JP2003129056A - 高い実効表面積を有する難燃剤とその製造方法とそれを含む難燃性樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】微細な平均粒径と高い比表面積を有し、しか
も、比表面積との間に比例関係が成り立つ吸油量を有
し、かくして、高い実効表面積を有して、樹脂への分散
性にすぐれる水酸化マグネシウム粒子からなる難燃剤を
提供する。 【解決手段】本発明によれば、水酸化マグネシウム粒子
をリン酸塩、ケイ酸塩、ホウ酸塩及びホウ酸から選ばれ
る少なくとも１種の処理剤で処理してなり、０．１５μ
ｍ以下の平均粒径と３０ｍ²／ｇよりも大きい比表面積
と４０ｍＬ／１００ｇよりも大きい吸油量を有する難燃
剤が提供される。このような難燃剤は、好ましくは、水
酸化マグネシウム粒子の水性スラリーを上記処理剤に接
触させるか、又は上記処理剤の存在下に水熱処理するこ
とによって得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、水酸化マグネシウ
ム粒子を特定の処理剤にて処理してなる難燃剤に関し、
詳しくは、高比表面積を有しながら、吸油量との間に比
例関係を保持しており、従って、高い実効表面積を有し
て、樹脂への分散性にすぐれる難燃剤とその製造方法と
それを樹脂に配合してなる難燃性樹脂組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂は、成形性にすぐれ
ると共に、機械的特性や電気的特性にすぐれるところか
ら、例えば、建築、電気、機械、輸送等の種々の産業分
野において広く用いられている。特に、ハロゲン系難燃
剤を配合したポリ塩化ビニル樹脂組成物は、難燃性にす
ぐれるので、従来、電線被覆に広く用いられているが、
しかし、そのような電線被覆が、一旦、燃焼する事態と
なれば、有毒なハロゲンガスを発生し、例えば、そのよ
うな事態が地下施設等において発生すれば、重大な事故
を招くおそれがある。

【０００３】そこで、近年、このような問題を解決する
ために、樹脂として、ポリオレフィン樹脂を用いると共
に、難燃剤についても、水酸化マグネシウム等の非ハロ
ゲン系の難燃剤を用いることが推奨されている。水酸化
マグネシウムのような金属水酸化物が難燃剤として有用
であることは、従来よりよく知られている。しかし、水
酸化マグネシウムは、水酸基を有する親水性無機物質で
あって、有機高分子物質である樹脂への分散性や相溶性
が低く、分散性に劣る問題がある。

【０００４】特に、従来、水酸化マグネシウム粒子から
なる難燃剤において、比表面積が３０ｍ²／ｇ以下の場
合には、吸油量との間に比例関係（即ち、直線関係）が
成り立っているが、比表面積が３０ｍ²／ｇよりも大き
いときは、比表面積の増加に比例して、吸油量が増加せ
ず、いわば頭打ちとなる。即ち、比表面積が３０ｍ²／
ｇを越える高比表面積領域においては、水酸化マグネシ
ウム粒子の凝集が強くなるためであるとみられるが、比
表面積と吸油量との間には、最早、比例関係が成り立た
ない。

【０００５】ここに、吸油量は、一般に、アマニ油が粒
子の表面を濡らすために必要な量を表しており、従っ
て、難燃剤である水酸化マグネシウム粒子についていえ
ば、その溶融混練時、粘弾性流体である樹脂に対する実
効表面積を表わす指標であるといえる。

【０００６】このように、水酸化マグネシウム粒子は、
その高比表面積領域においては、吸油量との間に比例関
係が維持されず、樹脂に対する実効表面積が増加しない
ので、高比表面積から期待される程には分散性が向上し
ない。更には、樹脂に配合したとき、得られる樹脂組成
物が白濁する問題があった。そこで、従来、水酸化マグ
ネシウム粒子からなる難燃剤は、樹脂への分散性を確保
するために、比表面積が３０ｍ²／ｇ以下のものを用い
ざるを得なかったので、このような難燃剤を樹脂に配合
した樹脂組成物も、難燃性は勿論、透明性の点でも、十
分なものではなかった。

【０００７】勿論、従来、水酸化マグネシウム粒子の表
面に被覆層を形成し、或いは水酸化マグネシウム粒子に
異種金属イオンを固溶させて、難燃剤としての性能を改
善し、また、それを配合した樹脂組成物の特性を改善す
ることが種々試みられているが、しかし、依然として、
得られる樹脂組成物の難燃性は十分とはいえなかった。
更に、従来、知られている水酸化マグネシウム粒子を主
体とする難燃剤はいずれも、樹脂に配合して、シートや
フィルムとした場合、それらは白濁しており、殆ど不透
明であった。従って、このような樹脂組成物は、その不
透明性の故に、例えば、意匠を施した基材の上の表面層
として用いることができなかった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、従来の
水酸化マグネシウムからなる難燃剤における上述した問
題を解決するために、鋭意研究した結果、微細な平均粒
径を有する水酸化マグネシウム粒子に水性媒体中、リン
酸塩、ケイ酸塩、ホウ酸塩及びホウ酸から選ばれる少な
くとも１種の処理剤を接触させるか、又は好ましくは、
微細な平均粒径を有する水酸化マグネシウム粒子の水性
スラリーを上記処理剤の存在下に水熱処理することによ
って、比表面積が３０ｍ²／ｇよりも大きい高比表面積
領域においても、吸油量との間に比例関係を有し、かく
して、樹脂中への分散性が格段に改善された難燃剤を得
ることができることを見出して、本発明に至ったもので
ある。

【０００９】従って、本発明は、微細な平均粒径と高い
比表面積を有し、しかも、比表面積との間に比例関係が
成り立つ高い吸油量を有し、かくして、高い実効表面積
を有して、樹脂への分散性にすぐれる水酸化マグネシウ
ム粒子からなる難燃剤を提供することを目的とする。更
に、本発明は、そのような難燃剤の製造方法とそのよう
な難燃剤を含む難燃性樹脂組成物を提供することを目的
とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、水酸化
マグネシウム粒子をリン酸塩、ケイ酸塩、ホウ酸塩及び
ホウ酸から選ばれる少なくとも１種の処理剤で処理して
なり、０．１５μｍ以下の平均粒径と３０ｍ²／ｇより
も大きい比表面積と４０ｍＬ／１００ｇよりも大きい吸
油量を有することを特徴とする難燃剤が提供される。

【００１１】また、本発明によれば、水酸化マグネシウ
ム粒子に水性媒体中、リン酸塩、ケイ酸塩、ホウ酸塩及
びホウ酸から選ばれる少なくとも１種の処理剤を接触さ
せるか、又は水酸化マグネシウム粒子の水性スラリーを
リン酸塩、ケイ酸塩、ホウ酸塩及びホウ酸から選ばれる
少なくとも１種の処理剤の存在下に水熱処理することを
特徴とする上記難燃剤の製造方法が提供される。

【００１２】更に、本発明によれば、樹脂１００重量部
に対して、請求項１から４のいずれかに記載の難燃剤５
〜３５０重量部を配合してなる難燃性樹脂組成物が提供
される。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明による難燃剤は、水酸化マ
グネシウム粒子を水性媒体中でリン酸塩、ケイ酸塩、ホ
ウ酸塩及びホウ酸から選ばれる少なくとも１種の処理剤
で処理してなり、０．１５μｍ以下の平均粒径と３０ｍ
²／ｇよりも大きい比表面積と４０ｍＬ／１００ｇより
も大きい吸油量を有する。

【００１４】このような本発明による難燃剤は、第１の
方法として、水酸化マグネシウム粒子にその水性スラリ
ー中、リン酸塩、ケイ酸塩、ホウ酸塩及びホウ酸から選
ばれる少なくとも１種の処理剤を接触させることによっ
て得ることができる。

【００１５】また、第２の方法として、本発明による難
燃剤は、水酸化マグネシウム粒子の水性スラリーをリン
酸塩、ケイ酸塩、ホウ酸塩及びホウ酸から選ばれる少な
くとも１種の処理剤の存在下に水熱処理することによっ
て得ることができる。

【００１６】本発明において、水酸化マグネシウムの水
性スラリーとは、水溶性マグネシウム塩（例えば、塩化
マグネシウムや硝酸マグネシウム等）の水性溶液を水酸
化ナトリウムやアンモニア等のアルカリで中和し、水酸
化マグネシウムを沈殿させ、かくして、得られる水性ス
ラリーや、また、水酸化マグネシウム粒子を水性媒体中
に分散させて得られるスラリーをいう。水溶性マグネシ
ウム塩の水性溶液をアルカリで中和して、水酸化マグネ
シウムの水性スラリーを得る場合、水溶性マグネシウム
塩の水溶液とアルカリとを同時中和してもよく、また、
一方を他方に加えて中和してもよい。

【００１７】本発明において、水性スラリーとは、スラ
リーの分散媒が水又は少量の水溶性有機溶剤を含む水溶
液をいい、水性溶液とは、同様に、溶液の溶媒が水又は
少量の水溶性有機溶剤を含む水溶液をいい、また、水性
媒体とは、水又は少量の水溶性有機溶剤を含む水溶液を
いう。

【００１８】本発明によれば、上記リン酸塩としては、
リン酸の１価又は２価金属塩、特に、アルカリ金属塩や
アルカリ土類金属塩、亜鉛塩が好ましく、ケイ酸塩とし
ても、ケイ酸の１価又は２価金属塩、特に、アルカリ金
属塩、アルカリ土類金属塩、亜鉛塩が好ましい。従っ
て、リン酸塩の具体例としては、例えば、リン酸ナトリ
ウム、リン酸カリウム、トリポリリン酸ナトリウム、リ
ン酸カルシウム、リン酸亜鉛等を挙げることができる。
また、ケイ酸塩の具体例としては、例えば、ケイ酸ナト
リウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸亜鉛等を挙げることが
できる。

【００１９】また、ホウ酸塩としては、１価又は２価金
属塩、特に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩、亜
鉛塩が好ましく、従って、具体例としては、例えば、ホ
ウ酸ナトリウム、ホウ酸カリウム、ホウ酸カルシウム、
ホウ酸マグネシウム、ホウ酸ストロンチウム、ホウ酸亜
鉛等を挙げることができる。

【００２０】本発明によれば、水酸化マグネシウム粒子
にその水性スラリー中、上記リン酸塩、ケイ酸塩、ホウ
酸塩及びホウ酸から選ばれる少なくとも１種の処理剤を
接触させ、又は水酸化マグネシウム粒子の水性スラリー
を上記処理剤の存在下に水熱処理するに際して、上記処
理剤は、水酸化マグネシウムに対して、それぞれ酸化
物、即ち、五酸化リン（Ｐ₂Ｏ₅）、二酸化ケイ素（Ｓｉ
Ｏ₂）、酸化ホウ素（Ｂ₂Ｏ₃）換算にて、通常、０．０
５〜１５モル％、好ましくは、０．１〜１０モル％の範
囲で用いられる。

【００２１】本発明によれば、用いる処理剤が、例え
ば、ホウ酸ナトリウム、トリポリリン酸ナトリウム、ケ
イ酸ナトリウムのように、水溶性塩であるときは、水酸
化マグネシウムの水性スラリーにその水溶性塩又はその
水溶液を加え、混合、攪拌して、上記水溶性塩を水酸化
マグネシウム粒子に接触させることによって、本発明に
よる難燃剤を得ることができる。ここに、水酸化マグネ
シウム粒子に上記水溶性塩を接触させる温度は、通常、
０〜１００℃の範囲にわたってよいが、好ましくは、１
０〜９０℃の範囲であり、特に好ましくは、室温（２５
℃）から８０℃の範囲である。

【００２２】他方、用いる処理剤が水不溶性塩乃至水難
溶性塩、例えば、ホウ酸カルシウム、ケイ酸亜鉛、リン
酸カルシウム等であるときは、好ましくは、水酸化マグ
ネシウムの水性スラリーにその水不溶性塩又はその水性
分散液を加え、得られた混合物を水熱処理することによ
って、本発明による難燃剤を得ることができる。

【００２３】本発明において、水熱処理（水熱合成とも
呼ばれる。）は、水酸化マグネシウム粒子の水性スラリ
ーを上記水不溶性塩の存在下に加圧下、１００℃を越え
て、２５０℃以下の温度、好ましくは、１５０〜２００
℃の範囲の温度で反応させることをいう。水熱処理の時
間は、特に、限定されるものではないが、通常、３０分
から数時間（例えば、２時間）程度である。必要に応じ
て、水熱処理に際して、水酸化ナトリウム、水酸化カリ
ウム、水酸化カルシウム等のようなアルカリを共存させ
てもよい。

【００２４】しかし、用いる処理剤が水溶性塩であると
きにも、水酸化マグネシウムの水性スラリーにその水溶
性塩又はその水溶液を加え、得られたスラリーを水熱処
理してもよい。

【００２５】更に、本発明においては、水酸化マグネシ
ウムは、亜鉛、コバルト、銅、ニッケル、鉄等の異種元
素を固溶した固溶体であってもよい。

【００２６】また、本発明による難燃剤は、更に、表面
処理剤にて表面処理されていてもよい。このように、本
発明による難燃剤を表面処理剤にて表面処理することに
よって、樹脂への分散性を一層、高めることができる。
このような表面処理剤としては、特に、限定されるもの
ではないが、例えば、シランカップリング剤、アルミニ
ウムカップリング剤、チタネートカップリング剤等のカ
ップリング剤、高級脂肪酸又はそのアルカリ金属塩、多
価アルコール脂肪酸エステル、リン酸エステル、アニオ
ン系界面活性剤、オルガノシロキサン、オルガノシラン
又はオルガノシラザン等を挙げることができる。

【００２７】上記シランカップリング剤としては、特
に、限定されるものではないが、例えば、ビニルエトキ
シシラン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラ
ン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、
γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４
−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラ
ン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ
−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等を挙げるこ
とができる。

【００２８】アルミニウムカップリング剤剤としては、
例えば、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレ
ートを例示することができ、また、チタネートカップリ
ング剤剤としては、例えば、イソプロピルトリイソステ
アロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチル
パイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリ
（Ｎ−アミノエチルアミノエチル）チタネート、イソプ
ロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート等を例
示することができる。

【００２９】上記高級脂肪酸としては、炭素数１４〜２
４の飽和又は不飽和の高級脂肪酸が好ましく、そのよう
な具体例として、例えば、オレイン酸やステアリン酸を
挙げることができる。また、このような高級脂肪酸のア
ルカリ金属塩としては、例えば、ナトリウム塩ろカリウ
ム塩が好ましい。多価アルコール脂肪酸エステルの具体
例としては、例えば、グリセリンモノステアレート、グ
リセリンモノオレエート等を挙げることができる。

【００３０】リン酸エステルとしては、リン酸トリエス
テル、ジエステル、モノエステル又はこれらの混合物が
用いられる。リン酸トリエステルの具体例として、例え
ば、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェー
ト、トリプロピルホスフェート、トリブチルホスフェー
ト、トリペンチルホスフェート、トリヘキシルホスフェ
ート、トリオクチルホスフェート、トリフェニルホスフ
ェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホ
スフェート、ヒドロキシルフェニルジフェニルホスフェ
ート、クレジルジフェニルホスフェート、キシレニルジ
フェニルホスフェート、オレイルホスフェート、ステア
リルホスフェート等を挙げることができる。

【００３１】また、ジエステル又はモノエステル（即
ち、酸性リン酸エステル）の具体例としては、例えば、
メチルアシッドホスフェート（モノメチルエステルとジ
メチルエステルとの混合物）、エチルアシッドホスフェ
ート（モノエチルエステルとジエチルエステルとの混合
物）、イソプロピルアシッドホスフェート（モノイソプ
ロピルエステルとジイソプロピルエステルとの混合
物）、ブチルアシッドホスフェート（モノブチルエステ
ルとジブチルエステルとの混合物）、２−エチルヘキシ
ルアシッドホスフェート（モノ−２−エチルヘキシルエ
ステルとジ−２−エチルヘキシルエステルとの混合
物）、イソデシルアシッドホスフェート（モノイソデシ
ルエステルとジイソデシルエステルとの混合物）、ジラ
ウリルアシッドホスフェート、ラウリルアシッドホスフ
ェート（モノラウリルエステルとジラウリルエステルと
の混合物）、トリデシルアシッドホスフェート（モノト
リデシルエステルとジトリデシルエステルとの混合
物）、モノステアリルアシッドホスフェート、ジステア
リルアシッドホスフェート、ステアリルアシッドホスフ
ェート（モノステアリルエステルとジステアリルエステ
ルとの混合物）、イソステアリルアシッドホスフェート
（モノイソステアリルエステルとジイソステアリルエス
テルとの混合物）、オレイルアシッドホスフェート（モ
ノオレイルエステルとジオレイルエステルとの混合
物）、ベヘニルアシッドホスフェート（モノベヘニルエ
ステルとジベヘニルエステルとの混合物）等を挙げるこ
とができる。

【００３２】これらの酸性リン酸エステルは金属塩、即
ち、周期律表第Ｉａ、IIａ、IIｂ及び IIIａから選ばれ
る少なくとも１種の金属の塩であってもよい。従って、
好ましい具体例として、例えば、リチウム塩、マグネシ
ウム塩、バリウム塩、カルシウム塩、亜鉛塩、アルミニ
ウム塩等を挙げることができる。

【００３３】上記アニオン系界面活性剤としては、例え
ば、ステアリルアルコール、オレイルアルコール等の高
級アルコールの硫酸エステル塩、ポリエチレングリコー
ルエーテルの硫酸エステル塩、アミド結合硫酸エステル
塩、エステル結合硫酸エステル塩、エステル結合スルホ
ネート、アミド結合スルホン酸塩、エーテル結合スルホ
ン酸塩、エーテル結合アルキルアリルスルホン酸塩、エ
ステル結合アルキルアリルスルホン酸塩、アミド結合ア
ルキルアリルスルホン酸塩等を挙げることができる。

【００３４】オルガノシロキサンとしては、例えば、ジ
メチルシリコーン、メチルハイドロジェンポリシロキサ
ン、ナトリウムメチルシリコネート、メチルフェニルポ
リシロキサン、メチルポリシクロシロキサン等を挙げる
ことができる。

【００３５】オルガノシランとしては、例えば、フェニ
ルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、
ジメチルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、ト
リメチルクロロシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、
デシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。

【００３６】また、オルガノシラザンとしては、例え
ば、ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザ
ン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサエチルシクロト
リシラザン、メチルポリシラザン、フェニルポリシラザ
ン等を挙げることができる。

【００３７】このような表面処理剤は、特に、限定され
るものではないが、通常、水酸化マグネシウム粒子に対
して、０．１〜１０重量％、好ましくは、０．５〜５重
量％の範囲で用いられる。

【００３８】本発明による難燃剤をこのような表面処理
剤で表面処理するには、例えば、上述したようにして、
難燃剤を得た後、その水性スラリーに直接、上記表面処
理剤を加え、必要に応じて加熱下に、攪拌、混合して、
表面処理し、この後、濾過、水洗、乾燥すればよい。

【００３９】このようにして得られる本発明による難燃
剤は、平均粒径が０．１５μｍ以下、好ましくは、０．
１５〜０．０１μｍの範囲にあり、比表面積が３０ｍ²
／ｇよりも大きく、好ましくは、３０〜９０ｍ²／ｇ、
特に好ましくは、３０〜７０ｍ²／ｇの範囲にあり、吸
油量が４０ｍＬ／１００ｇよりも大きく、好ましくは、
４０〜９０ｍＬ／１００ｇ、特に好ましくは、４０〜７
０ｍＬ／１００ｇの範囲にあり、しかも、このような高
比表面積領域においても、吸油量との間に比例関係を有
し、即ち、高比表面積に対応して、高い実効表面積を有
し、従って、樹脂中への分散性が格段に改善されてい
る。

【００４０】本発明による難燃性樹脂組成物は、樹脂に
上述したような難燃剤を均一に配合することによって得
ることができる。難燃剤の樹脂への配合割合は、得られ
る樹脂組成物の用途や要求特性にもよるが、一般的に
は、樹脂１００重量部に対して、難燃剤５〜３５０重量
部を配合することによって、本発明による難燃性樹脂組
成物を得ることができる。

【００４１】例えば、床材、壁紙、化粧板のような建
材、電気機器のケーシングや透明フィルムのような一般
成形品用途の難燃性樹脂組成物とするには、樹脂１００
重量部に対して、本発明による難燃剤５〜１００重量部
を配合してなる樹脂組成物が好ましく用いられる。他
方、電線やケーブル被覆のように自己消火性の樹脂組成
物とするには、通常、樹脂１００重量部に対して、本発
明による難燃剤１００〜３５０重量部、好ましくは、１
５０〜３００重量部を配合してなる樹脂組成物が好まし
く用いられる。樹脂１００重量部に対する難燃剤の配合
量が３５０重量部を越えるときは、樹脂の望ましい機械
的特性を劣化させるおそれがある。

【００４２】本発明において、上記樹脂は、用途や要求
特性に応じて適宜に選べばよく、具体例として、例え
ば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピ
レン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエンモノマー
三元共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−
アクリル酸エステル（例えば、アクリル酸エチル）共重
合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタ
クリル酸メチル共重合体等のオレフィンの単独又は共重
合体であるポリオレフィン樹脂、スチレンのような芳香
族ビニルモノマーの単独重合体やＡＢＳ樹脂等のような
共重合体、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリエチレン
テレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリア
リレート等のポリエステル、６−ナイロン、６，６−ナ
イロン、１２−ナイロン、４６−ナイロン、芳香族ポリ
アミド等のポリアミド、ポリフェニレンエーテル、変性
ポリフェニレンエーテル、ポリオキシメチレン等のポリ
エーテル、ポリカーボネート、スチレン−共役ジエン共
重合体、ポリブタジエン、ポリイソプレン、アクリロニ
トリル−ブタジエン共重合体、ポリクロロプレン等のエ
ラストマー、ポリ塩化ビニル等を挙げることができる。
また、必要に応じて、樹脂として、フェノール樹脂、エ
ポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、ポリウレタン等の熱
硬化性樹脂も用いられる。これらの樹脂は、単独で、又
は２種以上の混合物として用いられる。

【００４３】本発明による難燃性樹脂組成物は、上述し
た難燃剤に加えて、必要に応じて、それぞれの樹脂に応
じて、他の添加剤を適宜に配合することができる。その
ような添加剤として、例えば、可塑剤、潤滑剤、充填
剤、酸化防止剤、熱安定化剤、核剤、架橋剤、架橋助
剤、帯電防止剤、相溶化剤、耐光剤、顔料、発泡剤、防
カビ剤等を挙げることができる。また、必要に応じて、
従来より知られている他の難燃剤や難燃助剤等も配合し
てよい。

【００４４】このような樹脂組成物は、例えば、一軸押
出機、二軸押出機、ロール混練機、ニーダ混練機、バン
バリーミキサー等の適宜手段にて上述した難燃剤を樹脂
に混合し、混練することによって得ることができる。ま
た、このようにして得られる本発明による樹脂組成物
は、用途や目的に応じて、例えば、射出成形、押出成
形、ブロー成形、プレス成形、真空成形、カレンダー成
形、トランスファー成形、積層成形等、適宜の手段によ
って種々の成形品の製造に好適に用いることができる。

【００４５】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、
本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではな
い。以下において、平均粒径は電子顕微鏡観察によって
求め、比表面積はＢＥＴ法によって求め、また、吸油量
はＪＩＳ Ｋ ５１０１に記載の方法によって測定し
た。

【００４６】ホウ酸カルシウム、ホウ酸ストロンチウム
又はホウ酸亜鉛は、ホウ酸ナトリウムにそれぞれ塩化カ
ルシウム、塩化ストロンチウム又は塩化亜鉛を反応させ
ることによって定量的に得ることができる。従って、ホ
ウ酸カルシウム、ホウ酸ストロンチウム又はホウ酸亜鉛
を処理剤として用いるときは、上述したようにし、それ
ぞれの調製に用いたホウ酸ナトリウム量を酸化ホウ素換
算にて示す。

【００４７】実施例１ （難燃剤Ａの調製）４モル／Ｌ濃度の塩化マグネシウム
水溶液１Ｌと１４．３モル／Ｌ濃度の水酸化ナトリウム
水溶液０．５０３Ｌを調製した。予め、純水０．３Ｌを
張った沈殿反応器に上記塩化マグネシウム水溶液と水酸
化ナトリウム水溶液とを同時に注ぎ、塩化マグネシウム
を同時中和して、水酸化マグネシウムの沈殿を含むスラ
リーを得た。

【００４８】別に、ホウ酸ナトリウム１０水和物（Ｎａ
Ｂ₄Ｏ₇) １２．１ｇ（Ｂ₂Ｏ₃ 換算で水酸化マグネシウ
ムに対して２モル％）を６５℃で水に溶解させて、水溶
液とした。塩化カルシウム３．５３ｇを水に溶解させた
水溶液を上記ホウ酸ナトリウム水溶液に加えて、ホウ酸
カルシウム（ＣａＢ₄Ｏ₇) を沈殿させ、かくして、ホウ
酸カルシウムのスラリーを得た。

【００４９】上記水酸化マグネシウムのスラリーにこの
ホウ酸カルシウムのスラリーを加え、３０分間、攪拌し
た後、１７０℃で１時間、水熱処理した。この水熱処理
の終了後、得られたスラリーに７０℃にて水酸化マグネ
シウムに対してγ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシラン０．６重量％を加え、１時間、攪拌した。この
ようにして、シランカップリング剤処理した水酸化マグ
ネシウムを濾過し、水洗、乾燥した後、粉砕して、本発
明による難燃剤Ａを得た。

【００５０】（難燃剤Ｂの調製）難燃剤Ａの調製におい
て、ホウ酸ナトリウム１０水和物（ＮａＢ₄Ｏ₇ ・１０
Ｈ₂Ｏ）１７．２ｇ（Ｂ₂Ｏ₃ 換算で水酸化マグネシウム
に対して３モル％）を６５℃で水に溶解させて、水溶液
とした。塩化カルシウム４．９９ｇを水に溶解させて水
溶液を調製し、これを上記ホウ酸ナトリウム水溶液に加
えて、ホウ酸カルシウム（ＣａＢ₄Ｏ₇) を沈殿させ、か
くして、ホウ酸カルシウムを含むスラリーを得た。この
ホウ酸カルシウムのスラリーを用いた以外は、難燃剤Ａ
の調製と同様にて、本発明による難燃剤Ｂを得た。

【００５１】（難燃剤Ｃの調製）難燃剤Ａの調製におい
て、ホウ酸ナトリウム１０水和物（ＮａＢ₄Ｏ₇) ２５．
９ｇ（Ｂ₂Ｏ₃ 換算で水酸化マグネシウムに対して４モ
ル％）を６５℃で水に溶解させて、水溶液とした。塩化
カルシウム７．５４ｇを水に溶解させて水溶液を調製
し、これを上記ホウ酸ナトリウム水溶液に加えて、ホウ
酸カルシウム（ＣａＢ₄Ｏ₇) を沈殿させ、かくして、ホ
ウ酸カルシウムのスラリーを得た。このホウ酸カルシウ
ムのスラリーを用いた以外は、難燃剤Ａの調製と同様に
て、本発明による難燃剤Ｃを得た。

【００５２】（難燃剤Ｄの調製）４モル／Ｌ濃度の塩化
マグネシウム水溶液１Ｌと１４．３モル／Ｌ濃度の水酸
化ナトリウム水溶液０．５０３Ｌを調製した。予め、純
水０．３Ｌを張った沈殿反応器に上記塩化マグネシウム
水溶液と水酸化ナトリウム水溶液とを同時に注ぎ、塩化
マグネシウムを同時中和して、水酸化マグネシウムの沈
殿を含む水スラリーを得た。

【００５３】上記水酸化マグネシウムの水スラリーにホ
ウ酸ナトリウム１０水和物１２．１ｇ（Ｂ₂Ｏ₃ 換算で
水酸化マグネシウムに対して２モル％）を加え、３０分
間、攪拌した後、１７０℃で１時間、水熱処理した。こ
の水熱処理の終了後、得られたスラリーに７０℃にて水
酸化マグネシウムに対してγ−メタクリロキシプロピル
トリメトキシシラン０．６重量％を加え、１時間、攪拌
した。このようにして、シランカップリング剤処理した
水酸化マグネシウムを濾過し、水洗、乾燥した後、粉砕
して、本発明による難燃剤Ｄを得た。

【００５４】（難燃剤Ｅの調製）難燃剤Ｄの調製におい
て、ホウ酸ナトリウム１０水和物に代えて、トリポリリ
ン酸ナトリウム３８ｇ（Ｐ₂Ｏ₅ 換算にて水酸化マグネ
シウムに対して５モル％）を用いた以外は、難燃剤Ｄの
調製と同様にて、本発明による難燃剤Ｅを得た。

【００５５】（難燃剤Ｆの調製）難燃剤Ｄの調製におい
て、ホウ酸ナトリウム１０水和物に代えて、ケイ酸カリ
ウム４６ｇ（ＳｉＯ₂ 換算にて水酸化マグネシウムに対
して５モル％）を用いた以外は、難燃剤Ｄの調製と同様
にて、本発明による難燃剤Ｆを得た。

【００５６】（難燃剤Ｇの調製）４モル／Ｌ濃度の塩化
マグネシウム水溶液１Ｌと１４．３モル／Ｌ濃度の水酸
化ナトリウム水溶液０．５０３Ｌを調製した。予め、純
水０．３Ｌを張った沈殿反応器に上記塩化マグネシウム
水溶液と水酸化ナトリウム水溶液とを同時に注ぎ、塩化
マグネシウムを同時中和して、水酸化マグネシウムの沈
殿を含むスラリーを得た。

【００５７】上記水酸化マグネシウムのスラリーにホウ
酸ナトリウム１０水和物１７．２ｇ（Ｂ₂Ｏ₃ 換算で水
酸化マグネシウムに対して３モル％）を加え、３０分
間、攪拌した。得られたスラリーに７０℃にて水酸化マ
グネシウムに対してγ−メタクリロキシプロピルトリメ
トキシシラン０．６重量％を加え、１時間、攪拌した。
このようにして、シランカップリング剤処理した水酸化
マグネシウムを濾過し、水洗、乾燥した後、粉砕して、
本発明による難燃剤Ｇを得た。

【００５８】比較例１ （難燃剤Ｈの調製）４モル／Ｌ濃度の塩化マグネシウム
水溶液１Ｌと１４．３モル／Ｌ濃度の水酸化ナトリウム
水溶液０．５５９Ｌを調製した。予め、純水０．３Ｌを
張った沈殿反応器に上記塩化マグネシウム水溶液と水酸
化ナトリウム水溶液とを同時に注ぎ、塩化マグネシウム
を同時中和して、水酸化マグネシウムの沈殿を含むスラ
リーを得た。

【００５９】この水酸化マグネシウムのスラリーを加熱
して、１５０℃に達したとき、直ちに加熱を止めて、室
温まで放冷して、水熱処理した。この水熱処理の後、得
られたスラリーに７０℃にて水酸化マグネシウムに対し
てγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン０．
６重量％を加え、１時間、攪拌した。このようにして、
シランカップリング剤処理した水酸化マグネシウムを濾
過し、水洗、乾燥した後、粉砕して、比較例としての難
燃剤Ｈを得た。

【００６０】（難燃剤Ｉの調製）４モル／Ｌ濃度の塩化
マグネシウム水溶液１Ｌと１４．３モル／Ｌ濃度の水酸
化ナトリウム水溶液０．５５９Ｌを調製した。予め、純
水０．３Ｌを張った沈殿反応器に上記塩化マグネシウム
水溶液と水酸化ナトリウム水溶液とを同時に注ぎ、塩化
マグネシウムを同時中和して、水酸化マグネシウムの沈
殿を含むスラリーを得た。

【００６１】この水酸化マグネシウムのスラリーを加熱
して、１３０℃に達したとき、直ちに加熱を止めて、室
温まで放冷して、水熱処理した。この水熱処理の後、得
られたスラリーに７０℃にて水酸化マグネシウムに対し
てγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン０．
６重量％を加え、１時間、攪拌した。このようにして、
シランカップリング剤処理した水酸化マグネシウムを濾
過し、水洗、乾燥した後、粉砕して、比較例としての難
燃剤Ｉを得た。

【００６２】（難燃剤Ｊの調製）４モル／Ｌ濃度の塩化
マグネシウム水溶液１Ｌと１４．３モル／Ｌ濃度の水酸
化ナトリウム水溶液０．５０３Ｌを調製した。予め、純
水０．３Ｌを張った沈殿反応器に上記塩化マグネシウム
水溶液と水酸化ナトリウム水溶液とを同時に注ぎ、塩化
マグネシウムを同時中和して、水酸化マグネシウムの沈
殿を含むスラリーを得た。

【００６３】この水酸化マグネシウムのスラリーを加熱
して、１１０℃に達したとき、直ちに加熱を止めて、室
温まで放冷して、水熱処理した。この水熱処理の後、得
られたスラリーに７０℃にて水酸化マグネシウムに対し
てγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン０．
６重量％を加え、１時間、攪拌した。このようにして、
シランカップリング剤処理した水酸化マグネシウムを濾
過し、水洗、乾燥した後、粉砕して、比較例としての難
燃剤Ｊを得た。

【００６４】（難燃剤Ｋの調製）４モル／Ｌ濃度の塩化
マグネシウム水溶液１Ｌと１４．３モル／Ｌ濃度の水酸
化ナトリウム水溶液０．５０３Ｌを調製した。予め、純
水０．３Ｌを張った沈殿反応器に上記塩化マグネシウム
水溶液と水酸化ナトリウム水溶液とを同時に注ぎ、塩化
マグネシウムを同時中和して、水酸化マグネシウムの沈
殿を含むスラリーを得た。

【００６５】この水酸化マグネシウムのスラリーを１７
０℃で１時間、水熱処理し、得られたスラリーに７０℃
にて水酸化マグネシウムに対してγ−メタクリロキシプ
ロピルトリメトキシシラン０．６重量％を加え、１時
間、攪拌した。このようにして、シランカップリング剤
処理した水酸化マグネシウムを濾過し、水洗、乾燥した
後、粉砕して、比較例としての難燃剤Ｋを得た。

【００６６】上記本発明による難燃剤ＡからＧと比較例
による難燃剤ＨからＫの平均粒径と比表面積と吸油量を
表１に示し、更に、上記本発明による難燃剤と比較例に
よる難燃剤について、比表面積と吸油量との関係を図１
に示す。図１から明らかなように、本発明による水酸化
マグネシウム粒子からなる難燃剤は、３０ｍ²／ｇより
も大きい高比表面積領域において、吸油量と比例関係に
あるが、しかし、比較例による難燃剤は、３０ｍ²／ｇ
よりも大きい高比表面積領域において、吸油量と間に比
例関係のないことが示される。

【００６７】実施例２ （難燃性樹脂組成物の調製とその透明性の評価）エチレ
ン−アクリル酸エチル共重合体樹脂（ＥＥＡと略する。
アクリル酸エチル含有量１５重量％、メルトフローレー
ト０．８ｇ／１０分、融点１００℃）１００重量部に上
記実施例１及び比較例１において調製した難燃剤２５０
重量部を混合し、ニーダー混練機を用いて、１６０℃で
１５分間、溶融混練した後、ペレットに成形した。この
ペレットを二軸ロールを用いて、１３０℃でシート化
し、ホットプレスを用いて、温度１６０℃、圧力５０ｋ
ｇｆ／ｃｍ² で３分間、加圧して、厚み０．５ｍｍのシ
ートを得た。このシートの内部ヘイズを表１及び表２に
示す。また、上記エチレン−アクリル酸エチル共重合体
樹脂に難燃剤を配合することなく、上記と同様にして、
厚み０．５ｍｍのシートとし、このシートのヘイズを表
１に併せて示す。更に、上記難燃剤を配合したシートを
短冊状に打ち抜いて、ＵＬ９４ＶＥ法に基づく難燃試験
用の試験試料として、難燃試験に供した。結果を表３及
び表４に示す。

【００６８】

【表１】

【００６９】

【表２】

【００７０】

【表３】

【００７１】

【表４】

【００７２】表１、表２と図１にみられるように、本発
明の難燃剤によれば、難燃剤が高比表面積を有する領域
においても、吸油量との間に比例関係が成り立ってい
る。これに対して、比較例による難燃剤については、高
比表面積を有する領域においては、吸油量との間に比例
関係が成り立たない。ここに、吸油量は、難燃剤を樹脂
中に分散させた場合、難燃剤の実効的な比表面積を示す
ものと考えられるから、本発明の難燃剤は、高比表面積
領域において高吸油量を有し、かくして、高い実効比表
面積を有するので、樹脂との濡れ性にすぐれ、樹脂中で
高い分散性を有する。

【００７３】その結果、本発明の難燃剤を配合した樹脂
組成物は、知られている難燃剤を配合した樹脂組成物に
比べて、その透明性が格段に改善されており、特に、コ
ンタクト・クラリティ、即ち、新聞紙等の上に樹脂シー
トを置いたときに樹脂シートを通してみえる文字等の明
瞭さの向上が著しい。

【００７４】実施例３ （難燃剤Ｌの調製）４モル／Ｌ濃度の塩化マグネシウム
水溶液１Ｌと１４．３モル／Ｌ濃度の水酸化ナトリウム
水溶液０．５０３Ｌを調製した。予め、純水０．３Ｌを
張った沈殿反応器に上記塩化マグネシウム水溶液と水酸
化ナトリウム水溶液とを同時に注ぎ、塩化マグネシウム
を同時中和して、水酸化マグネシウムの沈殿を含むスラ
リーを得た。

【００７５】この水酸化マグネシウムのスラリーにホウ
酸１．９ｇ（Ｂ₂Ｏ₃ 換算にて水酸化マグネシウムに対
して０．５モル％）を加え、３０分間、攪拌した後、１
７０℃で１時間、水熱処理した。この水熱処理の終了
後、得られたスラリーに７０℃にて水酸化マグネシウム
に対してγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラ
ン０．６重量％を加え、１時間、攪拌した。このように
して、シランカップリング剤処理した水酸化マグネシウ
ムを濾過し、水洗、乾燥した後、粉砕して、本発明によ
る難燃剤Ｌを得た。

【００７６】（難燃剤Ｍの調製）難燃剤Ａの調製におい
て、ホウ酸ナトリウム１０水和物（ＮａＢ₄Ｏ₇ ・１０
Ｈ₂Ｏ）１２．１ｇ（Ｂ₂Ｏ₃ 換算で水酸化マグネシウム
に対して２モル％）を６５℃で水に溶解させて、水溶液
とした。塩化亜鉛４．３３ｇを水に溶解させて水溶液を
調製し、これを上記ホウ酸ナトリウム水溶液に加えて、
ホウ酸亜鉛（ＺｎＢ₄Ｏ₇) を沈殿させ、かくして、ホウ
酸亜鉛を含むスラリーを得た。このホウ酸亜鉛の水スラ
リーを用いた以外は、難燃剤Ａの調製と同様にて、本発
明による難燃剤Ｍを得た。

【００７７】（難燃剤Ｎの調製）難燃剤Ａの調製におい
て、ホウ酸ナトリウム１０水和物（ＮａＢ₄Ｏ₇ ・１０
Ｈ₂Ｏ）１２．１ｇ（Ｂ₂Ｏ₃ 換算で水酸化マグネシウム
に対して２モル％）を６５℃で水に溶解させて、水溶液
とした。塩化ストロンチウム６水和物８．４８ｇを水に
溶解させて水溶液を調製し、これを上記ホウ酸ナトリウ
ム水溶液に加えて、ホウ酸ストロンチウム（ＳｒＢ
₄Ｏ₇) を沈殿させ、かくして、ホウ酸ストロンチウムを
含むスラリーを得た。このホウ酸ストロンチウムのスラ
リーを用いた以外は、難燃剤Ａの調製と同様にて、本発
明による難燃剤Ｎを得た。

【００７８】上記本発明による難燃剤ＬからＮの平均粒
径と比表面積と吸油量を表５に示す。更に、実施例２と
同様にして、これらの難燃剤を配合したエチレン−アク
リル酸エチル共重合体樹脂シートを調製し、その内部ヘ
イズを測定した。結果を表５に示す。また、実施例２と
同様にして、上記難燃剤を配合したシートについて、Ｕ
Ｌ９４ＶＥ法に基づく難燃試験を行った。結果を表５に
示す。

【００７９】実施例４ （難燃剤Ｏの調製）４モル／Ｌ濃度の塩化マグネシウム
水溶液１Ｌと１４．３モル／Ｌ濃度の水酸化ナトリウム
水溶液０．５０３Ｌを調製した。予め、純水０．３Ｌを
張った沈殿反応器に上記塩化マグネシウム水溶液と水酸
化ナトリウム水溶液とを同時に注ぎ、塩化マグネシウム
を同時中和して、水酸化マグネシウムの沈殿を含むスラ
リーを得た。

【００８０】別に、ホウ酸ナトリウム１０水和物（Ｎａ
Ｂ₄Ｏ₇) ２５．９ｇ（Ｂ₂Ｏ₃ 換算で水酸化マグネシウ
ムに対して４モル％）を６５℃で水に溶解させて、水溶
液とした。塩化カルシウム７．５４ｇを水に溶解させた
水溶液を上記ホウ酸ナトリウム水溶液に加えて、ホウ酸
カルシウム（ＣａＢ₄Ｏ₇) を沈殿させ、かくして、ホウ
酸カルシウムのスラリーを得た。

【００８１】上記水酸化マグネシウムのスラリーにこの
ホウ酸カルシウムのスラリーを加え、３０分間、攪拌し
た後、１７０℃で１時間、水熱処理した。この水熱処理
の終了後、得られたスラリーに７０℃にて水酸化マグネ
シウムに対してナトリウムメチルシリコネート（大崎工
業（株）製ＮＳ−１）０．６重量％を加え、１時間、攪
拌した。このようにして、表面処理した水酸化マグネシ
ウムを濾過し、水洗、乾燥した後、粉砕して、本発明に
よる難燃剤Ｏを得た。

【００８２】（難燃剤Ｐの調製）難燃剤Ｏの調製におい
て、表面処理剤として、ナトリウムメチルシリコネート
に代えて、メチルアシッドホスフェート（堺化学工業
（株）製フォスレックスＡ−１）を用いた以外は、難燃
剤Ｏの調製と同様にて、本発明による難燃剤Ｐを得た。

【００８３】（難燃剤Ｑの調製）難燃剤Ｏの調製におい
て、表面処理剤として、ナトリウムメチルシリコネート
に代えて、ステアリン酸を用いた以外は、難燃剤Ｏの調
製と同様にて、本発明による難燃剤Ｑを得た。

【００８４】上記本発明による難燃剤ＯからＱの平均粒
径と比表面積と吸油量を表５に示す。更に、実施例２と
同様にして、これらの難燃剤を配合したエチレン−アク
リル酸エチル共重合体樹脂シートを調製し、その内部ヘ
イズを測定した。結果を表５に示す。また、実施例２と
同様にして、上記難燃剤を配合したシートについて、Ｕ
Ｌ９４ＶＥ法に基づく難燃試験を行った。結果を表５に
示す。

【００８５】

【表５】

【００８６】

【発明の効果】以上のように、本発明による難燃剤は、
微細な平均粒径と大きい比表面積と共に、この比表面積
との間に比例関係の成り立つ高い吸油量を有する。即
ち、本発明による難燃剤は、３０ｍ²／ｇよりも高い高
比表面積に対応して、樹脂に対する高い実効表面積を有
し、従って、本発明による難燃剤は、樹脂への分散性が
格段に改善されている。従って、このような難燃剤を樹
脂に配合してなる難燃性樹脂組成物は、難燃性のみなら
ず、透明性にもすぐれており、例えば、シートやフィル
ムとしたとき、その内部ヘイズが著しく小さく、かくし
て、フィルムやシートの内部ヘイズも格段に小さく、コ
ンタクトクラリティーを要求される分野に好適に用いる
ことができる。

【００８７】しかし、本発明によれば、難燃剤は、上記
用途に限られず、例えば、床材、壁紙、化粧板のような
建材、電線やケーブルの被覆、電気部品や自動車部品、
その他パイプのような種々の成形品の製造に好適に用い
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】は、本発明による難燃剤についての比表面積と
吸油量との関係を比較例としての難燃剤と比較して示す
グラフである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森 健治 大阪府堺市戎島町５丁１番地 堺化学工業 株式会社内 Ｆターム(参考） 4G076 AA10 AB06 BF05 DA05 4H028 AA10 AB02 BA06 4J002 AA001 AC031 AC061 AC071 AC081 AC091 BB031 BB051 BB061 BB071 BB121 BB151 BB231 BD041 BG041 BG051 BN151 CB001 CF061 CF071 CF161 CH071 CL011 CL031 CL051 DE076 FA086 FB076 FD136

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】水酸化マグネシウム粒子をリン酸塩、ケイ
   酸塩、ホウ酸塩及びホウ酸から選ばれる少なくとも１種
   の処理剤で処理してなり、０．１５μｍ以下の平均粒径
   と３０ｍ²／ｇよりも大きい比表面積と４０ｍＬ／１０
   ０ｇよりも大きい吸油量を有することを特徴とする難燃
   剤。
2. 【請求項２】処理剤がリン酸の１価、２価金属塩、ケイ
   酸の１価、２価金属塩、ホウ酸の１価、２価金属塩及び
   ホウ酸から選ばれる少なくとも１種である請求項１に記
   載の難燃剤。
3. 【請求項３】請求項１又は２に記載の難燃剤を表面処理
   剤で更に表面処理してなる難燃剤。
4. 【請求項４】表面処理剤がカップリング剤、高級脂肪
   酸、高級脂肪酸アルカリ塩、多価アルコールの高級脂肪
   酸エステル、リン酸エステル、アニオン系界面活性剤、
   オルガノシロキサン、オルガノシラン又はオルガノシラ
   ザンである請求項３に記載の難燃剤。
5. 【請求項５】水酸化マグネシウム粒子に水性媒体中、リ
   ン酸塩、ケイ酸塩、ホウ酸塩及びホウ酸から選ばれる少
   なくとも１種の処理剤を接触させ、又は水酸化マグネシ
   ウム粒子の水性スラリーをリン酸塩、ケイ酸塩、ホウ酸
   塩及びホウ酸から選ばれる少なくとも１種の処理剤の存
   在下に水熱処理することを特徴とする請求項１に記載の
   難燃剤の製造方法。
6. 【請求項６】水酸化マグネシウム粒子に水性媒体中、リ
   ン酸塩、ケイ酸塩、ホウ酸塩及びホウ酸から選ばれる少
   なくとも１種の処理剤を接触させた後、又は水酸化マグ
   ネシウム粒子の水性スラリーをリン酸塩、ケイ酸塩、ホ
   ウ酸塩及びホウ酸から選ばれる少なくとも１種の処理剤
   の存在下に水熱処理した後、得られた反応生成物を表面
   処理剤にて表面処理する請求項３又は４に記載の難燃剤
   の製造方法。
7. 【請求項７】水酸化マグネシウムに対して処理剤を酸化
   物換算で０．０５〜１５モル％の範囲で用いる請求項５
   又は６に記載の難燃剤の製造方法。
8. 【請求項８】樹脂１００重量部に対して、請求項１から
   ４のいずれかに記載の難燃剤５〜３５０重量部を配合し
   てなる難燃性樹脂組成物。