JP7025871B2 - ソレノイド用コア組立部品とその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ソレノイド用コア組立部品とその製造方法に関する。

電磁弁等にリニアソレノイド（以下、「ソレノイド」という）等が用いられており、ソレノイド等にはソレノイド用コア部品が設けられ、２つ以上の部材を組み立てたソレノイド用コア組立部品で構成されたものがある。ソレノイド用コア組立部品を構成する部材（以下、「コア部材」ともいう。）はそれぞれ円筒状をなし、互いに同心円状に組み付けられる。

ソレノイド用コアに関して、たとえば特許文献１には、磁性材料からなる第１のコアと、非磁性体と、磁性材料からなる第２のコアとを相互に連結した構成が記載されている。

また、特許文献２には、複数部材からなる組立体に関して、磁性材料からなる金属部材と、非磁性材料からなる金属部材とを、ろう付けによって連結固定することが記載されている。

一方、特許文献３には、弁装置に関して、異種金属材からなる２つの円筒状体を嵌合し、嵌合面をろう付けして固定することが記載されている。

また、特許文献４には、嵌合部のろう付け方法に関して、略筒状を呈する一方の嵌合部分と、凹段部を備える他方の嵌合部分とを互いに嵌合し、且つろう付けによって接合することが記載されている。

特開２００９－１２７６９２号公報 特開２００６－２８１２３５号公報 特開昭６２－４９７７号公報 特開平２－４６９７２号公報

ソレノイド用コア組立部品を製造するにあたって、円筒状をなす複数のコア部材を互いに嵌合し、その嵌合部をろう付けによって接合する場合は、ろう付けに用いたろう材が嵌合部全体に行き渡っていることが好ましい。ただし、ろう付けの条件等によっては、嵌合部全体にろう材が行き渡らず、所望の接合強度を確保できない場合がある。このため、ろう付けによる接合をおこなった後に、嵌合部全体にろう材が行き渡っているかどうかを確認することが肝要となる。

しかしながら、従来においては、ろう付けによる接合後に、嵌合部全体にろう材が行き渡っているかどうかを確認するには、構造物の内部を透視観察できるＸ線検査や超音波検査などが必要となり、ソレノイド用コア組立部品の生産性の低下や、検査コストや製造コストの上昇が避けられないという難点があった。

本発明の主な目的は、ソレノイド用コア組立部品を構成する複数のコア部材を嵌合してろう付けする場合に、嵌合部全体にろう材が行き渡っているかどうかを簡易に確認することができる、ソレノイド用コア組立部品とその製造方法を提供することにある。

（第１の態様）
本発明の第１の態様は、
それぞれ円筒状をなす少なくとも２つのコア部材を用意する準備工程と、
前記少なくとも２つのコア部材を嵌合し、ろう材を所定の位置に配置する組立工程と、
前記嵌合部をろう付けすることにより、前記少なくとも２つのコア部材を接合する接合工程と、を含み、
前記準備工程では、前記組立工程で前記少なくとも２つのコア部材を嵌合したときに、前記嵌合部の外周側の端部から大径方向に外周側張り出し部が張り出すとともに、前記嵌合部の内周側の端部から小径方向に内周側張り出し部が張り出すように、前記少なくとも２つのコア部材を形成しておき、
前記組立工程では、前記少なくとも２つのコア部材を嵌合するとともに、前記外周側張り出し部および前記内周側張り出し部のうちいずれか一方の張り出し部にろう材を設置し、
前記接合工程では、前記ろう材を加熱により溶融させることにより、前記嵌合部に対して前記一方の張り出し部から前記ろう材を浸透させ、他方の張り出し部において前記嵌合部の端部の略全域に前記ろう材をはみ出させる、
ソレノイド用コア組立部品の製造方法である。
（第２の態様）
本発明の第２の態様は、
前記組立工程では、前記外周側張り出し部に前記ろう材を設置する、
上記第１の態様に記載のソレノイド用コア組立部品の製造方法である。
（第３の態様）
本発明の第３の態様は、
前記準備工程では、前記少なくとも２つのコア部材を互いに熱膨張率の異なる金属材料で形成し、
前記組立工程では、前記少なくとも２つのコア部材を圧入により嵌合し、
前記接合工程では、前記ろう材を加熱により溶融させるときの、前記金属材料の熱膨張率の違いを利用して、前記嵌合部に隙間を形成する、
上記第１又は第２の態様に記載のソレノイド用コア組立部品の製造方法である。
（第４の態様）
本発明の第４の態様は、
前記接合工程の後、前記ろう材による接合状態を検査する検査工程を有し、
前記検査工程では、前記一方の張り出し部および前記他方の張り出し部のうち少なくとも前記他方の張り出し部において前記嵌合部の端部の略全域に前記ろう材がはみ出しているかどうかを目視で確認する、
上記第１～第３の態様のいずれか１つに記載のソレノイド用コア組立部品の製造方法である。
（第５の態様）
本発明の第５の態様は、
前記ろう材に銅ろう又は銅合金ろうを用いる、
上記第１～第４の態様のいずれか１つに記載のソレノイド用コア組立部品の製造方法である。
（第６の態様）
本発明の第６の態様は、
それぞれ円筒状をなす少なくとも２つのコア部材を備え、
前記少なくとも２つのコア部材は、互いに嵌合状態で固定され、その嵌合部がろう材によって接合されているとともに、前記嵌合部の外周側の端部から大径方向に外周側張り出し部が張り出して配置され、前記嵌合部の内周側の端部から小径方向に内周側張り出し部が張り出して配置されており、且つ、前記外周側張り出し部において前記嵌合部の端部の略全域には前記ろう材の一部がはみ出し、前記内周側張り出し部において前記嵌合部の端部の略全域には前記ろう材の他部がはみ出している、ソレノイド用コア組立部品である。
（第７の態様）
本発明の第７の態様は、
前記ソレノイド用コア組立部品は、３つのコア部材を備え、
前記３つのコア部材のうち、第１コア部材と第２コア部材が、互いに嵌合状態で固定されるとともに、前記第２コア部材と第３コア部材が、互いに嵌合状態で固定されており、
前記第１コア部材と前記第２コア部材とが嵌合する第１の嵌合部の内周側の端部から小径方向に張り出す第１の内周側張り出し部と、前記第２コア部材と前記第３コア部材とが嵌合する第２の嵌合部の内周側の端部から小径方向に張り出す第２の内周側張り出し部とが、前記ソレノイド用コア組立部品の直径方向で互いに位置をずらして配置され、且つ前記ソレノイド用コア組立部品の中心軸方向で互いに同じ方向を向いて配置されている、
上記第６の態様に記載のソレノイド用コア組立部品である。
（第８の態様）
それぞれ円筒状をなす３つのコア部材を用意する準備工程と、
前記３つのコア部材のうち、第１コア部材と第２コア部材を嵌合して第１のろう材を所定の位置に配置するとともに、前記第２コア部材と第３コア部材を嵌合して第２のろう材を所定の位置に配置する組立工程と、
前記第１コア材と前記第２コア部材とが嵌合する第１の嵌合部をろう付けすることにより、前記第１コア部材と前記第２コア部材を接合するとともに、前記第２コア部材と前記第３コア部材とが嵌合する第２の嵌合部をろう付けすることにより、前記第２コア部材と前記第３コア部材を接合する接合工程と、を含み、
前記準備工程では、前記組立工程で前記第１コア部材と前記第２コア部材を嵌合したときに、前記第１の嵌合部の外周側の端部から大径方向に第１の外周側張り出し部が張り出すとともに、前記第１の嵌合部の内周側の端部から小径方向に第１の内周側張り出し部が張り出し、かつ、前記組立工程で前記第２コア部材と前記第３コア部材を嵌合したときに、前記第２の嵌合部の外周側の端部から大径方向に第２の外周側張り出し部が張り出すとともに、前記第２の嵌合部の内周側の端部から小径方向に第２の内周側張り出し部が張り出すように、前記３つのコア部材を形成しておき、
前記組立工程では、前記第１コア部材と前記第２コア部材を嵌合して、前記第１の外周側張り出し部および前記第１の内周側張り出し部のうちいずれか一方の張り出し部に前記第１のろう材を設置するとともに、前記第２コア部材と前記第３コア部材を嵌合して、前記第２の外周側張り出し部および前記第２の内周側張り出し部のうちいずれか一方の張り出し部に前記第２のろう材を設置し、
前記接合工程では、前記第１のろう材および前記第２のろう材を加熱により溶融させることにより、前記第１の嵌合部に対して前記第１の外周側張り出し部および前記第１の内周側張り出し部のうち一方の張り出し部から前記第１のろう材を浸透させ、他方の張り出し部において前記第１の嵌合部の端部の略全域に前記第１のろう材をはみ出させるとともに、前記第２の嵌合部に対して前記第２の外周側張り出し部および前記第２の内周側張り出し部のうち一方の張り出し部から前記第２のろう材を浸透させ、他方の張り出し部において前記第２の嵌合部の端部の略全域に前記第２のろう材をはみ出させる、
ソレノイド用コア組立部品の製造方法である。
（第９の態様）
それぞれ円筒状をなす３つのコア部材を備え、
前記３つのコア部材のうち、第１コア部材と第２コア部材が、互いに嵌合状態で固定されるとともに、前記第２コア部材と第３コア部材が、互いに嵌合状態で固定されており、
前記第１コア部材と前記第２コア部材とが嵌合する第１の嵌合部が第１のろう材によって接合されるとともに、前記第１の接合部の外周側の端部から大径方向に第１の外周側張り出し部が張り出して配置され、前記第１の接合部の内周側の端部から小径方向に第１の内周側張り出し部が張り出して配置されており、且つ、前記第１の外周側張り出し部において前記第１の嵌合部の端部の略全域には前記第１のろう材の一部がはみ出し、前記第１の内周側張り出し部において前記第１の嵌合部の端部の略全域には前記第１のろう材の他部がはみ出し、
前記第２コア部材と前記第３コア部材とが嵌合する第２の嵌合部が第２のろう材によって接合されるとともに、前記第２の接合部の外周側の端部から大径方向に第２の外周側張り出し部が張り出して配置され、前記第２の接合部の内周側の端部から小径方向に第２の内周側張り出し部が張り出して配置されており、且つ、前記第２の外周側張り出し部において前記第２の嵌合部の端部の略全域には前記第２のろう材の一部がはみ出し、前記第２の内周側張り出し部において前記第２の嵌合部の端部の略全域には前記第２のろう材の他部がはみ出している、ソレノイド用コア組立部品である。

本発明によれば、ソレノイド用コア組立部品を構成する複数のコア部材を嵌合してろう付けする場合に、嵌合部全体にろう材が行き渡っているかどうかを簡易に確認することができる。

本発明の第１実施形態に係るソレノイド用コア組立部品の構成を示すもので、（Ａ）はその平面図、（Ｂ）はその半断面図である。 本発明の第１実施形態に係る第１コア部材の構成を示すもので、（Ａ）はその平面図、（Ｂ）はその半断面図である。 本発明の第１実施形態に係る第２コア部材の構成を示すもので、（Ａ）はその平面図、（Ｂ）はその半断面図である。 本発明の第１実施形態において第１コア部材と第２コア部材を嵌合した状態を示すもので、（Ａ）はその平面図、（Ｂ）はその半断面図である。 本発明の第１実施形態において第１コア部材と第２コア部材を嵌合した後、ろう材を設置して加熱した状態を示すもので、（Ａ）はその平面図、（Ｂ）はその半断面図である。 本発明の第２実施形態に係るソレノイド用コア組立部品の構成を示す断面図である。 本発明の第２実施形態において、ソレノイド用コア組立部品の構成部材の構成を示すもので、（Ａ）は第１コア部材の構成を示す断面図、（Ｂ）は第２コア部材の構成を示す断面図、（Ｃ）は第３コア部材の構成を示す断面図である。 本発明の第２実施形態において３つのコア部材を嵌合した状態を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係るソレノイド用コア組立部品の他の構成を示す断面図である。

＜第１実施形態＞
図１は本発明の第１実施形態に係るソレノイド用コア組立部品の構成を示すもので、（Ａ）はその平面図、（Ｂ）はその半断面図である。
図示したソレノイド用コア組立部品１０は、第１コア部材１１、第２コア部材１２の２つを用いて構成されている。第１コア部材１１は円筒状に形成され、第２コア部材１２も円筒状に形成されている。第１コア部材１１と第２コア部材１２は、互いに嵌合状態で固定され、その嵌合部１３がろう材１４によって接合されている。

また、第２コア部材１２は、（第１コア部材１１と第２コア部材１２の）嵌合部１３の外周側の端部から（第１コア部材１１の外周よりも）大径方向に張り出す（円環形状の）外周側張り出し部１５と、嵌合部１３の内周側の端部から（第１コア部材１１の内周よりも）小径方向に張り出す（円環形状の）内周側張り出し部１６とを形成している。そして、外周側張り出し部１５の前記嵌合部１３の外周側の端部の略全域（略全周）にろう材１４の一部１４ａがはみ出し、内周側張り出し部１６の前記嵌合部１３の内周側の端部の略全域（略全周）にろう材１４の他部１４ｂがはみ出している。略全域（略全周）にろう材がはみ出している状態とは、原則として前記嵌合部１３の外周側の端部（または内周側の端部）の全ての箇所（周囲）からろう材がはみ出している状態であるが、ろう材が嵌合部全周の１０％以下はみ出していない状態（換言すると、ろう材が嵌合部全周の９０％超はみ出している状態）を含む。大径方向とは、（円筒状であるコア部材の円の中心軸から）直径が大きくなる方向を意味し、小径方向とは、（円筒状であるコア部材の円の中心軸から）直径が小さくなる方向を意味する。

なお、本実施形態では、第１コア部材１１と第２コア部材１２の嵌合部１３が断面階段状に形成されているが、嵌合部１３の形状はこれ以外（たとえば、断面形状がＬ字形など）でもよい。また、本実施形態では、外周側張り出し部１５と内周側張り出し部１６が、いずれも第２コア部材１２の一部で形成されているが、これに限らず、たとえば、第２コア部材１２に代えて第１コア部材１１の一部で形成されていてもよい。また、外周側張り出し部１５が第１コア部材１１の一部で形成され、内周側張り出し部１６が第２コア部材１２の一部で形成されていてもよい。あるいは、外周側張り出し部１５が第２コア部材１２の一部で形成され、内周側張り出し部１６が第１コア部材１１の一部で形成されていてもよい。

ここで、本発明の第１実施形態に係るソレノイド用コア組立部品の製造方法について、図２～図５を用いて説明する。ソレノイド用コア組立部品の製造方法は、準備工程と、組立工程と、接合工程と、を有する。なお、これらの工程で製造されたソレノイド用コア組立部品を、検査工程、加工工程で検査および加工を行なうことが好ましい。

（準備工程）
まず、第１コア部材１１と第２コア部材１２を準備する。第１コア部材１１と第２コア部材１２は、たとえば、鋳造、圧延、鍛造、切削などの加工方法により、図２および図３のように形成される。

図２は本発明の第１実施形態に係る第１コア部材の構成を示すもので、（Ａ）はその平面図、（Ｂ）はその半断面図である。
第１コア部材１１は、円筒状の部材であって、第１金属材料によって構成されている。第１コア部材１１の内周側には、貫通孔２１と、小径凹部２２と、大径凹部２３が形成されている。貫通孔２１は、平面視円形に形成されている。小径凹部２２は、（図２（Ｂ）における）第１コア部材１１の下端部から所定の深さ位置に平面視円形に形成されている。大径凹部２３は、第１コア部材１１の下端部から小径凹部２２よりも浅い位置に平面視円形に形成されている。貫通孔２１と小径凹部２２と大径凹部２３は、第１コア部材１１の中心軸を中心に同心状に形成されている。貫通孔２１と小径凹部２２は、第１コア部材１１の中心軸（に平行な）方向で隣接し、且つ空間的につながっている。また、小径凹部２２と大径凹部２３は、第１コア部材１１の中心軸（に平行な）方向で隣接し、且つ空間的につながっている。

ここで、貫通孔２１の直径をＤ１（ｍｍ）、小径凹部２２の直径をＤ２（ｍｍ）、大径凹部２３の直径をＤ３（ｍｍ）とすると、これらの関係は、Ｄ１＜Ｄ２＜Ｄ３となっている。また、第１コア部材１１の直径（外径）をＤ４（ｍｍ）とすると、Ｄ３＜Ｄ４となっている。

図３は本発明の第１実施形態に係る第２コア部材の構成を示すもので、（Ａ）はその平面図、（Ｂ）はその半断面図である。
第２コア部材１２は、円筒状の部材であって、上記第１金属材料とは熱膨張率の異なる第２金属材料によって構成されている。ここで、第１金属材料の熱膨張率をα１、第２金属材料の熱膨張率をα２とすると、これらの関係は、α１＞α２となっている。これにより、後述する接合工程で熱を加えた場合は、第１コア部材１１が第２コア部材１２よりも大きく熱膨張することになる。第１金属材料には、たとえば、ステンレス鋼などの非磁性材料を用いることができ、第２金属材料には、たとえば、純鉄などの磁性材料を用いることができる。

第２コア部材１２の内周側には貫通孔２５が形成されている。貫通孔２５は、平面視円形に形成されている。第２コア部材１２の外周側には、小径凸部２６と、大径凸部２７と、フランジ部２８とが形成されている。小径凸部２６と大径凸部２７とフランジ部２８は、いずれも平面視円形に形成されている。また、小径凸部２６は、大径凸部２７よりも（図３（Ｂ）において）高い位置に形成されている。貫通孔２５と小径凸部２６と大径凸部２７は、第１コア部材１１の中心軸を中心に同心状に形成されている。小径凸部２６と大径凸部２７は、第２コア部材１２の中心軸（に平行な）方向で隣接し、大径凸部２７とフランジ部２８も、第２コア部材１２の中心軸（に平行な）方向で隣接している。

ここで、貫通孔２５の直径をＤ５（ｍｍ）、小径凸部２６の直径をＤ６（ｍｍ）、大径凸部２７の直径をＤ７（ｍｍ）とすると、これらの関係は、Ｄ５＜Ｄ６＜Ｄ７となっている。また、フランジ部２８の直径をＤ８（ｍｍ）とすると、Ｄ７＜Ｄ８となっている。フランジ部２８の直径Ｄ８は、第２コア部材１２の最外径に相当する。

第１コア部材１１と第２コア部材１２を比較すると、第１コア部材１１の直径Ｄ４は、フランジ部２８の直径Ｄ８よりも小さく設定されている。また、貫通孔２１の直径Ｄ１は、貫通孔２５の直径Ｄ５よりも大きく設定されている。また、小径凹部２２の深さ寸法ｄ１は小径凸部２６の高さ寸法ｈ１と同一に設定され、大径凹部２３の深さ寸法ｄ２は大径凸部２７の高さ寸法ｈ２と同一に設定されている。

小径凹部２２の直径Ｄ２は、小径凸部２６の直径Ｄ６と同じか、それよりも僅かに小さく設定されるのが好ましく、大径凹部２３の直径Ｄ３は、大径凸部２７の直径Ｄ７と同じか、それよりも僅かに小さく設定されているのが好ましい。小径凹部２２の直径Ｄ２を小径凸部２６の直径Ｄ６未満とする場合は、両者の寸法差を数十μｍ程度（たとえば、１０～４０μｍの範囲内）に設定することが好ましい。同様に、大径凹部２３の直径Ｄ３を大径凸部２７の直径Ｄ７未満とする場合は、両者の寸法差を数十μｍ程度（たとえば、１０～４０μｍの範囲内）に設定することが好ましい。なお、小径凹部２２の内周および小径凸部２６の外周のうち、少なくとも一方の端部（エッジ部分）に、面取り等によるテーパーまたはアール（丸み）を付けて、組立工程において嵌合（圧入）しやすくしておくことが好ましい。

（組立工程）
組立工程では、まず、図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、第１コア部材１１と第２コア部材１２を嵌合する。これにより、小径凹部２２に小径凸部２６が嵌まり込むとともに、大径凹部２３に大径凸部２７が嵌まり込む。その際、第１コア部材１１の直径Ｄ４とフランジ部２８の直径Ｄ８の関係を上記のとおりＤ４＜Ｄ８に設定すると、それらの寸法差に応じて（第２コア部材に）外周側張り出し部１５が形成される。また、貫通孔２１の直径Ｄ１と貫通孔２５の直径Ｄ５の関係を上記のとおりＤ１＞Ｄ５に設定すると、それらの寸法差に応じて（第２コア部材に）内周側張り出し部１６が形成される。

また、小径凹部２２の直径Ｄ２と小径凸部２６の直径Ｄ６の関係を上記のとおりＤ２≦Ｄ６に設定すると、小径凹部２２に小径凸部２６が密着して嵌合する。同様に、大径凹部２３の直径Ｄ３と大径凸部２７の直径Ｄ７の関係を上記のとおりＤ３≦Ｄ７に設定すると、大径凹部２３に大径凸部２７が密着して嵌合する。そして、第１コア部材１１と第２コア部材１２が互いに密着する部分が嵌合部１３となる。また、外周側張り出し部１５は嵌合部１３の外周側の端部から大径方向に張り出して配置（形成）され、内周側張り出し部１６は嵌合部１３の内周側の端部から小径方向に張り出して配置（形成）される。以降の説明では、このように第１コア部材１１と第２コア部材１２を嵌合してなる物体を「嵌合体」ともいう。

なお、第１コア部材１１と第２コア部材１２を嵌合するにあたって、小径凹部２２の直径Ｄ２を小径凸部２６の直径Ｄ６未満に設定した場合は、小径凹部２２に小径凸部２６が圧入される。同様に、大径凹部２３の直径Ｄ３を大径凸部２７の直径Ｄ７未満に設定した場合は、大径凹部２３に大径凸部２７が圧入される。これにより、第１コア部材１１の中心軸と第２コア部材１２の中心軸を精度良く一致させて両部材を嵌合させることができる。なお、圧入は、対象となるコア部材を、たとえばハンマーで叩いて行なうことができる。

次に、図５（Ａ），（Ｂ）に示すように、外周側張り出し部１５にろう材１４を設置する。このとき、嵌合部１３の外周側の端部にろう材１４を近接させて配置する。ろう材１４としては、たとえば、銅、銀、錫などの純金属、又は該純金属をベースにした合金が用いられ、板状、線（ワイヤ）状、ペースト状等のものを使用することをできる。ろう材１４には、好ましくは、銅ろう又は銅合金ろうを用いるとよい。本実施形態では、一例として、直径０．２～２．０ｍｍの銅線をリング状に丸めたものをろう材１４として用いることとする。使用する銅線の直径は、嵌合部１３全体にろう材１４を行き渡らせるのに必要な量にあわせて適宜選択すればよい。リング状のろう材１４は第１コア部材１１の外周側に嵌め入れることで外周側張り出し部１５に設置することができる。その場合、ろう材１４の内径は、第１コア部材１１の直径Ｄ４よりも僅かに（たとえば、０．２ｍｍほど）大きく設定しておけばよい。

（接合工程）
次に、接合工程では、ろう材１４を設置した嵌合体を加熱炉に投入して加熱する。加熱炉は、上記嵌合体を搬送する搬送装置を備え、この搬送装置によって嵌合体を加熱炉内で移動させることにより、所定の条件（温度、時間、雰囲気など）に従って嵌合体を加熱する。上記図５（Ａ），（Ｂ）は加熱炉による加熱を開始した後で、且つ、ろう材１４が溶融し始める前の状態を示している。図示した状態では、第１コア部材１１と第２コア部材１２との嵌合部１３に隙間１７が生じている。この隙間１７は、ろう材１４を溶融させるときの加熱により、第１コア部材１１と第２コア部材１２の熱膨張率の違いにより形成される。具体的には、第１金属材料の熱膨張率α１と第２金属材料の熱膨張率α２との関係をα１＞α２として、第１コア部材１１と第２コア部材１２を加熱すると、第１コア部材１１が第２コア部材１２よりも大きく熱膨張する。その結果、第１コア部材１１と第２コア部材１２の嵌合部１３に隙間１７が形成される。隙間１７の寸法は、好ましくは、０．００１～０．９ｍｍ、より好ましくは、０．００５～０．５ｍｍ、さらに好ましくは、０．００５～０．１ｍｍである。なお、嵌合部１３の隙間１７は、上記熱膨張率の違いによって、主に直径方向に生じる。ただし、中心軸方向においても、各部材の表面粗さ（凹凸）によって隙間が生じたり、部材同士を嵌合するときに若干の隙間が生じたりする。よって、加熱によりろう材１４が溶融する時点では、直径方向と中心軸方向のいずれにも隙間１７が存在することになる。

その後、加熱炉内を移動中の嵌合体がろう材１４の融点以上に加熱されると、ろう材１４が溶融する。このとき、嵌合部１３（隙間１７）に対してろう材１４を外周側張り出し部１５から浸透させ、内周側張り出し部１６にはみ出させる。溶融したろう材１４は、第１コア部材１１と第２コア部材１２の嵌合部１３に形成された隙間１７に吸い込まれ、内周側張り出し部１６に向かって徐々に浸透していく。ろう材１４の吸い込みや浸透は、拡散および毛細管現象によってなされる。その際、外周側張り出し部１５から内周側張り出し部１６に向かって浸透するろう材１４が嵌合部１３全体に行き渡ると、上記図１に示すように、内周側張り出し部１６の前記嵌合部１３の内周側の端部の略全域（略全周）にろう材１４がはみ出した状態になる。このとき、直径方向におけるろう材１４のはみ出し寸法が０．３ｍｍ以上であれば、その存在を目視で確認することができる。また、嵌合部１３の隙間１７に吸い込まれたろう材１４の一部は、外周側張り出し部１５にはみ出した状態で残る。その結果、ろう材１４の一部１４ａは外周側張り出し部１５の前記嵌合部１３の外周側の端部の略全域（略全周）にはみ出し、ろう材１４の他部１４ｂは内周側張り出し部１６の前記嵌合部１３の内周側の端部の略全域（略全周）にはみ出した状態になる。（なお、ろう材１４の一部１４ａは、はみ出し部１４ａと読み替えることができ、ろう材１４の他部１４ｂは、はみ出し部１４ｂと読み替えることができる。）

その後、加熱炉内を移動中の嵌合体の温度がろう材１４の融点より低い温度まで下げられると、ろう材１４が凝固する。これにより、第１コア部材１１と第２コア部材１２は、嵌合部１３でろう付けにより接合されソレノイド用コア組立部品を製造することができる。

ろう材１４に銅ろうを用いた場合の加熱炉によるろう付け条件は下記のとおりである。
加熱温度：１０００～１１５０℃
加熱時間：１～３０分
雰囲気：水素１００％

本第１実施形態では、接合工程を終えた段階の中間製品を、本発明のソレノイド用コア組立部品の一態様としている。この段階のソレノイド用コア組立部品においては、図１に示すように、第１コア部材１１と第２コア部材１２が互いに嵌合状態で固定され、その嵌合部１３がろう材１４によって接合されているとともに、上記嵌合状態のもとで、嵌合部１３の外周側の端部から外周側張り出し部１５が大径方向に張り出して配置（形成）され、嵌合部１３の内周側の端部から内周側張り出し部１６が小径方向に張り出して配置（形成）されている。そして、外周側張り出し部１５にはろう材１４の一部１４ａがはみ出し、内周側張り出し部１６にはろう材１４の他部１４ｂがはみ出した状態となる。

（検査工程）
次に、上記工程により製造したソレノイド用コア組立部品（中間製品）を対象に、ろう材１４による接合状態を検査することができる。この検査では、第１コア部材１１と第２コア部材１２の嵌合部１３全体にろう材１４が行き渡っているかどうかを確認する。具体的には、第１コア部材１１の上方から貫通孔２１の中を覗き、その貫通孔２１の内周面より内側に張り出している円環形状の内周側張り出し部１６にろう材１４が図１（Ａ）に示すように（円環形状の）前記嵌合部１３の内周側の端部の略全周（略全域）にはみ出しているかどうかを目視（または画像認識等）で確認する。そして、内周側張り出し部１６にろう材１４が例えば上記のように略全周にはみ出しているソレノイド用コア組立部品は良品と判断し、はみ出していないものは不良品と判断する。検査工程で不良品と判断されたソレノイド用コア組立部品は、接合工程で嵌合部全体にろう材が行き渡らず、所定の品質を保証できないものとなる。なお、外周側張り出し部１５におけるろう材１４のはみ出し具合については、必要に応じて目視で確認すればよい。その理由は、接合工程で外周側張り出し部１５にろう材１４を設置した場合、溶融したろう材１４が外周側張り出し部１５を起点に嵌合部１３に浸透し、その一部１４ａが必然的に外周側張り出し部１５にはみ出した状態となるからである。

（加工工程）
次に、検査工程で良品と判断されたソレノイド用コア組立部品を対象に、第１コア部材１１および第２コア部材１２の内周側を切削加工することが好ましい。この切削加工では、ソレノイド用コア組立部品の内部に、例えば中心軸方向の一端から他端にわたって一様な直径を有する貫通孔を形成する。この貫通孔の直径は、第１コア部材１１の貫通孔２１の直径Ｄ１より大きく、且つ、第２コア部材１２の小径凸部２６の直径Ｄ６より小さい寸法に設定される。このような加工条件で第１コア部材１１および第２コア部材１２の内周側を切削加工することにより、内周側張り出し部１６が除去（切除）される。また、加工工程では、必要に応じて第１コア部材１１の外周面を切削加工する。

＜第１実施形態の効果＞
本発明の第１実施形態に係るソレノイド用コア組立部品の製造方法によれば、組立工程で第１コア部材１１と第２コア部材１２を嵌合させた場合に、外周側張り出し部１５は、嵌合部１３の外周側の端部から大径方向に張り出して配置され、内周側張り出し部１６は、嵌合部１３の内周側の端部から小径方向に張り出して配置される。このため、内周側張り出し部１６を外部から目視で確認することが可能となる。また、外周側張り出し部１５に設置したろう材１４を加熱により溶融させると、溶融したろう材１４が嵌合部１３に吸い込まれる。そして、嵌合部１３全体にろう材１４が浸透すると、ろう材１４の一部１４ａは外周側張り出し部１５にはみ出し、ろう材１４の他部１４ｂは内周側張り出し部１６にはみ出す。このため、内周側張り出し部１６を外部から目視で確認し、そこにろう材のはみ出し部１４ｂが嵌合部１３の内周側の端部の略全域（全周）に存在するかどうかによって、嵌合部１３全体にろう材１４が行き渡っているかどうかを確認することが可能となる。

また、上記製造方法において、組立工程でろう材１４を設置する場合、ろう材１４の設置場所は内周側張り出し部１６でもよいが、特に、外周側張り出し部１５にろう材１４を設置したほうが、次の点で好ましい。まず、嵌合部１３にろう材１４を充填させるために必要なろう材１４の量は、ろう材１４の設置場所にかかわらず同じである。ただし、外周側張り出し部１５と内周側張り出し部１６では中心軸からの半径距離が異なる。このため、同じ量のろう材１４を内周側張り出し部１６に設置する場合は、外周側張り出し部１５に設置する場合に比べて、ろう材１４の太さを太くする必要がある。このため、外周側張り出し部１５にろう材１４を設置するほうが、ろう材１４の太さを細くしてコンパクトに設置することができる。また、内周側張り出し部１６にろう材１４を設置する場合は、貫通孔２１の開口縁から奥側に内周側張り出し部１６が存在するため、ろう材１４の設置作業がしづらくなるとともに、ろう材１４が適正な位置に設置されているかどうか目視で確認しづらいという難点がある。これに対し、外周側張り出し部１５にろう材１４を設置する場合は、外周側張り出し部１５の周囲の空間が開放されているため、ろう材１４の設置作業を簡単に行えるとともに、ろう材１４が適正な位置に設置されているかどうかを目視で簡単に確認することができる。また、内周側張り出し部１６にろう材１４を設置する場合は、ろう材１４が不必要な部分に接触するなどして、嵌合部１３に対するろう材１４の供給量が不足してしまうおそれがあるが、外周側張り出し部１５にろう材１４を設置すれば、そのようなおそれがない。

また、上記製造方法においては、熱膨張率の異なる金属材料で第１コア部材１１と第２コア部材１２を構成しておき、第１コア部材１１と第２コア部材１２を圧入により嵌合させる。これにより、第１コア部材１１と第２コア部材１２を互いに密着させて組み付けることができる。このため、第１コア部材１１と第２コア部材１２の組立精度（特に、芯出し精度）を高めることができる。また、第１コア部材１１と第２コア部材１２を嵌合させた後は、熱膨張率の違いを利用して嵌合部１３に隙間１７を形成する。このため、加熱により溶融させたろう材１４を嵌合部１３全体に浸透させることができる。

また、上記製造方法においては、接合工程の後の検査工程でろう材１４による接合状態を検査する場合に、外周側張り出し部１５および内周側張り出し部１６のうち少なくとも内周側張り出し部１６（の嵌合部１３の内周側の端部の略全域）にろう材１４がはみ出しているかどうかを目視で確認する。これにより、内周側張り出し部１６にろう材１４がはみ出している中間製品（ソレノイド用コア組立部品）、すなわち良品だけを対象に、その後の加工工程で切削加工を行なうことができる。

また、上記製造方法においては、ろう材１４に銅ろう又は銅合金ろうを用いているため、接合工程で第１コア部材１１と第２コア部材１２をろう付けするときの温度を高温とすることができる。これにより、第１コア部材１１および第２コア部材１２の少なくとも一方を磁性材料で構成する場合に、磁性焼鈍とろう付けを同時に実施することが可能となる。

また、本発明の第１実施形態に係るソレノイド用コア組立部品によれば、第１コア部材１１と第２コア部材１２が嵌合状態で固定され、嵌合部１３の外周側に外周側張り出し部１５が張り出す一方、嵌合部１３と内周側に内周側張り出し部１６が張り出す構成になっている。このため、内周側張り出し部１６を外部から目視で確認することが可能となる。また、嵌合部１３を接合するろう材１４の一部１４ａが外周側張り出し部１５にはみ出し、他部１４ｂが内周側張り出し部１６にはみ出す構成になっている。このため、内周側張り出し部１６を外部から目視で確認し、そこにはみ出し部１４ｂが存在するかどうかによって、嵌合部１３全体にろう材１４が行き渡っているかどうかを確認することが可能となる。

＜第２実施形態＞
続いて、本発明の第２実施形態に係るソレノイド用コア組立部品とその製造方法について説明する。
図６は本発明の第２実施形態に係るソレノイド用コア組立部品の構成を示す断面図である。図中の点線は、後述する加工工程において、本発明のソレノイド用コア組立部品の内周側と外周側をそれぞれ切削加工するときの、加工後の仕上げ位置を示している。

図示したソレノイド用コア組立部品３０は、第１コア部材３１、第２コア部材３２、第３コア部材３３の３つのコア部材を有する。第１コア部材３１は円筒状に形成され、第２コア部材３２および第３コア部材３３も、円筒状に形成されている。第１コア部材３１と第２コア部材３２は、互いに嵌合状態で固定され、その嵌合部（第１の嵌合部）５１がろう材（第１のろう材）５３によって接合されている。また、第２コア部材３２は、嵌合部５１の（第１コア部材３１の）外周側の端部から大径方向に張り出す円環形状の外周側張り出し部（第１の外周側張り出し部）４５と、嵌合部５１の（第１コア部材３１の）内周側の端部から小径方向に張り出す円環形状の内周側張り出し部（第１の内周側張り出し部）４６とを形成している。そして、外周側張り出し部４５の前記嵌合部５１の外周側の端部の略全域（略全周）にろう材５３の一部５３ａがはみ出し、内周側張り出し部４６の前記嵌合部５１の内周側の端部の略全域（略全周）にろう材５３の他部５３ｂがはみ出している。

一方、第２コア部材３２と第３コア部材３３は、互いに嵌合状態で固定され、その嵌合部（第２の嵌合部）５２がろう材（第２のろう材）５４によって接合されている。また、第３コア部材３３は、嵌合部５２の（第２コア部材３２の）外周側の端部から大径方向に張り出す円環形状の外周側張り出し部（第２の外周側張り出し部）４７と、嵌合部５２の（第２コア部材３２の）内周側の端部から小径方向に張り出す円環形状の内周側張り出し部（第２の内周側張り出し部）４８とを形成している。そして、外周側張り出し部４７の前記嵌合部５２の外周側の端部の略全域（略全周）にろう材５４の一部５４ａがはみ出し、内周側張り出し部４８の前記嵌合部５１の内周側の端部の略全域（略全周）にろう材５４の他部５４ｂがはみ出している。

ここで、本発明の第２実施形態に係るソレノイド用コア組立部品の製造方法について、図７および図８を用いて説明する。ソレノイド用コア組立部品の製造方法は、準備工程と、組立工程と、接合工程と、を有する。なお、これらの工程で製造されたソレノイド用コア組立部品を、検査工程、加工工程で検査および加工を行なうことが好ましい。

（準備工程）
準備工程では、図７（Ａ）に示す第１コア部材３１と、同図（Ｂ）に示す第２コア部材３２と、同図（Ｃ）に示す第３コア部材３３を準備する。

（第１コア部材３１）
第１コア部材３１は、図７（Ａ）に示すように、円筒状の部材であって、たとえば純鉄などの磁性材料により形成されている。第１コア部材３１には、直径Ｄ１１の貫通孔３５が形成されている。貫通孔３５は、平面視円形に形成されている。第１コア部材３１の直径（外径）はＤ１２である。

（第２コア部材３２）
第２コア部材３２は、図７（Ｂ）に示すように、円筒状の部材であって、たとえば、ステンレス鋼などの非磁性材料により形成されている。第２コア部材３２には、直径Ｄ１４の貫通孔３８が形成されている。貫通孔３８は、平面視円形に形成されている。また、第２コア部材３２の（図７（Ｂ）において）上端側には、凹部３９が形成されている。凹部３９は、平面視円形に形成されている。貫通孔３８と凹部３９は、第２コア部材３２の中心軸を中心に同心円状に形成されている。貫通孔３８と凹部３９は、貫通孔２１の中心軸方向で隣接し、且つ空間的につながっている。凹部３９の直径Ｄ１５は、貫通孔３８の直径Ｄ１４より大きく、且つ第２コア部材３２の直径（外径）Ｄ１６より小さい。

（第３コア部材３３）
第３コア部材３３は、図７（Ｃ）に示すように、円筒状の部材であって、たとえば純鉄などの磁性材料により形成されている。第３コア部材３３には、直径Ｄ１７の貫通孔４１が形成されている。貫通孔４１は、平面視円形に形成されている。また、第３コア部材３３には、小径筒部４２が形成されている。貫通孔４１と小径筒部４２は、第３コア部材３３の中心軸を中心に同心円状に形成されている。小径筒部４２は、第３コア部材３３の（図７（Ｃ）において）上端側に形成されている。小径筒部４２の直径Ｄ１８は、貫通孔４１の直径Ｄ１７より大きく、且つ第３コア部材３３の直径（最外径）Ｄ１９より小さい。第３コア部材３３の最外径部分は、小径筒部４２よりも大径方向に突出したフランジ部４３を形成している。

上記構成からなる第１コア部材３１、第２コア部材３２および第３コア部材３３の各部の寸法関係は、次のように設定されている。
貫通孔３５の直径Ｄ１１は、貫通孔３８の直径Ｄ１４よりも大きく設定され、第１コア部材３１の直径Ｄ１２は、第２コア部材３２の直径Ｄ１６よりも小さく設定されている。また、貫通孔３８の直径Ｄ１４は、貫通孔４１の直径Ｄ１７よりも大きく設定され、第２コア部材３２の直径Ｄ１６は、フランジ部４３の直径Ｄ１９よりも小さく設定されている。

凹部３９の直径Ｄ１５は、第１コア部材３１の直径Ｄ１２と同じか、それよりも僅かに小さく設定されている。また、貫通孔３８の直径Ｄ１４は、小径筒部４２の直径Ｄ１８と同じか、それよりも僅かに小さく設定されている。凹部３９の直径Ｄ１５を第１コア部材３１の直径Ｄ１２未満とする場合は、両者の寸法差を数十μｍ程度（たとえば、１０～４０μｍの範囲内）に設定することが好ましい。同様に、貫通孔３８の直径Ｄ１４を小径筒部４２の直径Ｄ１８未満とする場合は、両者の寸法差を数十μｍ程度（たとえば、１０～４０μｍの範囲内）に設定することが好ましい。なお、凹部３９の内周および第１コア部材３１の外周のうち、少なくとも一方の端部（エッジ部分）に、面取り等によるテーパーまたはアール（丸み）を付けて、組立工程において嵌合（圧入）しやすくしておくことが好ましい。同様に、貫通孔３８の内周および小径筒部４２の外周のうち、少なくとも一方の端部にも、テーパーまたはアールを付けて、組立工程において嵌合（圧入）しやすくしておくことが好ましい。

（組立工程）
組立工程では、まず、図８に示すように、第１コア部材３１と第２コア部材３２を嵌合するとともに、第２コア部材３２と第３コア部材３３を嵌合する。嵌合の順序はどちらが先でもかまわない。これにより、図８に示すように、凹部３９に第１コア部材３１の下端部が嵌まり込むとともに、貫通孔３８に小径筒部４２が嵌まり込む。その際、第１コア部材３１の直径Ｄ１２と第２コア部材３２の直径Ｄ１６の関係を上記のとおりＤ１２＜Ｄ１６に設定すると、それらの寸法差に応じて外周側張り出し部４５が形成される。また、貫通孔３５の直径Ｄ１１と貫通孔３８の直径Ｄ１４との関係を上記のとおりＤ１１＞Ｄ１４に設定すると、それらの寸法差に応じて内周側張り出し部４６が形成される。

また、第２コア部材３２の直径Ｄ１６とフランジ部４３の直径Ｄ１９の関係を上記のとおりＤ１６＜Ｄ１９に設定すると、それらの寸法差に応じて外周側張り出し部４７が形成される。また、貫通孔３８の直径Ｄ１４と貫通孔４１の直径Ｄ１７の関係を上記のとおりＤ１４＞Ｄ１７に設定すると、それらの寸法差に応じて内周側張り出し部４８が形成される。

第１コア部材３１の直径Ｄ１２と凹部３９の直径Ｄ１５の関係を上記のとおりＤ１２≧Ｄ１５に設定すると、凹部３９に第１コア３１が密着して嵌合する。そして、第１コア部材３１と第２コア部材３２が互いに密着する部分が嵌合部５１となる。この嵌合部５１に対し、外周側張り出し部４５は嵌合部５１の外周側の端部から大径方向に張り出して配置され、内周側張り出し部４６は嵌合部５１の（第１コア部材３１の）内周側の端部から小径方向に張り出して配置される。

また、貫通孔３８の直径Ｄ１４と小径筒部４２の直径Ｄ１８の関係を上記のとおりＤ１４≦Ｄ１８に設定すると、貫通孔３８に小径筒部４２が密着して嵌合する。そして、第２コア部材３２と第３コア部材３３が互いに密着する部分が嵌合部５２となる。この嵌合部５２に対し、外周側張り出し部４７は嵌合部５２の（第２コア部材３２の）外周側の端部から大径方向に張り出して配置され、内周側張り出し部４８は嵌合部５２の（第２コア部材３２の）内周側の端部から小径方向に張り出して配置される。以降の説明では、第１コア部材３１と第２コア部材３２と第３コア部材３３を嵌合してなる物体を「嵌合体」ともいう。この嵌合体の内部において、内周側張り出し部４６と内周側張り出し部４８は、ソレノイド用コア組立部品３０の直径方向で互いに位置をずらして配置されている。具体的には、内周側張り出し部４８が内周側張り出し部４６よりも小径方向に位置をずらして配置されている。また、内周側張り出し部４６と内周側張り出し部４８は、ソレノイド用コア組立部品３０の中心軸方向で互いに同じ方向（図８の上方）を向いて配置されている。

なお、第１コア部材１１と第２コア部材１２を嵌合するにあたって、凹部３９の直径Ｄ１５を第１コア部材３１の直径Ｄ１２未満に設定した場合は、凹部３９に第１コア部材３１が圧入される。これにより、第１コア部材３１の中心軸と第２コア部材３２の中心軸を精度良く一致させて両部材を嵌合させることができる。同様に、貫通孔３８の直径Ｄ１４を小径筒部４２の直径Ｄ１８未満に設定した場合は、貫通孔３８に小径筒部４２が圧入される。これにより、第２コア部材３２の中心軸と第３コア部材３３の中心軸を精度良く一致させて両部材を嵌合させることができる。なお、圧入は、対象となるコア部材を、たとえばハンマーで叩いて行なうことができる。

次に、上記図８に示すように、外周側張り出し部４５にろう材５３を設置するとともに、外周側張り出し部４７にろう材５４を設置する。ろう材５３，５４の具体的な材料については上記第１実施形態と同様である。ろう材５３，５４は、それぞれリング状に形成されている。ろう材５３の太さは、嵌合部５１にろう材５３を充填させるために必要な量に応じて設定され、ろう材５４の太さは、嵌合部５２にろう材５４を充填させるために必要な量に応じて設定されている。ろう材５３は、第１コア部材３１と第２コア部材３２を嵌合させる前に、第１コア部材３１の外周部に嵌め入れておき、その状態で第１コア部材３１と第２コア部材３２を嵌合させることで、外周側張り出し部４５に設置することができる。ろう材５４は、第２コア部材３２と第３コア部材３３を嵌合した後に、第２コア部材３２の外周部に嵌め入れることで、外周側張り出し部４７に設置することができる。

（接合工程）
次に、ろう材５３，５４を設置した嵌合体を加熱炉に投入して加熱することにより、ろう材５３，５４を溶融させる。このとき、第１コア部材３１と第２コア部材３２の嵌合部５１には、それぞれの構成材料の熱膨張率の違いにより隙間（不図示）が形成され、第２コア部材３２と第３コア部材３３の嵌合部５２にも、それぞれの構成材料の熱膨張率の違いにより隙間（不図示）が形成される。そうすると、嵌合部５１の隙間にろう材５３が吸い込まれるとともに、嵌合部５２の隙間にろう材５４が吸い込まれる。嵌合部５１の隙間に吸い込まれたろう材５３は内周側張り出し部４６に向かって徐々に浸透する。そして、ろう材５３が嵌合部５１全体に行き渡ると、外周側張り出し部４５にろう材５３の一部５３ａがはみ出し、内周側張り出し部４６にろう材５３の他部５３ｂがはみ出した状態になる。また、嵌合部５２の隙間に吸い込まれたろう材５４は内周側張り出し部４８に向かって徐々に浸透する。そして、ろう材５４が嵌合部５２全体に行き渡ると、外周側張り出し部４７にろう材５４の一部５４ａがはみ出し、内周側張り出し部４８にろう材５４の他部５４ｂがはみ出した状態になる。

本第２実施形態では、接合工程を終えた段階の中間製品を、本発明のソレノイド用コア組立部品の一態様としている。この段階のソレノイド用コア組立部品においては、図６に示すように、第１コア部材３１と第２コア部材３２が互いに嵌合状態で固定され、その嵌合部５１がろう材５３によって接合されているとともに、嵌合部５１の外周側の端部から外周側張り出し部４５が大径方向に張り出して配置され、嵌合部５１の内周側の端部から内周側張り出し部４６が小径方向に張り出して配置されている。そして、外周側張り出し部４５にはろう材５３の一部５３ａがはみ出し、内周側張り出し部４６にはろう材５３の他部５３ｂがはみ出した状態となる。また、第２コア部材３２と第３コア部材３３は互いに嵌合状態で固定され、その嵌合部５２がろう材５４によって接合されているとともに嵌合部５２の外周側の端部から外周側張り出し部４７が大径方向に張り出して配置され、嵌合部５２の内周側の端部から内周側張り出し部４８が小径方向に張り出して配置されている。そして、外周側張り出し部４７にはろう材５４の一部５４ａがはみ出し、内周側張り出し部４８にはろう材５４の他部５４ｂがはみ出した状態となる。

（検査工程）
次に、上記工程により製造したソレノイド用コア組立部品（中間製品）を対象に、ろう材５３、５４による接合状態を検査することができる。この検査では、第１コア部材３１と第２コア部材３２の嵌合部５１全体にろう材５３が行き渡っているかどうかを確認するとともに、第２コア部材３２と第３コア部材３３の嵌合部５２全体にろう材５４が行き渡っているかどうかを確認する。具体的には、第１コア部材３１の上方から貫通孔３５の中を覗く。そして、貫通孔３５の内周面よりも内側に張り出している円環形状の内周側張り出し部４６の前記嵌合部５１の内周側の端部の略全域（略全周）にろう材５３がはみ出しているかどうかを目視で確認するとともに、貫通孔３８の内周面よりも内側に張り出している円環形状の内周側張り出し部４８の前記嵌合部５２の内周側の端部の略全域（略全周）にろう材５４がはみ出しているかどうかを目視で確認する。そして、内周側張り出し部４６にろう材５３が例えば上記のように略全周にはみ出し、且つ、内周側張り出し部４８にろう材５４が例えば上記のように略全周にはみ出しているソレノイド用コア組立部品は良品と判断し、それ以外のソレノイド用コア組立部品は不良品と判断する。なお、外周側張り出し部４５におけるろう材５３のはみ出し具合や、外周側張り出し部４７におけるろう材５４のはみ出し具合については、上記第１実施形態と同様の理由により、必要に応じて目視で確認すればよい。

（加工工程）
次に、検査工程で良品と判断されたソレノイド用コア組立部品を対象に、第１コア部材３１、第２コア部材３２および第３コア部材３３の内周側を切削加工する。この切削加工では、図６の点線で示す仕上げ位置にあわせてソレノイド用コア組立部品の内周側を切削加工することにより、ソレノイド用コア組立部品の内部に、中心軸方向の一端から他端にわたって一様な直径を有する貫通孔を形成する。この貫通孔の直径は、第１コア部材３１の貫通孔３５の直径Ｄ１１より大きく、且つ、第１コア部材３１の直径Ｄ１２より小さい寸法に設定される。このような加工条件でソレノイド用コア組立部品の内周側を切削加工することにより、内周側張り出し部４６，４８が除去（切除）される。また、加工工程では、第１コア部材３１と第２コア部材３２の外周面を切削加工する。これにより、第１コア部材３１と第２コア部材３２は、図中点線で示すように同一の外径に仕上げられる。

＜第２実施形態の効果＞
本発明の第２実施形態に係るソレノイド用コア組立部品の製造方法によれば、組立工程で第１コア部材３１と第２コア部材３２を嵌合させた場合に、外周側張り出し部４５は、嵌合部５１の外周側の端部から大径方向に張り出して配置され、内周側張り出し部４６は、嵌合部５１の内周側の端部から小径方向に張り出して配置される。このため、内周側張り出し部４６を外部から目視で確認することが可能となる。また、外周側張り出し部４５に設置したろう材５３を加熱により溶融させると、溶融したろう材５３が嵌合部５１に吸い込まれる。そして、嵌合部５１全体にろう材５３が浸透すると、ろう材５３の一部５３ａが外周側張り出し部４５にはみ出し、ろう材５３の他部５３ｂが内周側張り出し部４６にはみ出す。このため、内周側張り出し部４６を外部から目視で確認し、そこにろう材５３がはみ出しているかどうかによって、嵌合部５１全体にろう材５３が行き渡っているかどうかを確認することが可能となる。この点は、第２コア部材３２と第３コア部材３３の関係についても同様である。

また、上記製造方法において、組立工程でろう材５３を設置する場合、ろう材５３の設置場所は内周側張り出し部４６でもよいが、上記第１実施形態と同様の理由により、外周側張り出し部４５にろう材５３を設置したほうが好ましい。この点は、ろう材５４の設置場所についても同様である。

また、上記製造方法においては、熱膨張率の異なる金属材料で第１コア部材３１と第２コア部材３２を構成しておき、第１コア部材３１と第２コア部材３２を圧入により嵌合させる。これにより、第１コア部材３１と第２コア部材３２を互いに密着させて組み付けることができる。このため、第１コア部材３１と第２コア部材３２の組立精度（特に、芯出し精度）を高めることができる。また、第１コア部材３１と第２コア部材３２を嵌合させた後は、熱膨張率の違いを利用して嵌合部５１に隙間を形成する。このため、加熱による溶融させたろう材５３を嵌合部５１全体に浸透させることができる。この点は、第２コア部材３２と第３コア部材３３の関係についても同様である。

また、上記製造方法において、ろう材５３に銅ろう又は銅合金ろうを用いた場合は、接合工程で第１コア部材３１と第２コア部材３２をろう付けするときの温度を高温とすることができる。これにより、第１コア部材３１と第２コア部材３２の少なくとも一方（本形態では第１コア部材３１）を磁性材料で構成する場合に、磁性焼鈍とろう付けを同時に実施することが可能となる。この点は、ろう材５４についても同様である。

また、本発明の第２実施形態に係るソレノイド用コア組立部品によれば、第１コア部材３１と第２コア部材３２が嵌合状態で固定され、嵌合部５１の外周側に外周側張り出し部４５が張り出す一方、嵌合部５１の内周側に内周側張り出し部４６が張り出す構成になっている。このため、内周側張り出し部４６を外部から目視で確認することが可能となる。また、嵌合部５１を接合するろう材５３の一部５３ａが外周側張り出し部４５にはみ出し、他部５３ｂが内周側張り出し部４６にはみ出す構成になっている。このため、内周側張り出し部４６を外部から目視で確認し、そこにろう材５３がはみ出しているかどうかによって、嵌合部５１全体にろう材５３が行き渡っているかどうかを確認することが可能となる。この点は、第２コア部材３２と第３コア部材３３の関係についても同様である。

また、上記ソレノイド用コア組立部品においては、内周側張り出し部４６と内周側張り出し部４８がソレノイド用コア組立部品の直径方向で互いに位置をずらして配置されている。また、内周側張り出し部４６と内周側張り出し部４８は、ソレノイド用コア組立部品の中心軸方向で互いに同じ方向を向いて配置されている。このため、ソレノイド用コア組立部品の中心軸方向の一方（図６の上方）からコア内部を覗いたときに、内周側張り出し部４６と内周側張り出し部４８を両方同時に外部から目視で確認することができる。このため、検査工程を効率良く行なうことができる。

＜変形例等＞
本発明の技術的範囲は上述した実施形態に限定されるものではなく、発明の構成要件やその組み合わせによって得られる特定の効果を導き出せる範囲において、種々の変更や改良を加えた形態も含む。

たとえば、上記第１実施形態においては、熱膨張率の異なる金属材料で第１コア部材１１と第２コア部材１２を構成し、その熱膨張率の違いを利用して第１コア部材１１と第２コア部材１２の嵌合部１３に隙間１７を形成するとしたが、これに限らず、第１コア部材１１と第２コア部材１２の寸法の違いを利用して隙間を形成してもよい。具体的には、小径凹部２２の直径Ｄ２を小径凸部２６の直径Ｄ６より大とし、且つ、大径凹部２３の直径Ｄ３を大径凸部２７の直径Ｄ７より大とすることにより、嵌合部１３に隙間１７が形成されるようにしてもよい。この点は、第２実施形態における、第１コア部材３１と第２コア部材３２の関係、および、第２コア部材３２と第３コア部材３３の関係についても同様である。

また、上記第２実施形態においては、内周側張り出し部４６と内周側張り出し部４８をソレノイド用コア組立部品の中心軸方向で互いに同じ方向を向くように配置したが、これに限らず、たとえば図９に示すように内周側張り出し部４６と内周側張り出し部４８をソレノイド用コア組立部品の中心軸方向で互いに反対方向を向くように配置してもよい。ただし、その場合は、内周側張り出し部４６と内周側張り出し部４８を同じ方向から同時に目視確認できなくなる。このため、上記第２実施形態の構成（図６）を採用するほうが好ましい。

１０…ソレノイド用コア組立部品
１１…第１コア部材
１２…第２コア部材
１３…嵌合部
１４…ろう材
１５…外周側張り出し部
１６…内周側張り出し部
１７…隙間
３０…ソレノイド用コア組立部品
３１…第１コア部材
３２…第２コア部材
３３…第３コア部材
４５…外周側張り出し部（第１の外周側張り出し部）
４６…内周側張り出し部（第１の内周側張り出し部）
４７…外周側張り出し部（第２の外周側張り出し部）
４８…内周側張り出し部（第２の内周側張り出し部）
５１…嵌合部（第１の嵌合部）
５２…嵌合部（第２の嵌合部）
５３…ろう材（第１のろう材）
５４…ろう材（第２のろう材）

Claims (7)

1. それぞれ円筒状をなす少なくとも２つのコア部材を用意する準備工程と、
   前記少なくとも２つのコア部材を嵌合し、ろう材を所定の位置に配置する組立工程と、
   前記少なくとも２つのコア部材が嵌合する嵌合部をろう付けすることにより、前記少なくとも２つのコア部材を接合する接合工程と、を含み、
   前記準備工程では、前記組立工程で前記少なくとも２つのコア部材を嵌合したときに、前記嵌合部の外周側の端部から大径方向に外周側張り出し部が張り出すとともに、前記嵌合部の内周側の端部から小径方向に内周側張り出し部が張り出すように、前記少なくとも２つのコア部材を形成しておき、
   前記組立工程では、前記少なくとも２つのコア部材を嵌合するとともに、前記外周側張り出し部および前記内周側張り出し部のうちいずれか一方の張り出し部にろう材を設置し、
   前記接合工程では、前記ろう材を加熱により溶融させることにより、前記嵌合部に対して前記一方の張り出し部から前記ろう材を浸透させ、他方の張り出し部において前記嵌合部の端部の略全域に前記ろう材をはみ出させる、
   ソレノイド用コア組立部品の製造方法。
2. 前記組立工程では、前記外周側張り出し部に前記ろう材を設置する、
   請求項１に記載のソレノイド用コア組立部品の製造方法。
3. 前記準備工程では、前記少なくとも２つのコア部材を互いに熱膨張率の異なる金属材料で形成し、
   前記組立工程では、前記少なくとも２つのコア部材を圧入により嵌合し、
   前記接合工程では、前記ろう材を加熱により溶融させるときの、前記金属材料の熱膨張率の違いを利用して、前記嵌合部に隙間を形成する、
   請求項１又は２に記載のソレノイド用コア組立部品の製造方法。
4. 前記接合工程の後、前記ろう材による接合状態を検査する検査工程を有し、
   前記検査工程では、前記一方の張り出し部および前記他方の張り出し部のうち少なくとも前記他方の張り出し部において前記嵌合部の端部の略全域に前記ろう材がはみ出しているかどうかを目視で確認する、
   請求項１～３のいずれか１項に記載のソレノイド用コア組立部品の製造方法。
5. 前記ろう材に銅ろう又は銅合金ろうを用いる、
   請求項１～４のいずれか１項に記載のソレノイド用コア組立部品の製造方法。
6. それぞれ貫通孔を有する円筒状をなす少なくとも２つのコア部材を備え、
   前記少なくとも２つのコア部材は、互いに嵌合状態で固定され、その嵌合部がろう材によって接合されているとともに、前記嵌合部の外周側の端部から大径方向に外周側張り出し部が張り出して配置され、前記嵌合部の内周側の端部から小径方向に内周側張り出し部が張り出して配置されており、且つ、前記外周側張り出し部において前記嵌合部の端部の略全域には前記ろう材の一部がはみ出し、前記内周側張り出し部において前記嵌合部の端部の略全域には前記ろう材の他部がはみ出し、
   前記ソレノイド用コア組立部品は、３つのコア部材を備え、
   前記３つのコア部材のうち、第１コア部材と第２コア部材が、互いに嵌合状態で固定されるとともに、前記第２コア部材と第３コア部材が、互いに嵌合状態で固定されており、
   前記第１コア部材と前記第２コア部材とが嵌合する第１の嵌合部の内周側の端部から小径方向に張り出す第１の内周側張り出し部と、前記第２コア部材と前記第３コア部材とが嵌合する第２の嵌合部の内周側の端部から小径方向に張り出す第２の内周側張り出し部とが、前記ソレノイド用コア組立部品の直径方向で互いに位置をずらして配置され、且つ前記ソレノイド用コア組立部品の中心軸方向で互いに同じ方向を向いて配置されている、
   ソレノイド用コア組立部品。
7. それぞれ円筒状をなす３つのコア部材を用意する準備工程と、
   前記３つのコア部材のうち、第１コア部材と第２コア部材を嵌合して第１のろう材を所定の位置に配置するとともに、前記第２コア部材と第３コア部材を嵌合して第２のろう材を所定の位置に配置する組立工程と、
   前記第１コア部材と前記第２コア部材とが嵌合する第１の嵌合部をろう付けすることにより、前記第１コア部材と前記第２コア部材を接合するとともに、前記第２コア部材と前記第３コア部材とが嵌合する第２の嵌合部をろう付けすることにより、前記第２コア部材と前記第３コア部材を接合する接合工程と、を含み、
   前記準備工程では、前記組立工程で前記第１コア部材と前記第２コア部材を嵌合したときに、前記第１の嵌合部の外周側の端部から大径方向に第１の外周側張り出し部が張り出すとともに、前記第１の嵌合部の内周側の端部から小径方向に第１の内周側張り出し部が張り出し、かつ、前記組立工程で前記第２コア部材と前記第３コア部材を嵌合したときに、前記第２の嵌合部の外周側の端部から大径方向に第２の外周側張り出し部が張り出すとともに、前記第２の嵌合部の内周側の端部から小径方向に第２の内周側張り出し部が張り出すように、前記３つのコア部材を形成しておき、
   前記組立工程では、前記第１コア部材と前記第２コア部材を嵌合して、前記第１の外周側張り出し部および前記第１の内周側張り出し部のうちいずれか一方の張り出し部に前記第１のろう材を設置するとともに、前記第２コア部材と前記第３コア部材を嵌合して、前記第２の外周側張り出し部および前記第２の内周側張り出し部のうちいずれか一方の張り出し部に前記第２のろう材を設置し、
   前記接合工程では、前記第１のろう材および前記第２のろう材を加熱により溶融させることにより、前記第１の嵌合部に対して前記第１の外周側張り出し部および前記第１の内周側張り出し部のうち一方の張り出し部から前記第１のろう材を浸透させ、他方の張り出し部において前記第１の嵌合部の端部の略全域に前記第１のろう材をはみ出させるとともに、前記第２の嵌合部に対して前記第２の外周側張り出し部および前記第２の内周側張り出し部のうち一方の張り出し部から前記第２のろう材を浸透させ、他方の張り出し部において前記第２の嵌合部の端部の略全域に前記第２のろう材をはみ出させる、
   ソレノイド用コア組立部品の製造方法。

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