JP3358380B2 - 熱交換器とその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、２つの熱交換器コアを
備える熱交換器に関するものである。本発明に係る熱交
換器は、エンジン冷却用ラジエータコアおよび車両空調
装置用のコンデンサコアを備える熱交換器に用いて好適
である。

【０００２】

【従来の技術】従来、２つの熱交換器コアを備える熱交
換器としては、実開平２−１４５７８号公報に記載のも
のがある。具体的には、第１および第２熱交換器コアの
チューブを一体に形成することによって、第１および第
２熱交換器コアが一体に形成されている。そして、２つ
の熱交換器コアを一体に製造することによって、製造原
価の低減を図ることができる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、例えば、前記
第１熱交換器を車両空調装置用のコンデンサコアとし
て、また前記第２熱交換器をエンジン冷却用ラジエータ
コアとして、具体的に考えれば、以下に述べるような問
題が生じる。すなはち、この熱交換器は、前述のよう
に、ラジエータコアおよびコンデンサコアのチューブ
が、一体に形成されているので、例えば、コンデンサコ
アのみを分離取り外すことができない。換言すれば、前
記熱交換器を車両等に組付けた後では、コンデンサコア
のみを単独で修理することが難しく、また、コンデンサ
コアのみを交換することができない、と言うことにな
る。したがって、修理負担の増大を招き、消費者に対す
るサービス性が低下する。

【０００４】そこで、本発明は、上記点に鑑み、製造時
においては、２つの熱交換器用コアを持つ熱交換器一体
に製造することにより製造原価の低減を図るとともに、
その後においては、その２つの熱交換器用コアを容易に
分離することができる熱交換器を提供することを目的と
する。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため、以下の技術的手段を用いる。請求項１に記載
の発明では、第１媒体が流れる第１チューブ（２１）を
有する第１熱交換器用コア（２）と、前記第１熱交換器
用コア（２）と独立して配置され、第２媒体が流れる第
２チューブ（３１）を有する第２熱交換器用コア（３）
と、前記第１熱交換器用コア（２）の端部に取り付けら
れた第１補強プレート（２３）と、前記第２熱交換器用
コア（３）の端部に取り付けられた第２補強プレート
（３３）と、前記第１と第２補強プレート（２３、３
３）との間に設けられ、これら両補強プレート（２３、
３３）の長手方向寸法に比べて十分小さい幅寸法を有す
る結合部分（４）とを具備し、前記第１及び第２補強プ
レート（２３、３３）は、前記結合部分（４）を介し
て、１枚の板から一体形成されていることを特徴とする
熱交換器（１） 請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の熱交換器
（１）において、前記結合部分（４）には、その板厚を
薄くする切り欠きが設けられていることを特徴とする。

【０００６】請求項３に記載の発明では、補強プレート
材料から請求項１に記載の第１及び第２補強プレート
（２３、３３）を一体形成する工程と、フィン材料（５
０、５０ａ）から第１および第２熱交換器フィン（２
２、３２）を形成する工程と、チューブ材料から第１お
よび第２熱交換器チューブ（２１、３１）を形成する工
程と、前記第１および第２熱交換器フィン（２２、３
２）と前記第１および第２熱交換器チューブ（２１、３
１）と前記第１および第２補強プレート（２３、３３）
とを組付けて第１熱交換器コア（２）および第２熱交換
器（３９コアを組み立てる工程と、前記第１および第２
熱交換器コア（２、３）を、炉内で加熱して、ろう付け
する工程とを具備することを特徴とする熱交換器の製造
方法。

【０００７】請求項４に記載の発明では、請求項３に記
載の熱交換器の製造方法において、前記補強プレート
（２３、３３）一体形成工程の後に、前記第１および第
２補強プレート（２３、３３）の結合部分（４）に、そ
の板厚を薄くする切り欠きを形成する工程を具備するこ
とを特徴とする。請求項５に記載の発明では、請求項３
または４に記載の熱交換器の製造方法において、前記第
１熱交換器フィン（２２）および第２熱交換器フィン
（３２）に相当する独立したフィン芯材（５２、５３）
を、所定の距離を保ってフィンろう材（５４）で一体固
着して前記フィン材料（５０、５０ａ）を形成し、前記
フィン形成工程は、このフィン材料（５０、５０ａ）か
ら、前記第１および第２熱交換器フィン（２２、３２）
を同時に一体形成することを特徴とする。

【０００８】請求項６に記載の発明では、請求項３また
は４に記載の熱交換器の製造方法において、前記第１熱
交換器フィン（２２）および第２熱交換器フィン（３
２）の中間部位に相当する部位の芯材（５５）の厚みを
その他の部位より薄くし、この薄くした部位にフィンろ
う材（５４）を固着して前記フィン材料を形成し、前記
フィン形成工程は、このフィン材料から、前記第１およ
び第２熱交換器コアフィンを同時に一体形成することを
特徴とする。

【０００９】請求項７に記載の発明では、請求項３ない
し６のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法におい
て、前記第１熱交換器チューブ（２１）および第２熱交
換器チューブ（３１）に相当する独立したチューブ芯材
（６２、６３）を、所定の距離を保ってチューブろう材
（５４）で一体固着して前記チューブ材料（６０）を形
成し、前記チューブ形成工程は、このチューブ材料（６
０）から、前記第１および第２熱交換器チューブ（２
１、３１）を同時に一体形成すること特徴とする。

【００１０】請求項８に記載の発明では、請求項６に記
載の熱交換器の製造方法において、前記チューブ形成工
程の後、前記チューブろう材部位（５４）の一部を除去
する工程を具備することを特徴とする。なお、上記各手
段のカッコ内の符号は、後述する実施例記載の具体的手
段との対応関係を示すものである。

【００１１】

【発明の作用効果】請求項１または２に記載の発明によ
れば、第１および第２補強プレートは、１枚の板から一
体形成されているので、製造工程において、組付け治具
および製造ラインの共通化を図ることができる。したが
って、両補強プレートの製造原価の低減を図ることがで
きる。

【００１２】また、第１と第２補強プレートとの結合部
分の幅寸法が、両補強プレートの長手方向寸法に比べて
十分小さいので、第１および第２熱交換器コアが一体に
形成されている熱交換器に比べて、第１熱交換器用コア
と第２熱交換器用コアとを容易に分離することができ
る。したがって、例えば、車両等のエンジンルームにこ
の熱交換器を据え付けた場合に、その結合部分を切断す
ることによって、両コアを容易に分離することができる
ので、どちらか片方のコアのみを修理または交換するこ
とができる。

【００１３】さらに、第１および第２熱交換器用コア
は、幅寸法の十分小さい結合部分で結合されているだけ
であるので、それらの間の熱伝導を殆ど無くすことがで
きる。したがって、第１および第２熱交換器用コアを一
体化しても、熱交換能力の低下を防ぐことができる。

【００１４】請求項２に記載の発明によれば、第１と第
２補強プレートとの結合部分に、その板厚を薄くする切
り欠きが設けられているので、請求項１に記載の熱交換
器より、さらに容易に第１熱交換器用コアと第２熱交換
器用コアとを分離することができる。請求項３〜８に記
載の熱交換器の製造法の発明によれば、第１と第２補強
プレートとを一体に製造することにより製造原価の低減
を図るとともに、製造後においては、第１と第２熱交換
器用コアを容易に分離することができる熱交換器を製造
することができる。

【００１５】請求項５に記載の発明によれば、フィン形
成工程において、第１熱交換器コアフィンおよび第２熱
交換器フィンを同時に一体形成することができるので、
フィン形成工程の工数を低減することができる。また、
一体形成された両フィンを、ろう付け工程でろう材を溶
かすことによって、第１と第２熱交換器フィンとに分離
することができるので、第１と第２熱交換器フィンとの
間の熱伝導が無い熱交換器を製造することができる。

【００１６】請求項６に記載の発明によれば、芯材を適
当な厚みに薄くすることによって、ろう付け工程で、こ
の薄い部分の芯材を分離切断することができる。したが
って、第１と第２熱交換器フィンとの間の熱伝導が無い
熱交換器を製造することができる。請求項７または８に
記載の発明によれば、チューブ形成工程において、第１
熱交換器コアチューブおよび第２熱交換器コアチューブ
を同時に一体形成することができる。

【００１７】また、一体形成された両チューブを、ろう
付け工程でろう材を溶かすことによって、第１と第２熱
交換器チューブとに分離することができるので、第１と
第２熱交換器チューブとの間の熱伝導が無い熱交換器を
製造することができる。請求項８に記載の発明によれ
ば、チューブ形成工程の後、ろう材の一部を除去するの
で、ろう材を溶かして第１と第２熱交換器チューブとに
分離する時間を短縮することができる。

【００１８】

【実施例】以下、本発明を図に示す実施例について説明
する。 （第１実施例）本実施例は、第１熱交換器コアとして車
両空調装置用のコンデンサコアを、また、第２熱交換器
コアとしてエンジン冷却用ラジエータコアを用いた車両
用熱交換器である。通常、この熱交換器は、コンデンサ
コアをラジエータコアより空気流れ上流にして、エンジ
ンルームの最前部に配置されている。図１〜３を用いて
以下に、本実施例に係る熱交換器の形状を述べる。

【００１９】図１は、本実施例に係る熱交換器１の一部
拡大図（図２のＢ−Ｂ断面）であり、ここで、２はコン
デンサコアであり、３はラジエータコアである。このコ
ンデンサコア２は、冷媒の通路をなすコンデンサチュー
ブ２１と、このコンデンサチューブ２１にろう付けされ
たコルゲート状の放熱フィン２２とから構成されてい
る。また、ラジエータコア３もコンデンサコア２と同様
な構造をしており、エンジン冷却水の通路をなすラジエ
ータチューブ３１と、放熱フィン３２とから構成されて
いる。そして、これらのチューブ２１、３１とフィン２
２、２３とは交互に積層されて、それぞれろう付けされ
ている。

【００２０】また、２３、３３は両コア２、３の補強部
材をなすプレートで、これらは図２に示すように、両コ
ア２、３の両端に配置されている。これらのプレート２
３、３３は、図１に示すように、その断面形状が略コの
字状として、１枚の板から一体形成されている。そし
て、両プレート２３、３３の長手方向の両端には、プレ
ート２３とプレート３３とをそれぞれ結合する結合部分
４が設けられている。この結合部分４は、プレート２３
のＺ曲げ部４１とプレート３３のＺ曲げ部４２とがその
先端部４３で結合するように形成されている。この結合
部分４の幅は、プレート２３または３３の長手方向寸法
に比べて十分小さく（本実施例では、プレート寸法６０
０ｍｍに対しての５％程度の１５ｍｍ程度）なるように
設定されている。また、この結合部分４の先端部４３に
は、結合部分４の板厚を薄くするように、切り欠きが設
けられており、本実施例では、その結合部分の厚みが
０．３〜０．５ｍｍ程度になるように形成されている。
また、図２に示すように、プレート３３が配置されてい
ない１端には、冷却水を各ラジエータチューブ３１に分
配する第１ヘッダータンク３４が配置されている。この
第１ヘッダータンク３４の正面形状は略三角形であり、
その断面形状は、図３に示すように、長円状になってい
る。そして、その長円の長径は略三角形の斜辺にそって
小さくなり、その頂点側では長円の短径と等しく（円
形）なっている。また、略三角形の底辺側には、このラ
ジータに流入する冷却水の流入口３５が設けられてい
る。さらに、この流入口３５には、図示されていない冷
却水の配管を接続するためのパイプ３５ａがろう付けさ
れている。

【００２１】また、第１ヘッダータンク３４の対辺側に
は、熱交換を終えた冷却水を回収する第２ヘッダータン
ク３６が配置されており、この第２ヘッダータンク３６
は第１ヘッダータンク３４と同様な形状をしている。そ
して、この第２ヘッダータンク３６は、図２に示すよう
に、ラジエータコア３の中心に対して第１ヘッダータン
ク３４と点対称になるように配置されている。さらに、
冷却水を排出する排出口３７が第２ヘッダータンク３６
の底辺側に設けられており、この排出口３７には、図示
されていない冷却水の配管を接続するためのパイプ３５
ａがろう付けされている。そして、図２に示すように、
ラジエータの流入口３５および排出口３７は紙面側に向
いている。

【００２２】また、図３の２４はコンデンサコアの冷媒
を各コンデンサチューブ２１に分配する第１ヘッダータ
ンク２４であり、この第１ヘッダータンク２４の本体
は、円筒状に形成されている。この第１ヘッダータンク
２４の本体は、ラジエータの第２ヘッダータンク３６と
所定の空隙（本実施例では、０．４〜１．０ｍｍ程度）
を有して配置されている。また、図２の２６ａは、図示
されていない冷媒の配管を接続するためのジョイント
で、このジョイント２６ａは、第１ヘッダータンク２４
の本体にろう付けされている。そして、このジョイント
２６ａには冷媒の排出口２６が設けられている。

【００２３】また、図３に示すように、コンデンサの第
１ヘッダータンク２４の対辺側には、熱交換を終えた冷
媒を回収するコンデンサの第２ヘッダータンク２５が、
ラジエータの第１ヘッダータンク３４と所定の空隙（本
実施例では、０．４〜１．０ｍｍ程度）を有して配置さ
れている。この第２ヘッダータンク２５の本体は円筒状
に形成されており、この本体には、図２に示すように、
図示されていない冷媒の配管を接続するためのジョイン
ト２７がろう付けされている。そして、このジョイント
２７には、冷媒の流入口２７が設けられている。そし
て、図２に示すように、コンデンサの流入口２７および
排出口２６は紙面側に向いている。

【００２４】次に、上記形状を持つ熱交換器の特徴を述
べる。両プレート２３、３３は、１枚の板から一体形成
されているので、製造工程において、治具および製造ラ
イン等の共通化を図ることができる。しがって、プレー
トの製造原価の低減を図ることができる。また、両プレ
ート２３、３３との結合部分４の幅寸法が、両プレート
２３、３３の長手方向寸法に比べて５％と十分小さいの
で、コンデンサコア２とラジエータコア３とが一体に形
成されている熱交換器に比べて、この結合部分４を容易
に切断して両コア２、３を分離することができる。さら
に、この結合部分４の先端部４３には、切り欠き切り欠
きが設けられているので、結合部分４の４４部位をペン
チ等で挟むことにより、一層、容易にこの結合部分４を
切断することができる。したがって、例えば、車両等の
エンジンルームにこの熱交換器１を据え付けた場合に、
その結合部分４を切断することによって、両２、３コア
を容易に分離することができるので、コンデンサコア２
またはラジエータコア３のどちらか片方のみを分離して
修理または交換することができる。

【００２５】また、両コア２、３はプレート２３、３３
を介して一体になっているので、一度の工程で車両等に
これらを組付けることができるので、組付け工数を減ら
すことができる。さらに、コンデンサコア２とラジエー
タコア３は、プレートの長手寸法に比べて十分小さい結
合部分で結合しているので、それらの間の熱伝導を殆ど
無くすことができる。したがって、両コア２、３の熱交
換能力の低下を防ぐことができる。

【００２６】また、図２に示すように、コンデンサの流
入口２７および排出口２６と、ラジエータの流入口３５
および排出口３７とは、全て紙面側に向いているので、
配管を同一面側で接続するこができる。したがって、こ
の熱交換器１の車両への組付け性の向上を図ることがで
きる。次に、この熱交換器１のフィン材料述べた後に、
熱交換器１の製造方法をその工程毎に述べる。

【００２７】図４に示すフィン材料５０の芯材は、ＪＩ
Ｓ Ａ３００３系のアルミニウム合金製である。また、
図４の芯材５２はコンデンサコア２のフィン２２に相当
する部分で、芯材５３はラジエータコア３のフィン３２
に相当する部分である。そして、フィン材料５０には、
図４に示すように、その長手方向に、ＪＩＳ Ａ４３４
３または４０４５系のアルミニウム合金製のろう材５４
の部位が設けられている。そして、その断面構成は、図
５に示すように、芯材５２と５３とがに独立した状態
で、ろう材５４によって一体固着されている。

【００２８】以下に製造工程を述べる。 １．フィン製造工程 前述のフィン材料５０から、ローラ成形法によって図６
に示すように、コルゲート状にフィン５を形成するとと
もに、そのコルゲート面に、周知のルーバ５６を形成す
る。前に述べたように、芯材５２と５３とは一体になっ
ているので、コンデンサコア２のフィン２２とラジエー
タコア３のフィン３２とを、この工程で同時に一体形成
することができる。

【００２９】２．コンデンサチューブ２１の製造工程 ＪＩＳ Ａ３００３系のアルミニウム合金のチューブ材
料を用いて、図７に示すように、断面に多数の孔が形成
されるように、コンデンサチューブ２１を押出加工で製
造する。 ３．ラジエータチューブ３１の製造工程 ＪＩＳ Ａ３００３系のアルミニウム合金の芯材にろう
材が被覆された１枚のチューブ材料から、図７に示すよ
うな、長円状の断面形状を有するチューブを成形する。
なお、長円の結合は、被覆されたろう材によってろう付
けされる。

【００３０】４．プレート２３、３３の製造工程 ＪＩＳ Ａ３００３系のアルミニウム合金の１枚のプレ
ート材料から、２つの略コの字状の断面形状を有するプ
レートを一体形成する。 ５．ヘッダータンクの製造工程 ＪＩＳ Ａ３００３系のアルミニウム合金の芯材にろう
材が被覆されたのヘッダータンク材料から、前述の形状
を有するラジエータの第１、第２ヘッダータンクを形成
する。そして、パイプ３５ａ、３７ａを形成する。

【００３１】また、コンデンサの第１、第２ヘッダータ
ンクもラジエータのヘッダータンクと同様な材料から、
前に述べたように、円筒状のタンク本体を１枚の板から
形成する。そして、ジョイント２６ａ、２７ａを形成す
る。なお、前述の１〜５の製造工程は、その記述順に行
う必要はなく、同時に並列的に行ってもよい。

【００３２】６．熱交換器１の組立工程（図７参照） 先ず、コンデンサコア２の第１ヘッダータンク２４とラ
ジエータコアの第２ヘッダータンク３６とを水平に配置
する。次に、コンデンサチューブ２１またはラジエータ
チューブ３１をそれぞれのヘッダータンクに組付けてゆ
く。それと同時に、前述のフィン製造工程で形成したフ
ィン５を、図７に示すように、フィンとチューブとを交
互に並べて両コア２、３を組み付けてゆく。

【００３３】さらに、このようにして組上がった両コア
２、３の両端にプレート２３、３３を組付ける。そし
て、コンデンサコア２の第２ヘッダータンク２５とラジ
エータコアの第１ヘッダータンク３４を組付ける。この
とき、表面に被覆されたろう材によって、コンデンサの
ヘッダータンクとラジエータのヘッダータンクとがろう
付けされないように、所定の空隙を有して組付けられて
いる。

【００３４】次に、パイプ３５ａ、３７ａをラジエータ
の第１、第２ヘッダータンクの所定の位置に組付け、さ
らに、ジョイント２６ａ、２７ａをコンデンサの第１、
第２ヘッダータンクの所定の位置に組付ける。そして、
ラジエータコア３側が、大地に対して上となるように
（図７参照）専用治具で固定して、次の、ろう付け工程
に移る。

【００３５】７．ろう付け工程（図７参照） 次に、前述の工程で組上がったものを、フラックスろう
付け法（ＦＢ）にてろう付けを行う。この時、ラジエー
タチューブ３１に被覆されたろう材によって、芯材５３
がラジエータチューブ３１にろう付けされる。そして、
ろう材５４が炉内で加熱されて、溶けることによって芯
材５２と５３とは分離独立して、フィン２２とフィン２
３とになる。さらに、その溶けたろう材は、図７に示す
矢印のように、コルゲートの山または谷の部分に沿って
流れてゆきながら、コンデンサチューブ２１と芯材５２
とをろう付けする。

【００３６】さらに、ラジエータチューブ、ヘッダータ
ンクに被覆されたろう材によって、チューブの結合部、
タンクの結合部、さらに、ジョイント２６ａ、２７ａ、
パイプ３５ａ、３７ａがタンクにそれぞれろう付けされ
る。ろう付けの完了した熱交換器１を炉内から取り出し
て、寸法検査およびろう付け不良検査を経て、熱交換器
１の製造を完了する。

【００３７】次に、上記熱交換器の製造方法の特徴を述
べる。フィン製造工程で述べたように、コンデンサコア
２のフィン２２とラジエータコア３のフィン３２とを同
時に一体形成することができるので、組付け治具および
製造ラインを一体化することができる、したがって、熱
交換器１の製造原価の低減を図ることができる。

【００３８】また、一体形成された両フィン２２、３２
は、前述のようにろう付け工程で、完全に分離独立する
ので、コンデンサコア２とラジエータコア３とが独立し
た熱交換器１を製造することができる。 （第２実施例）第２実施例では、フィンの製造方法と同
様なチューブ材料を用いることによって、コンデンサチ
ューブ２１とラジエータチューブ３１との一体成形化を
図ったものである。

【００３９】以下にその製造方法について、第１実施例
との相違点のみ述べる。なお、本実施例によって製造さ
れる熱交換器は、第１実施例と同じである。 （フィン材料）第１実施例で用いたフィン材料５０の表
裏両面に、さらに、ろう材が被覆されたフィン材料５０
ａ（図８参照）。

【００４０】（チューブ材料）チューブ材料６０は、図
９、１０に示すように、フィン材料５０と同様な構成を
有している。このチューブ材料６０の芯材６２はコンデ
ンサチューブ２１に相当し、芯材６３はラジエータチュ
ーブ３１に相当する。なお、芯材６２、６３は前述のチ
ューブ材料と等しくＪＩＳ Ａ３００３系のアルミニウ
ム合金製である。

【００４１】以下に製造工程を述べる。 コンデンサチューブ２１とラジエータチューブ３１の製
造工程 前述のチューブ材料６０を用いて、図１１に示す断面形
状になるように、押出加工する。この加工によって、コ
ンデンサチューブ２１とラジエータチューブ３１とが一
体になったチューブ６が形成される。

【００４２】そして、図１２に示すように、ろう材５４
の一部をプレス加工等によって除去する。 熱交換器１の組立工程 フィン材料５０ａを用いて形成されたフィンと、前述の
チューブ６と、プレート２３、３３と、ヘッダタンク２
５、２４、３４、３６とを、前述のごとく組付けて熱交
換器１を組み立てる。

【００４３】ろう付け工程 組付けられた熱交換器１を炉内に入れ、フラックスろう
付け法にてろう付けを行う。フィン材料５０ａの表裏両
面に被覆されているろう材によって、フィンとチューブ
とがろう付けされる。そして、炉内で加熱されてチュー
ブ６のろう材５４が溶け、コンデンサチューブ２１とラ
ジエータチューブ３１とに分離する。

【００４４】次に、本実施例に係る熱交換器の製造方法
の特徴を述べる。コンデンサコアチューブ２１とラジエ
ータコアチューブ３１とを同時に一体形成することがで
きるので、チューブ形成の工数を低減することができ
る。また、前述のように、ろう付け工程で、コンデンサ
コアチューブ２１とラジエータコアチューブ３１とに分
離するので、コンデンサコア２とラジエータコア３とが
独立した熱交換器１を製造することができる。

【００４５】また、フィン材料５０ａの表裏両面にろう
材が被覆されているので、本実施例では、必ずしも、第
１実施例のようにラジエータコア３側を大地に対して、
上に配置する必要はない。また、チューブ製造工程にお
いて、ろう材５４の一部を除去しているので、除去しな
い場合に比べて、ろう材５４を溶かして両チューブに分
離する時間を短縮することができる。

【００４６】（第３実施例）本発明に係る製造方法は、
コンデンサとラジエータのように異種の熱交換器を備え
る熱交換器の製造方法のみならず、コンデンサまたはラ
ジエータの製造方法にも適用するこができる。これをラ
ジエータの製造方法を例に述べる。図１３、１４に示す
ように、独立した３つの芯材５３と、それらを固着する
ろう材５４ををその長手方向に配置し、その表裏両面を
ろう材５４覆したフィン材料７０から、前述のごとくロ
ーラ形成によって、フィンを一体形成する。

【００４７】また、チューブ材料は、図１５に示すよう
に、独立した３つの芯材６２と、それらを固着するろう
材５４ををその長手方向に配置したフィン材料８０か
ら、図１６に示すような、多孔状のチューブを押し出し
形成する。次に、図１６に示すように、フィンとチュー
ブと交互に組付けて、前述のようにラジエータを組立て
る。そして、このラジエータを炉内で加熱してろう付け
する。このとき、フィンに被覆されたろう材によってフ
ィンとチューブトがろう付けされる。さらに、前述のよ
うにろう材５４が溶けて、フィンとチューブとが分離独
立する。

【００４８】次に、結合部４を切断する。これによっ
て、３つの独立したラジエータを製造することができ
る。また、チューブ材料８０の表裏両面にろう材を被覆
して、フィン材料７０の表面の被覆無しとしても本実施
例を実施することができる。なお、この製造方法は、３
つに限られるものではなく、複数個のラジエータを製造
する方法に適用することができる。

【００４９】次に、他の実施例について述べる。フィン
材料５０、５０ａまたはチューブ材料６０の断面構成
は、図１７または１８に示すように、芯材の中間部位の
厚みをその他の部位より適当な厚みに薄くし、この薄く
した部位にろう材５４を固着しても本発明の製造法を実
施することができる。なお、この薄い部分の厚みは、芯
材の厚みの約６０％程度が妥当であると推定されてい
る。

【００５０】さらに、第２実施例において、ろう材５４
の除去工程を省いても本発明を実施することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る第１実施例の熱交換器コア部（図
２のＢ−Ｂ断面）斜視図である。

【図２】図１のＡ矢視図である。

【図３】図２のＣ矢視図である。

【図４】第１実施例に係るフィン材料を示す正面図であ
る。

【図５】図４のＤ−Ｄ断面図である。

【図６】フィンの正面図である。

【図７】ろう付け工程中の第１実施例の熱交換器コア部
の斜視図である。

【図８】第２実施例に係るフィン材料の断面図である。

【図９】第２実施例に係るチューブ材料を示す正面図で
ある。

【図１０】図９のＥ−Ｅ断面図である。

【図１１】第２実施例のチューブ製造工程で成形された
チューブの断面図である。

【図１２】第２実施例のチューブ製造工程で成形された
チューブの正面図である。

【図１３】第３の実施例に係るラジエータ製造のための
フィン材料の正面図である。

【図１４】図１３のＦ−Ｆ断面図である。

【図１５】第３の実施例に係るラジエータ製造のための
チューブ材料の正面図である。

【図１６】ろう付け工程前のラジエータ示す斜視図であ
る。

【図１７】他の実施例に係るフィン材料またはチューブ
材料の断面図である。

【図１８】他の実施例に係るフィン材料またはチューブ
材料の断面図である。

【符号の説明】

２…コンデンサコア、３…ラジエータコア、４…結合部
分 ２１…コンデンサチューブ、２２…フィン、２３…プレ
ート、３１…ラジエータチューブ、３２…フィン、３３
…プレート、５０…フィン材料、５２、５３…芯材、５
４…ろう材、６０…チューブ材料、６２、６３…芯材。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加藤 精一 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 日本 電装株式会社内 (56)参考文献 特開 昭52−129054（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−27748（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−198996（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−1994（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−144364（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−86369（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−14578（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭60−16872（ＪＰ，Ｕ) 実開 平２−28979（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) F28F 9/00 331 F28F 1/00 F28F 9/00 321 F28F 9/26 F28D 1/04

Claims (8)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１媒体が流れる第１チューブを有する
   第１熱交換器用コアと、 前記第１熱交換器用コアと独立して配置され、第２媒体
   が流れる第２チューブを有する第２熱交換器用コアと、 前記第１熱交換器用コアの端部に取り付けられた第１補
   強プレートと、 前記第２熱交換器用コアの端部に取り付けられた第２補
   強プレートと、 前記第１と第２補強プレートとの間に設けられ、これら
   両補強プレートの長手方向寸法に比べて十分小さい幅寸
   法を有する結合部分とを具備し、 前記第１及び第２補強プレートは、前記結合部分を介し
   て、１枚の板から一体形成されていることを特徴とする
   熱交換器
2. 【請求項２】 前記結合部分には、その板厚を薄くする
   切り欠きが設けられていることを特徴とする請求項１に
   記載の熱交換器。
3. 【請求項３】 補強プレート材料から請求項１に記載の
   第１および第２補強プレートを一体形成する工程と、 フィン材料から第１および第２熱交換器フィンを形成す
   る工程と、 チューブ材料から第１および第２熱交換器チューブを形
   成する工程と、 前記第１および第２熱交換器フィンと前記第１および第
   ２熱交換器チューブとと前記第１および第２補強プレー
   トとを組付けて第１熱交換器コアおよび第２熱交換器コ
   アを組み立てる工程と、 前記第１および第２熱交換器コアを、炉内で加熱して、
   ろう付けする工程とを具備することを特徴とする熱交換
   器の製造方法。
4. 【請求項４】前記補強プレート形成工程の後に、前記第
   １および第２補強プレートの結合部分に、その板厚を薄
   くする切り欠きを形成する工程を具備することを特徴と
   する請求項３に記載の熱交換器の製造方法。
5. 【請求項５】 前記第１熱交換器フィンおよび第２熱交
   換器フィンに相当する独立したフィン芯材を、所定の距
   離を保ってフィンろう材で一体固着して前記フィン材料
   を形成し、 前記フィン形成工程は、このフィン材料から、前記第１
   および第２熱交換器フィンを同時に一体形成することを
   特徴とする請求項３または４に記載の熱交換器の製造方
   法。
6. 【請求項６】 前記第１熱交換器フィンおよび第２熱交
   換器フィンの中間部位に相当する部位の芯材の厚みをそ
   の他の部位より薄くし、この薄くした部位にフィンろう
   材を固着して前記フィン材料を形成し、 前記フィン形成工程は、このフィン材料から、前記第１
   および第２熱交換器コアフィンを同時に一体形成するこ
   とを特徴とする請求項３または４に記載の熱交換器の製
   造方法。
7. 【請求項７】 前記第１熱交換器チューブおよび第２熱
   交換器チューブに相当する独立したチューブ芯材を、所
   定の距離を保ってチューブろう材で一体固着して前記チ
   ューブ材料を形成し、 前記チューブ形成工程は、このチューブ材料から、前記
   第１および第２熱交換器チューブを同時に一体形成する
   ことを請求項３ないし６のいずれか１つに記載の熱交換
   器の製造方法。
8. 【請求項８】 前記チューブ形成工程の後、前記チュー
   ブろう材部位の一部を除去する工程を具備することを特
   徴とする請求項６に記載の熱交換器の製造方法。