JP2686092B2 - 熱交換器及びその製造方法 - Google Patents
熱交換器及びその製造方法Info
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- JP2686092B2 JP2686092B2 JP63098394A JP9839488A JP2686092B2 JP 2686092 B2 JP2686092 B2 JP 2686092B2 JP 63098394 A JP63098394 A JP 63098394A JP 9839488 A JP9839488 A JP 9839488A JP 2686092 B2 JP2686092 B2 JP 2686092B2
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- Japan
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- pipe
- hole
- flat multi
- brazing
- heat exchanger
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、自動車用冷房装置の蒸発器等に用いられる
熱交換器及びその製造方法に関し、特に偏平多穴管とコ
ルゲートフィンとによりコア部を形成してなる熱交換器
及びその製造方法に関する。
熱交換器及びその製造方法に関し、特に偏平多穴管とコ
ルゲートフィンとによりコア部を形成してなる熱交換器
及びその製造方法に関する。
［従来の技術］ 従来、このタイプの熱交換器は、特開昭59−225900号
公報に記載されているように、以下の様な方法により製
造されている。偏平多穴管はA1050又はA3003等のアルミ
ニウムの押出し加工により製造され、第２図に記号１で
示したもののように蛇行状に曲げられる。一方、コルゲ
ートフィンとしては、第３図に示す様にA3003等を芯材
２とし、ケイ素（Si）を５〜12重量％含むアルミニウム
ローを皮材３とするアルミプレージングシート４の条材
にコルゲート加工を施したものを用いる。そしてそのコ
ルゲートフィンを偏平多穴管１の平行部へ配して組付け
る。また、第４図に示すような、合流管と出口チューブ
とを一体成形、或は分流管と入口チューブとを一体成形
し、側面に偏平多穴管１の断面外形とほぼ同一な細長い
穴（図示せず）が形成された、A1050又はA3003等のアル
ミニウム材料で作られたパイプ５を２個用意する。この
パイプ５の穴に偏平多穴管１の端部が嵌入され、かつパ
イプ５と偏平多穴管１の接続部に、ロー材６が位置づけ
られている。
公報に記載されているように、以下の様な方法により製
造されている。偏平多穴管はA1050又はA3003等のアルミ
ニウムの押出し加工により製造され、第２図に記号１で
示したもののように蛇行状に曲げられる。一方、コルゲ
ートフィンとしては、第３図に示す様にA3003等を芯材
２とし、ケイ素（Si）を５〜12重量％含むアルミニウム
ローを皮材３とするアルミプレージングシート４の条材
にコルゲート加工を施したものを用いる。そしてそのコ
ルゲートフィンを偏平多穴管１の平行部へ配して組付け
る。また、第４図に示すような、合流管と出口チューブ
とを一体成形、或は分流管と入口チューブとを一体成形
し、側面に偏平多穴管１の断面外形とほぼ同一な細長い
穴（図示せず）が形成された、A1050又はA3003等のアル
ミニウム材料で作られたパイプ５を２個用意する。この
パイプ５の穴に偏平多穴管１の端部が嵌入され、かつパ
イプ５と偏平多穴管１の接続部に、ロー材６が位置づけ
られている。
ここで、ロー材６は、例えばBA4343、BA4045、BA4047
等のアルミニウム−ケイ素（Al−Si）合金よりなる厚さ
0.5〜1.5mm程度の板材にプレス加工を施すことにより、
第５図の示したような形状に成形したものである。即
ち、ロー材６は、パイプ５の外周面に密着するように湾
曲した板部61と、偏平多穴管１の断面外形よりもやや大
きめな断面形状の打抜き穴62と、この打抜き穴62の周囲
の立上り63とを有した形状である。
等のアルミニウム−ケイ素（Al−Si）合金よりなる厚さ
0.5〜1.5mm程度の板材にプレス加工を施すことにより、
第５図の示したような形状に成形したものである。即
ち、ロー材６は、パイプ５の外周面に密着するように湾
曲した板部61と、偏平多穴管１の断面外形よりもやや大
きめな断面形状の打抜き穴62と、この打抜き穴62の周囲
の立上り63とを有した形状である。
こうしたロー材６を第４図に示すように、パイプ54と
偏平多穴管１との接続部に嵌合状態に配置し、そして炉
中ロー付け作業を行う。
偏平多穴管１との接続部に嵌合状態に配置し、そして炉
中ロー付け作業を行う。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、このような従来の製造方法では、ロー
付けの際、ロー材６が溶けて固まった部分（パイプ５と
偏平多穴管１との接触部）の表面に巣が発生してしま
う。このため、この巣の中に入り込んだ水分の凝固や融
解によるロー材６が溶けて固まった部分の膨脹・収縮の
繰返しによって、ロー材６が溶け固まった部分に割れが
発生したり、パイプ５と偏平多穴管１との接触部の接触
面に隙間ができ、このロー材６が溶けて固まった部分の
割れ目やパイプ５と偏平多穴管１との接触部の接触面の
隙間を通って冷媒が洩れ、所謂、冷凍パンクを生じる欠
点がある。
付けの際、ロー材６が溶けて固まった部分（パイプ５と
偏平多穴管１との接触部）の表面に巣が発生してしま
う。このため、この巣の中に入り込んだ水分の凝固や融
解によるロー材６が溶けて固まった部分の膨脹・収縮の
繰返しによって、ロー材６が溶け固まった部分に割れが
発生したり、パイプ５と偏平多穴管１との接触部の接触
面に隙間ができ、このロー材６が溶けて固まった部分の
割れ目やパイプ５と偏平多穴管１との接触部の接触面の
隙間を通って冷媒が洩れ、所謂、冷凍パンクを生じる欠
点がある。
この欠点を解決するため、ロー付けの後に、パイプ５
と偏平多穴管１との接触部に樹脂を塗布する等している
が、樹脂を塗布するのにコルゲートフィンが邪魔になっ
て、作業性や確実性が劣り、また、品質にバラツキが多
く、さらに堅固さに欠け劣化し易いという欠点がある。
と偏平多穴管１との接触部に樹脂を塗布する等している
が、樹脂を塗布するのにコルゲートフィンが邪魔になっ
て、作業性や確実性が劣り、また、品質にバラツキが多
く、さらに堅固さに欠け劣化し易いという欠点がある。
本発明の目的は、分流管及び合流管と偏平多穴管との
接触部表面に巣が発生することなく、作業性や確実性に
優れ、品質にバラツキが少なく、堅固で劣化し難い熱交
換器及びその製造方法を提供することにある。
接触部表面に巣が発生することなく、作業性や確実性に
優れ、品質にバラツキが少なく、堅固で劣化し難い熱交
換器及びその製造方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 本発明によれば、蛇行状に屈曲した偏平多穴管の平行
部にコルゲートフィンに配して成るコア部と、前記偏平
多穴管の両端部に内部流体を分配又は集合させる為に接
続した分流管及び合流管とを有し、前記偏平多穴管の断
面外形よりもやや大きめの断面形状の打抜き穴と該打抜
き穴の周囲の立上がり部とを有する板状のロー材を使用
して、前記コア部と同時に前記分流管及び前記合流管を
前記偏平多穴管にロー付けしてなる熱交換器において、
前記ロー材の外表面に前記偏平多穴管と同じ材料からな
る前記ロー材よりも高融点の材料をクラッドしたことを
特徴とする熱交換器が得られる。
部にコルゲートフィンに配して成るコア部と、前記偏平
多穴管の両端部に内部流体を分配又は集合させる為に接
続した分流管及び合流管とを有し、前記偏平多穴管の断
面外形よりもやや大きめの断面形状の打抜き穴と該打抜
き穴の周囲の立上がり部とを有する板状のロー材を使用
して、前記コア部と同時に前記分流管及び前記合流管を
前記偏平多穴管にロー付けしてなる熱交換器において、
前記ロー材の外表面に前記偏平多穴管と同じ材料からな
る前記ロー材よりも高融点の材料をクラッドしたことを
特徴とする熱交換器が得られる。
又、本発明によれば、蛇行状に屈曲した偏平多穴管の
平行部にコルゲートフィンを配して成るコア部と、前記
偏平多穴管の両端部に内部流体を分配又は集合させる為
に接続した分流管及び合流管とを有する熱交換器におい
て、前記偏平多穴管の断面外形よりもやや大きめの断面
形状の打抜き穴と該打抜き穴の周囲の立上がり部とを有
する板状のロー材と、該ロー材の外表面にクラッドされ
た前記偏平多穴管と同じ材料からなる前記ロー材よりも
高融点の材料とを使用して、前記コア部と同時に前記分
流管及び前記合流管を前記偏平多穴管にロー付けするこ
とを特徴とする熱交換器の製造方法が得られる。
平行部にコルゲートフィンを配して成るコア部と、前記
偏平多穴管の両端部に内部流体を分配又は集合させる為
に接続した分流管及び合流管とを有する熱交換器におい
て、前記偏平多穴管の断面外形よりもやや大きめの断面
形状の打抜き穴と該打抜き穴の周囲の立上がり部とを有
する板状のロー材と、該ロー材の外表面にクラッドされ
た前記偏平多穴管と同じ材料からなる前記ロー材よりも
高融点の材料とを使用して、前記コア部と同時に前記分
流管及び前記合流管を前記偏平多穴管にロー付けするこ
とを特徴とする熱交換器の製造方法が得られる。
［作 用］ ロー材よりも高融点の材料をロー材の外表面にクラッ
ドしたので、ロー付け時にこの材料が溶融せず、従っ
て、分流管及び合流管と偏平多穴管との接触部表面に巣
等の欠陥部を生じることなく、接触部を緻密にロー付け
できる。
ドしたので、ロー付け時にこの材料が溶融せず、従っ
て、分流管及び合流管と偏平多穴管との接触部表面に巣
等の欠陥部を生じることなく、接触部を緻密にロー付け
できる。
［実施例］ 以下、本発明の実施例につき、図面を参照して説明す
る。
る。
第１図を参照すると、ロー材６の外表面には、偏平多
穴管１（第２図）と同じA1050又はA3003等のアルミニウ
ム材料からなるロー材６よりも高融点の皮材７がクラッ
ドされている。これを、第５図に示されたロー材６の代
わりに、第４図に示すように、パイプ５と偏平多穴管１
との接続部に嵌合材料に配置し、そして炉中ロー付け作
業を行う。かくして、パイプ５（分流管及び合流管）と
偏平多穴管１との接触部表面に巣が発生することなく、
接触部を緻密にロー付けできる。従って、冷凍パンクを
防止できる。また、従来のような、樹脂を塗布する工程
も省けるので、作業性が向上し、確実にロー付けでき、
品質にバラツキが少なく、堅固で劣化し難い熱交換器が
得られる。
穴管１（第２図）と同じA1050又はA3003等のアルミニウ
ム材料からなるロー材６よりも高融点の皮材７がクラッ
ドされている。これを、第５図に示されたロー材６の代
わりに、第４図に示すように、パイプ５と偏平多穴管１
との接続部に嵌合材料に配置し、そして炉中ロー付け作
業を行う。かくして、パイプ５（分流管及び合流管）と
偏平多穴管１との接触部表面に巣が発生することなく、
接触部を緻密にロー付けできる。従って、冷凍パンクを
防止できる。また、従来のような、樹脂を塗布する工程
も省けるので、作業性が向上し、確実にロー付けでき、
品質にバラツキが少なく、堅固で劣化し難い熱交換器が
得られる。
［発明の効果］ 以上の説明で明らかなように、本発明は、ロー材の外
表面に、偏平多穴管と同じ材料からなるロー材よりも高
融点の皮材をクラッドしたので、分流管及び合流管と偏
平多穴管との接触部表面に巣が発生することなく、作業
性や確実性に優れ、品質にバラツキが少なく、堅固で劣
化し難い熱交換器及びその製造方法を提供できる。
表面に、偏平多穴管と同じ材料からなるロー材よりも高
融点の皮材をクラッドしたので、分流管及び合流管と偏
平多穴管との接触部表面に巣が発生することなく、作業
性や確実性に優れ、品質にバラツキが少なく、堅固で劣
化し難い熱交換器及びその製造方法を提供できる。
第１図は本発明の一実施例に用いられるロー材とその外
表面にクラッドされた材料の斜視図、第２図は蛇行状に
曲げられた偏平多穴管の斜視図、第３図はコルゲートフ
ィンを作るためのアルミブレージングシートの断面拡大
図、第４図は従来の炉中ロー付け作業の前の偏平多穴管
とパイプとの接続部を示す斜視図、第５図は従来用いら
れるロー材の斜視図である。 １……偏平多穴管、５……パイプ、６……ロー材、７…
…アルミニウム材料からなる皮材。
表面にクラッドされた材料の斜視図、第２図は蛇行状に
曲げられた偏平多穴管の斜視図、第３図はコルゲートフ
ィンを作るためのアルミブレージングシートの断面拡大
図、第４図は従来の炉中ロー付け作業の前の偏平多穴管
とパイプとの接続部を示す斜視図、第５図は従来用いら
れるロー材の斜視図である。 １……偏平多穴管、５……パイプ、６……ロー材、７…
…アルミニウム材料からなる皮材。
Claims (2)
- 【請求項１】蛇行状に屈曲した偏平多穴管の平行部にコ
ルゲートフィンを配して成るコア部と、前記偏平多穴管
の両端部に内部流体を分配又は集合させる為に接続した
分流管及び合流管を有し、前記偏平多穴管の断面外形よ
りもやや大きめの断面形状の打抜き穴と該打抜き穴の周
囲の立上がり部とを有する板状のロー材を使用して、前
記コア部と同時に前記分流管及び前記合流管に前記偏平
多穴管にロー付けしてなる熱交換器において、 前記ロー材の外表面に前記偏平多穴管と同じ材料からな
る前記ロー材よりも高融点の材料をクラッドしたことを
特徴とする熱交換器。 - 【請求項２】蛇行状に屈曲した偏平多穴管の平行部にコ
ルゲートフィンを配して成るコア部と、前記偏平多穴管
の両端部に内部流体を分配又は集合させる為に接続した
分流管及び合流管とを有する熱交換器において、 前記偏平多穴管の断面外形よりもやや大きめの断面形状
の打抜き穴と該打抜き穴の周囲の立上がり部とを有する
板状のロー材と、該ロー材の外表面にクラッドされた前
記偏平多穴管と同じ材料からなる前記ロー材よりも高融
点の材料とを使用して、前記コア部と同時に前記分流管
及び前記合流管を前記偏平多穴管にロー付けすることを
特徴とする熱交換器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63098394A JP2686092B2 (ja) | 1988-04-22 | 1988-04-22 | 熱交換器及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63098394A JP2686092B2 (ja) | 1988-04-22 | 1988-04-22 | 熱交換器及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01271062A JPH01271062A (ja) | 1989-10-30 |
| JP2686092B2 true JP2686092B2 (ja) | 1997-12-08 |
Family
ID=14218621
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63098394A Expired - Lifetime JP2686092B2 (ja) | 1988-04-22 | 1988-04-22 | 熱交換器及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2686092B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59225900A (ja) * | 1983-05-30 | 1984-12-18 | Sanden Corp | 熱交換器の製造方法 |
| JPS60240370A (ja) * | 1984-05-16 | 1985-11-29 | Toyo Radiator Kk | アルミニウムパイプとアルミニウム板体のろう付け方法 |
-
1988
- 1988-04-22 JP JP63098394A patent/JP2686092B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01271062A (ja) | 1989-10-30 |
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