成している発泡シート１の幅方向両端部を把持する一方で、繊維強化樹脂層形成材２の少なくとも一端部が把持されていない状態で実施することが好ましく、図６に示したように、繊維強化樹脂層形成材２を両端部とも把持しない状態で実施することが好ましい。

このように、繊維強化樹脂材２の少なくとも一端部を把持しないことによって、予備成形体Ｍのプレス成形時に、発泡シート１上において繊維強化樹脂材２が移動可能な状態とし、繊維強化樹脂層形成材２を発泡シート１とは別に雌雄金型４１、４２によって円滑にプレス成形することができ、プレス成形が困難とされている繊維強化樹脂材２を発泡シート１上において容易に且つ正確にプレス成形することができる。

又、発泡シート１の把持は、予備成形体Ｍをプレス成形する際に発泡シート１を雌型４１及び雄型４２に対して正確な位置に保持して発泡シート１を安定的に支持し、発泡シート１を正確にプレス成形可能にすると共に、安定的に支持された発泡シート１上にて繊維強化樹脂材２を安定的にプレス成形して所望形状に成形させ得る。
即ち、発泡シート１を把持することによって予備成形体Ｍの発泡シート１及び繊維強化樹脂材２は、所望形状に正確にプレス成形され得る。

発泡シート１の把持は、例えば、発泡シート１が後述する加熱によって収縮する場合には、発泡シート１が加熱によって収縮するのを阻止し、発泡シート１が雌雄金型４１、４２に対して正確な位置に配設されるように保持する。
逆に、発泡シート１が加熱によって膨張する場合には、発泡シート１の膨張によるドローダウンを防止するために発泡シート１を引っ張ることによって発泡シート１に皺などが発生するのを防止し、発泡シート１が雌雄金型４１、４２に対して皺などを発生させることなく正確な位置に配設されるように保持する。
又、発泡シート１が加熱によって膨張又は収縮を生じない場合も、発泡シート１を把持しておくことによって、発泡シート１がプレス成形時に雌雄金型４１、４２の接合面内に引き込まれるのを防止して、発泡シート１を皺なく正確にプレス成形できるようにする。

発泡シート１の把持は公知のクランプ５を用いて行われればよい。
又、発泡シート１を把持する位置は、上記目的が達成されるのであれば、特に限定されず、例えば、発泡シート１の対向する外周縁部や、発泡シートの四方外周縁部などが挙げられる。

前記第２工程では、上述のようにして発泡シート１が把持された予備成形体Ｍを加熱状態で加圧し発泡シート１と繊維強化樹脂材２とを熱接着させる芯材Ａ１と繊維強化樹脂層Ａ２とが積層一体化された繊維強化複合体Ａを作製する。
このとき予備成形体Ｍの加熱によって繊維強化樹脂材２中に含浸されている樹脂を軟化させる。
この繊維強化樹脂材２が未硬化の熱硬化性樹脂を含む場合は、未硬化の熱硬化性樹脂を軟化させて硬化させることなく流動性を有する状態とすることが好ましい。
熱硬化性樹脂は、加熱によって熱硬化する前に流動性を有する状態となるので、この流動性を有する状態を維持するように温度制御する。
強化用合成樹脂が熱可塑性樹脂を含む場合、熱可塑性樹脂が流動性を有する状態となるように温度制御する。
なお、予備成形体Ｍの加熱手段は、赤外線ヒータなどの公知の加熱装置を用いればよい。

予備成形体Ｍの加熱温度は、低すぎると、繊維強化樹脂材に含浸させている樹脂の軟化が不十分となって、繊維強化樹脂材を雌雄金型の形状に沿って正確に成形することができないことがあり、高すぎると、発泡シートの気泡が熱によって破壊されて、得られる繊維強化複合体の軽量性及び圧縮強度が低下することがある。
従って、繊維強化樹脂材に含まれる樹脂（繊維強化樹脂材が複数種類の樹脂を含む場合は、主成分たる樹脂）のガラス転移温度をＴｇ（℃）とした場合、予備成形体Ｍの加熱温度は、（Ｔｇ−６０℃）〜（Ｔｇ＋８０℃）が好ましく、（Ｔｇ−５０℃）〜（Ｔｇ＋７０℃）がより好ましい。
なお、この加熱温度とは、予備成形体Ｍの表面温度をいう。

なお、熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定する。但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下のように行う。示差走査熱量計装置を用いアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、試料を３０℃から−４０℃まで降温した後に１０分間に亘って保持した後、試料を−４０℃から２９０℃まで昇温（１ｓｔ Ｈｅａｔｉｎｇ）し、２９０℃に１０分間に亘って保持した後に２９０℃から−４０℃まで降温（Ｃｏｏｌｉｎｇ）、１０分間に亘って保持した後に−４０℃から２９０℃まで昇温（２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ）した時のＤＳＣ曲線を得る。なお、全ての昇温速度及び降温速度は１０℃／分で行い、基準物質としてアルミナを用いる。本発明実施形態において、ガラス転移温度とは、２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ過程で得られたＤＳＣ曲線より得られた中間点ガラス転移温度のことをいう。又、この中間点ガラス転移温度はＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７（９．３「ガラス転移温度の求め方」）より求める。なお、示差走査熱量計装置としては、例えば、エスアイアイナノテクノロジー社から商品名「ＤＳＣ６２２０型」で市販されている示差走査熱量計装置を用いることができる。

前記熱硬化性樹脂のガラス転移温度は下記の要領で測定された温度をいう。熱硬化性樹脂のガラス転移温度を測定する場合には熱硬化性樹脂を予め硬化させる必要がある。熱硬化性樹脂の硬化温度はＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７において測定される発熱ピーク温度±１０℃が目安とされる。熱硬化性樹脂の硬化時間は６０分間が目安とされ、硬化後の熱硬化性樹脂の発熱ピークをＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に準拠して測定した際に、発熱ピークが観察されなければ、硬化が完了されたとみなせ、この硬化後の熱硬化性樹脂を用いて、後述する要領で熱硬化性樹脂のガラス転移温度を測定する。なお、上述した熱硬化性樹脂の硬化温度の目安となる発熱ピーク温度の詳細な測定方法は、下記の通りである。熱硬化性樹脂の発熱ピーク温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定する。但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下の要領で行う。示差走査熱量計装置を用いてアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、基準物質としてアルミナを用い、試料を３０℃から２２０℃まで速度５℃／分で昇温させる。本実施形態において、熱硬化性樹脂の発熱ピーク温度とは１回目昇温時のピークトップの温度を読みとった値である。なお、示差走査熱量計装置としては、例えば、エスアイアイナノテクノロジー社から商品名「ＤＳＣ６２２０型」にて市販されている示差走査熱量計装置を用いることができる。

熱硬化性樹脂のガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）「プラスチックの転移温度測定方法」における規格９．３「ガラス転移温度の求め方」に準拠して測定された温度とする。具体的には、ガラス転移温度を測定する、硬化後の熱硬化性樹脂６ｍｇを試料として採取する。示差走査熱量計装置を用い、装置内で流量２０ｍＬ／分の窒素ガス流の下、試料を２０℃／分の昇温速度で３０℃から２００℃まで昇温して２００℃にて試料を１０分間に亘って保持する。その後、試料を装置から速やかに取出して２５±１０℃まで冷却した後、装置内で、流量２０ｍＬ／分の窒素ガス流の下、２０℃／分の昇温速度で試料を２００℃まで再度、昇温した時に得られるＤＳＣ曲線よりガラス転移温度（中間点）を算出する。測定においては基準物質としてアルミナを用いる。なお、示差走査熱量計装置としては、例えば、エスアイアイナノテクノロジー社から商品名「ＤＳＣ６２２０型」にて市販されている示差走査熱量計装置を用いることができる。

前記第２工程を実施するのに際しては、予備積層体Ｍの加熱によって、繊維強化樹脂材２については、これに含有させている樹脂を流動性を有する状態としてプレス加工可能な状態にさせるとともに、発泡シート１も加熱によって軟化させプレス成形によって容易に成形可能な状態にさせることが好ましい。

前記第２工程は、この状態で図５及び図６に示したように、上記予備積層体Ｍを雌雄金型４１、４２間に配設し、雌雄金型４１、４２を型締めすることにより実施され得る。
なお、金型は、雌型４１及び雄型４２を閉じた場合にこれらの間にキャビティ４３が形成され、このキャビティ４３内に予備積層体Ｍが配設された状態となるように形成されている。

なお、上記では、予備積層体Ｍを加熱した上で雌雄金型４１、４２間に配設した場合を説明したが、予備積層体Ｍを雌雄金型４１、４２間に配設した上で、予備積層体Ｍを加熱してもよい。

前記金型は、前記コーナー部Ａｃを形成させるための部位において、予備積層体Ｍの容積よりも広い容積を有するキャビティを備えていることが好ましい。
このことにより型締時において、雌雄金型４１、４２の熱成形面４１ａ、４２ａと予備積層体Ｍとの間に余剰空間４４（以下「発泡空間部４４」ともいう）が形成されることになる。
そして、少なくとも前記コーナー部Ａｃとなる部位に発泡剤が含有されている発泡シート１を前記第２工程で用いることにより、該第２工程では、少なくともこの発泡空間部４４の容積分だけ発泡シート１を２次発泡させることができる。
このことにより前記芯材Ａ２は、コーナー部Ａｃの気泡が丸みを帯びた状態となり、該コーナー部の表面から２．５ｍｍ深さまでの気泡の扁平率が２０％以上となる。

予備成形体Ｍは、プレス成形時、芯材のコーナー部Ａｃとなる部位において発泡シート１が平面方向に延伸され易く、発泡シートの厚みを減少させ易い。
しかしながら、本実施形態においては、発泡シートが発泡剤を含んでおり、発泡シートに２次発泡を生じさせることができる。
しかも、この２次発泡により、コーナー部Ａｃにおける厚みを底面部Ａａや側壁部Ａｂにおける厚みよりも厚くさせることができる。
このように各部位に所定の厚みを付与させ易い点において第２工程は、間に所定形状のキャビティが形成される雌雄金型４１、４２を用いて実施することが好ましい。

更に、雌雄金型４１、４２を型締めした状態において、発泡シート１を２次発泡させることによって、この発泡シート１の発泡力を繊維強化樹脂材２との間の圧力として利用することができる。
即ち、所定形状のキャビティが形成される雌雄金型４１、４２を用い、且つ、発泡剤を含有する発泡シートを用いて第２工程を実施することで、芯材Ａ１と繊維強化樹脂層Ａ２との密着性に優れ、且つ、金型の成形面の形状が忠実に反映された繊維強化複合体を得られ易くなるという効果が発揮される。

上記のように本実施形態においては、雌雄金型４１、４２を型締めした状態において、発泡シート１を２次発泡させることによって、発泡シート１がプレス成形時に延伸されるにもかかわらず、芯材のコーナー部となる部位において発泡シート１の気泡が過度に偏平になるのを防止することができ、該気泡をできるだけ真球に近い形態となるようにすることができる。

芯材は、その気泡が真球に近いほど気泡に加えられる圧縮力に対して強い抵抗力を示す。
更に、芯材は、その気泡が真球に近い形態になればなるほど外力に対する変形の自由度を向上させることができる。
従って、本実施形態の繊維強化複合体は、外部からの変形力に対して優れた追従性を有する。

前記第２工程でのプレス成形時における発泡シートの２次発泡は、１５０℃１分間加熱における発泡シートの厚み膨張率（以下、単に「加熱厚み膨張率」ということがある）を目安とすることができる。

発泡シートの加熱厚み膨張率が低すぎると、得られる繊維強化複合体において、芯材と繊維強化複合体との一体化が不十分となって機械的強度が低下し、又は、芯材の厚みが薄くなる部分が生じて繊維強化複合体の圧縮強度などの機械的強度が低下することがある。発泡シートの加熱厚み膨張率が高すぎると、発泡シートの二次発泡時に気泡壁が破れて、繊維強化複合体の機械的強度が低下する虞れや、金型への負荷が大きくなりすぎる虞れがある。発泡シートの加熱厚み膨張率は、通常、０．５％以上とされ、３％以上が好ましく、５％以上がより好ましく、８％以上が特に好ましく、１０％以上が更に好ましい。発泡シートの加熱厚み膨張率の上限としては、特に限定されないが、１５０％が好ましく、１００％がより好ましく、３５％が特に好ましい。

なお、発泡シートの加熱厚み膨張率は下記の要領で測定される値をいう。
発泡シートから一辺が１５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出す。
試験片の厚みを任意の９箇所において測定し、その相加平均値を加熱前厚みｔ_１とする。
次に、試験片をその表面温度が１５０℃となるように１分間に亘って加熱した後、２５℃にて６０分間に亘って放置する。
しかる後、試験片の厚みを任意の９箇所において測定し、その相加平均値を加熱後厚みｔ_２とする。
加熱前厚みｔ_１及び加熱後厚みｔ_２に基づいて下記式により発泡シートの加熱厚み膨張率を算出する。
発泡シートにおける１５０℃での１分間加熱厚み膨張率（％）
＝１００×（ｔ_２−ｔ_１）／ｔ_１

発泡シートの加熱厚み膨張率は、発泡シートに含まれている発泡剤量や発泡シートが結晶性樹脂を含む場合、その結晶化度を調整することによって制御することができる。
即ち、発泡シートに含まれている発泡剤量を多くすることによって発泡シートの加熱厚み膨張率を高くすることができる。
又、発泡シートを結晶化度が低い状態にすることによって発泡シートの加熱厚み膨張率を高くすることができる。

なお、発泡シート中の発泡剤量は下記の要領で測定される。
先ず、発泡シート全体の質量（Ｗ_１）を測定する。
次に、発泡シート中における発泡剤量（Ｗ_２）を測定する。

なお、発泡シート中における発泡剤量は、ガスクロマトグラフを用いて測定することができ、例えば、下記装置を用いて下記条件にて発泡シート中における発泡剤量を測定することができる。
発泡シートから採取した試料１０〜３０ｍｇを２０ｍＬバイアル瓶に入れて精秤し、バイアル瓶を密閉してオートサンプラー付ガスクロマトグラフにセットし、バイアル瓶を２１０℃で２０分間に亘って加熱した後、バイアル瓶の上部空間の気体をＭＨＥ（Ｍｕｌｔｉｐｌｅ Ｈｅａｄｓｐａｃｅ Ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ）法にて定量分析し、発泡シート中の発泡剤量（Ｗ_２）を測定する。

ここでいうＭＨＥ法とは、気固平衡にある気相ガスの放出を繰り返すことで得られるピーク面積の減衰を利用する定量方法である。
〔ＧＣ測定条件〕
測定装置：ガスクロマトグラフ Ｃｌａｒｕｓ５００（Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ社製）
カラム：ＤＢ−１（１．０μｍ×０．２５ｍｍφ×６０ｍ：Ｊ＆Ｗ社製）
検出器：ＦＩＤ
ＧＣオーブン昇温条件：初期温度５０℃（６分）
昇温速度：４０℃／分（２５０℃まで）
最終温度：２５０℃（１．５分）
キャリアーガス（Ｈｅ），注入口温度：２３０℃，検出温度：３１０℃
レンジ：２０
ベントガス ３０ｍＬ／分（Ｈｅ）、追加ガス ５ｍＬ／分（Ｈｅ）
ガス圧力：初期圧力１８ｐｓｉ（１０分）、昇圧速度：０．５ｐｓｉ／ｍｉｎ（２４ｐｓｉまで）
〔ＨＳ測定条件〕
測定装置：ＨＳオートサンプラー ＴｕｒｂｏＭａｔｒｉｘ ＨＳ４０（Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ社製）
加熱温度：２１０℃，加熱時間：２０分，加圧ガス圧：２５ｐｓｉ，加圧時間：1分
ニードル温度：２１０℃，トランスファーライン温度：２１０℃，試料導入時間：０．０８分
〔算出条件〕
検量線用標準ガス：混合ガス（ジーエルサイエンス社製）
混合ガス含有量：ｉ−ブタン 約１質量％，ｎ−ブタン 約１質量％，バランス 窒素
算出方法：ＭＨＥ法により試料の発泡剤含有量を算出する。
結果は全てｉ−ブタン換算量とする。

発泡シート中における発泡剤量は下記式に基づいて算出することできる。
発泡シート中における発泡剤量（質量％）＝１００×Ｗ_２／Ｗ_１

発泡シートの結晶化度は、高すぎると、発泡シートの２次発泡性が低下し、得られる繊維強化複合体において、芯材と繊維強化樹脂層との一体化が不十分となって繊維強化複合体の機械的強度が低下し、又は、芯材が部分的に又は全体的に薄くなって繊維強化複合体の圧縮強度などの機械的強度が低下することがあるので、１５％以下が好ましく、１０％以下がより好ましい。

発泡シートの結晶化度は、発泡直後の発泡シートの冷却速度を調整することによって制御することができる。
例えば、押出発泡直後の発泡シートの冷却速度を速くすればするほど得られる発泡シートの結晶化度を低くさせることができる。

なお、発泡シートの結晶化度は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７「プラスチックの転移熱測定方法」に記載されている方法で測定することができる。

具体的には、示差走査熱量計装置（エスアイアイナノテクノロジー社製 商品名「ＤＳＣ６２２０型」）を用いて以下のようにして測定することができる。
発泡シートから切り出した好ましくは直方体形状の試料をアルミニウム製の測定容器の底に隙間のないように約６ｍｇ充填して、試料を窒素ガス流量３０ｍＬ／分の条件下にて３０℃で２分間に亘って保持する。

しかる後、試料を速度１０℃／分で３０℃から２９０℃まで昇温した時のＤＳＣ曲線を得る。
その時の基準物質はアルミナを用いる。
発泡シートが熱可塑性ポリエステル樹脂製である場合、当該発泡シートの結晶化度は、融解ピークの面積から求められる融解熱量（ｍＪ／ｍｇ）と結晶化ピークの面積から求められる結晶化熱量（ｍＪ／ｍｇ）の差を合成樹脂の完全結晶の理論融解熱量ΔＨ_０で徐して求められる割合となる。
例えば、ポリエチレンテレフタレートのΔＨ_０は１４０．１ｍＪ／ｍｇである。
発泡シートの結晶化度は下記式に基づいて算出される。
発泡シートの結晶化度（％）
＝１００×（│融解熱量(ｍＪ／ｍｇ)│−│結晶化熱量(ｍＪ／ｍｇ)│）／ΔＨ_０（ｍＪ／ｍｇ）

発泡シート１の厚みは、薄すぎると、得られる繊維強化複合体の圧縮強度などの機械的強度が低下することがあり、厚すぎると、熱成形性が低下することがあるので、１〜１０ｍｍが好ましく、１〜５ｍｍがより好ましく、１〜３ｍｍが特に好ましい。

又、発泡シート１の表面に非発泡層が形成されている場合には、発泡シート１を雌雄金型４１、４２間に形成されたキャビティ４３内において２次発泡させるにあたって、発泡シートの表面に形成された非発泡層によって、発泡シート１の厚み方向への寸法変化を発泡シート１の面方向に沿った方向での寸法変化に比して容易に行わせることができる。
よって、発泡シート１の気泡ができるだけ真球に近い形態となり、圧縮強度などの機械的強度及び外部からの変形力に対する追従性において優れた繊維強化複合体を得る上において、非発泡層を有する発泡シート１を採用することが好ましい。

該非発泡層の厚みは、薄すぎると、発泡シートの気泡形態を真球状に近づける効果が十分に発現しないことがあり、厚すぎると、得られる繊維強化複合体の柔軟性が低下して脆くなる虞れがあるので、０．００５〜０．４ｍｍが好ましく、０．０１〜０．３ｍｍがより好ましい。
なお、非発泡層の厚みは、発泡シート１の表面に対して直交する方向における非発泡層の厚みをいう。
非発泡層の平均厚みとは、非発泡層の最小厚みと最大厚みの平均値をいう。

前記第２工程後は、例えば、発泡シート１が結晶性樹脂を含む場合には、結晶性樹脂の結晶化度を上昇させて、得られる繊維強化複合体の耐熱性及び機械的強度をさらに向上させてもよい。

また、第２工程後、繊維強化樹脂層が未硬化の熱硬化性樹脂を含んだ状態になっている場合には、この未硬化樹脂をさらに硬化させるようにしても良い。

繊維強化樹脂層に含有されている未硬化の熱硬化性樹脂を硬化させるための加熱温度は、プレス成形時の予備成形体Ｍの加熱温度と同一であってもよいし変化させてもよいが、熱硬化性樹脂の硬化を促進するためにプレス成形時よりも高温にすることが好ましい。

繊維強化複合体Ａは、必要に応じて冷却した後、雌雄金型４１、４２を開いて取り出した後、トリミングにより余分な部分を切り落とし、最終製品の形状とすることができる（図８参照）。
得られた繊維強化複合体Ａは、熱可塑性樹脂又は硬化した熱硬化性樹脂によって強化繊維どうしが強固に結着され且つ雌雄金型４１、４２の熱成形面４１ａ、４２ａに沿って所望形状に成形された繊維強化樹脂層Ａ２が芯材Ａ1の表面に沿って略全面的に密着した状態に積層一体化されている。
なお、図８においては、繊維強化樹脂層Ａ２上に離型フィルム３が積層された状態を示したが、離型フィルム３は、必ずしも用いる必要はない。

このようにして得られた繊維強化複合体Ａは、芯材Ａ１の表面に、熱可塑性樹脂又は硬化した熱硬化性樹脂で強化繊維どうしが強固に結着されてなる繊維強化樹脂層Ａ２が強固に積層一体化されており、優れた機械的強度を有していると共に、一部に発泡体を有していることから軽量性及び衝撃吸収性にも優れている。

更に、得られた繊維強化複合体Ａの芯材Ａ１は賦形された部分においても十分な厚みを有していると共に、芯材Ａ１の気泡も過度に偏平していないことから、芯材Ａ1は優れた圧縮強度及び変形の自由度を有しており、繊維強化複合体は、優れた圧縮強度及び外力に対する緩衝性を有している。

繊維強化複合体Ａの芯材Ａ１の結晶化度は、低すぎると、繊維強化複合体の機械的強度又は耐熱性が低下することがあり、高すぎると、繊維強化複合体が脆く割れやすくなり、繊維強化複合体の不要部分を切除する際に繊維強化複合体に割れが生じることがあるので、１０〜３５％が好ましく、１５〜３０％がより好ましい。

このようにして得られた繊維強化複合体は、圧縮強度などの機械的強度及び軽量性に優れているため、自動車、航空機、鉄道車輛又は船舶などの輸送機器分野、家電分野、情報端末分野、家具の分野などの広範な用途に用いることができる。

例えば、繊維強化複合体は、輸送機器の部品、及び、輸送機器の本体を構成する構造部材を含めた輸送機器構成用部材（特に自動車用部材（天井パネル、床パネル、ドアパネルなど））、ヘルメット用緩衝材、農産箱、保温保冷容器などの輸送容器、部品梱包材として好適に用いることができる。

（第２実施形態）
なお、上記においては主に芯材が発泡シートである場合を例にして繊維強化複合体について説明したが、本実施形態においては、型内成形によって複数の熱可塑性樹脂発泡粒子どうしが熱融着されて賦形された樹脂発泡体（ビーズ発泡成形体）なども好ましい前記芯材として挙げることができる。

ビーズ発泡成形体からなる芯材を用いた繊維強化複合体の一例を図９〜図１１を参照しつつ説明する。
該繊維強化複合体Ａは、芯材Ａ１の全面を覆う形で繊維強化樹脂層Ａ２が備えられている。
該繊維強化複合体Ａは、図９に示すように平面視（上面視）における輪郭形状が概ね縦長な矩形状となっている。
より具体的には、図９正面視左側における輪郭形状が直線的になっている一方で正面視右側における輪郭形状は外向き（右側）にやや膨らんだ形状を有し、全体的な輪郭形状はアルファベット大文字の“Ｄ”字状となっている。
該繊維強化複合体Ａは、平面視における外縁部以外を凹入させており、図１１に示したように凹部１００の底面を構成する底面部１１０と、前記底面の外縁から立ち上がる側面を構成する側壁部１２０とを備え、全体形状がトレー状となっている。
この底面部１１０は、繊維強化複合体Ａの底面の様子を示した図１０に示されているように、前記凹部１００の凹入方向とは逆向きに凹入した第２凹部１４０が形成されて薄肉部１５０が形成されている。

本実施形態においては、繊維強化樹脂層Ａ２が略均一厚みとなっており、芯材Ａ１は、繊維強化複合体Ａよりも繊維強化樹脂層Ａ２の厚み分だけ小さな形状を有している。
即ち、本実施形態に係る芯材Ａ１も第１実施形態における繊維強化複合体Ａの場合と同様に底面部Ａａ、側壁部Ａｂ、及び、コーナー部Ａｃを有している。
なお、芯材や繊維強化樹脂層を形成させるための材質などについては、第１実施形態の繊維強化複合体と共通するため、ここでは繰り返しては説明を行わない。

そして、ビーズ発泡成形体からなる芯材Ａ１が、底面部Ａａと側壁部Ａｂとの間のコーナー部Ａｃにおいて所定の気泡状態を有していることで優れた強度が繊維強化複合体に発揮される点については芯材が発泡シートである場合と同じである。
また、芯材Ａ１がこのような樹脂発泡体である場合、コーナー部Ａｃにおける芯材の厚みが、隣接する底面部Ａａや側壁部Ａｂよりも厚く形成されていることが好ましい点についても芯材が発泡シートである場合と同様である。

なお、この第２実施形態における繊維強化複合体は、例えば、芯材となるビーズ発泡成形体を作製し、このビーズ発泡成形体の表面に繊維強化樹脂シートを積層して予備成形体を形成させる第１工程を実施した後で、該予備成形体と同等以下の容積のキャビティーを備えた金型を用いて第２工程を実施することにより作製することができる。

そして、この場合にも、コーナー部Ａｃとなる部位に発泡空間部４４が形成されるような金型を用いることで芯材のコーナー部Ａｃにおける気泡を丸みを帯びた状態にさせることができる。
即ち、第２実施形態においても第１実施形態と同様に強度に優れた繊維強化複合体を得ることができる。

また、この第２実施形態の繊維強化複合体も第１実施形態の繊維強化複合体と同様に、自動車用部材などの輸送機器構成用部材として好適に利用され得るが、特にその用途が限定されるものではない。

なお、ここではこれ以上詳細な説明を行わないが、本発明の繊維強化複合体は、上記例示に限定されるものではなく、繊維強化複合体について従来公知の技術事項についてはこれを適宜採用することが可能なものである。

以下に実施例を示して、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例示に限定されるものでもない。
（実施例１）
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、三井化学社製 商品名「ＳＡ1３５」、ガラス転移温度Ｔｇ：７９℃、融点：２４７．１℃、ＩＶ値：０．８６）１００質量部、タルク０．７２質量部、及び、無水ピロメリット酸０．２質量部を含む熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を口径が６５ｍｍで且つＬ／Ｄ比が３５の単軸押出機に供給して２９０℃にて溶融混練した。

次に、単軸押出機の途中から、イソブタン３５質量％及びノルマルブタン６５質量％を含むブタンをポリエチレンテレフタレート１００質量部に対して１．１質量部となるように溶融状態の熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物に圧入して、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物中に均一に分散させた。

しかる後、単軸押出機の前端部において、溶融状態の熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を２２０℃に冷却した後、単軸押出機の前端に取り付けたサーキュラダイから円筒状に押出発泡させて円筒状体を製造し、この円筒状体を徐々に拡径した上で冷却マンドレルに供給して円筒状体をその表面温度が２５℃となるように冷却した後、円筒状体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断し切り開いて展開することによってポリエチレンテレフタレート発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート発泡シートを製造直後、室温２５℃にて４８時間に亘って養生させた。ポリエチレンテレフタレート発泡シートを一辺３５０ｍｍの平面正方形状に切り出した。ポリエチレンテレフタレート発泡シートの両面には非発泡層が形成されていた。ポリエチレンテレフタレート発泡シートの発泡倍率、全体厚み、非発泡層の平均厚み及び加熱厚み膨張率、結晶化度及び残存ガス量（発泡剤含有量）を表１に示した。

次に、炭素繊維からなる綾織の織物から形成された強化繊維基材と樹脂とを含む繊維強化樹脂シート（三菱レイヨン社製 商品名「パイロフィルプリプレグ ＴＲ３５２３−３９５ＧＭＰ」、目付：２００ｇ／ｍ²、厚み：０．２３ｍｍ）を２枚、用意した。繊維強化樹脂シートは、一辺２５０ｍｍの平面正方形状であった。繊維強化樹脂シートには、熱硬化性樹脂として未硬化のエポキシ樹脂（ガラス転移温度：１２１℃）が４０質量％含有されていた。

繊維強化樹脂層の形成には、２枚の繊維強化樹脂シートをそれらの経糸の長さ方向が互いに９０°の角度をなすように重ね合わせた積層シートを用いた。
前記積層シートは、２枚の繊維強化樹脂シートをエポキシ樹脂によって一体化させる形で作製した。上述の同一の要領で、更に一枚の積層シートを作製した。

上記ポリエチレンテレフタレート発泡シート１の一面に積層シート（繊維強化樹脂材２）を積層し、圧着用器具（石崎電機製作所社製 商品名「シェアーショットアイロン ＳＩ−３９Ｓ」、器具重量８６０ｇ）を用いて、圧着用器具の圧着面温度が１８±３℃、圧着用器具のみの重量で圧着(５．７±２ｇｆ/ｃｍ²)して強繊維強化樹脂材２に含まれているエポキシ樹脂によって仮接着して、次に、離型フィルム３(クラボウ社製 商品名「オイディス」、特殊ポリスチレン系樹脂フィルム、厚み５０μｍ)を繊維強化樹脂材２上に積層した。

更に、ポリエチレンテレフタレート発泡シート１の他面に上述と同様の要領で、繊維強化樹脂材２を積層して仮接着し、更に、離型フィルム３を繊維強化樹脂材２上に積層して予備成形体Ｍを製造した。ポリエチレンテレフタレート発泡シートと繊維強化樹脂材との仮接着力を表１に示した。

次に、予備成形体Ｍのポリエチレンテレフタレート発泡シート１をその対向する二辺の縁部においてクランプを用いて把持する一方、繊維強化樹脂材２は一切把持しなかった。しかる後、予備成形体Ｍを１５０℃に５秒間に亘って加熱して繊維強化樹脂材２に含浸されている未硬化のエポキシ樹脂を軟化させて流動性を有する状態とした。この状態において、ポリエチレンテレフタレート発泡シート１と繊維強化樹脂材２との仮接着は完全に解除され、繊維強化樹脂材２はポリエチレンテレフタレート発泡シート１上において自由に移動可能な状態となっていた。

続いて、図５及び図６に示したように、上記予備成形体Ｍを雌雄金型４１、４２間に配設し、雌雄金型４１、４２を型締めすることによって、プレス成形し、予備成形体Ｍの発泡シート１を所望形状に成形すると共に、繊維強化樹脂材２、２をポリエチレンテレフタレート発泡シート１上にて滑らしながら所望形状に成形した。
プレス成形時、予備成形体Ｍが１４０℃となるように保持し、繊維強化樹脂材２に含まれているエポキシ樹脂が硬化することなく流動性を保持するように制御した。

雌雄金型４１、４２を型締めした直後において、雌雄金型４１、４２間に形成されたキャビティ４３内に配設された予備成形体Ｍの全ての賦形対象部分Ｍ１（コーナー部Ａｃが形成される部位）と、これらの賦形対象部分Ｍ１に対向する雌雄金型４１、４２の熱成形面４１ａ、４１ｂとの間には、発泡シート１が二次発泡可能な発泡空間部４４が形成されていた。

プレス成形時、上記予備成形体Ｍのポリエチレンテレフタレート発泡シート１を二次発泡させて発泡空間部４４を埋めながら予備成形体Ｍを雌雄金型４１、４２の熱成形面４１ａ、４２ａに沿って賦形すると共に、発泡シートを構成しているポリエチレンテレフタレートの結晶化度を上昇させた。

次に、予備成形体Ｍを１４５℃に５分間に亘って加熱して、繊維強化樹脂材２、２に含有されている未硬化のエポキシ樹脂を硬化させて、繊維強化樹脂材２の強化繊維どうしを硬化したエポキシ樹脂で結着、固定して繊維強化樹脂層Ａ２を形成させ、この繊維強化樹脂層Ａ２を硬化したエポキシ樹脂によってポリエチレンテレフタレート発泡シート１の両面に積層一体化させて繊維強化複合体Ａを製造した。

しかる後、繊維強化複合体Ａを３０℃以下に冷却した後、雌雄金型４１、４２を開いて繊維強化複合体Ａを取り出して繊維強化複合体Ａを得た。
なお、ポリエチレンテレフタレート発泡シート及び繊維強化樹脂層の一部を不要部分として切除した。
得られた繊維強化複合体Ａは、硬化した熱硬化性樹脂によって強化繊維どうしが結着され且つ雌雄金型４１、４２に沿って所望形状に成形された厚み０．４６ｍｍ、目付４００ｇ／ｍ^２の繊維強化樹脂層Ａ２がポリエチレンテレフタレート発泡シート１の両面に沿って全面的に密着した状態に積層一体化されていた。
繊維強化複合体Ａの断面は、図１に示すように状態になっていた。
繊維強化複合体Ａは、平面長方形状の底面部と、この底面部の四方外周縁から外側斜め上方に向かって延設された平面四角枠状の側壁部とを有していた。
繊維強化複合体Ａの側壁部上端は、縦２２０ｍｍ×横１２０ｍｍの平面長方形状に形成されており、繊維強化複合体Ａの内底面から側壁部の上端までの高さは１８ｍｍであった。

（実施例２）
アクリル系樹脂を含み且つ両面全面に非発泡層を有する発泡シート（発泡倍率１０倍、積水化成品工業社製 製品名「フォーマック ＃１０００グレード」、発泡剤となる尿素量：６．３質量％）を発泡シートとして用意した。
発泡シートの両面から非発泡層を切断、除去して、両面全面に気泡断面を露出させた発泡シートを得た。

この気泡断面を露出させた発泡シートをポリエチレンテレフタレート発泡シートの代わりに用いたこと以外は実施例１と同様にして繊維強化複合体Ａを得た。

（実施例３）
まず、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体（ＰＳジャパン社製 商品名「ＭＭ２９０」、スチレン成分の含有量：８４質量％、メタクリル酸成分の含有量：１１質量％、メタクリル酸メチル成分の含有量：５質量％、ガラス転移温度：１３０℃）にタルクを含有させてなるマスターバッチ（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体含有量：６０質量％、タルク含有量：４０質量％）を用意した。
熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物の代わりに、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体（ＰＳジャパン社製 商品名「ＭＭ２９０」、スチレン成分の含有量：８４質量％、メタクリル酸成分の含有量：１１質量％、メタクリル酸メチル成分の含有量：５質量％、ガラス転移温度：１３０℃）１００質量部と、前記マスターバッチ１．０質量部とを含むポリスチレン系樹脂組成物を単軸押出機に供給し、ブタンをスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体１００質量部に対して１．９質量部となるように単軸押出機に圧入してポリスチレン系樹脂発泡シートを製造したこと以外は実施例１と同様にして繊維強化複合体Ａを得た。

（実施例４）
ポリエチレンテレフタレート発泡シートを製造直後、室温２５℃にて８カ月に亘って養生させたこと以外は実施例１と同様にして繊維強化複合体を得た。

（実施例５）
発泡シートの非発泡層を除去しなかったこと以外は実施例２と同様にして繊維強化複合体を得た。

（実施例６）
ポリエチレンテレフタレート発泡シートを製造直後、室温１８℃にて６時間に亘って養生させたこと以外は実施例１と同様にして繊維強化複合体を得た。

（実施例７）
アクリル系樹脂を含み且つ両面全面に非発泡層を有する発泡シート（発泡倍率１０倍、積水化成品工業社製 製品名「フォーマック ＃１０００グレード」、発泡剤となる尿素量：８．０質量％）を発泡シートとして用いたこと以外は実施例２と同様にして繊維強化複合体を得た。

（実施例８）
ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造直後、室温１８℃にて６時間に亘って養生させたこと以外は実施例３と同様にして繊維強化複合体を得た。

（比較例１）
ポリエチレンテレフタレート発泡シートを製造直後、室温４０℃にて３カ月に亘って養生したこと以外は実施例１と同様にして繊維強化複合体を得た。

（比較例２）
アクリル系樹脂を含み且つ両面全面に非発泡層を有する発泡シート（発泡倍率１５倍、積水化成品工業社製 製品名「フォーマック ＃１５００グレード」）を発泡シートとして用いたこと以外は実施例２と同様にして繊維強化複合体を得た。

（参考例）
円筒状体を冷却マンドレルに供給して表面温度が６５℃となるように冷却したこと、及び、プレス成形時において積層体Ｍを１３０℃になるように加熱、保持したこと以外は実施例１と同様にして繊維強化複合体を得た。

得られた繊維強化複合体において、最も薄い部分の厚みＴ_１、高度賦形部の厚みＴ_２、芯材のコーナー部における気泡扁平率、高度賦形部の表面の曲率半径、単位重さ圧縮強度、非発泡層の平均厚み、芯材の見掛け密度、芯材の結晶化度、並びに、内底面から壁部の上端までの高さ（表１では単に「高さ」と表記した）を上記又は下記の要領で測定し、その結果を表１に示した。

（単位重さ圧縮強度）
繊維強化複合体をその開口部（壁部の上端縁）を下方に向けた状態にして水平な載置面上に載置した。繊維強化複合体の内底面の中央部と載置面との間の間隔が８ｍｍとなるまで底部の中央部を下方に向かって押圧し、この状態における圧縮強度を測定した。得られた圧縮強度を繊維強化複合体の質量で除して単位重さ圧縮強度を算出した。繊維強化複合体を合計１０個用意し、各繊維強化複合体について上述の要領で単位重さ圧縮強度を算出し、これらの単位重さ圧縮強度の相加平均値を採用した。単位重さ圧縮強度は、５００ｋＰａ／ｇ以上が好ましく、６００ｋＰａ／ｇ以上がより好ましい。

１ 発泡シート
２ 繊維強化樹脂材
３ 離型フィルム
４１ 金型（雌型）
４２ 金型（雄型）
４３ キャビティ
４４ 発泡空間部
Ａ 繊維強化複合体
Ａ１ 芯材
Ａ２ 繊維強化樹脂層
Ｂ 高度賦形部
Ｍ 予備成形体

Claims (4)

1. 樹脂発泡体からなる芯材と、
   樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂材とを備え、
   前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されて繊維強化樹脂層が形成されている繊維強化複合体であって、
   前記芯材は、立体形状を有し、繊維強化樹脂材によって被覆されている表面が１８０度未満の内角で隣り合わせになっているコーナー部を有しており、
   且つ、前記芯材は、発泡シートが熱成形されたもので、該熱成形によって形成された前記コーナー部を備え、該コーナー部における厚みが、該コーナー部を介して隣り合う部位よりも厚く、前記コーナー部の表面から２．５ｍｍ深さまでの気泡の扁平率が２０％以上である繊維強化複合体。
2. 前記発泡シートが、表層に非発泡層を備えている請求項１記載の繊維強化複合体。
3. 請求項１又は２に記載の繊維強化複合体が用いられてなる輸送機器構成用部材。
4. 樹脂発泡体からなる芯材と、
   樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂材とを備え、
   前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されて繊維強化樹脂層が形成されている繊維強化複合体を作製するための繊維強化複合体の製造方法であって、
   前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材を積層して予備成形体を作製する第１工程、及び、
   加熱状態にした前記予備成形体を成形型で加圧し、前記芯材と前記繊維強化樹脂材とを熱接着させる第２工程を実施して、前記芯材が立体形状を有する繊維強化複合体を作製し、且つ、繊維強化樹脂材によって被覆されている表面が１８０度未満の内角で隣り合わせになっているコーナー部を有する芯材を備えた繊維強化複合体を作製し、
   少なくとも前記コーナー部となる部位に発泡剤が含有されている芯材を前記第２工程で用いることにより、該第２工程では、芯材の前記部位における気泡を成長させて前記コーナー部の表面から２．５ｍｍ深さまでの気泡の扁平率が２０％以上の繊維強化複合体を形成させる繊維強化複合体の製造方法。

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