ES2301090T3 - Sistema de gases de escape y procedimiento para unir componentes de un sistema de gases de escape. - Google Patents
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Abstract
Sistema de gases de escape con un primer componente constructivo y un segundo componente constructivo caracterizado porque entre los dos componentes constructivos (10, 12) existe un punto de soldadura indirecta por inducción que consta de un material de soldeo indirecto para altas temperaturas.
Description
Sistema de gases de escape y procedimiento para
unir componentes de un sistema de gases de escape.
La invención se refiere a un sistema de gases de
escape, especialmente para un automóvil, y a un procedimiento para
unir dos componentes constructivos de un sistema de gases de escape,
especialmente para un automóvil.
En cuanto a los componentes constructivos a unir
se trata, especialmente, de los tubos del sistema de gases de
escape a través de los cuales se conduce la corriente de los gases
de escape desde el colector de escape hasta el catalizador o un
silenciador. Teniendo en cuenta las altas temperaturas y las grandes
cargas dinámicas a las que están expuestos los componentes de un
sistema de gases de escape, estos componentes siempre se unían
hasta la fecha por medio de un cordón de soldadura. Sin embargo,
existen algunas desventajas cuando se sueldan los componentes de un
sistema de gases de escape. Por un lado se necesita para la
ejecución del procedimiento una superficie relativamente grande
para, por ejemplo, una máquina para soldadura automática o un robot
soldador. En ambos casos es necesario desplazar los componentes a
soldar con relación al cabezal soldador. Por esta razón son
necesarios sistemas costosos para la fijación de los componentes a
soldar con una gran carga dinámica. Estos sistemas necesitan un
espacio relativamente grande en la cabina de soldadura y para su
almacenamiento. También es necesario tener en existencia muchos
dispositivos ya que para cada modelo constructivo es necesario
tener un dispositivo nuevo. Además, ha resultado que el cordón de
soldadura afecta negativamente la resistencia. Es decir, el cordón
de soldadura conduce a un cambio brusco de la sección transversal de
los componentes constructivos unidos y, por lo tanto, a un cambio
de la rigidez del sistema de gases de escape, lo que conduce a una
concentración de tensiones en la zona del cordón de soldadura. La
zona de la raíz de soldadura o de la ranura de penetración puede
ser, especialmente, el punto de origen de la formación de grietas.
Finalmente, el calor introducido durante la soldadura en ambos
componentes conduce a una deformación por soldadura que, después de
la soldadura en caso dado ha de ser corregida individualmente en un
banco de enderezar. A pesar de todas estas desventajas, la práctica
general en el sector de las instalaciones para gases de escape es
soldar los componentes entre sí. Según la técnica actual existe el
convencimiento de que solamente así se puede conseguir una unión de
componentes que resiste las solicitaciones de temperatura y las
cargas dinámicas que se presentan.
La EP 1 061 240 A2 describe un procedimiento
para unir componentes de instalaciones para gases de escape mediante
soldadura fuerte por arco voltaico. En la misma se indica que la
soldadura indirecta por inducción en instalaciones para gases de
escape es perjudicial.
El objetivo de la invención consiste en unir dos
componentes de un sistema de gases de escape de otro modo que no
sea la soldadura, para evitar las desventajas arriba mencionadas de
la soldadura.
Para alcanzar este objetivo se ha previsto,
según la invención, un sistema de gases de escape con un primer
componente constructivo y un segundo componente constructivo,
sistema que se caracteriza porque entre los dos componentes
constructivos existe un punto de soldadura indirecta por inducción
que consta de un material de soldadura indirecta de alta
temperatura. Este objetivo también se alcanza con un procedimiento
para unir un primer componente constructivo de un sistema de gases
de escape de un automóvil con un segundo componente constructivo,
procedimiento según el cual los dos componentes encajados y
provistos de un material de soldadura indirecta de alta temperatura
se calientan en la zona del material de soldadura indirecta mediante
un inductor hasta una temperatura superior al punto de fusión del
material de soldadura indirecta. La invención se basa en el
reconocimiento sorprendente de que, en contra de los prejuicios en
el sector técnico, una unión de soldadura indirecta de alta
temperatura resiste a las solicitaciones que actúan sobre un sistema
de gases de escape del automóvil. Hasta la fecha se partió
generalmente de la base de que no podía considerarse una soldadura
indirecta de unión aunque fuera solamente por las temperaturas que
se presentan en los componentes constructivos del sistema de gases
de escape, temperaturas que pueden ser superiores a los 600ºC. Se
consideraba generalmente que la temperatura de servicio máxima
admisible de componentes constructivos soldados era de
aproximadamente 200ºC, incluso si se trabajaba con un material de
soldadura indirecta de alta temperatura (véase, por ejemplo, el
borrador de la hoja informativa DVS 938-2
"soldadura por arco voltaico" de la Federación Alemana para
Técnica de Soldadura de octubre del 2002 en la cual se indica para
las instalaciones para gases de escape una temperatura de servicio
para las conexiones soldadas de hasta un máximo de 180ºC y
expresamente se desaconseja utilizar conexiones soldadas con
temperaturas superiores a 180ºC). La invención supera estos
prejuicios ya que el solicitante ha descubierto en ensayos que los
componentes constructivos soldados indirectamente pueden exponerse
a temperaturas superiores a 600ºC incluso durante períodos más
largos sin que se vea afectada la estabilidad mecánica de la unión
soldada. Además es favorable para la resistencia a altas
temperaturas de la unión de soldadura indirecta que después de la
solidificación del material de soldadura se presenta una temperatura
de una nueva fusión que es mayor que la temperatura de fusión
inicial. La causa de este fenómeno todavía no se ha aclarado
definitivamente. Una razón podría ser que al fundirse el material de
soldadura indirecta se evaporan determinadas aleaciones
adicionales. Otra razón podría ser la difusión de átomos del
material base en el material de soldadura.
La utilización de una unión soldada
indirectamente en lugar de una unión soldada tiene una serie de
ventajas. Por un lado, se pueden unir los dos componentes
constructivos con un menor coste y en un espacio más pequeño de lo
que es el caso al utilizar un procedimiento de soldadura. No es
necesario que un robot rodee los componentes constructivos en la
zona de su unión en dirección del perímetro. En su lugar la zona de
unión entre los dos componentes constructivos puede alojarse en una
cámara compacta de gas inerte. Hasta una determinada temperatura,
que es menor que la temperatura de servicio que se presenta en
instalaciones para gases de escape, la resistencia dinámica de la
unión soldada indirectamente es mayor que en el caso de una unión
soldada, debido a que no se generan modificaciones bruscas de
rigidez. También se pueden realizar los componentes constructivos
con un menor espesor de pared si se sueldan indirectamente en lugar
de la soldadura de unión. Es decir, el espesor de pared de
componentes constructivos que se han de unir por soldadura en
algunos casos no ha de dimensionarse en el sector de instalaciones
para gases de escape con vistas a la resistencia necesaria de los
componentes sino teniendo en cuenta el riesgo de una fusión durante
la soldadura. Este riesgo se suprime si se unen entre sí los dos
componentes constructivos por soldadura indirecta de manera que en
el futuro solamente son decisivas para el dimensionamiento las
solicitaciones que se presenten. Finalmente, con una unión soldada
indirectamente también pueden sustituirse uniones embridadas y
uniones por abrazaderas entre los distintos componentes
constructivos. Tales uniones siempre resultan más que perjudiciales
debido a su gran coste de montaje y debido a problemas de
estanqueidad, de modo que se ha pasado al método de unir entre sí en
arrastre de forma todos los componentes del sistema de gases de
escape.
Según un tipo de ejecución preferido de la
invención, se ha previsto que uno de los componentes constructivos
tenga una superficie de apoyo para el material de soldadura
indirecta. Esto permite disponer el material de soldadura indirecta
cerca del intersticio a soldar de modo que el material de soldadura
indirecta es succionado al interior del intersticio a soldar por
fuerzas capilares tan pronto como se ha fundido. La superficie de
apoyo impide entonces que el material de soldadura indirecta se
escurra hacia otras zonas del componente alejándose del intersticio
a soldar. Por un lado, el material de soldadura indirecta no sería
deseable en esta zona por razones ópticas y, por otro lado, este
material de soldadura indirecta ya no estaría disponible para la
unión de la soldadura indirecta misma.
La superficie de apoyo en el componente puede
realizarse a un coste reducido por medio de un reborde circundante
sobre el cual se puede disponer el anillo de material de soldadura
indirecta.
Según un tipo alternativo de ejecución se puede
prever disponer un soporte para el material de soldadura indirecta
en la zona del punto de soldadura indirecta, soporte que tiene la
superficie de apoyo para el material de soldadura indirecta. Este
tipo de ejecución tiene la ventaja de que el componente mismo no ha
de ser transformado para formar la superficie de apoyo. El soporte
del material de soldadura indirecta es, preferentemente, de un
material no conductivo eléctricamente, por ejemplo de un material
cerámico. La consecuencia es que el soporte del material de
soldadura indirecta no se calienta inductivamente durante la
soldadura indirecta por inducción, de modo que el material de
soldadura indirecta no se une con el soporte correspondiente. Por lo
tanto, se puede retirar de nuevo sin problemas después de la
soldadura indirecta de ambos componentes constructivos.
Según un tipo de ejecución alternativo de la
invención se ha previsto una zona de descarga entre los dos
componentes constructivos que recibe el exceso de material de
soldadura indirecta sin que el mismo se haya unido a los dos
componentes. La zona de salida actúa, por lo tanto, a modo de
recipiente de rebosamiento que se llena cuando el intersticio a
soldar está completamente lleno del material de soldadura indirecta.
Aquí se ha previsto que la zona de salida no se calienta hasta la
temperatura de soldeo durante el soldeo indirecto, de manera que el
material de soldadura indirecta comienza a solidificarse en cuando
penetra en la zona de salida. Esto garantiza que el material de
soldadura indirecta no vuelve a salir por el lado opuesto del
intersticio de soldadura y que se produzcan perlas de material de
soldadura indeseables en el interior de ambos componentes
constructivos. Una tal perla de soldadura podría provocar daños en
el interior durante el funcionamiento del sistema de gases de
escape.
En las subreivindicaciones aparecen
configuraciones ventajosas de la invención.
A continuación se describe la invención con
ayuda de diferentes tipos de ejecución representados en los dibujos
adjuntos. Los dibujos muestran:
La figura 1: esquemáticamente, dos componentes
de construcción a soldar indirectamente entre sí según un primer
tipo de ejecución de la invención, componentes que están dispuestos
en un sistema de soldeo indirecto.
La figura 2: en aumento, la sección II de la
figura 1 después de soldar indirectamente ambos componentes
constructivos entre sí.
La figura 3: esquemáticamente, dos componentes
constructivos a soldar indirectamente entre sí según un segundo
tipo de ejecución de la invención.
La figura 4: los dos componentes constructivos
de la figura 3 en estado soldado.
La figura 5: en aumento, la sección V de la
figura 4.
La figura 6: esquemáticamente, dos componentes
constructivos a soldar indirectamente entre sí según un tercer tipo
de ejecución de la invención.
La figura 7: los dos componentes de la figura 6
en estado soldado.
La figura 8: en aumento, la sección VIII de la
figura 7.
La figura 9: esquemáticamente, dos componentes
constructivos a soldar indirectamente entre sí según un cuarto tipo
de ejecución.
La figura 10: los componentes de la figura 9 en
estado soldado.
La figura 11: esquemáticamente, dos componentes
constructivos a soldar indirectamente entre sí según un quinto tipo
de ejecución.
La figura 12: los componentes de la figura 11 en
otra posición de soldeo indirecto.
La figura 13: esquemáticamente, dos componentes
constructivos a soldar indirectamente entre sí según un sexto tipo
de ejecución.
En la figura 1 se muestran dos componentes
constructivos 10, 12 que son, en el presente caso, dos tubos de un
sistema de gases de escape para automóviles. Queremos señalar aquí
que en principio también se pueden unir otros componentes
constructivos que no sean tubos como, por ejemplo, embudos con
tubos, embudos con carcasas, etc.
El primer componente constructivo 10 tiene una
sección transversal constante mientras que el segundo componente
constructivo 12 tiene en el extremo que mira hacia el primer
componente 10, por un lado, un reborde 14 que mira hacia el
exterior y a continuación del reborde 14 una sección para encajar
16. La sección para encajar 16 tiene un diámetro exterior
ligeramente menor que el diámetro interior del primer componente
constructivo 10.
La superficie del reborde 14 perpendicular al
eje central M que mira hacia el primer componente constructivo 10
forma la superficie de apoyo 18 sobre la que se ha dispuesto un
anillo de material para soldadura indirecta 20. El material de
soldadura indirecta queda situado, por lo tanto, en la zona de un
intersticio de soldadura formado entre la sección para encajar 16
del segundo componente constructivo 12 y el primer componente
constructivo 10. En cuanto al material de soldadura indirecta 20 se
trata de un material para altas temperaturas sobre una base de cobre
o base de níquel.
Aunque en los ejemplos de ejecución se muestra
un anillo de material de soldadura indirecta, el anillo también
puede proporcionarse en otra forma, por ejemplo como una tira de
chapa, en forma de pasta, etc.
Alrededor de la zona a soldar de ambos
componentes constructivos 10, 12 se ha dispuesto un sistema de
soldeo indirecto 22 que consta, esencialmente, de dos cubiertas 24,
26 que encierran prácticamente de modo estanco al gas la zona a
soldar indirectamente. Dentro de las cubiertas 24, 26 se puede
generar una atmósfera de gas inerte por un sistema (no
representado) adecuado. Alrededor de las dos cubiertas 24, 26 se
extiende un inductor 28 que genera corrientes en remolino en la
zona de las secciones a soldar de ambos componentes constructivos
10, 12 y en el material de soldeo indirecto 20, corrientes en
remolino que se transforman en calor debido a la resistencia
eléctrica.
Para soldar indirectamente ambos componentes
constructivos 10, 12 entre sí se dispone en un primer paso el
anillo de material de soldeo indirecto 20 sobre el reborde 14 del
segundo componente 12. A continuación se encaja el segundo
componente 12 con la sección para encajar 16 en el primer componente
constructivo 10. Después se cierran las dos cubiertas 24, 26
alrededor de la sección a soldar de ambos componentes constructivos
10, 12 y en el interior de las dos cubiertas se genera una
atmósfera de gas inerte. Después se calientan las secciones a
soldar entre sí de los dos componentes constructivos 10, 12 y el
material de soldeo indirecto 20 por medio del inductor 28 hasta una
temperatura que queda en el rango de 1000ºC. El material de soldeo
indirecto 20 se funde de modo que es succionado por fuerzas
capilares en contra de la fuerza de gravedad al interior del
intersticio de soldadura entre ambos componentes constructivos 10,
12, y lo llena por completo. Esto puede verse en la figura 2. La
superficie de apoyo 18 en el reborde 14 garantiza que el material de
soldeo indirecto 20 no se escurra hacia abajo alejándose del
intersticio de soldadura cuando se funde, sino que es succionado al
interior del intersticio de soldadura. Como alternativa, también se
puede soldar en posición horizontal o inclinada.
Una vez se han enfriado ambos componentes
constructivos 10, 12 hasta que ya no se produce ninguna oxidación
al aire, se pueden abrir ambas cubiertas 24, 26 y se pueden extraer
los dos componentes constructivos 10, 12 unidos entre sí. El
sistema de soldeo indirecto está listo para recibir los siguientes
componentes. La ventaja especial del sistema de soldeo indirecto y
del procedimiento de soldeo indirecto por inducción realizado con
el mismo consiste en que son posibles tiempos de proceso muy cortos.
El tiempo de proceso conseguido para soldadura indirecta de dos
componentes, incluido el calentamiento y enfriamiento, se mueve en
el rango de 40 segundos, menor que el necesario en la soldadura
directa e independientemente de la longitud del cordón. Así, en un
espacio reducido se puede conseguir un gran volumen de
producción.
En las figuras 3 a 5 se muestra un segundo tipo
de ejecución. Para los componentes conocidos del primer tipo de
ejecución se utilizan las mismas referencias y nos remitimos, por lo
tanto, a las explicaciones arriba dadas.
La diferencia frente a un primer tipo de
ejecución consiste en que la superficie de apoyo 18 no está
conformada en uno de los componentes mismos sino en un soporte de
soldeo indirecto 30 diseñado aquí como anillo cerrado. El soporte
de soldadura indirecto consta de un material eléctricamente no
conductivo, por ejemplo un material cerámico y encierra el segundo
componente constructivo 12 lindante con el intersticio de soldadura.
Dicho de otra forma, se encaja el primer componente constructivo 10
sobre el segundo componente constructivo 12 hasta que se apoya
sobre el soporte de soldeo indirecto 30. Esto permite utilizar el
soporte de soldeo indirecto 30 como referencia durante el
posicionamiento relativo de ambos componentes 10, 12 entre sí. La
superficie del soporte de soldeo indirecto 30 que mira hacia el
primer componente 10 constituye entonces la superficie de apoyo 18
sobre la cual se dispone el anillo del material de soldeo indirecto
20. Cuando se ha realizado como anillo cerrado, se pueden prever en
el soporte de soldeo indirecto ondulaciones, salientes o ranuras
que facilitan que el material de soldeo indirecto fluya pasando por
debajo de la superficie frontal del componente 10 hasta entrar en
el intersticio de soldeo.
La zona a soldar de ambos componentes
constructivos 10, 12 es calentada entonces, igual que en el primer
tipo de ejecución, por el sistema de soldeo indirecto no
representado aquí, de manera que el material de soldeo indirecto 20
se funde y penetra en el intersticio de soldeo entre los dos
componentes 10, 12 (véanse las figuras 4 y 5). Entonces se escurre
también una pequeña parte del material de soldeo hacia abajo pasando
por el lado del soporte de soldeo indirecto. Debido a que, sin
embargo, el soporte de soldeo indirecto 30 es de material
eléctricamente no conductivo, no se calienta por el inductor 28 de
modo que el material de soldeo se solidifica en esta zona. Así se
pierde solamente una parte muy pequeña del material de soldeo
indirecto para la unión soldada en sí. En la figura 5 puede verse
la unión soldada entre los dos componentes 10, 12, una vez retirado
el soporte de soldeo indirecto. Esto es posible sin problemas debido
a que el soporte de soldeo indirecto 30 no se calienta durante la
soldadura tanto como para alcanzar la temperatura de soldeo. El
material de soldeo indirecto 20 no se une, por lo tanto, con la
superficie del soporte de soldeo indirecto. La "reproducción"
del soporte de soldeo 30 puede verse claramente.
En las figuras 6 a 8 se muestra el tercer tipo
de ejecución. También aquí se utilizan las mismas referencias para
los componentes conocidos de los tipos de ejecución anteriores.
La diferencia frente al primer tipo de ejecución
consiste en que en el tercer tipo de ejecución la superficie de
apoyo 18 está formada en una sección final ensanchada en forma de
embudo del segundo componente constructivo 10. El anillo del
material de soldeo indirecto 20 se apoya así directamente entre el
primer componente constructivo 10 y el segundo componente
constructivo 12. Otra diferencia consiste en que el intersticio de
soldeo entre el primer y el segundo componente constructivo 10, 12
está diseñado de modo que se ha conformado una zona de descarga 32
para el material líquido de soldeo indirecto. La zona de descarga
queda determinada debido a que está situada al exterior de la zona
de ambos componentes constructivos 10, 12 calentados por el inductor
28 y que mantiene así, incluso durante el proceso de soldeo
indirecto en sí, una temperatura inferior a la temperatura de
solidificación del material de soldeo indirecto 20.
El inductor calienta la zona del intersticio de
soldeo cuando se sueldan indirectamente entre sí los dos componentes
10, 12. Una vez se ha fundido el material de soldeo 20, es
succionado por las fuerzas capilares al interior del intersticio de
soldeo en el que entra en contacto con la superficie de ambos
componentes constructivos 10.12. Cuando, según la figura 7, el
material de soldeo indirecto alcanza la sección inferior del
intersticio de soldeo sale del intersticio de soldeo en sí y
penetra en la zona de descarga 32. Debido a que esta zona tiene una
temperatura inferior a la temperatura de solidificación del material
de soldeo indirecto 20, éste material se solidifica en la zona de
descarga 32. Esta zona ha sido seleccionada con la suficiente
longitud para evitar que el material de soldeo indirecto salga por
la parte inferior del intersticio de soldeo y penetre al interior
de los dos componentes constructivos 10, 12. En la figura 8 se puede
ver que el material de soldeo indirecto 20 no entra en contacto con
la superficie de los dos componentes 10, 12 en la zona de descarga
32 debido a que ésta tiene una temperatura comparativamente baja.
Correspondientemente, la superficie frontal del material de soldeo
indirecto 20 no es cóncava, como se puede ver en el extremo superior
del intersticio de soldeo, sino convexa.
En las figuras 9 y 10 se muestra un cuarto tipo
de ejecución de la invención. La diferencia frente a las formas de
ejecución anteriores consiste en que aquí se ha previsto una cámara
de alojamiento 34 dentro de la cual se ha dispuesto el material de
soldeo indirecto 20. A diferencia de los tipos de ejecución
precedentes, el material de soldeo indirecto 20 no ha de disponerse
aquí como anillo completo. Es suficiente que el material de soldeo
indirecto se extienda, por ejemplo, solamente a lo largo de la mitad
del perímetro de la cámara anular de alojamiento 34. Cuando el
material de soldeo se ha fundido, se distribuye debido a las fuerzas
capilares a lo largo de todo el contorno del intersticio de
soldadura de modo que se produce una unión completa y estanca
contra el gas entre los dos componentes constructivos.
Cuando la zona de los componentes 10, 12 a
soldar entre sí se ha calentado hasta una temperatura superior a la
temperatura de fusión del material de soldeo indirecto 20, el
material líquido de soldeo es succionado por fuerzas capilares al
interior del intersticio entre los dos componentes 10, 12. Aquí se
forman dos puntos de soldeo indirecto separados, a saber, un primer
punto de soldeo entre el lado frontal del segundo componente
constructivo 12 y la superficie exterior del primer componente
constructivo 10, es decir con referencia a la figura 10 en el lado
izquierdo de la cámara de alojamiento, y un segundo punto de soldeo
entre la sección a encajar 16 del primer componente constructivo 10
y el segundo componente constructivo 12.
En la figura 11 se muestra un quinto tipo de
ejecución de la invención. La diferencia con los tipos de ejecución
anteriores consiste en que el primer componente 10 tiene un
estrechamiento troncocónico en su extremo mientras que el segundo
componente tiene en su extremo un ensanchamiento en forma de embudo.
El estrechamiento del primer componente constructivo está dispuesto
en el ensanchamiento del segundo componente. El material de soldeo
indirecto 20 se apoya directamente sobre el lado frontal del
ensanchamiento del segundo componente 12. Cuando se funde el
material de soldeo, es succionado por las fuerzas capilares al
interior del intersticio de soldadura de modo que se consigue una
unión uniforme entre el primer y el segundo componente
constructivo.
\newpage
En la figura 12 se muestran los componentes
conocidos de la figura 11, pero al contrario que en la figura 11,
el eje longitudinal de ambos componente 10, 12 está dispuesto
verticalmente en lugar de horizontalmente. El lado frontal del
ensanchamiento del segundo componente 12 sirve, por esta razón, como
superficie de apoyo 18 para el material de soldeo indirecto 20.
En la figura 13 se ha representado un sexto tipo
de ejecución. La diferencia frente a los tipos de ejecución
precedentes consiste en que no se sueldan entre sí tubos sino dos
partes de carcasa de un silenciador, de un catalizador o de otro
componente constructivo de un sistema de gas de escape. El primer
componente 10 forma una cubierta superior de la carcasa y el
segundo componente 12 la cubierta inferior de la carcasa. Ambos
componentes tienen un borde periférico estando el borde del segundo
componente provisto de un reborde circundante de manera que junto
con el borde del primer componente se forma una cámara para el
alojamiento del material de soldeo indirecto 20.
Los bordes del primer y segundo componente 10,
12 y el material de soldeo indirecto 20 se calientan inductivamente
de modo que se funde el material de soldeo indirecto y se unen entre
sí los dos componentes constructivos. Aquí hay que destacar que
tampoco con este tipo de componentes con una longitud de cordón muy
grande aumenta el tiempo del proceso; si se soldaran directamente
los dos componentes entre sí resultaría un tiempo de proceso de
varios minutos debido a la gran longitud del cordón.
Con el procedimiento según la invención, en
principio, pueden unirse entre sí todos los componentes de un
sistema de gases de escape. No tiene ninguna importancia en este
caso si se sueldan indirectamente los componentes de modo
consecutivo, en grupos al mismo tiempo o todos al mismo tiempo.
También es posible soldar indirectamente diferentes materiales
entre sí. Por ejemplo, se pueden soldar los tubos de escape
indirectamente con los tubos finales que no son de metales no
férreos y, por lo tanto de otro metal que los tubos de escape
mismos.
Claims (18)
1. Sistema de gases de escape con un primer
componente constructivo y un segundo componente constructivo
caracterizado porque entre los dos componentes constructivos
(10, 12) existe un punto de soldadura indirecta por inducción que
consta de un material de soldeo indirecto para altas
temperaturas.
2. Sistema de gases de escape según la
reivindicación 1, caracterizado porque los dos componentes
(10, 12) están conectados por una unión de enchufe.
3. Sistema de gases de escape según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque, como mínimo, uno
de los componentes constructivos (10, 12) es un tubo.
4. Sistema de gases de escape según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque uno de los
componentes (10, 12) tiene una superficie de apoyo (18) para un
anillo de soldeo indirecto (20).
5. Sistema de gases de escape según la
reivindicación 4, caracterizado porque la superficie de apoyo
(18) queda formada por un reborde circundante (14).
6. Sistema de gases de escape según la
reivindicación 4 ó 5, caracterizado porque el componente (10,
12) provisto de la superficie de apoyo queda alojado dentro del
otro componente (12, 10).
7. Sistema de gases de escape según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque entre los
dos componentes (10, 12) se ha previsto una zona de descarga (32)
que recibe el material de soldeo indirecto (20) sobrante sin que el
mismo quede unido con los dos componentes constructivos (10,
12).
8. Sistema de gases de escape según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque uno de los
componentes constructivos (10, 12) tiene una cámara circundante de
alojamiento (34) para el material de soldeo indirecto.
9. Sistema de gases de escape según la
reivindicación 8, caracterizado porque la cámara de
alojamiento (34) queda formada por una acanaladura.
10. Procedimiento para unir un primer componente
de un sistema de gases de escape con un segundo componente,
especialmente para sistemas de gases de escape de un automóvil,
caracterizado porque los dos componentes constructivos (10,
12) encajados y provistos de un material de soldeo indirecto (20) de
alta temperatura se calientan por medio de un inductor en la zona
del material de soldeo indirecto (20) hasta alcanzar una temperatura
superior al punto de fusión del material de soldeo indirecto
(20).
11. Procedimiento según la reivindicación 10,
caracterizado porque el material de soldeo indirecto (20) se
dispone sobre una superficie de apoyo (18).
12. Procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado porque en la zona del punto de soldeo se
dispone un soporte para el material de soldeo indirecto, soporte
que tiene la superficie de apoyo para el material de soldeo
(20).
13. Procedimiento según la reivindicación 12,
caracterizado porque el soporte del material de soldeo
indirecto (30) es de un material no conductivo eléctricamente.
14. Procedimiento según la reivindicación 13,
caracterizado porque el soporte del material de soldeo
indirecto (30) es de material cerámico.
15. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 12 a 14, caracterizado porque el soporte del
material de soldeo indirecto (30) está dispuesto por debajo del
punto de soldeo.
16. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 10 a 15, caracterizado porque la cantidad
del material de soldeo indirecto (20) se ajusta al intersticio de
soldadura entre los dos componentes constructivos (10, 12) de modo
que el material de soldeo llena por completo el intersticio de
soldadura y el exceso de material de soldeo es recogido en una zona
de descarga.
17. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 10 a 16, caracterizado porque como material
de soldeo indirecto (20) se utiliza un material base de soldeo de
Ni.
18. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 10 a 16, caracterizado porque como material
de soldeo indirecto (20) se utiliza un material base de soldeo de
Cu.
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