JP2006091175A - トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】連続印刷においてもドット再現性に優れた、小粒径かつ粒度分布のシャープなトナーを効率よく製造し得る方法を提供すること。
【解決手段】結着樹脂、ワックス及び着色剤を含有した原料をオープンロール型混練機を用いて溶融混練する工程（Ｉ）、該工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、粉砕する工程（II）及び該工程(II)で得られた粉砕物を分級する工程(III)を有するトナーの製造方法であって、前記ワックスのトナー中の含有量が2〜15重量％であり、トナー中のワックスの個数平均粒径が1μｍ以下であり、得られるトナーの体積中位粒径（Ｄ₅₀）が3.5〜7μｍ、体積粒度分布の標準偏差がＤ-₅₀の1/4以下、粒径が（1.4×Ｄ₅₀）μｍ以上の粒径を有する粒子の含有量が5体積％以下、粒径が3μｍ以下の粒子の含有量が5個数％以下である、トナーの製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において形成される潜像の現像に用いられるトナーの製造方法に関する。

フルカラープリンタでは、３色以上の複数色のトナーを重ね合わせてフルカラーの画像を形成しているため、トナーの小粒径化により高画質化が可能になる。一方、フルカラープリンタでは、従来オフセット防止のため定着ローラーにオイルを塗布していたが、オイルによる紙の汚染がない点から、オイルを塗布しない、または微量に塗布する定着システムが主流となっている。このようなシステムでワックスをトナー中に多量に含有させる手法が提案されているが、トナー中に多量に含有されたワックスはトナー製造時にトナーの流動性を低下させ、粉砕性を悪化させるため、小粒径、かつシャープな粒度分布を有するトナーを製造する場合、混練物の粉砕・分級が困難となる傾向がある。

一方、ワックスの分散性を向上させた粉砕法によるトナーを得るために、ワックスの分散助剤を用いたトナー（特許文献１参照）やワックスを練る回数を増やす方法（特許文献２参照）が知られている。
特開２００２−３６５８４７号公報（請求項１） 特開２００３−７６０５６号公報（実施例１等）

本発明の目的は、連続印刷においてもドット再現性に優れた、小粒径かつ粒度分布のシャープなトナーを効率よく製造し得る方法を提供することにある。

本発明は、結着樹脂、ワックス及び着色剤を含有した原料をオープンロール型混練機を用いて溶融混練する工程（Ｉ）、該工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、粉砕する工程（II）及び該工程(II)で得られた粉砕物を分級する工程(III)を有するトナーの製造方法であって、前記ワックスのトナー中の含有量が2〜15重量％であり、トナー中のワックスの個数平均粒径が1μｍ以下であり、得られるトナーの体積中位粒径（Ｄ₅₀）が3.5〜7μｍ、体積粒度分布の標準偏差がＤ-₅₀の1/4以下、粒径が（1.4×Ｄ₅₀）μｍ以上の粒径を有する粒子の含有量が5体積％以下、粒径が3μｍ以下の粒子の含有量が5個数％以下である、トナーの製造方法に関する

本発明により、連続印刷においてもドット再現性に優れた、小粒径かつ粒度分布のシャープなトナーを効率よく製造することができる。

本発明者らは、ワックスの配合による粉砕性、分級精度の低下について検討した結果、ワックスの分散径が大きいと、結着樹脂とワックスの界面でトナーが破砕されやすく、そのためトナー表面にワックス成分が多く露出し、粉砕機・分級機内での流動性、分散性が悪化して粉砕や分級の効率が低下するものと考えた。そして、かかる現象は小粒径に粉砕するときほど顕著となるため、小粒径、かつ粒度分布のシャープなトナーの製造においては、特にワックスの分散径の調整が重要な要因となることを見出した。

本発明は、トナー中のワックスの平均粒径を調整する点に１つの特徴を有する。即ち、本発明により得られるトナーは、ワックスの個数平均粒径が、1μｍ以下、好ましくは0.05〜0.6μｍであり、トナー中のワックスの平均粒径を上記範囲内に調整することにより、粉砕法でも小粒径、かつ粒度分布のシャープなトナーを効率的に得ることができる。

本発明のトナーの製造方法は、少なくとも
工程（Ｉ）：結着樹脂、ワックス及び着色剤を含有した原料を用いて溶融混練する工程、
工程（II）：工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、粉砕する工程、及び
工程(III)：工程(II)で得られた粉砕物を分級する工程
を有するものである。

以下に、各工程について説明する。

工程（Ｉ）は、結着樹脂、ワックス及び着色剤を含有した原料を用いて溶融混練する工程である。

結着樹脂としては、ポリエステル、スチレン−アクリル樹脂、ポリエステルとスチレン−アクリル樹脂の混合樹脂、２種以上の樹脂成分を有するハイブリッド樹脂等が挙げられるが、着色剤の分散性や透明性の観点から、ポリエステルを主成分とすることが好ましい。結着樹脂中のポリエステルの含有量は、50〜100重量％が好ましく、70〜100重量％がより好ましい。なお、ハイブリッド樹脂としては、ポリエステル、ポリエステル・ポリアミド、ポリアミド等の縮重合系樹脂とビニル重合系樹脂等の付加重合系樹脂とが部分的に化学結合した樹脂が好ましく、２種以上の樹脂を原料として得られたものであっても、１種の樹脂と他種の樹脂の原料モノマーの混合物から得られたものであってもよいが、効率よくハイブリッド樹脂を得るためには、２種以上の樹脂の原料モノマーの混合物から得られたものが好ましい。

ポリエステルの原料モノマーは、特に限定されないが、公知のアルコール成分と、カルボン酸、カルボン酸無水物、カルボン酸エステル等の公知のカルボン酸成分が用いられる。

アルコール成分としては、ポリオキシプロピレン(2.2)-2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン(2.2)-2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレン（炭素数2〜3）オキサイド（平均付加モル数1〜16）付加物、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、水素添加ビスフェノールＡ、ソルビトール、又はそれらのアルキレン（炭素数2〜4）オキサイド（平均付加モル数1〜16）付加物等が挙げられる。

また、カルボン酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、フマル酸、マレイン酸、アジピン酸、コハク酸等のジカルボン酸、ドデセニルコハク酸、オクテニルコハク酸等の炭素数1〜20のアルキル基又は炭素数2〜20のアルケニル基で置換されたコハク酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸、それらの酸の無水物及びそれらの酸のアルキル（炭素数1〜3）エステル等が挙げられる。

ポリエステルは、例えば、アルコール成分とカルボン酸成分とを不活性ガス雰囲気中にて、要すればエステル化触媒を用いて、180〜250℃の温度で縮重合することにより製造することができる。

ポリエステルの酸価は、5〜40mgKOH/gが好ましく、10〜35mgKOH/gがより好ましく、15〜30mgKOH/gがさらに好ましい。

また、ポリエステルの軟化点は、80〜165℃が好ましく、ガラス転移点は50〜85℃が好ましい。

ワックスとしては、カルナウバワックス、ライスワックス等の天然エステル系ワックス、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、フィッシャートロプッシュ等の合成ワックス、パラフィンワックス等の石油ワックス、モンタンワックス等の石炭系ワックス、アルコール系ワックス等のワックスが挙げられ、天然エステル系ワックスと石油ワックスとの併用が好ましい。これらは単独でまたは２種以上を混合して含有されていてもよい。

ワックスの融点は、低温定着性及び耐オフセット性の観点から、50〜120℃が好ましく、60〜120℃がより好ましい。

ワックスの配合量は、耐オフセット性と耐久性の観点から、トナー中、2〜15重量％であり、4〜10重量％が好ましい。通常、ワックスを多量に使用すると、粉砕時に粉砕物が融着しやすく、粉砕効率が低下しやすいが、本発明では、ワックスを多めに使用した場合であっても、効率よく粉砕することができる。

着色剤としては、トナー用着色剤として用いられている染料、顔料等のすべてを使用することができ、カーボンブラック、フタロシアニンブルー、パーマネントブラウンFG、ブリリアントファーストスカーレット、ピグメントグリーンＢ、ローダミン−Ｂベース、ソルベントレッド49、ソルベントレッド146 、ソルベントブルー35、キナクリドン、カーミン６Ｂ、ジスアゾエロー等が挙げられ、これらは単独で又は２種以上を混合して用いることができ、本発明により製造するトナーは、黒トナー、カラートナーのいずれであってもよい。着色剤の配合量は、結着樹脂100重量部に対して、1〜40重量部が好ましく、3〜10重量部がより好ましい。

本発明においては、さらに、荷電制御剤、流動性向上剤、導電性調整剤、体質顔料、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤、クリーニング性向上剤、磁性体等の添加剤を原料として配合してもよい。

結着樹脂、ワックス、着色剤等の原料は、ヘンシェルミキサー等により予備混合して、溶融混練に供するのが好ましい。

本発明において、原料の溶融混練には、オープンロール型混練機を用いる。オープンロール型混練機を用いることにより、混練の繰り返しや分散助剤の使用をしなくても、ワックスを効率よく高分散させることができる。

本発明におけるオープンロール型混練機としては、少なくとも２本のロールを備え、溶融混練部がオープン型であるものをいい、少なくとも加熱ロールと冷却ロールとの２本のロールを備えた混練機を用いることが好ましい。かかるオープンロール型混練機は、溶融混練の際に発生する混練熱を容易に放熱することができる。また、オープンロール型混練機は、生産効率の観点から、連続式であるのが好ましい。

さらに、前記オープンロール型混練機において、２本のロールは並行に近接して配設されており、ロールの間隙は、0.01〜5ｍｍが好ましく、0.05〜2ｍｍがより好ましい。また、ロールの構造、大きさ、材料等は特に限定されず、ロール表面も、平滑、波型、凸凹型等のいずれであってもよい。

ロールの回転数、即ち周速度は、2〜100m/minであることが好ましい。冷却ロールの周速度は2〜100m/minが好ましく、10〜60m/minがより好ましく、15〜50m/minがさらに好ましい。また、２本のロールは、互いに周速度が異なっていることが好ましく、２本のロールの周速度の比（冷却ロール／加熱ロール）は、1/10〜9/10が好ましく、3/10〜8/10がより好ましい。

混練物が加熱ロールに張りつきやすくするために、加熱ロールの温度は結着樹脂の軟化点及びワックスの融点のいずれの温度よりも高く、冷却ロールの温度は結着樹脂の軟化点及びワックスの融点のいずれの温度よりも低く調整されているのが好ましい。具体的には、加熱ロールの温度は80〜200℃が好ましく、冷却ロールの温度は20〜140℃が好ましい。

加熱ロールと冷却ロールの温度の差は、60〜150℃が好ましく、80〜120℃がより好ましい。

なお、ロールの温度は、例えば、ロール内部に通す熱媒体の温度により調整することができ、各ロールには、ロール内部を２以上に分割して温度の異なる熱媒体を通じてもよい。

加熱ロール、特に原料投入側の温度は、結着樹脂の軟化点及び各々のワックスの融点のいずれの温度よりも高いことが好ましく、そのいずれかの高い方の温度よりも、0〜80℃高いことがより好ましく、5〜50℃高いことがさらに好ましい。また、冷却ロールの温度は、結着樹脂の軟化点及び各々のワックスの融点のいずれの温度よりも低いことが好ましく、そのいずれかの低い方の温度よりも、0〜80℃低いことがより好ましく、40〜80℃低いことがさらに好ましい。

工程（II）は、工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、粉砕する工程である。

混練物を冷却する温度は特に限定されず、混練物を粉砕可能な硬度に達するまで適宜冷却すればよい。

工程（II）における冷却した混練物の粉砕は、一度に行っても、複数回に分けて行ってもよいが、粉砕効率及び生産効率の観点から、粗粉砕と微粉砕とを含むことが好ましく、予め粒径を体積中位粒径（Ｄ₅₀）10〜1000μｍ程度に粗粉砕した後、得られた粗粉際物をさらに目的のトナー粒径を考慮して微粉砕することが好ましい。

混練物を粗粉砕する工程には、アトマイザー、ロートプレックス等を用いることができる。

粗粉砕物を微粉砕する工程に用いる粉砕機としては、流動層式ジェットミル、気流式ジェットミル等のジェット式粉砕機、ターボミル等の機械式粉砕機等が挙げられるが、本発明の特定粒径にワックスを分散させた効果がより顕著に発揮される点で、ジェット式粉砕機が好ましい。

本発明に用いられる流動層式ジェットミルとしては、例えば、下方部分に複数のジェットノズルが対向するように配置された粉砕室を少なくとも有し、ジェットノズルから噴出する高速のガス噴流により、粉砕容器内に供給された粒子の流動層が形成され、流動層において、粒子の加速、相互衝突が繰り返されることにより、粒子が微粉砕される構造・原理を有する、粉砕機が挙げられる。

上記構造を有するジェットミルにおいて、ジェットノズルの本数は特に限定されないが、風量、流量、流速のバランスや粒子の衝突効率等の観点から、複数、好ましくは３〜４本のジェットノズルが、対向して配置されていることが好ましい。

さらに、粉砕室の上方部分には粉砕により小粒径化され、上昇した小粒径の粒子を捕集する分級ロータが設けられている。粒度分布は、かかる分級ロータの回転数により容易に調整することができる。分級ロータによる分級により、微粉砕物（上限分級粉）が得られる。

分級ロータは、鉛直方向に対して縦向き、横向きのいずれに配置されていてもよいが、分級性能の観点から、縦向きに配置されていることが好ましい。

複数のジェットノズルが備えられ、さらに分級ロータを有する流動層式ジェットミルの具体例としては、特開昭６０−１６６５４７号公報、特開２００２−３５６３１号公報に開示された粉砕機が挙げられる。

本発明において好適に用いられる流動層式ジェットミルとしては、ホソカワミクロン社製の「ＴＦＧ」シリーズ、ホソカワミクロン社製の「ＡＦＧ」シリーズ等が挙げられる。

また、気流式ジェットミルとしては、例えば、ベンチュリノズルと該ベンチュリノズルと対向するように配置した衝突部材とを備えた衝突式ジェットミル等が挙げられる。

本発明において好適に用いられる気流式ジェットミルとしては、日本ニューマチック社製の「ＩＤＳ」シリーズ等が挙げられる。

工程(III)は、工程(II)で得られた粉砕物を分級する工程である。

工程(III)で用いられる分級機としては、風力分級機、慣性式分級機、篩式分級機等が挙げられるが、本発明においては、微粉を除去する能力の観点から、ケーシング内に鉛直方向に配置された駆動軸を中心軸とする分級ロータと、該分級ロータと同一の駆動軸を中心軸とし、該分級ロータの外周の分級ゾーンに該分級ロータの外周とは間隔を空けて配置された不動の螺旋状案内羽根とを有する分級機であることが好ましい。かかる構造を有する分級機の具体例としては、特開平11-216425号公報の図２、特開2004-78063号公報の図６に図示された分級機や、ホソカワミクロン社製の「ＴＳＰ」シリーズ等の市販品等が挙げられるが、以下に分級機構の概略を説明する。

分級機のケーシング内に供給された粉砕物は、螺旋状案内羽根に誘導されながら分級ロータ外周の分級ゾーンを下降する。分級ロータ内部と分級ゾーンは、分級ロータの外周面に設けられた分級羽根を介して連通しており、粉砕物が下降する際に、分級空気に乗った微粉は分級羽根を介して分級ロータ内部に吸引され、微粉排出口から排出される。一方、分級空気流に乗らなかった粗粉は重力により、分級ゾーンを下降し、粗粉排出口から排出される。

さらに、工程(III)で用いる分級機は、１つのケーシング内で同一の駆動軸を中心軸とする２個の分級ロータを有するものであることが好ましく、分級ロータは各々独立して同方向に回転することが好ましい。分級ロータを上下２段に備えた分級機の具体例としては、特開2001-293438号公報の図１に図示された分級機や、ホソカワミクロン社製の「ＴＴＳＰ」シリーズ等の市販品等が挙げられる。

分級ロータが上下２段に備えられている場合には、両者における分級空気の吸引速度、分級ロータの回転速度等をそれぞれ調整することにより、より精度の高い分級が可能となり、より好ましい。

例えば、上段の分級ロータの回転数と下段の分級ロータの回転数の比（上段の分級ロータの回転数／下段の分級ロータの回転数）は、乱流を防止する観点から、1／1.05〜1.05／1が好ましく、1／1がより好ましい。

また、上段の分級エア吸引口から導入されるエア流量と下段の分級エア吸引口から導入されるエア流量との比（上段の分級エア吸引口から導入されるエア流量／下段の分級エア吸引口から導入されるエア流量）は、分級精度やトナーの収率の観点から、ほぼ等しいことが好ましい。

なお、工程(III)で用いる分級機は、主として微粉を除去する微粉側分級（下限分級）に用いることが好ましい。なお、分級工程により除去された微粉は、再分級により必要な部分を再捕集するため、工程(III)に供してもよい。

本発明のトナーは、少なくとも前記工程（Ｉ）〜(III)を経て得られるものであるが、工程(III)により得られたトナーには、さらに外添剤を添加してもよい。

外添剤としては、シリカ、チタニア、アルミナ、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化セリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化錫等の無機酸化物が好ましく、これらの中では、帯電性付与の観点から、シリカが好ましい。

なお、シリカ（ＳｉＯ₂）の微粉末は、乾式法および湿式法で製造されたもののいずれであってもよい。また、無水シリカのほか、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸亜鉛などを含有するものであってもよいが、ＳｉＯ₂を85重量％以上含むものが好ましい。

また、外添剤の表面には疎水化処理が施されていてもよい。疎水化処理の方法は特に限定されず、疎水化処理剤としては、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）、ジメチルジクロロシラン（ＤＭＤＳ）等のシランカップリング剤、ジメチルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル等のシリコーンオイル処理剤等が挙げられ、これらの中では、シランカップリング剤が好ましい。疎水化処理剤による処理量は、外添剤の表面積あたり、１〜７ｍｇ／ｍ²が好ましい。

外添剤の平均粒子径は、トナー表面への付着性の観点から、8〜200ｎｍが好ましく、12〜100ｎｍがより好ましい。なお、ここでの平均粒子径は、個数平均粒子径である。

本発明では、前記の如く、ワックスの分散径が調整されているため、小粒径、かつ粒度分布のシャープなトナーを得ることができる。

本発明により得られるトナーの体積中位粒径（Ｄ-₅₀）は、高画質化の観点から、3.5〜7μｍであり、3.5〜6.5μｍが好ましく、4〜6μｍがより好ましい。

また、トナーの体積粒度分布の標準偏差は、上記粒径範囲においてトナーの粒径にかかわらず良好なドット再現性を確保する観点から、好ましくはＤ-₅₀の1/4以下、より好ましくはＤ-₅₀の1/7〜1/4である。

ドット周辺のトナー散りが目立ちやすい、粒径が（1.4×Ｄ-₅₀）μｍ以上の粒子の含有量は、トナー中、5体積％以下であり、4体積％以下が好ましい。一方、連続印刷によるドット再現性の低下を防止する観点から、粒径が3μｍ以下の粒子の含有量は、トナー中、5個数％以下であり、4個数％以下が好ましい。

本発明のトナーは、オイルレス定着方式においても良好に定着させることができる。ここで、オイルレス定着方式とは、オイル供給装置を備えていないヒートロール定着装置等を用いて定着させる方法をいう。オイル供給装置とは、オイルタンクを有し、定量的にオイルをヒートロール表面に塗布する機構を有する装置の他、オイルを予め含浸させたロールをヒートロールに接触させるような機構を有する装置等を含む。

本発明により得られるトナーは、磁性体微粉末を含有するときは単独で磁性一成分現像用トナーとして、また磁性体微粉末を含有しないときは非磁性一成分現像用トナーとして、もしくはキャリアと混合される二成分現像用トナーとして、特に限定されることなく、いずれの現像方法にも用いることができる。

〔軟化点〕
高化式フローテスター（（株）島津製作所製、CFT-500D）を用い、1ｇの試料を昇温速度6℃／分で加熱しながら、プランジャーにより1.96ＭＰａの荷重を与え、直径1ｍｍ、長さ1ｍｍのノズルを押し出すようにし、これによりフローテスターのプランジャー降下量（流れ値）−温度曲線を描き、そのＳ字曲線の高さをｈとするときｈ／２に対応する温度（樹脂の半分が流出した温度）を軟化点とする。

〔樹脂のガラス転移点〕
示差走査熱量計（セイコー電子工業社製、DSC210）を用いて200℃まで昇温し、その温度から降温速度10℃／分で0℃まで冷却したサンプルを昇温速度10℃／分で測定した際の、最大吸熱ピーク温度以下のベースラインの延長線と、ピークの立ち上がり部分からピークの頂点まで最大傾斜を示す接線との交点の温度をガラス転移点とする。

〔ワックスの個数平均粒径〕
トナーの断面をＴＥＭ（透過型顕微鏡）を用い、2500倍で、ワックスを100個観察して、ワックスの個数平均粒径を算出する。

〔トナーの粒度分布〕
コールターカウンター「コールターマルチサイザーII」（コールター社製）を用い、下記の方法に従って、トナーの粒度分布を求める。

（１）分散液の調製：分散液（エマルゲン 109P（花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、HLB：13.6）5重量％水溶液）5ｍｌに測定試料10mgを添加し、超音波分散機にて1分間分散させ、その後、電解液（アイソトンII（ベックマンコールター社製））25ｍｌを添加し、さらに、超音波分散機にて1分間分散させ分散液を得る。
（２）測定装置：コールターマルチサイザーII（ベックマンコールター社製）
アパチャー径：100μｍ
測定粒径範囲：2〜60μｍ
解析ソフト：コールターマルチサイザーアキュコンプ バージョン 1.19（ベックマンコールター社製）
（３）測定条件：ビーカーに電解液100mlと分散液を加え、3万個の粒子の粒径を20秒で測定できる濃度で、3万個の粒子の粒径を測定する。
（４）測定値から、体積中位粒径（Ｄ-₅₀、μｍ）、粒径が（1.4×Ｄ-₅₀）μｍ以上の粒子の含有量（体積％）、粒径が3μｍ以下の粒子の含有量（個数％）及び体積粒度分布における標準偏差を求める。

樹脂製造例
ポリオキシプロピレン(2.2)-2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン 568g、ポリオキシエチレン(2.2)-2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン 792g、テレフタル酸 640g、及びオクチル酸錫 10gを窒素気流下、210℃にて攪拌しつつ反応させた。軟化点により重合度を追跡し、軟化点が110℃に達した時点で反応を終了した。得られた樹脂を樹脂Ａとする。樹脂Ａのガラス転移点は68℃であった。

実施例１
樹脂Ａ 100重量部、着色剤「ECB-301」（大日精化工業社製）4.5重量部、「カルナウバワックス C1」（加藤洋行社製）4.0重量部、パラフィンワックス「HNP-9」（日本精蝋社製）3.0重量部及び荷電制御剤「ボントロン E-304」（オリエント化学工業社製）0.2重量部をヘンシェルミキサーにて混合し、得られた混合物を連続式二本オープンロール型混練機「ニーデックス」（三井鉱山（株）製）により混練し、混練物を得た。

なお、使用した連続式二本オープンロール型混練機は、ロール外径が0.14ｍ、有効ロール長が0.8ｍのものであり、運転条件は、高回転側ロール（前ロール）の回転数が75回転／分、低回転側ロール（後ロール）の回転数が50回転／分、ロール間隙が0.1ｍｍであった。ロール内の加熱及び冷却媒体温度は、高回転ロールの原料投入側の温度を150℃、混練物排出側の温度を130℃、低回転ロールの原料投入側の温度を35℃及び混練物排出側の温度を30℃に設定した。また、原料混合物の供給速度は10ｋｇ／時であった。

ついで、得られた混練物を空気中で冷却したのち、ロートプレックス(アルバイン社製)にて粗粉砕し、最大径2ｍｍの粗粉砕物を得た。

得られた粗粉砕物をカウンタージェットミル「400AFG」（ホソカワミクロン社製）にて微粉砕・上限分級（粗粉除去）を行った。

さらに、分級機「TTSP」（ホソカワミクロン社製）にて下限分級（微粉除去）を行い、トナーを得た。得られたトナーの粒度分布及びワックスの分散径を表２に示す。また、粗粉砕物に対するトナーの収率から、以下の評価基準に従って生産性を評価した。結果を表２に示す。

〔生産性の評価基準〕
◎：70〜100重量％
○：50重量％以上、70重量％未満
△：40重量％以上、50重量％未満
×：20重量％以上、40重量％未満
××：20重量％未満

さらに、トナー100重量部に対し、疎水性シリカ「R972」（日本アエロジル社製）0.5重量部を添加し、ヘンシェルミキサーで外添した。

実施例２
「カルナウバワックス C1」の使用量を7.0重量部に、「HNP-9」の使用量を4.0重量部に、それぞれ変更した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得、疎水性シリカを外添した。

実施例３
カウンタージェットミル「400AFG」の代わりに、ジェットミル粉砕機「IDS-5」（日本ニューマチック社製）を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得、疎水性シリカを外添した。

実施例４
カウンタージェットミル「400AFG」の代わりに、ジェットミル粉砕機「IDS-5」（日本ニューマチック社製）を、分級機として「TTSP」の代わりにディスパージョンセパレータ「DS」（日本ニューマチック社製）を、それぞれ使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得、疎水性シリカを外添した。

実施例５
カウンタージェットミル「400AFG」の代わりに、機械式粉砕機「ターボミル T-400RSS型」（ターボ工業（株）製、クリアランス：0.7ｍｍ）を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得、疎水性シリカを外添した。

比較例１
「カルナウバワックス C1」の使用量を10.0重量部に、「HNP-9」の使用量を8.0重量部に、それぞれ変更した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得、疎水性シリカを外添した。

比較例２
混練機としてオープンロール型混練機の代わりにロール内加熱温度100℃の二軸混練機を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得、疎水性シリカを外添した。

比較例３
分級条件を変えて、表２に示す粒度分布のトナーを調製した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得、疎水性シリカを外添した。

比較例４
カウンタージェットミル「400AFG」の代わりに、ジェットミル粉砕機「IDS-5」（日本ニューマチック社製）を、分級機として「TTSP」の代わりにディスパージョンセパレータ「DS」（日本ニューマチック社製）を、それぞれ使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得、疎水性シリカを外添した。

比較例５
「HNP-9」を使用せず、混練機としてオープンロール型混練機の代わりにロール内加熱温度100℃の二軸混練機を使用し、混練後、粗粉砕を行い、この粗粉砕物をさらに、ロール内加熱温度100℃の二軸混練機を使用して再度混練した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得、疎水性シリカを外添した。

試験例１
「MicroLine 9500PS」（沖データ社製、解像度：1200dpi×1200dpi）にトナーを実装し、ハーフトーン画像（2ドット×2ドット毎のハーフトーン）を印刷し、その均一性を目視にて判断することにより、以下の基準に従って初期のドット再現性を評価した。さらに、印字率５％の画像を６０００枚連続して印刷した後、再度、初期と同様のハーフトーン画像を印刷し、ドット再現性を評価した。結果を表２に示す。

〔ドット再現性の評価基準〕
◎ ：ハーフトーンが全体的に均一でムラがない。
○ ：一部にムラが見られるものの、ほぼ均一である。
△ ：ところどころムラが見られ、粒状感が感じられる。
× ：ムラ、粒状感が大きい。
××：ムラ、粒状感が非常に大きい。

以上の結果より、比較例により得られたトナーと対比して、実施例により得られたトナーは、ドット再現性が良好であり、また生産性にも優れたトナーであることが分かる。

本発明により得られるトナーは、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において形成される潜像の現像等に用いられる。

Claims (3)

1. 結着樹脂、ワックス及び着色剤を含有した原料をオープンロール型混練機を用いて溶融混練する工程（Ｉ）、該工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、粉砕する工程（II）及び該工程(II)で得られた粉砕物を分級する工程(III)を有するトナーの製造方法であって、前記ワックスのトナー中の含有量が2〜15重量％であり、トナー中のワックスの個数平均粒径が1μｍ以下であり、得られるトナーの体積中位粒径（Ｄ₅₀）が3.5〜7μｍ、体積粒度分布の標準偏差がＤ-₅₀の1/4以下、粒径が（1.4×Ｄ₅₀）μｍ以上の粒径を有する粒子の含有量が5体積％以下、粒径が3μｍ以下の粒子の含有量が5個数％以下である、トナーの製造方法。
2. 工程（III）において、ケーシング内に鉛直方向に配置された駆動軸を中心軸とする分級ロータと、該分級ロータと同一の駆動軸を中心軸とし、該分級ロータの外周の分級ゾーンに該分級ロータの外周とは間隔を空けて配置された不動の螺旋状案内羽根とを有する分級機を用いて微粉砕物を分級する請求項１記載のトナーの製造方法。
3. 工程（II）における粉砕が粗粉砕と微粉砕とを含み、該微粉砕がジェット式粉砕機を用いて粗粉砕物を微粉砕する工程である請求項１又は２記載のトナーの製造方法。