JPH0988581A - 排気マニホルドの製造方法 - Google Patents
排気マニホルドの製造方法Info
- Publication number
- JPH0988581A JPH0988581A JP28910295A JP28910295A JPH0988581A JP H0988581 A JPH0988581 A JP H0988581A JP 28910295 A JP28910295 A JP 28910295A JP 28910295 A JP28910295 A JP 28910295A JP H0988581 A JPH0988581 A JP H0988581A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- exhaust manifold
- brazing material
- manufacturing
- pipe
- branch pipes
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Exhaust Silencers (AREA)
- Non-Disconnectible Joints And Screw-Threaded Joints (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 排気マニホルドの複数のステンレスパイプ製
枝管の管端部を一体化する作業と、一体化した該管端部
を集合部材に組付ける作業とを同時に行う。 【解決手段】 ステンレスパイプ製枝管１，２の管端部
５，６を鋳物製集合部材１２で鋳包んで該枝管１，２と
該集合部材１２とを接続する。同時に、管端部５，６の
互いに対向する合わせ面３，４の間にシート状のろう材
８を介在させ、互いに隣接する該枝管１，２の管端部
５，６をろう接する。
枝管の管端部を一体化する作業と、一体化した該管端部
を集合部材に組付ける作業とを同時に行う。 【解決手段】 ステンレスパイプ製枝管１，２の管端部
５，６を鋳物製集合部材１２で鋳包んで該枝管１，２と
該集合部材１２とを接続する。同時に、管端部５，６の
互いに対向する合わせ面３，４の間にシート状のろう材
８を介在させ、互いに隣接する該枝管１，２の管端部
５，６をろう接する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、排気マニホルドの
製造方法に関するものであり、例えば、自動車用内燃機
関に用いられる排気マニホルドの製造方法に関する。
製造方法に関するものであり、例えば、自動車用内燃機
関に用いられる排気マニホルドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】排気マニホルドの製造方法として、実開
昭６０−３２２６号公報に記載の製造方法が知られてい
る。従来の排気マニホルドの製造方法では、例えば図
５，６に示すように、ステンレスパイプ製枝管５１〜５
４が集合する端部５５〜５８は、パイプ端面で十字状に
トーチを直線に動かして溶接６０され、さらに、一体化
された枝管５１〜５４はトーチを円動させることによっ
て集合部材５９に溶接６１される。
昭６０−３２２６号公報に記載の製造方法が知られてい
る。従来の排気マニホルドの製造方法では、例えば図
５，６に示すように、ステンレスパイプ製枝管５１〜５
４が集合する端部５５〜５８は、パイプ端面で十字状に
トーチを直線に動かして溶接６０され、さらに、一体化
された枝管５１〜５４はトーチを円動させることによっ
て集合部材５９に溶接６１される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記排気マニ
ホルドの製造方法では、ステンレスパイプ製枝管５１〜
５４の管端部５５〜５８を溶接６０した後、一体化され
た枝管５１〜５４を別体で製造した集合部材５９に溶接
６１するため、排気マニホルドの組立作業の効率が低い
という問題点がある。そこで、本発明は上記問題点を解
消するためになされたものであり、排気マニホルドの組
立作業を簡略化し、組立作業の効率を向上させることを
課題とする。
ホルドの製造方法では、ステンレスパイプ製枝管５１〜
５４の管端部５５〜５８を溶接６０した後、一体化され
た枝管５１〜５４を別体で製造した集合部材５９に溶接
６１するため、排気マニホルドの組立作業の効率が低い
という問題点がある。そこで、本発明は上記問題点を解
消するためになされたものであり、排気マニホルドの組
立作業を簡略化し、組立作業の効率を向上させることを
課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の排気マニ
ホルドの製造方法は、排気マニホルドの複数のステンレ
スパイプ製枝管の管端部を鋳物製集合部材で鋳包むと共
に、互いに隣接する該枝管の管端部に対向する合わせ面
を形成し、該両合わせ面の間にシート状のろう材を介在
させ、該両合わせ面をろう接することを特徴とする。請
求項２記載の排気マニホルドの製造方法は、請求項１記
載の排気マニホルドの製造方法においてシート状のろう
材の厚さが２０〜３００μｍであることを特徴とする。
請求項３記載の排気マニホルドの製造方法は、請求項１
記載の排気マニホルドの製造方法において、シート状の
ろう材に代えて、該両合わせ面の少なくとも一方にろう
材を塗布したことを特徴とする。請求項４記載の排気マ
ニホルドの製造方法は、請求項３記載の排気マニホルド
の製造方法において、合わせ面に塗布したろう材の厚さ
が２０〜３００μｍであることを特徴とする。請求項５
記載の排気マニホルドの製造方法は、請求項１乃至４記
載の排気マニホルドの製造方法において、ろう材の融点
が７００〜１２００℃であることを特徴とする。請求項
６記載の排気マニホルドの製造方法は、請求項１乃至５
記載の排気マニホルドの製造方法において、鋳物製集合
部材と接する管端部にろう材を塗布したことを特徴とす
る。
ホルドの製造方法は、排気マニホルドの複数のステンレ
スパイプ製枝管の管端部を鋳物製集合部材で鋳包むと共
に、互いに隣接する該枝管の管端部に対向する合わせ面
を形成し、該両合わせ面の間にシート状のろう材を介在
させ、該両合わせ面をろう接することを特徴とする。請
求項２記載の排気マニホルドの製造方法は、請求項１記
載の排気マニホルドの製造方法においてシート状のろう
材の厚さが２０〜３００μｍであることを特徴とする。
請求項３記載の排気マニホルドの製造方法は、請求項１
記載の排気マニホルドの製造方法において、シート状の
ろう材に代えて、該両合わせ面の少なくとも一方にろう
材を塗布したことを特徴とする。請求項４記載の排気マ
ニホルドの製造方法は、請求項３記載の排気マニホルド
の製造方法において、合わせ面に塗布したろう材の厚さ
が２０〜３００μｍであることを特徴とする。請求項５
記載の排気マニホルドの製造方法は、請求項１乃至４記
載の排気マニホルドの製造方法において、ろう材の融点
が７００〜１２００℃であることを特徴とする。請求項
６記載の排気マニホルドの製造方法は、請求項１乃至５
記載の排気マニホルドの製造方法において、鋳物製集合
部材と接する管端部にろう材を塗布したことを特徴とす
る。
【０００５】複数のステンレスパイプ製枝管の管端部を
鋳包む際、溶湯熱が該管端部を経て合わせ面の間のろう
材に伝わり、該ろう材を加熱溶融し、互いに隣接する該
枝管の該管端部をろう接する。そのため、複数の該枝管
の該管端部が鋳物製集合部材で鋳包まれると同時に、互
いに隣接する該枝管の該管端部がろう接され、複数の該
枝管の一体化と一体化された該枝管の該集合部材への組
付けとが１工程で終了する。
鋳包む際、溶湯熱が該管端部を経て合わせ面の間のろう
材に伝わり、該ろう材を加熱溶融し、互いに隣接する該
枝管の該管端部をろう接する。そのため、複数の該枝管
の該管端部が鋳物製集合部材で鋳包まれると同時に、互
いに隣接する該枝管の該管端部がろう接され、複数の該
枝管の一体化と一体化された該枝管の該集合部材への組
付けとが１工程で終了する。
【０００６】請求項１記載のシート状のろう材の厚さま
たは請求項３記載の合わせ面に塗布するろう材の厚さを
２０〜３００μｍとしたのは、２０μｍより薄いと互い
に隣接する枝管のろう接を良好に行うことができないた
めであり、３００μｍより厚いとろう接の際にたれが生
じるためである。
たは請求項３記載の合わせ面に塗布するろう材の厚さを
２０〜３００μｍとしたのは、２０μｍより薄いと互い
に隣接する枝管のろう接を良好に行うことができないた
めであり、３００μｍより厚いとろう接の際にたれが生
じるためである。
【０００７】ろう材の融点を７００〜１２００℃とした
のは、７００℃より低いと、溶湯熱により加熱されてろ
う材の粘性が大きく低下し、所定位置にろう材を留める
ことができず、ろう接を良好に行うことができないため
であり、１２００℃より高いと、溶湯熱によるろう材の
溶解が不十分となり、ろう接を良好に行うことができな
いためである。
のは、７００℃より低いと、溶湯熱により加熱されてろ
う材の粘性が大きく低下し、所定位置にろう材を留める
ことができず、ろう接を良好に行うことができないため
であり、１２００℃より高いと、溶湯熱によるろう材の
溶解が不十分となり、ろう接を良好に行うことができな
いためである。
【０００８】
【発明の実施の形態】合わせ面の間に介在させるシート
状のろう材又は合わせ面に塗布するろう材は、融点が７
００〜１２００℃であって互いに隣接するステンレスパ
イプ製枝管をろう接できるものであれば特にその種類は
限定されず、例えば、ＪＩＳ Ｚ ３２６５「ニッケル
ろう」に記載のニッケルろう、ＪＩＳ Ｚ ３２６２
「銅及び黄銅ろう」に記載の銅ろう、あるいはコバルト
ろう等が用いられる。なお、該ろう材の化学成分又は融
点は、枝管の管端部に塗布するろう材の化学成分又は融
点と同一であってもよく異なってもよいが、枝管の鋳包
みと互いに隣接する枝管のろう接を良好に行うため、合
わせ面の間に介在させるシート状のろう材又は合わせ面
に塗布するろう材の融点は、鋳物製集合部材と接する枝
管の管端部に塗布するろう材の融点より低い方が好まし
い。ろう材を合わせ面に塗布する場合、ろう材を該合わ
せ面に溶射してもよく、無機バインダを用いてペースト
状としたろう材を該合わせ面に塗布してもよい。
状のろう材又は合わせ面に塗布するろう材は、融点が７
００〜１２００℃であって互いに隣接するステンレスパ
イプ製枝管をろう接できるものであれば特にその種類は
限定されず、例えば、ＪＩＳ Ｚ ３２６５「ニッケル
ろう」に記載のニッケルろう、ＪＩＳ Ｚ ３２６２
「銅及び黄銅ろう」に記載の銅ろう、あるいはコバルト
ろう等が用いられる。なお、該ろう材の化学成分又は融
点は、枝管の管端部に塗布するろう材の化学成分又は融
点と同一であってもよく異なってもよいが、枝管の鋳包
みと互いに隣接する枝管のろう接を良好に行うため、合
わせ面の間に介在させるシート状のろう材又は合わせ面
に塗布するろう材の融点は、鋳物製集合部材と接する枝
管の管端部に塗布するろう材の融点より低い方が好まし
い。ろう材を合わせ面に塗布する場合、ろう材を該合わ
せ面に溶射してもよく、無機バインダを用いてペースト
状としたろう材を該合わせ面に塗布してもよい。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の排気マニホルドの製造方法を
図１〜４に基づいて説明する。図に示すように、第１〜
２のステンレスパイプ製枝管１，２に合わせ面３，４を
形成し、枝管１，２の管端部５，６の合わせ面３，４を
除く外周面に、第１ろう材７を塗布する。枝管１の管端
部５の合わせ面３と該枝管２の管端部６の合わせ面４と
の間に７０μｍの肉厚を有するシート状の第２ろう材８
を介在させ、枝管１，２の管端部５，６を円錐台状中子
９の小径側先端に突設された円柱状幅木部１０，１１に
外嵌する。
図１〜４に基づいて説明する。図に示すように、第１〜
２のステンレスパイプ製枝管１，２に合わせ面３，４を
形成し、枝管１，２の管端部５，６の合わせ面３，４を
除く外周面に、第１ろう材７を塗布する。枝管１の管端
部５の合わせ面３と該枝管２の管端部６の合わせ面４と
の間に７０μｍの肉厚を有するシート状の第２ろう材８
を介在させ、枝管１，２の管端部５，６を円錐台状中子
９の小径側先端に突設された円柱状幅木部１０，１１に
外嵌する。
【００１０】ここで、第１ろう材７は、ＪＩＳ Ｚ ３
２６５「ニッケルろう」に記載の「Ｂ Ｎｉ−５」であ
り、第２ろう材８は、ＪＩＳ Ｚ ３２６５「ニッケル
ろう」に記載の「Ｂ Ｎｉ−２」であって、第１〜２ろ
う材７，８の化学成分及び融点を表１に示す。
２６５「ニッケルろう」に記載の「Ｂ Ｎｉ−５」であ
り、第２ろう材８は、ＪＩＳ Ｚ ３２６５「ニッケル
ろう」に記載の「Ｂ Ｎｉ−２」であって、第１〜２ろ
う材７，８の化学成分及び融点を表１に示す。
【００１１】
【表１】
【００１２】該枝管１，２が外嵌された該中子９を鋳型
（図示せず）のキャビティ（図示せず）中に配設し、該
キャビティ（図示せず）中に１６００℃の鋳鉄溶湯を注
湯すると、該鋳鉄溶湯が該キャビティ（図示せず）を充
填すると共に、該溶湯の溶湯熱が枝管１，２の管端部
５，６を経てろう材８に伝わり、ろう材８を加熱溶融す
る。注湯終了後、該鋳型（図示せず）を所定温度にまで
冷却し、次いで型ばらしを行い、中子９を取り除くと、
図２に示すような、該枝管１，２が組付けられた鋳物製
集合部材１２が得られる。
（図示せず）のキャビティ（図示せず）中に配設し、該
キャビティ（図示せず）中に１６００℃の鋳鉄溶湯を注
湯すると、該鋳鉄溶湯が該キャビティ（図示せず）を充
填すると共に、該溶湯の溶湯熱が枝管１，２の管端部
５，６を経てろう材８に伝わり、ろう材８を加熱溶融す
る。注湯終了後、該鋳型（図示せず）を所定温度にまで
冷却し、次いで型ばらしを行い、中子９を取り除くと、
図２に示すような、該枝管１，２が組付けられた鋳物製
集合部材１２が得られる。
【００１３】図３，４に示すように、枝管１，２の管端
部５，６は集合部材１２により鋳包まれており、枝管１
の管端部５と枝管２の管端部６とが、ろう材８によりろ
う接されている。
部５，６は集合部材１２により鋳包まれており、枝管１
の管端部５と枝管２の管端部６とが、ろう材８によりろ
う接されている。
【００１４】枝管１，２の管端部５，６の集合部材１２
への組付けが終了した後、枝管１，２のフランジ側の管
端部（図示せず）を板金製又は鋳物製フランジ（図示せ
ず）に溶接又は鋳包みにより組み付けて排気マニホルド
の製造を終了する。
への組付けが終了した後、枝管１，２のフランジ側の管
端部（図示せず）を板金製又は鋳物製フランジ（図示せ
ず）に溶接又は鋳包みにより組み付けて排気マニホルド
の製造を終了する。
【００１５】上記実施例では、互いに隣接する枝管１，
２の合わせ面３，４の間にシート状のろう材８を介在さ
せたが、本発明の実施に当たっては必ずしもシート状の
ろう材８を介在させる必要はない。例えば、枝管１，２
の対向する合わせ面３，４に上記ろう材８と同じ化学成
分のろう材を溶射した後、枝管１，２を中子９の円柱状
幅木部１０，１１に外嵌し、枝管１，２の管端部５，６
を鋳物製集合部材１２で鋳包むと、合わせ面３，４に溶
射したろう材が上記ろう材８と同じ作用を奏し、上記実
施例と同様の排気マニホルドを製造することができる。
２の合わせ面３，４の間にシート状のろう材８を介在さ
せたが、本発明の実施に当たっては必ずしもシート状の
ろう材８を介在させる必要はない。例えば、枝管１，２
の対向する合わせ面３，４に上記ろう材８と同じ化学成
分のろう材を溶射した後、枝管１，２を中子９の円柱状
幅木部１０，１１に外嵌し、枝管１，２の管端部５，６
を鋳物製集合部材１２で鋳包むと、合わせ面３，４に溶
射したろう材が上記ろう材８と同じ作用を奏し、上記実
施例と同様の排気マニホルドを製造することができる。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、複数のステンレスパイ
プ製枝管の管端部を鋳物製集合部材により鋳包むと同時
に、互いに隣接する該枝管の該管端部をろう材によりろ
う接するため、排気マニホルドの組立作業が簡単にな
り、組立作業の効率が向上する。
プ製枝管の管端部を鋳物製集合部材により鋳包むと同時
に、互いに隣接する該枝管の該管端部をろう材によりろ
う接するため、排気マニホルドの組立作業が簡単にな
り、組立作業の効率が向上する。
【図１】本実施例の排気マニホルドの製造方法を示す図
である。
である。
【図２】本実施例の製造方法により製造される排気マニ
ホルドの要部拡大図である。
ホルドの要部拡大図である。
【図３】図２の排気マニホルドの断面図である。
【図４】図２の排気マニホルドのＩＶ−ＩＶ断面図であ
る。
る。
【図５】従来の排気マニホルドの製造方法を示す図であ
る。
る。
【図６】図５の排気マニホルドのＶＩ−ＶＩ断面図であ
る。
る。
１ ステンレスパイプ製枝管 ２ ステンレスパイプ製枝管 ３ 合わせ面 ４ 合わせ面 ５ 管端部 ６ 管端部 ８ ろう材 １２ 集合部材
Claims (6)
- 【請求項１】 排気マニホルドの複数のステンレスパイ
プ製枝管の管端部を鋳物製集合部材で鋳包むと共に、互
いに隣接する該枝管の管端部に対向する合わせ面を形成
し、該両合わせ面の間にシート状のろう材を介在させ、
該両合わせ面をろう接することを特徴とする排気マニホ
ルドの製造方法。 - 【請求項２】 シート状のろう材の厚さが２０〜３００
μｍであることを特徴とする請求項１記載の排気マニホ
ルドの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１記載の排気マニホルドの製造方
法において、シート状のろう材に代えて、該両合わせ面
の少なくとも一方にろう材を塗布したことを特徴とする
排気マニホルドの製造方法。 - 【請求項４】 合わせ面に塗布したろう材の厚さが２０
〜３００μｍであることを特徴とする請求項３記載の排
気マニホルドの製造方法。 - 【請求項５】 ろう材の融点が７００〜１２００℃であ
ることを特徴とする請求項１乃至４記載の排気マニホル
ドの製造方法。 - 【請求項６】 請求項１乃至５記載の排気マニホルドの
製造方法において、鋳物製集合部材と接する管端部にろ
う材を塗布したことを特徴とする排気マニホルドの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28910295A JPH0988581A (ja) | 1995-09-28 | 1995-09-28 | 排気マニホルドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28910295A JPH0988581A (ja) | 1995-09-28 | 1995-09-28 | 排気マニホルドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0988581A true JPH0988581A (ja) | 1997-03-31 |
Family
ID=17738824
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28910295A Pending JPH0988581A (ja) | 1995-09-28 | 1995-09-28 | 排気マニホルドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0988581A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1061240A2 (de) * | 1999-06-17 | 2000-12-20 | Scambia Industrial Developments Aktiengesellschaft | Verfahren zum Verbinden von Verbindungsabschnitten einer Abgasanlage sowie Abgasanlage |
| WO2006015666A1 (de) * | 2004-08-05 | 2006-02-16 | Arvinmeritor Emissions Technologies Gmbh | Abgasanlage sowie verfahren zum verbinden von komponenten einer abgasanlage |
| EP1365121B2 (de) † | 2002-04-23 | 2010-11-03 | Friedrich Boysen GmbH & Co. KG | Abgaskrümmer für einen Verbrennungsmotor und Verfahren zur Herstellung eines solchen Abgaskrümmers |
| US10352484B2 (en) | 2004-08-05 | 2019-07-16 | Faurecia Emissions Control Technologies Germany Gmbh | Exhaust system |
-
1995
- 1995-09-28 JP JP28910295A patent/JPH0988581A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1061240A2 (de) * | 1999-06-17 | 2000-12-20 | Scambia Industrial Developments Aktiengesellschaft | Verfahren zum Verbinden von Verbindungsabschnitten einer Abgasanlage sowie Abgasanlage |
| EP1061240A3 (de) * | 1999-06-17 | 2002-12-11 | Scambia Industrial Developments Aktiengesellschaft | Verfahren zum Verbinden von Verbindungsabschnitten einer Abgasanlage sowie Abgasanlage |
| EP1365121B2 (de) † | 2002-04-23 | 2010-11-03 | Friedrich Boysen GmbH & Co. KG | Abgaskrümmer für einen Verbrennungsmotor und Verfahren zur Herstellung eines solchen Abgaskrümmers |
| WO2006015666A1 (de) * | 2004-08-05 | 2006-02-16 | Arvinmeritor Emissions Technologies Gmbh | Abgasanlage sowie verfahren zum verbinden von komponenten einer abgasanlage |
| JP2008508468A (ja) * | 2004-08-05 | 2008-03-21 | アーヴィンメリトール エミッションズ テクノロジーズ ゲーエムベーハー | 排気ガスシステムならびに排気ガスシステムのコンポーネント相互を結合する方法 |
| US10352484B2 (en) | 2004-08-05 | 2019-07-16 | Faurecia Emissions Control Technologies Germany Gmbh | Exhaust system |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| BRPI0612788A2 (pt) | componente para fundiÇço por inserÇço, camisa de cilindro, bloco de cilindro e mÉtodo para fabricaÇço de camisa de cilindro | |
| JPS59120384A (ja) | カムシヤフトの製造方法 | |
| JPH0988581A (ja) | 排気マニホルドの製造方法 | |
| JP2016188426A (ja) | 構成部品および構成部品を製造する方法 | |
| JP2001287004A (ja) | 複合管及びその製造方法 | |
| JPH08270499A (ja) | 接合型バルブシート | |
| JP3435555B2 (ja) | エンジンバルブの製造方法 | |
| JPH11325789A (ja) | 熱交換器用タンクおよびその製造方法 | |
| JPS60119360A (ja) | エンジン用吸気多岐管 | |
| JP2008137059A (ja) | 金属製の構造体 | |
| JPS6048624B2 (ja) | アルミニウム合金製シリンダの製造法 | |
| KR0178949B1 (ko) | 저융점 알미늄 합금층의 접합에 의한 실린더헤드의 시제작 방법 | |
| JPH0360862A (ja) | 金属材のろう付方法 | |
| JPH07232262A (ja) | 吸気マニホルドの製造方法 | |
| JP2007085201A (ja) | 内燃機関用ピストンの製造方法及び内燃機関用ピストン | |
| JP3542523B2 (ja) | フランジ付きパイプ | |
| JPH11255170A (ja) | ２輪車の車体フレームの製造方法 | |
| JP2000046253A (ja) | 内部分割チューブの製造方法と内部分割チューブ | |
| JPS61202771A (ja) | カムシヤフトの製造方法 | |
| JP2686092B2 (ja) | 熱交換器及びその製造方法 | |
| JPS59111984A (ja) | セラミツクスと金属との接合構造 | |
| JP3843349B2 (ja) | 金属材のろう付方法 | |
| JP2002254165A (ja) | パイプの接合構造および接合方法 | |
| JP2004249881A (ja) | アクスルハウジング本体の製造方法及びアクスルハウジング | |
| JPH09177623A (ja) | インテークマニホールドの製造方法 |