JP7083356B2 - 補強構造体および補強構造体の製造方法 - Google Patents

補強構造体および補強構造体の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、補強構造体および補強構造体の製造方法に関する。
従来、各種産業製品に使用される金属板などの被着体を、補強シートにより補強することが知られている。
そのような補強シートとして、例えば、ガラスクロスと、ガラスクロスに積層される熱硬化性樹脂層とを備える鋼板補強シートが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
そのような鋼板補強シートは、熱硬化性樹脂層を被着体の表面に沿うように貼り付けられ、ガラスクロスを被着体の表面との間に一定（同幅）の間隔を隔てて位置させた後、熱硬化性樹脂層を加熱硬化させることによって、被着体を補強する。
特開２０１０－５８３９４号公報
しかるに、被着体は、産業製品に応じた種々の形状を有しており、例えば、異なる方向に延びる第１面および第２面と、第１面および第２面を連結する角部とを有する場合がある。この場合、被着体に外力が加わると、角部に応力が集中する。そこで、被着体の角部を重点して補強することが検討される。
しかし、特許文献１に記載の鋼板補強シートでは、被着体に貼り付けられた状態において、ガラスクロスが被着体の表面との間に一定（同幅）の間隔を隔てて位置するので、角部を重点して補強できず、被着体の強度の向上を図るには限度がある。
本発明は、補強シートが被着体の第１角部を重点して補強でき、強度の向上を図ることができる補強構造体および補強構造体の製造方法を提供する。
本発明［１］は、被着体と、前記被着体に接着して前記被着体を補強する補強シートと、を備え、前記被着体は、第１方向に延びる第１面と、前記第１方向と交差する第２方向に延びる第２面と、前記第１面と前記第２面とを連結する第１角部と、を備え、前記補強シートは、複数の繊維を含有し、前記第１面、前記第２面および前記第１角部に対して間隔を空けて位置する表層と、樹脂を含有し、前記表層と前記被着体との間に配置される心材層と、を備え、前記表層は、前記第１面に対して前記第２方向に間隔を空けて位置し、前記第１方向に延びる第１表層部分と、前記第２面に対して前記第１方向に間隔を空けて位置し、前記第２方向に延びる第２表層部分と、前記第１角部に対して前記第１方向および前記第２方向の両方向と交差する第３方向に間隔を空けて位置し、前記第１表層部分と前記第２表層部分とを連結する第３表層部分と、を備え、前記第２方向における前記第１面と前記第３表層部分との間の間隔は、前記第１方向において前記第１角部に近づくに従って、前記第２方向における前記第１面と前記第１表層部分との間の間隔に対して、徐々に大きくなり、かつ、前記第１方向における前記第２面と前記第３表層部分との間の間隔は、前記第２方向において前記第１角部に近づくに従って、前記第１方向における前記第２面と前記第２表層部分との間の間隔に対して、徐々に大きくなる、補強構造体を含む。
このような構成によれば、表層の第３表層部分は、第１角部に対して第３方向に間隔を空けて位置しており、第２方向における第１面と第３表層部分との間の間隔は、第１方向において第１角部に近づくに従って、第２方向における第１面と第１表層部分との間の間隔に対して、徐々に大きくなり、かつ、第１方向における第２面と第３表層部分との間の間隔は、第２方向において第１角部に近づくに従って、第１方向における第２面と第２表層部分との間の間隔に対して、徐々に大きくなる。
そのため、被着体の表面と第３表層部分との間の間隔が一定（同幅）である場合と比較して、補強シートが被着体の第１角部を重点して補強でき、ひいては、補強構造体の強度の向上を図ることができる。
本発明［２］は、前記心材層は、前記第１面に沿う第１部分と、前記第２面に沿う第２部分と、前記第１角部に沿う第３部分と、を備え、前記第３部分の前記第２方向に沿う厚みは、前記第１部分の前記第２方向に沿う厚みよりも厚く、かつ、前記第３部分の前記第１方向に沿う厚みは、前記第２部分の前記第１方向に沿う厚みよりも厚い、上記［１］に記載の補強構造体を含む。
このような構成によれば、心材層の第３部分は、第１角部に沿っており、第３部分の第２方向に沿う厚みは、第１部分の第２方向に沿う厚みよりも厚く、かつ、第３部分の第１方向に沿う厚みは、第２部分の第１方向に沿う厚みよりも厚い。
つまり、第１角部の近傍に位置する第３部分は、第１面に沿う第１部分および第２面に沿う第２部分の両部分よりも厚い。
そのため、補強シートが被着体の第１角部をより重点して補強でき、ひいては、補強構造体の強度の向上を確実に図ることができる。
本発明［３］は、前記第１部分、前記第２部分および前記第３部分とは、一体である、上記［２］に記載の補強構造体を含む。
このような構成によれば、第１部分、第２部分および第３部分が一体であるので、それらが別体である場合と比較して、部品点数の低減を図ることができる。また、第１部分、第２部分および第３部分の相対的な位置精度の向上を図ることができ、補強シートが、より安定して第１角部を重点して補強できる。
本発明［４］は、前記被着体は、前記第２方向において前記第１面と間隔を空けて向かい合う第３面と、前記第３面と前記第２面とを連結する第２角部とを、さらに備え、前記心材層は、前記第３面に沿う第４部分と、前記第２角部に沿う第５部分とを、さらに備え、前記第５部分の前記第２方向に沿う厚みは、前記第４部分の前記第２方向に沿う厚みよりも厚く、かつ、前記第５部分の前記第１方向に沿う厚みは、前記第２部分の前記第１方向に沿う厚みよりも厚い、上記［２］または［３］に記載の補強構造体を含む。
このような構成によれば、心材層の第５部分は、第２角部に沿っており、第５部分の第２方向に沿う厚みは、第４部分の第２方向に沿う厚みよりも厚く、かつ、第５部分の第１方向に沿う厚みは、第２部分の第１方向に沿う厚みよりも厚い。
つまり、第２角部の近傍に位置する第５部分は、第３面に沿う第４部分および第２面に沿う第２部分の両部分よりも厚い。
そのため、被着体が第１角部および第２角部を有する場合であっても、補強シートが第１角部および第２角部の両方を重点して補強でき、ひいては、補強構造体の強度の向上をより一層確実に図ることができる。
本発明［５］は、前記心材層と前記被着体との間に配置される接着剤層をさらに備える、上記［１］～［４］のいずれか一項に記載の補強構造体を含む。
このような構成によれば、接着剤層が、心材層と被着体との間に配置されるので、心材層を被着体に確実に接着することができる。そのため、補強シートが被着体を安定して補強することができる。
本発明［６］は、前記心材層は、前記第１面、前記第２面および前記第１角部のそれぞれと直接接触する、上記［１］～［４］のいずれか一項に記載の補強構造体を含む。
このような構成によれば、心材層が、第１面、第２面および第１角部のそれぞれと直接接触するので、接着剤層を備える構成と比較して、部品点数の低減を図ることができ、かつ、第１部分、第２部分および第３部分が、第１面、第２面および第１角部に確実に沿うように配置できる。
本発明［７］は、樹脂を含有する心材層と、前記心材層の厚み方向の一方側に配置され、複数の繊維を含有する表層とを備える補強シートを準備する工程と、第１方向に延びる第１面と、前記第１方向と交差する第２方向に延びる第２面と、前記第１面と前記第２面とを連結する第１角部とを備える被着体を準備する工程と、前記心材層が前記被着体と前記表層との間に位置し、前記表層が、前記第１面、前記第２面および前記第１角部に対して間隔を空けて位置するように、前記補強シートを前記被着体に貼り付ける工程と、を含み、前記補強シートを前記被着体に貼り付ける工程において、前記表層における第１表層部分を、前記第１面に対して前記第２方向に間隔を空けて位置し、前記第１方向に延びるように配置し、前記表層における第２表層部分を、前記第２面に対して前記第１方向に間隔を空けて位置し、前記第２方向に延びるように配置し、前記表層における第３表層部分を、前記第１角部に対して前記第１方向および前記第２方向の両方向と交差する第３方向に間隔を空けて配置し、前記第２方向における前記第１面と前記第３表層部分との間の間隔が、前記第１方向において前記第１角部に近づくに従って、前記第２方向における前記第１面と前記第１表層部分との間の間隔に対して、徐々に大きくなり、かつ、前記第１方向における前記第２面と前記第３表層部分との間の間隔が、前記第２方向において前記第１角部に近づくに従って、前記第１方向における前記第２面と前記第２表層部分との間の間隔に対して、徐々に大きくなるように、前記第３表層部分を配置する、補強構造体の製造方法を含む。
このような方法によれば、補強シートを被着体に貼り付ける工程において、第２方向における第１面と第３表層部分との間の間隔が、第１方向において第１角部に近づくに従って、第２方向における第１面と第１表層部分との間の間隔に対して、徐々に大きくなり、かつ、第１方向における第２面と第３表層部分との間の間隔が、第２方向において第１角部に近づくに従って、第１方向における第２面と第２表層部分との間の間隔に対して、徐々に大きくなるように、第３表層部分が配置される。
つまり、補強シートを被着体に貼り付ける工程において、表層の第３表層部分を、上記のように配置できるので、強度が向上された補強構造体を円滑に製造することができる。
本発明［８］は、前記補強シートを前記被着体に貼り付ける工程において、前記心材層における、前記第１角部に沿う第３部分の前記第２方向に沿う厚みが、前記第１面に沿う第１部分の前記第２方向に沿う厚みよりも厚く、かつ、前記第３部分の前記第１方向に沿う厚みが、前記第２面に沿う第２部分の前記第１方向に沿う厚みよりも厚くなるように、前記心材層を流動させる、上記［７」に記載の補強構造体の製造方法を含む。
このような方法によれば、補強シートを被着体に貼り付ける工程において、樹脂を含有する心材層を流動させて、第１角部に沿う第３部分の第２方向に沿う厚みを、第１面に沿う第１部分の第２方向に沿う厚みよりも厚くし、かつ、第３部分の第１方向に沿う厚みを、第２面に沿う第２部分の第１方向に沿う厚みよりも厚くする。
そのため、簡易な方法でありながら、心材層の第３部分を、上記した厚みを有するように円滑に形成できる。
本発明［９］は、前記補強シートを前記被着体に貼り付ける工程において、前記補強シートを、前記被着体に対応する形状を有する型によって、前記被着体に向かって押圧し、前記型は、前記第１面に対応して前記第１方向に延びる第１型面と、前記第２面に対応して前記第２方向に延びる第２型面と、前記第１型面と前記第２型面とを連結し、前記第３方向と交差する方向に延びる第３型面と、を備える、上記［７］または［８］に記載の補強構造体の製造方法を含む。
このような方法によれば、型の第３型面が、第１型面と第２型面とを連結し、第３方向と交差する方向に延びている。
そのため、補強シートを型によって被着体に向かって押圧したときに、第１角部と第３型面と間に、心材層の第３表層部分を配置するためのスペースを確保できる。その結果、補強シートを被着体に貼り付ける工程において、第３表層部分を、上記のように円滑に配置することができる。
本発明の補強構造体では、補強シートが被着体の第１角部を重点して補強でき、強度の向上を図ることができる。
本発明の補強構造体の製造方法では、強度が向上される補強構造体を円滑に製造できる。
図１は、本発明の補強構造体の第１実施形態の断面図を示す。 図２Ａは、本発明の補強構造体の製造方法の一実施形態を説明するための説明図であって、補強シートを準備する工程を示す。図２Ｂは、図２Ａに続いて、補強シートを予備賦形する工程を示す。図２Ｃは、図２Ｂに続いて、金属板を準備する工程を示す。 図３Ａは、図２Ｃに続いて、金属板に補強シートを貼り付ける工程を示す。図３Ｂは、図３Ａに続いて、補強構造体から型を外す工程を示す。 図４は、本発明の補強構造体の第２実施形態の断面図を示す。 図５は、本発明の補強構造体の第３実施形態の断面図を示す。 図６は、本発明の補強構造体の第４実施形態の断面図を示す。 図７は、図２Ａに示す補強シートの変形例（接着前心材層が厚肉部を有する態様）の側断面図を示す。
＜第１実施形態＞
１．補強構造体の概略構成
本発明の補強構造体の第１実施形態である補強構造体１を、図１を参照して説明する。
図１に示すように、補強構造体１は、被着体の一例としての金属板２と、補強シート３とを備え、補強シート３により補強される金属板２から構成される。
図１において、紙面上下方向を、第１方向とし、紙面上側を、第１方向の一方側とし、紙面下側を、第１方向の他方側とする。また、図１において、紙面左右方向は、第１方向と直交する第２方向とし、紙面左側を、第２方向の一方側とし、紙面右側を、第２方向の他方側とする。
金属板２は、第１方向および第２方向に切断したときの断面形状がハット形状を有し、凹部２０と、フランジ部２１とを一体に備える。
凹部２０は、第１方向および第２方向に切断したときの断面形状が、第１方向一方側に向かって開放される凹形状を有する。凹部２０の内面は、第１面２０Ａと、第２面２０Ｂと、第３面２０Ｃと、第１角部２０Ｄと、第２角部２０Ｅとを有する。
第１面２０Ａは、凹部２０の内側面であって、凹部２０の内面において第２方向の一端部に位置する。第１面２０Ａは、第１方向に延びる。
第２面２０Ｂは、凹部２０の底面であって、凹部２０の内面において第１方向の他端部に位置する。第２面２０Ｂは、第２方向に延びる。
第３面２０Ｃは、凹部２０の内側面であって、凹部２０の内面において第２方向の他端部に位置する。第３面２０Ｃは、第２方向において第１面２０Ａと間隔を空けて向かい合う。第３面２０Ｃは、第１方向に延びる。
第１角部２０Ｄは、第１面２０Ａと第２面２０Ｂとを連結する。詳しくは、第１角部２０Ｄは、第１面２０Ａの第１方向の他端部と、第２面２０Ｂの第２方向の一端部との連続部分である。第１角部２０Ｄにおいて、第１面２０Ａの第１方向の他端部と、第２面２０Ｂの第２方向の一端部とが、略９０°の角を形成している。
第２角部２０Ｅは、第２面２０Ｂと第３面２０Ｃとを連結する。詳しくは、第２角部２０Ｅは、第２面２０Ｂの第２方向の他端部と、第３面２０Ｃの第１方向の他端部との連続部分である。第２角部２０Ｅにおいて、第２面２０Ｂの第２方向の他端部と、第３面２０Ｃの第１方向の他端部とが、略９０°の角を形成している。第２角部２０Ｅは、第１角部２０Ｄに対して、第２方向の他方側に間隔を空けて位置する。
フランジ部２１は、凹部２０の外面における第１方向の一端部から連続して、第２方向の外側に向かって延びる。
このような金属板２は、各種産業製品に用いられる金属板であって、特に制限されない。金属板２として、例えば、輸送機械に用いられる金属板（例えば、自動車のピラー（Ａピラー、Ｂピラー、Ｃピラー）、サイドシル、ルーフレール、ルーフ、フェンダー、フード、トランク、クォーターパネル、ドアなど）、家電製品に用いられる金属板などが挙げられ、好ましくは、輸送機械に用いられる金属板が挙げられる。
補強シート３は、金属板２に接着して金属板２を補強する。補強シート３は、金属板２の凹部２０内に配置され、凹部２０の内面に沿って接着される。補強シート３は、心材層３０と、表層３１と、接着剤層３２とを備え、好ましくは、それらからなる。
心材層３０は、凹部２０の内面と表層３１との間に配置され、第１面２０Ａ、第１角部２０Ｄ、第２面２０Ｂ、第２角部２０Ｅおよび第３面２０Ｃに沿っている。心材層３０は、第１方向および第２方向に切断したときの断面形状が、第１方向の一方側に向かって開放されるＵ字形状を有する。心材層３０は、少なくとも樹脂を含有し、好ましくは、充填材を含有する。なお、以下において、心材層３０が含有する樹脂を心材樹脂とする。
心材樹脂として、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリサルファイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、液晶ポリマー、フッ素樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル、熱硬化性ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アルキド樹脂、ベンゾオキサジン樹脂などが挙げられ、好ましくは、エポキシ樹脂が挙げられる。
エポキシ樹脂として、具体的には、未変性エポキシ樹脂、ゴム変性エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂などが挙げられる。心材樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。
心材樹脂のなかでは、好ましくは、未変性エポキシ樹脂およびゴム変性エポキシ樹脂が挙げられる。
未変性エポキシ樹脂は、エポキシ基と反応する官能基を有する変性剤（例えば、ゴム成分（後述）など）により変性されていないエポキシ樹脂である。未変性エポキシ樹脂として、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、水素添加ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂など）、ノボラック型エポキシ樹脂（例えば、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂など）、芳香族系エポキシ樹脂（例えば、ビフェニル型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂など）、含窒素環エポキシ樹脂（例えば、トリグリシジルイソシアヌレート、ヒダントインエポキシ樹脂など）、脂環式エポキシ樹脂（例えば、ジシクロ環型エポキシ樹脂など）、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、脂肪族系エポキシ樹脂などが挙げられる。未変性エポキシ樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。
未変性エポキシ樹脂のなかでは、好ましくは、ビスフェノール型エポキシ樹脂が挙げられ、さらに好ましくは、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂が挙げられる。
ゴム変性エポキシ樹脂は、ゴム成分を含有するエポキシ樹脂であって、エポキシ樹脂とゴム成分との反応物である。
ゴム変性エポキシ樹脂に用いられるエポキシ樹脂として、例えば、上記した未変性エポキシ樹脂などが挙げられ、好ましくは、ビスフェノール型エポキシ樹脂が挙げられ、さらに好ましくは、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂およびビスフェノールＦ型エポキシ樹脂が挙げられる。
ゴム成分は、エポキシ基と反応する官能基を有する。ゴム成分として、例えば、末端カルボキシル基ブタジエン・アクリロニトリル共重合体（ＣＴＢＮ）、ブタジエン系ゴム、アクリル系ゴム、スチレン・ブタジエン系エストラマーなどが挙げられる。ゴム成分は、単独使用または２種以上併用することができる。
ゴム成分のなかでは、好ましくは、末端カルボキシル基ブタジエン・アクリロニトリル共重合体（ＣＴＢＮ）が挙げられる。つまり、ゴム変性エポキシ樹脂として、好ましくは、ＣＴＢＮにより変性されたＣＴＢＮ変性エポキシ樹脂が挙げられる。
ゴム変性エポキシ樹脂を調製するには、例えば、上記した未変性エポキシ樹脂と上記したゴム成分とを混合し、必要により触媒を添加して、例えば、１００℃～１８０℃において反応（変性）させる。これによって、ゴム成分の官能基とエポキシ基とが反応し、ゴム変性エポキシ樹脂が調製される。
未変性エポキシ樹脂およびゴム変性エポキシ樹脂は、好ましくは併用され、さらに好ましくは、心材樹脂は、未変性エポキシ樹脂およびゴム変性エポキシ樹脂からなる。未変性エポキシ樹脂とゴム変性エポキシ樹脂とが併用される場合、未変性エポキシ樹脂と合成ゴム（例えば、ポリブテンゴムなど）とが混合される場合と比較して、心材樹脂の相溶性および密着性の向上を図ることができる。
未変性エポキシ樹脂とゴム変性エポキシ樹脂とが併用される場合、ゴム変性エポキシ樹脂と未変性エポキシ樹脂との質量比（ゴム変性エポキシ樹脂：未変性エポキシ樹脂）は、例えば、０．１：９９．９～９９．９：０．１、好ましくは、１：９９～９９：１、さらに好ましくは、１０：９０～９０：１０、とりわけ好ましくは、６０：４０～４０：６０である。
充填材は、硬質充填材であって、例えば、心材層３０において均一に分散されている。充填材として、例えば、炭酸カルシウム（例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、白艶華など）、酸化カルシウム、タルク、マイカ、クレー、雲母粉、ベントナイト、シリカ（例えば、疎水性シリカなど）、アルミナ、アルミニウムシリケート、水酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム、フェライト、カーボンブラック、アセチレンブラック、アルミニウム粉、ガラス粉、ガラスバルーン、チョップドストランド（例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維など）などが挙げられる。充填材は、単独使用または２種以上併用することができる。
充填材のなかでは、好ましくは、炭酸カルシウムが挙げられ、さらに好ましくは、重質炭酸カルシウムが挙げられる。
心材層３０における充填材の含有割合は、例えば、１５質量％以上、好ましくは、４０質量％以上、さらに好ましくは、５０質量％以上、とりわけ好ましくは、６０質量％以上、特に好ましくは、７０質量％以上、例えば、８５質量％未満、好ましくは、８０質量％以下である。
心材層３０における充填材の含有割合が上記下限以上であれば、心材層３０のヤング率を好適な範囲（後述）に調整でき、補強構造体１の最大曲げ試験力の向上を図ることができる。心材層３０における充填材の含有割合が上記上限未満であれば、心材層３０において充填材を均一に分散させることができ、心材層３０を確実に形成することができる。
心材層３０は、任意成分として好ましくは、潜在性硬化剤をさらに含有する。
潜在性硬化剤は、室温（２３℃）において固体であって、所定温度で心材樹脂を硬化する。潜在性硬化剤は、例えば、８０℃以上２００℃以下において活性を有する。
潜在性硬化剤として、例えば、尿素系化合物、アミン系化合物、酸無水物系化合物、アミド系化合物、シアノ化合物、ジヒドラジド系化合物、イミダゾール系化合物、イミダゾリン系化合物などが挙げられる。
尿素系化合物として、例えば、３－（３，４－ジクロロフェニル）－１，１－ジメチル尿素（ＤＣＭＵ）、Ｎ’－フェニル－Ｎ，Ｎ－ジメチル尿素、１、１’－（メチル－ｍ－フェニレン）ビス（３，３’－ジメチル尿素）などが挙げられる。
アミン系化合物としては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、それらのアミンアダクト、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホンなどが挙げられる。
酸無水物系化合物として、例えば、無水フタル酸、無水マレイン酸、テトラヒドロフタル酸無水物、ドデセニルコハク酸無水物、ジクロロコハク酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、クロレンディック酸無水物などが挙げられる。
アミド系化合物として、例えば、ポリアミドなどが挙げられる。
シアノ系化合物として、例えば、ジシアンジアミドなどが挙げられる。
ヒドラジド系化合物として、例えば、アジピン酸ジヒドラジドなどのジヒドラジドなどが挙げられる。
イミダゾール系化合物として、例えば、メチルイミダゾール、２－エチル－４－メチルイミダゾール、エチルイミダゾール、イソプロピルイミダゾール、２，４－ジメチルイミダゾール、フェニルイミダゾール、ウンデシルイミダゾール、ヘプタデシルイミダゾール、２－フェニル－４－メチルイミダゾールなどが挙げられる。
イミダゾリン系化合物として、例えば、メチルイミダゾリン、２－エチル－４－メチルイミダゾリン、エチルイミダゾリン、イソプロピルイミダゾリン、２，４－ジメチルイミダゾリン、フェニルイミダゾリン、ウンデシルイミダゾリン、ヘプタデシルイミダゾリン、２－フェニル－４－メチルイミダゾリンなどが挙げられる。
潜在性硬化剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
潜在性硬化剤のなかでは、好ましくは、尿素系化合物およびシアノ系化合物が挙げられ、さらに好ましくは、尿素系化合物およびシアノ系化合物の併用が挙げられ、とりわけ好ましくは、ＤＣＭＵおよびジシアンジアミドの併用が挙げられる。
潜在性硬化剤の含有割合は、心材樹脂１００質量部に対して、例えば、０．５質量部以上、好ましくは、１質量部以上、例えば、３０質量部以下、好ましくは、２０質量部以下、さらに好ましくは、１５質量部以下である。
さらに、心材層３０は、上記成分に加えて、任意成分として、例えば、靱性付与剤（例えば、ゴム、エラストマー、ウレタン、ポリアミドなどの熱可塑性樹脂、コアシェル型アクリルポリマーゴム粒子など）、粘着付与剤（例えば、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、クマロンインデン系樹脂、石油系樹脂など）、滑剤（例えば、ステアリン酸など）、安定剤、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、導電性付与剤、摺動性付与剤、界面活性剤などの公知の添加剤を適宜の割合で添加することもできる。
このような心材層３０のヤング率は、心材樹脂が硬化状態であるときに、例えば、６００ＭＰａ以上、好ましくは、１０００ＭＰａ以上、さらに好ましくは、２０００ＭＰａ以上、例えば、７０００ＭＰａ以下である。なお、ヤング率は、下記引張試験により測定される結果を用いて、下記式（１）により算出することができる（以下同様）。
引張試験：サンプル（心材層）を幅１０ｍｍ×長さ１００ｍｍのサイズに切り出す。そして、サンプルの中央部分の最小厚みを測定する。次いで、下記試験条件において、サンプルを測定する。
試験条件：掴み具間距離５０ｍｍ、引張速度１ｍｍ／ｍｉｎ、室温２３℃
Figure 0007083356000001
ΔＦ：荷重増加（０．１→０．４ｍｍ変位）、Ｓ：断面積（厚み×幅）、Ｌ：初期長さ（５０ｍｍ）、ΔＬ：長さ増加分
心材層３０のヤング率が上記下限以上であれば、金属板２に対する補強シート３の補強性の向上を確実に図ることができ、補強構造体１の最大曲げ試験力の向上を確実に図ることができる。そのため、心材層３０を薄層化、具体的には、心材層３０の厚みを下記範囲としても、補強構造体１の最大曲げ試験力を十分に確保することができる。
表層３１は、心材層３０に対して凹部２０の内面の反対側に位置し、第１面２０Ａ、第１角部２０Ｄ、第２面２０Ｂ、第２角部２０Ｅおよび第３面２０Ｃに対して、間隔を空けて位置する。表層３１は、心材層３０の表面に配置される。
表層３１は、少なくとも複数の繊維を含有し、好ましくは、樹脂をさらに含有する。なお、以下において、表層３１が含有する樹脂を表層樹脂とする。
繊維として、例えば、カーボン繊維、ガラス繊維などが挙げられる。繊維は、単独使用または２種以上併用することができる。繊維のなかでは、好ましくは、カーボン繊維が挙げられる。
表層３１における複数の繊維の単位面積当たりの質量（繊維目付）は、例えば、１０ｇ／ｍ２以上、好ましくは、８０ｇ／ｍ２以上、例えば、５００ｇ／ｍ２以下、好ましくは、２００ｇ／ｍ２以下である。
表層樹脂は、特に限定されないが、例えば、熱硬化性樹脂が挙げられる。熱硬化性樹脂として、具体的には、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂などが挙げられる。表層樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。
表層樹脂のなかでは、好ましくは、エポキシ樹脂が挙げられる。表層樹脂に用いられるエポキシ樹脂として、例えば、心材樹脂に用いられるエポキシ樹脂と同様のエポキシ樹脂などが挙げられる。エポキシ樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。
表層３１における表層樹脂の含有割合（樹脂含有率）は、例えば、１０質量％以上、好ましくは、２０質量％以上、例えば、６０質量％以下、好ましくは、４０質量％以下である。
また、表層３１は、任意成分として好ましくは、上記した潜在性硬化剤を適宜の割合で含有する。
このような表層３１は、好ましくは、複数の一方向繊維樹脂複合シートを含み、さらに好ましくは、複数の一方向繊維樹脂複合シートからなる。
各一方向繊維樹脂複合シートは、上記した複数の繊維および上記した表層樹脂を含有し、複数の繊維からなる繊維基材に表層樹脂が含浸処理されて形成されている。
図２Ａに示すように、補強シート３が金属板２に接着される前であって、補強シート３が平板形状を有する状態において、各一方向繊維樹脂複合シートでは、複数の繊維が、補強シート３の厚み方向と直交する同一の方向（以下、繊維方向とする。）に延びている。複数の繊維は、各一方向繊維樹脂複合シートにおいて、互いに略平行となるように、繊維方向と直交する方向に並んでいる。
そして、複数の一方向繊維樹脂複合シートは、互いに隣り合う一方向繊維樹脂複合シートの繊維方向が交差（例えば、直交）するように積層される。
このような一方向繊維樹脂複合シートの１層あたりの引張強度は、繊維方向が引張方向に配向した状態であるときに、例えば、１００ＭＰａ以上、好ましくは、３００ＭＰａ以上、例えば、７０００ＭＰａ以下である。なお、引張強度は、上記した引張試験に準拠して、サンプル（一方向繊維樹脂複合シート）の最大試験力（引張試験における荷重の最大値）を測定し、最大試験力をサンプルの断面積（厚み×幅）で除することにより算出できる（以下同様）。
各一方向繊維樹脂複合シートの引張強度が上記下限以上であれば、金属板２に対する補強シート３の補強性の向上をより一層確実に図ることができ、補強構造体１の最大曲げ試験力の向上をより一層確実に図ることができる。
各一方向繊維樹脂複合シートの厚みは、例えば、０．０１ｍｍ以上、好ましくは、０．０５ｍｍ以上、例えば、０．５ｍｍ以下、好ましくは、０．３ｍｍ以下である。
複数の一方向繊維樹脂複合シートの個数（積層数）は、例えば、２つ以上、好ましくは、３つ以上、例えば、１０未満である。
複数の一方向繊維樹脂複合シートの個数（積層数）が上記下限以上であれば、金属板２に対する補強シート３の補強性の確保することができる。複数の一方向繊維樹脂複合シートの個数（積層数）が上記上限以下であれば、複数の一方向繊維樹脂複合シートの積層数を低減でき、表層３１の製造コストの低減を図ることができる。
図１に示すように、接着剤層３２は、心材層３０と凹部２０の内面との間に配置される。接着剤層３２は、心材層３０を凹部２０の内面に接着する。つまり、心材層３０は、接着剤層３２を介して、凹部２０に接着される。接着剤層３２は、第１面２０Ａ、第１角部２０Ｄ、第２面２０Ｂ、第２角部２０Ｅおよび第３面２０Ｃと直接接触しており、それらに沿って設けられている。接着剤層３２は、例えば、公知の接着剤または両面接着テープから形成される。
接着剤層３２を形成する接着剤として、例えば、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤などが挙げられる。接着剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
接着剤層３２を形成する両面接着テープは、例えば、基材と、基材の両面に積層される上記の接着剤とを備える。接着剤層３２を形成する両面接着テープとして、例えば、日東電工社製の熱硬化両面テープ ＮＡ５９０などが挙げられる。接着剤層３２は、好ましくは、両面接着テープから形成される。
２．心材層および表層の詳細
次に、心材層３０および表層３１の詳細について説明する。
心材層３０は、第１面２０Ａに沿う第１部分３０Ａと、第２面２０Ｂに沿う第２部分３０Ｂと、第１角部２０Ｄに沿う第３部分３０Ｃと、第３面２０Ｃに沿う第４部分３０Ｄと、第２角部２０Ｅに沿う第５部分３０Ｅとを一体に備えている。つまり、第１部分３０Ａと、第２部分３０Ｂと、第３部分３０Ｃと、第４部分３０Ｄと、第５部分３０Ｅとは、一体である。
第１部分３０Ａは、接着剤層３２に対して第１面２０Ａの反対側に位置している。第１部分３０Ａは、第１面２０Ａと第１表層部分３１Ａ（後述）との間に位置する。第１部分３０Ａは、接着剤層３２によって第１面２０Ａに接着される心材層３０のうち、第１方向の一方側の部分であって、第２方向に投影したときに、第１表層部分３１Ａ（後述）と重なる部分である。
第２部分３０Ｂは、接着剤層３２に対して第２面２０Ｂの反対側に位置している。第２部分３０Ｂは、第２面２０Ｂと第２表層部分３１Ｂ（後述）との間に位置する。第２部分３０Ｂは、接着剤層３２によって第２面２０Ｂに接着される心材層３０のうち、第２方向の中央部分であって、第１方向に投影したときに、第２表層部分３１Ｂ（後述）と重なる部分である。
第３部分３０Ｃは、第１部分３０Ａと第２部分３０Ｂとの間に配置される。なお、図１の拡大図では、便宜上、第１部分３０Ａと、第２部分３０Ｂと、第３部分３０Ｃとを、仮想線により区画して示す。第３部分３０Ｃは、第１部分３０Ａと第２部分３０Ｂとに連続しており、より具体的には、第１部分３０Ａの第１方向の他端部と、第２部分３０Ｂの第２方向の一端部とに連続している。第３部分３０Ｃは、第１方向において、第１部分３０Ａよりも第１角部２０Ｄの近傍に位置し、第２方向において第２部分３０Ｂよりも第１角部２０Ｄの近傍に位置する。第３部分３０Ｃは、第１角部２０Ｄと第３表層部分３１Ｃ（後述）との間に位置する。
第３部分３０Ｃの第２方向に沿う厚みは、第１部分３０Ａの第２方向に沿う厚みよりも厚い。より詳しくは、第３部分３０Ｃの第２方向に沿う厚みは、第１方向において、第１部分３０Ａの連続部分から第１方向の他方側に向かうにつれて厚くなり、その後、第２部分３０Ｂとの連続部分に到達すると一定となる。なお、第３部分３０Ｃの第２方向に沿う厚みとは、補強構造体１を第１方向および第２方向に切断したときの断面における、第３部分３０Ｃの第２方向の寸法である。
また、第３部分３０Ｃの第１方向に沿う厚みは、第２部分３０Ｂの第１方向に沿う厚みよりも厚い。より詳しくは、第３部分３０Ｃの第１方向に沿う厚みは、第２部分３０Ｂの連続部分から第２方向の一方側に向かうにつれて厚くなり、その後、第１部分３０Ａとの連続部分に到達すると一定となる。なお、第３部分３０Ｃの第１方向に沿う厚みとは、補強構造体１を第１方向および第２方向に切断したときの断面における、第３部分３０Ｃの第１方向の寸法である。
第４部分３０Ｄは、接着剤層３２に対して第３面２０Ｃの反対側に位置している。第４部分３０Ｄは、第３面２０Ｃと第４表層部分３１Ｄ（後述）との間に位置する。第４部分３０Ｄは、第１部分３０Ａに対して、第２方向の他方側に間隔を空けて位置する。第４部分３０Ｄは、接着剤層３２によって第３面２０Ｃに接着される心材層３０のうち、第１方向の一方側の部分であって、第２方向に投影したときに、第４表層部分３１Ｄ（後述）と重なる部分である。
第５部分３０Ｅは、第２部分３０Ｂと第４部分３０Ｄとの間に配置される。第５部分３０Ｅは、第２部分３０Ｂと第４部分３０Ｄとに連続しており、より具体的には、第２部分３０Ｂの第２方向の他端部と、第４部分３０Ｄの第１方向の他端部とに連続している。第５部分３０Ｅは、第１方向において、第４部分３０Ｄよりも第２角部２０Ｅの近傍に位置し、第２方向において第２部分３０Ｂよりも第２角部２０Ｅの近傍に位置する。第５部分３０Ｅは、第２角部２０Ｅと第５表層部分３１Ｅ（後述）との間に位置する。
第５部分３０Ｅの第２方向に沿う厚みは、第４部分３０Ｄの第２方向に沿う厚みよりも厚い。より詳しくは、第５部分３０Ｅの第２方向に沿う厚みは、第４部分３０Ｄの連続部分から第１方向の他方側に向かうにつれて厚くなり、その後、第２部分３０Ｂとの連続部分に到達すると一定となる。
また、第５部分３０Ｅの第１方向に沿う厚みは、第２部分３０Ｂの第１方向に沿う厚みよりも厚い。より詳しくは、第５部分３０Ｅの第１方向に沿う厚みは、第２部分３０Ｂの連続部分から第２方向の他方側に向かうにつれて厚くなり、その後、第４部分３０Ｄとの連続部分に到達すると一定となる。第５部分３０Ｅは、第３部分３０Ｃと線対称な形状を有する。
表層３１は、第１表層部分３１Ａと、第２表層部分３１Ｂと、第３表層部分３１Ｃと、第４表層部分３１Ｄと、第５表層部分３１Ｅとを、一体に備える。
第１表層部分３１Ａは、第１面２０Ａに対して第２方向に間隔を空けて位置する。第１表層部分３１Ａは、第１部分３０Ａに対して第１面２０Ａの反対側に位置し、第１部分３０Ａ上に配置される。
第１表層部分３１Ａは、第１方向に延びる。なお、第１表層部分３１Ａが第１方向に延びるとは、第１表層部分３１Ａの延びる方向が第１方向と平行である場合と、第１表層部分３１Ａの延びる方向が、第１方向に対して、例えば、１°以上３０°以下傾斜する場合とを含む。つまり、第１表層部分３１Ａの延びる方向と、第１方向とがなす角の角度は、例えば、０°以上３０°以下である。
第２表層部分３１Ｂは、第２面２０Ｂに対して第１方向に間隔を空けて位置する。第２表層部分３１Ｂは、第２部分３０Ｂに対して第２面２０Ｂの反対側に位置し、第２部分３０Ｂ上に配置される。
第２表層部分３１Ｂは、第２方向に延びる。なお、第２表層部分３１Ｂが第２方向に延びるとは、第２表層部分３１Ｂの延びる方向が第２方向と平行である場合と、第２表層部分３１Ｂの延びる方向が、第２方向に対して、例えば、１°以上３０°以下傾斜する場合とを含む。つまり、第２表層部分３１Ｂの延びる方向と、第２方向とがなす角の角度は、例えば、０°以上３０°以下である。
第３表層部分３１Ｃは、第１角部２０Ｄに対して、第１方向および第２方向の両方向と交差する第３方向に間隔を空けて位置する。第３表層部分３１Ｃは、第３部分３０Ｃに対して第１角部２０Ｄの反対側に位置し、第３部分３０Ｃ上に配置される。第３表層部分３１Ｃは、第１表層部分３１Ａと第２表層部分３１Ｂとを連結する。より具体的には、第３表層部分３１Ｃは、第１表層部分３１Ａの第１方向の他端部と、第２表層部分３１Ｂの第２方向の一端部とを連結する。
第３表層部分３１Ｃは、第３方向から見て第１角部２０Ｄを跨ぐように、第３方向と直交する方向に延びる。詳しくは、第３表層部分３１Ｃは、第１方向の一方側から他方側に向かうにつれて、第２方向の一方側から他方側に向かって傾斜している。
第３表層部分３１Ｃの延びる方向は、第１方向に対して、第１表層部分３１Ａの延びる方向よりも大きく傾斜している。第３表層部分３１Ｃの延びる方向と、第１方向とがなす角の角度は、例えば、２０°以上、好ましくは、３０°を超過し、例えば、９０°未満である。
また、第３表層部分３１Ｃの延びる方向は、第２方向に対して、第２表層部分３１Ｂの延びる方向よりも大きく傾斜している。第３表層部分３１Ｃの延びる方向と、第２方向とがなす角の角度は、例えば、２０°以上、好ましくは、３０°を超過し、例えば、９０°未満である。
第２方向における第１面２０Ａと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔は、第１方向において第１角部２０Ｄに近づくに従って、第２方向における第１面２０Ａと第１表層部分３１Ａとの間の間隔に対して、徐々に大きくなる。
なお、第２方向における第１面２０Ａと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔とは、補強構造体１を第１方向および第２方向に切断したときの断面における、第１面２０Ａと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔の寸法である。
第１方向における第２面２０Ｂと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔は、第２方向において第１角部２０Ｄに近づくに従って、第１方向における第２面２０Ｂと第２表層部分３１Ｂとの間の間隔に対して、徐々に大きくなる。
なお、第１方向における第２面２０Ｂと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔とは、補強構造体１を第１方向および第２方向に切断したときの断面における、第２面２０Ｂと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔の寸法である。
第４表層部分３１Ｄは、第３面２０Ｃに対して第２方向に間隔を空けて位置する。第４表層部分３１Ｄは、第４部分３０Ｄに対して第３面２０Ｃの反対側に位置し、第４部分３０Ｄ上に配置される。第４表層部分３１Ｄは、第１表層部分３１Ａに対して、第２方向の他方側に間隔を空けて配置される。
第４表層部分３１Ｄは、第１方向に延びる。なお、第４表層部分３１Ｄが第１方向に延びるとは、第４表層部分３１Ｄの延びる方向が、第１方向と平行である場合と、第４表層部分３１Ｄの延びる方向が、第１方向に対して、例えば、１°以上３０°以下傾斜する場合とを含む。つまり、第４表層部分３１Ｄの延びる方向と、第１方向とがなす角の角度は、例えば、０°以上３０°以下である。
第５表層部分３１Ｅは、第２角部２０Ｅに対して、第１方向および第２方向の両方向と交差する方向に間隔を空けて位置する。第５表層部分３１Ｅは、第５部分３０Ｅに対して第２角部２０Ｅの反対側に位置し、第５部分３０Ｅ上に配置される。第５表層部分３１Ｅは、第４表層部分３１Ｄと第２表層部分３１Ｂとを連結する。より具体的には、第５表層部分３１Ｅは、第４表層部分３１Ｄの第１方向の他端部と、第２表層部分３１Ｂの第２方向の他端部とを連結する。第５表層部分３１Ｅは、第３表層部分３１Ｃと線対称な形状を有する。
第５表層部分３１Ｅの延びる方向は、第１方向に対して、第４表層部分３１Ｄの延びる方向よりも大きく傾斜している。第５表層部分３１Ｅの延びる方向と、第１方向とがなす角の角度は、例えば、２０°以上、好ましくは、３０°を超過し、例えば、９０°未満である。
また、第５表層部分３１Ｅの延びる方向は、第２方向に対して、第２表層部分３１Ｂの延びる方向よりも大きく傾斜している。第５表層部分３１Ｅの延びる方向と、第２方向とがなす角の角度は、例えば、２０°以上、好ましくは、３０°を超過し、例えば、９０°未満である。
３．補強構造体の製造方法
次に、図２Ａ～図３Ｂを参照して、本発明の補強構造体の製造方法の第１実施形態としての補強構造体１の製造方法について説明する。なお、図１の補強構造体１と、図２Ａ～図３Ｂにおいて製造される補強構造体１とは、向きが逆である。そのため、図２Ａ～図３Ｂでは、紙面下側が第１方向の一方側、紙面上側が第１方向の他方側であり、紙面右側が第２方向の一方側であり、紙面左側が第２方向の他方側である。
補強構造体１の製造方法は、補強シート３を準備する工程（図２Ａおよび図２Ｂ）と、金属板２を準備する工程（図２Ｃ）と、補強シート３を金属板２に貼り付ける工程（図３Ａ）と、補強構造体１から型４を脱型する工程（図３Ｂ）とを含む。
このような補強構造体１の製造方法では、まず、図２Ａに示すように、心材層３０および表層３１を備える補強シート３を準備する。なお、金属板２に接着される前の補強シート３を、接着前補強シート３Ｘとして、金属板２に接着された後の補強シート３と区別する。また、接着前補強シート３Ｘが備える心材層３０を接着前心材層３０Ｘとし、接着前補強シート３Ｘが備える表層３１を接着前表層３１Ｘとする。
接着前補強シート３Ｘは、平板形状を有し、具体的には、所定の厚みを有し、前記厚み方向と直交する所定方向に延び、平坦な表面および平坦な裏面を有している。
接着前補強シート３Ｘは、接着前心材層３０Ｘと、接着前表層３１Ｘと、上記の接着剤層３２とを備える。また、接着前補強シート３Ｘは、好ましくは、離型層３３をさらに備える。
接着前心材層３０Ｘは、薄層形状を有し、平坦な表面および平坦な裏面を有している。心材層３０は、少なくとも上記した心材樹脂を含有し、好ましくは、上記した充填材をさらに含有し、必要に応じて上記した任意成分をさらに含有する。なお、接着前心材層３０Ｘに含まれる心材樹脂は、熱硬化性樹脂である場合、未硬化状態であることが望ましい。
接着前心材層３０Ｘは、その全体にわたって一定の厚みを有する。接着前心材層３０Ｘの厚みは、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、１ｍｍ以上、例えば、２０ｍｍ以下、好ましくは、１０ｍｍ以下、さらに好ましくは、２ｍｍ以下である。
接着前表層３１Ｘは、接着前心材層３０Ｘの第１方向の一方側（厚み方向の一方側）に配置される。接着前表層３１Ｘは、薄層形状を有し、平坦な表面および平坦な裏面を有している。接着前表層３１Ｘは、少なくとも上記した複数の繊維を含有し、好ましくは、上記した表層樹脂をさらに含有し、必要に応じて上記した任意成分をさらに含有する。なお、接着前表層３１Ｘに含まれる表層樹脂は、熱硬化性樹脂である場合、未硬化状態であることが望ましい。
接着前表層３１Ｘの厚みは、例えば、０．０２ｍｍ以上、好ましくは、０．１５ｍｍ以上、例えば、５ｍｍ以下、好ましくは、１ｍｍ以下、さらに好ましくは、０．５ｍｍ以下である。
接着剤層３２は、接着前心材層３０Ｘの第１方向の他方側（厚み方向の他方側）に配置される。
接着剤層３２の厚みは、例えば、０．０５ｍｍ以上、好ましくは、０．１ｍｍ以上、例えば、１ｍｍ以下、好ましくは、０．５ｍｍ以下である。
離型層３３は、接着前表層３１Ｘに対して接着剤層３２の反対側に配置される。離型層３３は、接着前補強シート３Ｘが補強構造体１の製造に用いられるまでの間、接着剤層３２を保護するために、接着剤層３２の表面に剥離可能に貼着されている。
離型層３３の貼着面は、必要により剥離処理されている。離型層３３の材料として、例えば、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）など）、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、フッ素系樹脂（例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）など）などの樹脂材料、樹脂コート紙などが挙げられ、好ましくは、ポリエチレンテレフタレートが挙げられる。
なお、離型層３３は、接着剤層３２の表面に設けられなくてもよい。この場合、接着剤層３２は、露出されている。
また、図示しないが、接着前表層３１Ｘの表面にも、離型層が設けられていてもよい。
次いで、図２Ｂに示すように、必要に応じて、接着前補強シート３Ｘを予備賦形する。例えば、金属板２に応じた形状を有する型４によって、接着前補強シート３Ｘを予備賦形する。
型４は、基部４０と、突出部４１とを一体に備える。
基部４０は、第２方向に延びる平板形状を有する。突出部４１は、基部４０から第１方向の他方側に向かって突出する。突出部４１は、金属板２の凹部２０に挿入可能な形状を有しており、第１型面４１Ａと、第２型面４１Ｂと、第３型面４１Ｃと、第４型面４１Ｄと、第５型面４１Ｅとを有する。
第１型面４１Ａは、突出部４１の第２方向の一端面であって、第１面２０Ａに対応して第１方向に延びる。第２型面４１Ｂは、突出部４１の第１方向の他端面であって、第２面２０Ｂに対応して第２方向に延びる。
第３型面４１Ｃは、第１型面４１Ａと第２型面４１Ｂとを連結し、第３方向（図１参照）と直交する方向に延びる。詳しくは、第３型面４１Ｃは、第１型面４１Ａの第１方向の他端部と、第２型面４１Ｂの第２方向の一端部とを連結しており、第１方向の他方側から一方側に向かうにつれて、第２方向の他方側から一方側に傾斜している。
第４型面４１Ｄは、突出部４１の第２方向の他端面であって、第３面２０Ｃに対応して第１方向に延びる。第５型面４１Ｅは、第４型面４１Ｄと第２型面４１Ｂとを連結し、第１方向および第２方向の両方向と交差する方向に延びる。詳しくは、第５型面４１Ｅは、第４型面４１Ｄの第１方向の他端部と、第２型面４１Ｂの第２方向の他端部とを連結しており、第１方向の一方側から他方側に向かうにつれて、第２方向の他方側から一方側に傾斜している。
そして、型４によって接着前補強シート３Ｘを予備賦形するには、表層３１が突出部４１側に位置するように、補強シート３を、突出部４１に沿うように押し当てて、予備加熱する。
予備加熱温度は、例えば、３０℃以上、好ましくは、４０℃以上、例えば、１２０℃以下、好ましくは、８０℃以下である。予備加熱時間は、例えば、１５秒以上、例えば、５分以下である。
これによって、補強シート３が、第１方向の一方側に向かって開放される略Ｕ字状に予備賦形される。
その後、離型層３３を接着剤層３２から剥離して、接着剤層３２を露出させる。
次いで、図２Ｃに示すように、上記した金属板２を準備する。
次いで、図３Ａに示すように、心材層３０が凹部２０の内面（第１面２０Ａ、第１角部２０Ｄ、第２面２０Ｂ、第２角部２０Ｅおよび第３面２０Ｃ）と表層３１との間に位置し、表層３１が凹部２０の内面（第１面２０Ａ、第１角部２０Ｄ、第２面２０Ｂ、第２角部２０Ｅおよび第３面２０Ｃ）に対して間隔を空けて位置するように、補強シート３を金属板２に貼り付ける。
より具体的には、補強シート３を、まず、貼付温度に加熱する。
貼付温度は、潜在性硬化剤が実質的に反応する温度以上であって、例えば、８０℃以上、好ましくは、１２０℃以上、例えば、２５０℃以下、好ましくは、２００℃以下である。
そして、補強シート３および突出部４１が凹部２０に嵌め込まれるように、金属板２を型４に向かって押圧する。言い換えれば、補強シート３を、金属板２に対応する形状を有する型４によって、金属板２に向かって押圧する。
このとき、接着剤層３２が凹部２０の内面に接着されるとともに、心材層３０が、金属板２により押圧されて、凹部２０の内面（第１面２０Ａ、第１角部２０Ｄ、第２面２０Ｂ、第２角部２０Ｅおよび第３面２０Ｃ）に沿うように流動する。
これによって、第１型面４１Ａと第１面２０Ａとの間に第１部分３０Ａが形成され、第２型面４１Ｂと第２面２０Ｂとの間に第２部分３０Ｂが形成され、第１角部２０Ｄと第３型面４１Ｃとの間に第３部分３０Ｃが形成され、第４型面４１Ｄと第３面２０Ｃとの間に第４部分３０Ｄが形成され、第２角部２０Ｅと第５型面４１Ｅとの間に第５部分３０Ｅが形成される。
言い換えれば、心材層３０における、第１角部２０Ｄに沿う第３部分３０Ｃの第２方向に沿う厚みが、第１面２０Ａに沿う第１部分３０Ａの第２方向に沿う厚みよりも厚く、かつ、第３部分３０Ｃの第１方向に沿う厚みが、第２面２０Ｂに沿う第２部分３０Ｂの第１方向に沿う厚みよりも厚くなるように、心材層３０が流動する。
また、第１表層部分３１Ａが、第１面２０Ａに対して第２方向に間隔を空けて位置し、第１方向に延びるように配置され、第２表層部分３１Ｂが、第２面２０Ｂに対して第１方向に間隔を空けて位置し、第２方向に延びるように配置され、第３表層部分３１Ｃが、第１角部２０Ｄに対して間隔を空けて配置され、第４表層部分３１Ｄが、第３面２０Ｃに対して第２方向に間隔を空けて位置し、第１方向に延びるように配置され、第５表層部分３１Ｅが、第２角部２０Ｅに対して間隔を空けて配置される。
そして、第２方向における第１面２０Ａと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔が、第１方向において第１角部２０Ｄに近づくに従って、第２方向における第１面２０Ａと第１部分３０Ａとの間の間隔に対して、徐々に大きくなるように形成される。
また、第１方向における第２面２０Ｂと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔が、第２方向において第１角部２０Ｄに近づくに従って、第１方向における第２面２０Ｂと第２表層部分３１Ｂとの間の間隔に対して、徐々に大きくなるように形成される。
言い換えれば、第２方向における第１面２０Ａと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔、および、第１方向における第２面２０Ｂと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔が、上記のようになるように、第３表層部分３１Ｃが配置される。
その後、上記の貼付温度を所定の貼付時間維持する。
貼付時間は、例えば、１秒以上、好ましくは、１０秒以上、例えば、６０分以下、好ましくは、３０分以下である。
これによって、接着剤層３２が硬化するとともに、心材層３０の心材樹脂および表層３１の表層樹脂のそれぞれが、加熱前において未硬化状態である場合、硬化する（硬化状態となる）。
これによって、補強シート３が金属板２に接着して金属板２を補強し、金属板２と、補強シート３とを備える補強構造体１が製造される。
その後、図３Ｂに示すように、必要により、補強構造体１を冷却した後、補強構造体１から型４を脱型する。
そのような補強構造体１において、図１に示すように、表層３１の第３表層部分３１Ｃは、第１角部２０Ｄに対して第３方向に間隔を空けて位置しており、第２方向における第１面２０Ａと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔は、第１方向において第１角部２０Ｄに近づくに従って、第２方向における第１面２０Ａと第１表層部分３１Ａとの間の間隔に対して、徐々に大きくなり、かつ、第１方向における第２面２０Ｂと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔は、第２方向において第１角部２０Ｄに近づくに従って、第１方向における第２面２０Ｂと第２表層部分３１Ｂとの間の間隔に対して、徐々に大きくなる。
そのため、補強シート３が金属板２の第１角部２０Ｄを重点して補強でき、ひいては、補強構造体１の強度の向上を図ることができる。
具体的には、補強構造体１の室温（２３℃）における最大曲げ試験力は、例えば、１０ｋＮ以上、好ましくは、１２ｋＮ以上である。なお、最大曲げ試験力は、実施例に記載の方法に準拠して測定できる（以下同様）。
また、心材層３０の第３部分３０Ｃは、第１角部２０Ｄに沿っており、第３部分３０Ｃの第２方向に沿う厚みは、第１部分３０Ａの第２方向に沿う厚みよりも厚く、かつ、第３部分３０Ｃの第１方向に沿う厚みは、第２部分３０Ｂの第１方向に沿う厚みよりも厚い。
つまり、第１角部２０Ｄの近傍に位置する第３部分３０Ｃは、第１面２０Ａに沿う第１部分３０Ａおよび第２面２０Ｂに沿う第２部分３０Ｂの両部分よりも厚い。
そのため、補強シート３が金属板２の第１角部２０Ｄをより重点して補強でき、ひいては、補強構造体１の強度の向上を確実に図ることができる。
また、心材層３０において、第１部分３０Ａ、第２部分３０Ｂ、第３部分３０Ｃ、第４部分３０Ｄおよび第５部分３０Ｅは一体である。そのため、心材層３０の各部分が別体である場合と比較して、部品点数の低減を図ることができる。また、心材層３０の各部分の相対的な位置精度の向上を図ることができ、より安定して第１角部２０Ｄを重点して補強できる。
また、心材層３０の第５部分３０Ｅは、第２角部２０Ｅに沿っており、第５部分３０Ｅの第２方向に沿う厚みは、第４部分３０Ｄの第２方向に沿う厚みよりも厚く、かつ、第５部分３０Ｅの第１方向に沿う厚みは、第２部分３０Ｂの第１方向に沿う厚みよりも厚い。
つまり、第２角部２０Ｅの近傍に位置する第５部分３０Ｅは、第３面２０Ｃに沿う第４部分３０Ｄおよび第２面２０Ｂに沿う第２部分３０Ｂの両部分よりも厚い。
そのため、金属板２が第１角部２０Ｄおよび第２角部２０Ｅを有する場合であっても、補強シート３が第１角部２０Ｄおよび第２角部２０Ｅの両方を重点して補強でき、ひいては、補強構造体１の強度の向上をより一層確実に図ることができる。
また、接着剤層３２は、心材層３０と金属板２との間に配置される。そのため、心材層３０を金属板２に確実に接着することができる。その結果、補強シート３が金属板２を安定して補強することができる。
また、補強構造体１の製造方法では、図３Ａに示すように、補強シート３を金属板２に貼り付ける工程において、第２方向における第１面２０Ａと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔が、第１方向において第１角部２０Ｄに近づくに従って、第２方向における第１面２０Ａと第１表層部分３１Ａとの間の間隔に対して、徐々に大きくなり、かつ、第１方向における第２面２０Ｂと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔が、第２方向において第１角部２０Ｄに近づくに従って、第１方向における第２面２０Ｂと第２表層部分３１Ｂとの間の間隔に対して、徐々に大きくなるように、第３表層部分３１Ｃが配置される。
つまり、補強シート３を金属板２に貼り付ける工程において、表層３１の第３表層部分３１Ｃを、上記のように配置できるので、強度が向上された補強構造体１を円滑に製造することができる。
また、補強シート３を金属板２に貼り付ける工程において、樹脂を含有する心材層３０を流動させて、第１角部２０Ｄに沿う第３部分３０Ｃの第２方向に沿う厚みを、第１面２０Ａに沿う第１部分３０Ａの第２方向に沿う厚みよりも厚くし、かつ、第３部分３０Ｃの第１方向に沿う厚みを、第２面２０Ｂに沿う第２部分３０Ｂの第１方向に沿う厚みよりも厚くする。
そのため、簡易な方法でありながら、心材層３０の第３部分３０Ｃを、上記した厚みを有するように円滑に形成できる。
また、型４の第３型面４１Ｃが、第１型面４１Ａと第２型面４１Ｂとを連結し、第１角部２０Ｄと第３表層部分３１Ｃとが向かい合う第３方向と交差する方向に延びている。
そのため、補強シート３を型４によって金属板２に向かって押圧したときに、第１角部２０Ｄと第３型面４１Ｃと間に、第３表層部分３１Ｃを配置するためのスペースを確保できる。その結果、補強シート３を金属板２に貼り付ける工程において、第３表層部分３１Ｃを、上記のように円滑に配置することができる。
＜第２実施形態＞
次に、図４を参照して、本発明の補強構造体の第２実施形態としての補強構造体１０を説明する。なお、上記した第１実施形態と同様の部材および工程については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。
補強構造体１では、図１に示すように、接着剤層３２を備えているが、本発明の補強構造体は、接着剤層を備えなくてもよい。補強構造体１０は、図４に示すように、接着剤層３２を備えず、心材層３０が、凹部２０の内面（第１面２０Ａ、第１角部２０Ｄ、第２面２０Ｂ、第２角部２０Ｅおよび第３面２０Ｃのそれぞれ）と直接接触している。
このような第２実施形態によれば、心材層３０が、凹部２０の内面と直接接触するので、接着剤層３２を備える構成と比較して、部品点数の低減を図ることができ、かつ、心材層３０（第１部分３０Ａ、第２部分３０Ｂ、第３部分３０Ｃ、第４部分３０Ｄおよび第５部分３０Ｅのそれぞれ）が、凹部２０の内面（第１面２０Ａ、第２面２０Ｂ、第１角部２０Ｄ、第３面２０Ｃおよび第２角部２０Ｅのそれぞれ）に確実に沿うように配置できる。
このような第２実施形態によっても、第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
＜第３実施形態＞
次に、図５を参照して、本発明の補強構造体の第３実施形態としての補強構造体１１を説明する。なお、上記した第１実施形態と同様の部材および工程については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。
補強構造体１では、図１に示すように、第１角部２０Ｄにおいて、第１面２０Ａの第１方向の他端部と、第２面２０Ｂの第２方向の一端部とが、略９０°の角を形成しているが、第１角部の構成はこれに限定されない。
補強構造体１１では、図５に示すように、第１角部２０Ｄは、円弧形状を有している。詳しくは、第１角部２０Ｄは、第１面２０Ａの第１方向の他端部から連続して、第１方向の他方側に向かうにつれて、第２方向の他方側に向かって湾曲し、第２面２０Ｂの第２方向の一端部に接続されている。また、第１角部２０Ｄと同様に、第２角部２０Ｅも円弧形状を有していてもよい。
このような第３実施形態によっても、第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
＜第４実施形態＞
次に、図６を参照して、本発明の補強構造体の第４実施形態としての補強構造体１２を説明する。なお、上記した第１実施形態と同様の部材および工程については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。
第１実施形態～第３実施形態では、第３部分３０Ｃが第１角部２０Ｄに沿っており、第３部分３０Ｃが、接着剤層３２を介して第１角部２０Ｄに密着しているが、本発明は、これに限定されない。
第４実施形態では、第３部分３０Ｃが第１角部２０Ｄに沿っておらず、第１角部２０Ｄと第３部分３０Ｃ（詳しくは接着剤層３２）との間にスペースＳが形成されている。また、第３部分３０Ｃの厚み（第３方向における厚み）は、第１部分３０Ａの第２方向における厚み、および、第２部分３０Ｂの第１方向における厚みと、略同じである。
このような第４実施形態であっても、上記のように、第２方向における第１面２０Ａと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔、および、第１方向における第２面２０Ｂと第３表層部分３１Ｃとの間の間隔のそれぞれが、第１角部２０Ｄに近づくにつれて徐々に大きくなるように構成されていれば、上記した第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる。なお、補強構造体１の強度の向上の観点から、第１実施形態がより好ましい。
また、上記と同様に、第２角部２０Ｅと第５部分３０Ｅとの間にスペースを形成してもよい。
＜変形例＞
以下の各変形例において、上記した第１実施形態と同様の部材および工程については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。
第１実施形態では、図２Ａに示すように、接着前心材層３０Ｘは、その全体にわたって一定の厚みを有するが、接着前心材層３０Ｘは、これに限定されない。
図７に示すように、接着前心材層３０Ｘは、厚肉部３５と、薄肉部３６とを備えてもよい。
厚肉部３５は、接着前心材層３０Ｘにおける第２方向の中央に位置される。厚肉部３５の厚みは、薄肉部３６よりも厚い。薄肉部３６は、厚肉部３５に対して第２方向の両側に位置される。
接着前補強シート３Ｘがこのような接着前心材層３０Ｘを備える場合、補強シート３を金属板２に貼り付ける工程において、図３Ａが参照されるように、厚肉部３５が凹部２０の第２面２０Ｂと突出部４１の第２型面４１Ｂとに挟まれて、厚肉部３５の一部が、第１角部２０Ｄと第３型面４１Ｃとの間のスペース、および／または、第２角部２０Ｅと第５型面４１Ｅとの間のスペースに向かって円滑に流動する。
これによって、第３部分３０Ｃおよび／または第５部分３０Ｅを円滑に形成することができる。
また、第１実施形態では、第１面２０Ａ、第２面２０Ｂおよび第３面２０Ｃが、直線状に延びているが、それら各面の形状は、これに限定されず、湾曲してもよい。
また、第１実施形態では、第１表層部分３１Ａ、第２表層部分３１Ｂ、第３表層部分３１Ｃ、第４表層部分３１Ｄおよび第５表層部分３１Ｅが、直線状に延びているが、それら各部分の形状は、これに限定されず、湾曲してもよい。
また、第１実施形態では、補強シート３が、凹部２０の内面の全体に接着されているが、補強シート３の接着領域はこれに限定されず、凹部２０の内面の一部（例えば、第１面２０Ａおよび／または第３面２０Ｃの第１方向の一方側部分など）が露出するように、補強シート３が、凹部２０の内面に接着されてもよい。例えば、第１実施形態では、補強シート３の端面がフランジ部２１の第１方向の一方面と面一であるが、補強シート３の端面は、フランジ部２１の第１方向の一方面に対して、第１方向の他方側に位置してもよい。
また、第１実施形態では、金属板２が断面ハット形状を有するが、金属板２の形状はこれに限定されず、第１面２０Ａ、第２面２０Ｂおよび第１角部２０Ｄのみを有する断面Ｌ字形状を有してもよい。
また、第１実施形態～第４実施形態では、被着体の一例として金属板２を挙げるが、被着体は、これに限定されず、例えば、コンクリートなどが挙げられる。
また、表層３１と心材層３０との間、および／または、接着剤層３２と心材層３０との間に、基材が配置されてもよい。基材として、例えば、ガラスクロス、カーボンクロス、合成樹脂不織布（例えば、ポリプロピレン樹脂不織布、ポリエチレン樹脂不織布、エステル系樹脂不織布など）、金属箔、短繊維のカーボンファイバー、短繊維のガラスファイバー、ポリエステルフィルムなどが挙げられる。
また、表層３１と心材層３０との間に、接着剤層３２と同様に構成される接着剤層を配置することもできる。
これら変形例によっても、第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
また、第１実施形態～第４実施形態および変形例は、適宜組み合わせることができる。
以下に、実施例および比較例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、何ら実施例および比較例に限定されない。また、以下の記載において用いられる配合割合（含有割合）、物性値、パラメータなどの具体的数値は、上記の「発明を実施するための形態」において記載されている、それらに対応する配合割合（含有割合）、物性値、パラメータなど該当記載の上限（「以下」、「未満」として定義されている数値）または下限（「以上」、「超過」として定義されている数値）に代替することができる。
（実施例１）
１．表層の準備
同一の繊維方向に延び、互いに略平行となるように繊維方向と直交する方向に並ぶ複数のカーボン繊維（ＣＦＵＤ、繊維目付１００ｇ／ｍ２）と、複数のカーボン繊維に含浸されるエポキシ樹脂（表層樹脂、含有割合３３質量％）とを備える一方向繊維樹脂複合シート（東レ社製、厚み０．１０ｍｍ）を、４枚準備した。なお、各一方向繊維樹脂複合シートの引張強度は、表層樹脂が硬化状態であるときに、２５００ＭＰａであった。
そして、複数の一方向繊維樹脂複合シートを、互いに隣り合う一方向繊維樹脂複合シートの繊維方向が直交するように積層した。その後、複数の一方向繊維樹脂複合シートを、厚み方向の外側から挟むようにプレスして、表層（接着前表層）を調製した。
２．心材層の準備
未変性エポキシ樹脂（心材樹脂、未硬化状態、商品名：ＪＥＲ ８２８、エポキシ当量１８４ｇ／ｅｑ～１９４ｇ／ｅｑ、三菱ケミカル社製）４０質量部と、第１のＣＴＢＮ変性エポキシ樹脂（心材樹脂、未硬化状態、商品名：ＥＰＲ２０００、エポキシ当量２１５ｇ／ｅｑ、ＡＤＥＫＡ社製）２３質量部と、第２のＣＴＢＮ変性エポキシ樹脂（心材樹脂、未硬化状態、商品名：ＨｙｐｏｘＲＡ８４０、エポキシ当量３５０ｇ／ｅｑ、ＣＶＣＳｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製）３７質量部と、充填材（炭酸カルシウム）３２１質量部と、第１の潜在性硬化剤（尿素系化合物、商品名：ＤＣＭＵ－９９、保土ヶ谷化学工業社製）２質量部と、第２の潜在性硬化剤（ジシアンジアミド、商品名：ＤＤＡ－５０、ＣＶＣ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製）５質量部とを、ミキシングロールによって混練して、樹脂組成物を調製した。
その後、樹脂組成物を、図７に示す厚肉部を有する心材層（接着前心材層）に形成した。心材層は、第２方向の中央に位置する厚肉部と、その周囲に位置する薄肉部とを備えていた。なお、心材層における心材樹脂は、未硬化状態であった。
３．接着剤層の準備
次の各成分を配合し、ミキシングロールで混練することにより混練物（熱硬化性樹脂組成物）を調製した。なお、この混練においては、まず、エポキシ樹脂、ゴム変性エポキシ樹脂、充填材、靭性付与剤を、１２０℃に加熱したミキシングロールで混練した後、この混練物を、６０～１００℃に冷却し、さらに、潜在性硬化剤を加えて、ミキシングロールで混練して、混練物を得た。
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（商品名：エピコート（登録商標）♯８３４、エポキシ当量２７０ｇ／ｅｑ．、三菱ケミカル社製）・・・５０質量部、
液状ＣＴＢＮ変性エポキシ樹脂（商品名：ＥＰＲ１４１５－１、エポキシ当量４００ｇ／ｅｑ．、ＡＤＥＫＡ社製）・・・３５質量部、
固形ＣＴＢＮ変性エポキシ樹脂（商品名：ＨｙｐｏｘＲＫ８４Ｌ、エポキシ当量１２００～１８００ｇ／ｅｑ．、ＣＶＣ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製）・・・１５質量部、
尿素系化合物：３－（３，４－ジクロロフェニル）－１，１－ジメチルウレア（商品名：ＤＣＭＵ、保土ヶ谷化学社製）・・・２質量部、
ジシアンジアミド（商品名：ＤＤＡ－５０、ＣＶＣ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製）・・・５質量部、
疎水性シリカ：ジメチルシリコーンオイル表面処理シリカ（商品名：ＡＥＲＯＪＩＬ ＲＹ２００、平均粒子径１２μｍ、日本アエロジル社製）・・・２質量部、
ガラスパウダー：ガラス粉（商品名：ＰＦ７０Ｅ－００１、比重２．５８、平均繊維長１０．５μｍ、日東紡社製）・・・２０質量部
次いで、得られた混練物を、剥離紙に挟んだ状態でプレス成形により、厚み０．１ｍｍに圧延して熱硬化樹脂層を形成した。
その後、熱硬化樹脂層の一方面の剥離紙を剥がし、厚み１３０μｍの不織布（商品名：８００４、日精社製）の両面に、熱硬化樹脂層をヒートプレス（５０℃）にて貼着し、熱硬化樹脂層および基材の合計の厚みを０．２ｍｍとすることにより、両面接着テープを準備した。
４．心材層に対する表層および接着剤層の貼り付け
次いで、心材層の表面に表層を配置して、表層が心材層に向かうようにプレスした。これにより、表層を心材層に貼り付けた。
また、心材層の裏面に両面接着テープを配置して、両面接着テープが心材層に向かうようにプレスした。これにより、両面接着テープを心材層に貼り付けて、接着剤層を形成した。
以上によって、心材層と、表層と、接着剤層とを備える補強シート（接着前補強シート）を準備した。
５．金属板の準備
また、図２Ｃに示す断面ハット形状を有する金属板を準備した。金属板の厚みは、０．８ｍｍであった。また、金属板の第１方向の寸法（凹部の深さ方向の寸法）は２０ｍｍであり、金属板の第２方向の寸法（フランジ部および凹部を含む寸法）は６０ｍｍであり、金属板の第１方向および第２方向の両方向と直交する方向の寸法は１５０ｍｍであった。また、金属板の凹部の第２方向の寸法は、３０ｍｍであった。
６．金属板に対する補強シートの貼付
まず、図２Ｂに示すように、補強シートを、６０℃（予備加熱温度）に加熱して、凹部に応じた形状を有する型によって予備賦形した。型は、図２Ｂに示す形状を有しており、第１型面、第２型面、第３型面、第４型面および第５型面を有していた。
次いで、図３Ａに示すように、予備賦形した補強シートを、１７５℃（貼付温度）に加熱した後、補強シートが凹部に嵌め込まれるように、金属板を型に向かって押圧した。
次いで、１７５℃（貼付温度）を１５０秒間維持し、熱風乾燥機によって１７５℃、３５分間加熱して、接着剤と、心材樹脂と、表層樹脂とを硬化させた。
これによって、補強シートを凹部の内面（第１面、第２面、第３面、第１角部および第２角部）に接着して、補強構造体を製造した。その後、補強構造体から型を脱型した。
実施例１の補強構造体は、図１に示す第１実施形態と同じ構成を有していた。
（実施例２）
図２Ａに示すように、心材層（接着前心材層）が、その全体にわたって一定の厚みを有し、厚肉部を有しないこと以外は、実施例１と同様にして、補強構造体を製造した。なお、心材層の厚みは、実施例１における心材層の薄肉部の厚みと同じであった。
実施例２の補強構造体は、図６に示す第４実施形態と同じ構成を有していた。
（比較例１）
型が、第３型面および第５型面を有しておらず、第１型面と第２型面とが直接接続され、第２型面と第４型面とが直接接続されていたこと以外は、実施例１と同様にして、補強構造体を製造した。
比較例１の補強構造体では、表層の全体が、凹部の内面（第１面、第２面および第３面）に対して一定（同幅）の間隔を隔てて位置していた。
（比較例２）
上記した一方向繊維樹脂複合シートを１２枚準備し、それら一方向繊維樹脂複合シートを、互いに隣り合う一方向繊維樹脂複合シートの繊維方向が直交するように積層した。その後、複数の一方向繊維樹脂複合シートを、厚み方向の外側から挟むようにプレスして、表層を調製した。
次いで、上記した両面接着テープを表層に貼り付けて、表層と、接着剤層とを備え、心材層を備えない補強シートを準備した。
次いで、実施例１と同様にして、補強シートを凹部の内面に接着して、補強構造体を製造した。
評価
（最大曲げ試験力の測定）
各実施例および各比較例で得られた補強構造体の最大曲げ試験力（曲げ試験における荷重の最大値）を、曲げ試験機（商品名：テクノグラフＴＧ－１００ｋＮ（ロードセル：ＴＣ３Ｄ－１００ｋＮ）、Ｍｉｎｅｂｅａ社製）によって、下記の試験条件において測定した。
試験条件： ３点曲げ方式、支点間距離＝１００ｍｍ、試験速度５ｍｍ／ｍｉｎ、室温（２３℃）
その結果を以下に示す。
実施例１：１２．７ｋＮ、実施例２：１１．９ｋＮ、比較例１：９．９ｋＮ、比較例２：７．８ｋＮ
なお、上記発明は、本発明の例示の実施形態として提供したが、これは単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。当該当技術分野の当業者によって明らかな本発明の変形例は、後記請求の範囲に含まれる。
本発明の補強構造体は、各種産業製品に使用される被着体の補強に適用することができ、例えば、輸送機械に用いられる金属板、家電製品に用いられる金属板などの補強に好適に用いられる。本発明の補強構造体の製造方法は、各種産業製品に適用することができ、例えば、輸送機械、家電製品などに好適に用いられる。
１ 補強構造体
２ 金属板
３ 補強シート
４ 型
１０ 補強構造体
１１ 補強構造体
１２ 補強構造体
２０Ａ 第１面
２０Ｂ 第２面
２０Ｃ 第３面
２０Ｄ 第１角部
２０Ｅ 第２角部
３０ 心材層
３０Ａ 第１部分
３０Ｂ 第２部分
３０Ｃ 第３部分
３０Ｄ 第４部分
３０Ｅ 第５部分
３１ 表層
３１Ａ 第１表層部分
３１Ｂ 第２表層部分
３１Ｃ 第３表層部分
３２ 接着剤層
４１Ａ 第１型面
４１Ｂ 第２型面
４１Ｃ 第３型面

Claims (9)

  1. 被着体と、
    前記被着体に接着して前記被着体を補強する補強シートと、を備え、
    前記被着体は、
    第１方向に延びる第１面と、
    前記第１方向と交差する第２方向に延びる第２面と、
    前記第１面と前記第２面とを連結する第１角部と、を備え、
    前記補強シートは、
    複数の繊維を含有し、前記第１面、前記第２面および前記第１角部に対して間隔を空けて位置する表層と、
    樹脂を含有し、前記表層と前記被着体との間に配置される心材層と、を備え、
    前記表層は、
    前記第１面に対して前記第２方向に間隔を空けて位置し、前記第１方向に延びる第１表層部分と、
    前記第２面に対して前記第１方向に間隔を空けて位置し、前記第２方向に延びる第２表層部分と、
    前記第１角部に対して前記第１方向および前記第２方向の両方向と交差する第３方向に間隔を空けて位置し、前記第１表層部分と前記第２表層部分とを連結する第３表層部分と、を備え、
    前記第２方向における前記第１面と前記第３表層部分との間の間隔は、前記第１方向において前記第１角部に近づくに従って、前記第２方向における前記第１面と前記第１表層部分との間の間隔に対して、徐々に大きくなり、かつ、
    前記第１方向における前記第２面と前記第３表層部分との間の間隔は、前記第２方向において前記第１角部に近づくに従って、前記第１方向における前記第２面と前記第２表層部分との間の間隔に対して、徐々に大きくなることを特徴とする、補強構造体。
  2. 前記心材層は、
    前記第１面に沿う第１部分と、
    前記第２面に沿う第２部分と、
    前記第１角部に沿う第３部分と、を備え、
    前記第３部分の前記第２方向に沿う厚みは、前記第１部分の前記第２方向に沿う厚みよりも厚く、かつ、前記第３部分の前記第１方向に沿う厚みは、前記第２部分の前記第１方向に沿う厚みよりも厚いことを特徴とする、請求項１に記載の補強構造体。
  3. 前記第１部分、前記第２部分および前記第３部分とは、一体であることを特徴とする、請求項２に記載の補強構造体。
  4. 前記被着体は、
    前記第２方向において前記第１面と間隔を空けて向かい合う第３面と、
    前記第３面と前記第２面とを連結する第２角部とを、さらに備え、
    前記心材層は、
    前記第３面に沿う第４部分と、
    前記第２角部に沿う第５部分とを、さらに備え、
    前記第５部分の前記第２方向に沿う厚みは、前記第４部分の前記第２方向に沿う厚みよりも厚く、かつ、前記第５部分の前記第１方向に沿う厚みは、前記第２部分の前記第１方向に沿う厚みよりも厚いことを特徴とする、請求項２または３に記載の補強構造体。
  5. 前記心材層と前記被着体との間に配置される接着剤層をさらに備えることを特徴とする、請求項１～４のいずれか一項に記載の補強構造体。
  6. 前記心材層は、前記第１面、前記第２面および前記第１角部のそれぞれと直接接触することを特徴とする、請求項１～４のいずれか一項に記載の補強構造体。
  7. 樹脂を含有する心材層と、前記心材層の厚み方向の一方側に配置され、複数の繊維を含有する表層とを備える補強シートを準備する工程と、
    第１方向に延びる第１面と、前記第１方向と交差する第２方向に延びる第２面と、前記第１面と前記第２面とを連結する第１角部とを備える被着体を準備する工程と、
    前記心材層が前記被着体と前記表層との間に位置し、前記表層が、前記第１面、前記第２面および前記第１角部に対して間隔を空けて位置するように、前記補強シートを前記被着体に貼り付ける工程と、を含み、
    前記補強シートを前記被着体に貼り付ける工程において、
    前記表層における第１表層部分を、前記第１面に対して前記第２方向に間隔を空けて位置し、前記第１方向に延びるように配置し、
    前記表層における第２表層部分を、前記第２面に対して前記第１方向に間隔を空けて位置し、前記第２方向に延びるように配置し、
    前記表層における第３表層部分を、前記第１角部に対して前記第１方向および前記第２方向の両方向と交差する第３方向に間隔を空けて配置し、
    前記第２方向における前記第１面と前記第３表層部分との間の間隔が、前記第１方向において前記第１角部に近づくに従って、前記第２方向における前記第１面と前記第１表層部分との間の間隔に対して、徐々に大きくなり、かつ、
    前記第１方向における前記第２面と前記第３表層部分との間の間隔が、前記第２方向において前記第１角部に近づくに従って、前記第１方向における前記第２面と前記第２表層部分との間の間隔に対して、徐々に大きくなるように、前記第３表層部分を配置することを特徴とする、補強構造体の製造方法。
  8. 前記補強シートを前記被着体に貼り付ける工程において、
    前記心材層における、前記第１角部に沿う第３部分の前記第２方向に沿う厚みが、前記第１面に沿う第１部分の前記第２方向に沿う厚みよりも厚く、かつ、前記第３部分の前記第１方向に沿う厚みが、前記第２面に沿う第２部分の前記第１方向に沿う厚みよりも厚くなるように、前記心材層を流動させることを特徴とする、請求項７に記載の補強構造体の製造方法。
  9. 前記補強シートを前記被着体に貼り付ける工程において、前記補強シートを、前記被着体に対応する形状を有する型によって、前記被着体に向かって押圧し、
    前記型は、
    前記第１面に対応して前記第１方向に延びる第１型面と、
    前記第２面に対応して前記第２方向に延びる第２型面と、
    前記第１型面と前記第２型面とを連結し、前記第３方向と交差する方向に延びる第３型面と、を備えることを特徴とする、請求項７または８に記載の補強構造体の製造方法。
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