JP2015058465A - 溶接配管の製造方法、および溶接配管 - Google Patents

Abstract

【課題】配管と配管の間の充填範囲にろう材等の溶加材が十分に充填されていることをコストを掛けずに簡便に保証することができる溶接配管の製造方法を提供すること。
【解決手段】第１配管１０と、第１配管１０に溶接することで接続される第２配管２０とを備える溶接配管１の製造方法は、第１配管１０において拡径するように形成された拡径接続部１２の内側に、第２配管２０の接続部２１およびリングろう２５を挿入し、拡径接続部１２の内側に位置する接続部２１の端面２２と拡径接続部１２との間にリングろう２５を介在させるリングろう配置ステップＳ１２と、リングろう２５を溶融させ、拡径接続部１２と接続部２１との間にリングろう２５を充填する充填ステップＳ１３と、を備える。
【選択図】図２

Description

本発明は、一方の配管の拡径部の内側に他方の配管が挿入されて溶接された溶接配管の製造方法、および溶接配管に関する。

例えば、熱交換器などに用いられる金属配管同士を接続するにあたり、一方の配管に形成された拡径部の内側に他方の配管を挿入し、拡径部の内側でこれらの配管をろう付けする場合がある。
この場合、図６（ａ）に示すように、第１配管７０の拡径部７１の開口７１Ａ付近に配置したろう材Ｂ１をバーナー等で加熱して溶融させ、拡径部７１と、拡径部７１の内側に位置する第２配管８０の接続部８１との間の隙間Ｇに流入させる。
隙間Ｇに流入したろう材Ｂ１が凝固すると、配管７０，８０が接合される。

特許文献１では、図６（ｂ）に示すように、第１配管７０の拡径部７１の開口７１Ａ付近にリング状のろう材Ｂ２を配置する。
この特許文献１では、第１配管７０および第２配管８０を起立した状態に支持し、拡径部７１の上端７１Ｂにリング状のろう材Ｂ２を保持する。そして、配管７０，８０の周囲に設置したコイルＣ１〜Ｃ３を用いる高周波加熱により、ろう材Ｂ２を溶融させ、隙間Ｇに流入させる。

特開２０１２−１３９７０９号公報

第１配管の拡径部と第２配管の接続部との間にろう材が十分に行き渡らず、空隙が残存すると、配管の強度および耐食性が低下してしまう。
配管強度および耐食性を確保するために、第１配管と第２配管との間に供給されたろう材が、充填範囲の奥にまで達していることを保証する必要がある。
ここで、特許文献１のように、リング状に成形されたろう材を配置する場合は、拡径部と第２配管の接続部との間の充填体積に応じてリング状ろう材のサイズを定め、その全体を溶融させることにより、ろう材充填量を管理し易い。
しかし、実際に充填範囲に十分にろう材が充填されているかどうかは、Ｘ線や超音波を用いる検査装置により調べないと保証できない。そのような検査装置を用いると、検査コストが高くつく。

本発明は、上述の課題に基づいて、配管と配管との間の充填範囲にろう材等の溶加材が十分に充填されていることをコストを掛けずに簡便に保証することができる溶接配管の製造方法、および溶接配管を提供することを目的とする。

本発明は、第１配管と、第１配管に溶接することで接続される第２配管とを備える溶接配管の製造方法であって、第１配管において拡径するように形成された第１接続部の内側に、第２配管の第２接続部および溶加材を挿入し、第１接続部の内側に位置する第２接続部の端面と第１接続部との間に溶加材を介在させる溶加材配置ステップと、溶加材を溶融させ、第１接続部と第２接続部との間に充填させる充填ステップと、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、第２配管の第２接続部の端面と第１配管の第１接続部との間に溶加材を配置しておき、溶加材を溶融させることで、第１接続部の先端部（溶加材が配置される側とは反対側の端部）に向けて溶加材を流動させる。
そのため、第１接続部の先端部にまで溶加材が到達していることを第１接続部の先端部と第２配管の外周との間の隙間を介して確認することができれば、第１接続部と第２接続部との間の充填範囲に十分に溶加材が充填されている。
上記の確認は目視により行えるので、Ｘ線や超音波による検査装置を用いることなく、充填範囲に十分に溶加材が充填されていることを保証することができる。

本明細書において、第１接続部の基端部は、溶加材が配置される側の端部であり、第１接続部の先端部は、溶加材が配置される側とは反対側の端部であるものと定義する。

本発明では、第１接続部に隣接する部分に対して傾斜したテーパ部を第１接続部に形成しておき、溶加材配置ステップにおいて、テーパ部と第２接続部の端面との間に溶加材を保持させることが好ましい。
テーパ部の内側が第１接続部に向けて倒れるようにテーパ部が形成されると、第１接続部の基端部が隣接部分に対して垂直に立ち上がる場合と比べて、第２接続部の端面と第１接続部との間に形成される間隙を狭めることができる。その間隙が狭められた分、第１接続部と第２接続部との間に充填するのに必要な溶加材の使用量を抑えることができるので、コスト低減に寄与できる。

その上、第２接続部の端面およびテーパ部に溶加材が突き当てられて第１、第２配管と同心に位置決めされるので、溶加材が全周に亘り同等の温度条件で溶融される。
そのため、充填範囲の全周に亘り溶加材を均一に充填させることができる。

本発明における溶接ステップでは、第１接続部の先端部またはその付近を加熱することが好ましい。
このようにして第１接続部の先端部と基端部とに温度勾配を持たせると、溶加材の流動を確保することができる。
つまり、加熱位置から伝導した熱により溶融した溶加材が、より高温である第１接続部の先端部に向かうこととなるので、溶加材は液相を保ち、毛細管現象が存分に発揮される。そのため、充填範囲に溶加材を十分にかつ確実に充填することができる。

本発明は、第１接続部の先端部にまで溶加材が到達していることを、先端部と第２配管の外周との間の隙間を介して確認する検査ステップを備えることができる。
上述の確認は目視により行えるので、Ｘ線や超音波による検査装置を用いることなく、充填範囲に十分に溶加材が充填されていることを確認することができる。
したがって、コストを掛けずに溶接配管の検査を簡便に行うことができる。

また、本発明は、第１接続部の先端部またはその付近に、第１接続部の厚み方向に貫通して形成された確認開口の位置にまで溶加材が到達していることを確認する検査ステップを備えることもできる。
その場合も、上記確認を目視により行えるので、Ｘ線や超音波による検査装置を用いることなく、充填範囲に十分に溶加材が充填されていることを確認することができる。
確認開口を介して溶加材が目視されたならば、第１接続部の基端部から確認開口の直下までの充填範囲に十分に溶加材が充填されていることを確認できる。

本発明の溶接配管は、第１配管と、第１配管に溶接することで接続された第２配管と、を備える。
第１配管において、拡径するように形成された第１接続部が形成される。
第２配管において、第１接続部の内側に挿入される第２接続部が形成される。
第１接続部と第２接続部との間には、溶融された溶加材が充填される。
そして、本発明は、第１接続部の先端部またはその付近には、第２接続部の端面と第１接続部との間に溶融される前に配置された溶加材が第１接続部の先端部またはその付近にまで流動して到達していることを確認するための確認開口が、第１接続部の厚み方向に貫通して形成されることを特徴とする。
本発明における確認開口は、第２配管の第２接続部の端面と第１配管の第１接続部との間に溶加材を配置しておき、第１接続部の先端部に向けて溶加材を流動させた場合に、第１接続部の基端部から確認開口の直下までの充填範囲に十分に溶加材が充填されていることを確認するために用いられる。
確認開口を介して溶加材を目視することが可能となるので、Ｘ線や超音波による検査装置を用いることなく、充填範囲に十分に溶加材が充填されていることを保証することができる。したがって、コストを掛けずに溶接配管の検査を簡便に行うことができる。

本発明によれば、配管と配管の間の充填範囲に溶加材が十分に充填されていることをコストを掛けずに簡便に保証することができる。

本発明の実施形態に係る配管構造を示す断面図である。 （ａ）は、リングろうを示す平面図である。（ｂ）は、（ａ）のリングろうを第１配管と第２配管との間に介在させた状態を示す図であり、（ｃ）は、リングろうを加熱する様子を示す図である。 配管構造の製造ステップを示す図である。 本発明の変形例に係る配管構造を示す断面図である。 本発明の別の変形例に係る配管構造を示す断面図である。 従来の配管構造におけるろう材供給形態を示す図である。

以下、添付図面を参照し、本発明の実施形態について説明する。
図１に示す配管構造１は、給湯機、空気調和機、冷凍庫などの機器に備えられる。
配管構造１は、溶接されることで互いに接続される第１配管１０および第２配管２０を備える。
第１配管１０および第２配管２０のいずれも、銅または銅合金、アルミニウムまたはアルミニウム合金、ステンレスなどの金属材料から断面円形に形成される。

第１配管１０は、第２配管２０を内側に受け入れる拡径接続部１２（第１接続部）を有する。
拡径接続部１２は、拡径接続部１２の基端部１２４に続く隣接部１３に対して傾斜したテーパ部１２１と、テーパ部１２１の先端側に連続し、隣接部１３と平行に形成されたストレート部１２２とを有する。
拡径接続部１２の先端部１２３の内側は、開口１２０とされる。

テーパ部１２１は、フレア加工により、隣接部１３の径に対して拡径される。フレア加工には、コーン状の工具を備える公知のフレア加工ツールなどを用いることができる。

ストレート部１２２は、テーパ部１２１に連続する側から、第１配管１０の端面１１まで一定の径に形成される。
ストレート部１２２の軸線方向の長さは、接続された配管１０，２０に求められる接合強度、および大気による腐食を考慮した耐久性に基づいて定めることができる。その長さは、例えば数十ｍｍに設定することができる。

隣接部１３から立ち上がるテーパ部１２１の始点と、ストレート部１２２に連続するテーパ部１２１の終点とを比べると、終点が始点よりも先端部１２３側で、かつ外周側に位置する。テーパ部１２１の傾斜角度は、本実施形態では約４５度である。
ストレート部１２２と第２配管２０との間には適切な間隙Ｓ１が設定される。間隙Ｓ１は例えば数十〜５００μｍ程度である。

第２配管２０は、拡径接続部１２の内側に挿入される接続部２１（第２接続部）を有する。第２配管２０は、接続部２１を含めて、隣接部１３と同等の一定の径に形成される。
接続部２１は、拡径接続部１２のストレート部１２２と平行に延在する。
接続部２１の軸線方向に直交する端面２２は、テーパ部１２１に対向する。

第１配管１０と第２配管２０とは、拡径接続部１２および接続部２１の間に隙間なく充填されたろう材２４により接合される。
ろう材２４は、第１配管１０および第２配管２０の全周に亘り形成される。
ろう材２４は、ストレート部１２２の内周面と接続部２１の外周面との間の円筒状の間隙Ｓ１と、テーパ部１２１と第２配管２０の端面２２との間の横断面が略三角形状（または台形状）を呈する環状の間隙Ｓ２とに連続して設けられる。

ろう材２４は、図２（ａ）に示すリングろう２５が溶融され、拡径接続部１２および接続部２１の間に充填された後に凝固したものである。
リングろう２５は、ろう材料を用いて円環状に成形されたものである。リングろう２５は、棒状に成形されたろう材を環状に形成されたものであってもよい。
リングろう２５は、接続部２１の外径（本実施形態では隣接部１３の外径に同じ）と同等の外径に形成される。
リングろう２５は、第１配管１０および第２配管２０の材質に適合するものが選択される。
配管１０，２０が銅または銅合金である場合は、例えばＪＩＳ Ｚ３２６４に基づいてろう材を選択することができる。
配管１０，２０がアルミニウム合金である場合は、例えばＪＩＳ Ｚ３６０４に基づいてろう材を選択することができる。

リングろう２５の濡れ性を高めるために、フラックスを用いることもできる。フラックスは、ろう付けを行う前に予め接続部２１に塗布することができる。あるいは、フラックスをろう材料に添加し、リングろう２５の内部にフラックスを混入させることもできる。

リングろう２５は、図２（ｂ）に示すように、第２配管２０の端面２２と第１配管１０のテーパ部１２１との間に挟み込まれる。リングろう２５は、間隙Ｓ２の内部にほぼ全体が収容されるとともに、間隙Ｓ１の直近に保持される。
このリングろう２５を溶融して拡径接続部１２と接続部２１との間に充填し、その後凝固させることでろう材２４が形成される。
図２（ｃ）に矢印で示すように、溶融したリングろう２５は、拡径接続部１２と接続部２１との間を毛細管現象により拡径接続部１２の先端部１２３に向けて流動し、拡径接続部１２および接続部２１の間の全体に亘り（径方向および軸線方向において）十分に充填される。
本実施形態のリングろう２５は、横断面が円形に形成されているが、リングろう２５の横断面の形状は任意である。

リングろう２５には、拡径接続部１２および接続部２１の間にろう材２４を充填するのに必要な量のろう材が使用される。
充填するのに必要な量は、ろう材２４が充填される範囲の体積に基づいて定まる。
ろう材２４が充填される充填範囲Ｓは、本実施形態では、接続部２１とストレート部１２２との間の間隙Ｓ１と、接続部２１の端面２２とテーパ部１２１との間の間隙Ｓ２とに亘って延在する。
間隙Ｓ１および間隙Ｓ２の寸法に基づいて、充填範囲Ｓの体積を求めることができる。

以下、図３も参照し、配管構造１を製造する方法について説明する。
以下に示す各ステップは、配管構造１を備える機器の組み立て、配管施工の現場で行うことを想定する。
まず、拡径接続部１２を有しておらず、一定の径に形成された第１配管１０の一端側にフレア加工を施すことによって拡径接続部１２のテーパ部１２１を形成し、次いでストレート部１２２も形成する（拡径ステップＳ１１）。

次に、拡径接続部１２の内側に、リングろう２５および第２配管２０の接続部２１を挿入し、図２（ｂ）に示すように接続部２１の端面２２とテーパ部１２１との間にリングろう２５を介在させる（リングろう配置ステップＳ１２）。
このとき、端面２２とテーパ部１２１との間にリングろう２５が挟み込まれて保持される。

次いで、拡径接続部１２および接続部２１を介してリングろう２５を加熱して溶融させ、拡径接続部１２と接続部２１との間にろう材を充填させる（充填ステップＳ１３）。
加熱されたリングろう２５は、内周から外周までの全体が溶融され、表面張力により間隙Ｓ２内に溜まる。このろう材溜まりは、間隙Ｓ１の直近に位置しており、間隙Ｓ１へとろう材を確実に供給する。

充填ステップＳ１３では、リングろう２５を加熱する加熱装置として、火炎２８１を出力するバーナー２８（図２（ｃ））を用いる。バーナー２８は、燃料ボンベ、燃料と可燃性気体との混合機構などを有して構成される。
ここで、バーナー２８により、充填範囲Ｓの全体を一定の温度に加熱することは難しい。溶融したリングろう２５が拡径接続部１２の先端部１２３に向けて充填範囲Ｓに充填される過程で温度低下により凝固すると、充填範囲Ｓに十分にろう材が行き渡らなくなる。
もし、リングろう２５が位置するテーパ部１２１付近をバーナー２８で加熱すると、テーパ部１２１側が高温、先端部１２３側が低温となる温度勾配が存在するので、先端部１２３に至るまでの間にろう材が冷えて凝固し易い。

そこで、図２（ｃ）に示すように、拡径接続部１２の先端部１２３をバーナー２８で加熱する。あるいは、先端部１２３の付近に位置する第２配管２０の外周面をバーナー２８で加熱する。これにより、上記とは逆に、テーパ部１２１側が低温、先端部１２３側が高温となる温度勾配を出現させる。
そうすると、バーナー２８により直接加熱される位置から伝導した熱により溶融したろう材が、より高温である先端部１２３側に向かうこととなるので、ろう材は液相を保ち、毛細管現象が存分に発揮される。そのため、充填範囲Ｓの全体に亘りろう材を確実に充填することができる。

充填ステップＳ１３では、必要に応じてバーナー２８を拡径接続部１２の周方向に移動させることにより、リングろう２５を全周に亘り溶融させる。
なお、内側に拡径接続部１２を挿入可能な環状の加熱装置を用いて、リングろう２５の全周を一挙に加熱することもできる。

加熱開始から所定時間が経過し、ろう材を充填範囲Ｓに行き渡らせることができたら、加熱を終了する。その後、放熱による冷却を経て、凝固したろう材２４が形成される（凝固ステップＳ１４）。
以上により、第１配管１０と第２配管２０とのろう付けを完了すると、配管構造１が得られる。

配管構造１の内側では、図１に示すように、第２配管２０の内周面と第１配管１０の隣接部１３の内周面とが、ろう材２４を介して連続する。
ろう材２４は、凝固時の体積減少により第２配管２０および隣接部１３の各々の内周面から少し窪むので、配管構造１の内部を流れる冷媒に圧力損失を生じさせることなく、冷媒をスムーズに流すことができる。

本実施形態では、さらに、配管構造１に対して検査を実施し、充填範囲Ｓにろう材が十分に充填されていることを確認する（検査ステップＳ１５）。
検査ステップＳ１５では、拡径接続部１２の先端部１２３と第２配管２０の外周との間の隙間を介して、先端部１２３にまでろう材２４が到達していることを目視する。
ここで、拡径接続部１２の基端部１２４では、リングろう２５を突き当てたテーパ部１２１および端面２２にろう材が付着するので、ろう材は必ず存在する。
そのため、先端部１２３と第２配管２０の外周との間の隙間を介して先端部１２３にまでろう材２４が到達していることを確認することができれば、拡径接続部１２の基端部１２４から先端部１２３に至るまで、充填範囲Ｓに十分にろう材が充填されている。
したがって、先端部１２３にまでろう材２４が到達していることが確認されたならば、冷媒圧力に耐えることのできる所定の接合強度や、長期に亘り腐食しない耐久性が確保された合格品と認定する。

以上で説明したように、本実施形態では、第２配管２０の端面２２と第１配管１０のテーパ部１２１との間にリングろう２５を配置しておき、拡径接続部１２の先端部１２３に向けてろう材を流動させる。
これにより、拡径接続部１２の先端部１２３と第２配管２０の外周との間の隙間を介してろう材を目視するだけで、Ｘ線や超音波による検査装置を用いることなく、充填範囲Ｓに十分にろう材が充填されていることを保証することができる。したがって、コストを掛けずに配管構造１の検査を簡便に行うことができる。

また、本実施形態では、バーナー２８で拡径接続部１２の先端部１２３を加熱し、拡径接続部１２の先端部１２３と基端部１２４とに温度勾配を持たせることにより、ろう材の流動を確保する。
このため、充填範囲Ｓの全体を一定の温度に加熱することが難しいバーナー２８を用いながら、ろう材を充填範囲Ｓの全体に亘ってより確実に充填させることができる。

さらに、本実施形態によれば、拡径接続部１２にテーパ部１２１が形成されることにより、図５に示すようにテーパ部１２１が形成されない場合と比べて次のような効果が得られる。
テーパ部１２１の内側が接続部２１に向けて倒れているので、図５に示すように拡径接続部１４の基端部１２４が隣接部１３に対して垂直に立ち上がる場合と比べて、接続部２１の端面２２と拡径接続部１２の基端部１２４との間に形成される間隙Ｓ２を狭めることができる。その間隙Ｓ２が狭められた分、拡径接続部１２と接続部２１との間に充填するのに必要なろう材の使用量を抑えることができるので、コスト低減に寄与できる。

また、テーパ部１２１および端面２２にリングろう２５が突き当てられて配管１０，２０と同心に位置決めされるので、バーナー２８で加熱されるリングろう２５が全周に亘り同等の温度条件で溶融される。
そのため、充填範囲Ｓの全周に亘りろう材を均一に充填させることができる。

さらに、テーパ部１２１が形成されるために横断面が台形状を呈する間隙Ｓ２と、図５に示すように横断面が矩形状を呈する間隙Ｓ２とが同じ体積であってろう材の使用料が同等であったとしても、横断面が台形状の間隙Ｓ２によれば、配管内部へのろう材の流出を抑制できる効果が得られる。
これは、台形状の間隙Ｓ２（図１）の下辺（内周側の辺）の長さが矩形状の間隙Ｓ２（図５）の下辺（内周側の辺）の長さよりも長いことにより、台形状の間隙Ｓ２に溜まる溶融ろう材に表面張力がより十分に働くためである。
つまり、本実施形態によれば、台形状の間隙Ｓ２から配管の内側へとろう材が溢れ出るのが抑制されるので、ろう付けの必要部位（第１配管１０と第２配管２０の間の隙間）にろう材を十分に供給することができる。また、ろう材が、配管内部の冷媒の流れに影響を与えることも避けられる。

ところで、拡径接続部１２と接続部２１との間にろう材が十分に充填されていることを確認するために、図４に示すような確認孔１５を用いることもできる。
確認孔１５は、拡径接続部１２のストレート部１２２を厚み方向に貫通する。確認孔１５は、先端部１２３付近の所定位置に、例えば１ｍｍ程度の孔径で形成される。確認孔１５は、拡径接続部１２の内側に第２配管２０を挿入する前に予め形成される（確認孔形成ステップ）。

その後、リングろう配置ステップＳ１２、充填ステップＳ１３、および凝固ステップＳ１４を経て製造された配管構造に対して検査を実施する（検査ステップ）。
検査ステップにおいて、確認孔１５を介してろう材が目視されたならば、拡径接続部１２の基端部１２４から確認孔１５の直下までの充填範囲Ｓ´に十分にろう材が充填されていることを確認できる。
確認孔１５は、周方向に等間隔をおいて２つ以上形成しておき、これらの確認孔１５の全てにおいてろう材が目視されたときに合格品と判定することが好ましい。

溶接配管に求められる所定の接合強度を確保するためには、配管同士が接合される長さ（有効接合長）が重要である。
確認孔１５は、リングろう２５を挟んで第２配管２０の端面２２が突き当てられる拡径接続部１２の基端部１２４から一定の距離に位置するので、この確認孔１５を用いることにより、確認孔１５の位置にまで有効接合長が確保されていることを正しく判断できる。

確認孔１５に代えて、拡径接続部１２の先端部１２３に形成された切欠や、先端部１２３から軸線方向に沿って形成されたスリットを用いることもできる。

上記では、第１配管１０と第２配管２０とをろう付けにより接合する例を示したが、本発明は、ろう付けの範疇に留まらず、溶加材を溶融させ、母材は極力溶融させないで、母材と母材の間の隙間に毛細管現象により溶加材を流し込むものは全て対象とすることができる。

上記以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更することが可能である。
上記実施形態では、第１配管１０を現場で加工して拡径接続部１２を形成するが、拡径接続部１２を有する形態に第１配管１０を工場で製作することもできる。

また、拡径接続部は、必ずしもテーパ部を備えている必要はない。
図５に示すように、隣接部１３から垂直に立ち上がる起立部１４１を拡径接続部１４が備えていてもよい。
このようにしても、接続部２１の端面２２と起立部１４１との間にリングろう２５が挟み込まれるので、リングろう２５が脱落することなく配管１０，２０に確実に保持される。
したがって、配管１０，２０が種々の姿勢をとりうる現場での配管接続作業であっても、ろう付けを容易にかつ確実に行うことができる。

接続部２１の端面２２は、接続部２１の軸線方向に対して必ずしも直交していなくてもよく、軸線方向に対して傾斜していてもよい。

第１配管１０、第２配管２０の各々の径、肉厚は、拡径接続部１２の内側に第２配管２０を挿入して接続できる限り、任意に定めることができる。
第２配管２０の径および肉厚は、第１配管１０の隣接部１３の径および肉厚と相違していてもよい。

拡径接続部１２と接続部２１とを溶接するろう材は、接続部２１の端面２２と拡径接続部１２の基端部１２４（テーパ部１２１、起立部１４１）との間に配置することができる限り、任意の径、断面サイズ等に定めることができる。
また、端面２２と拡径接続部１２の基端部１２４との間に配置するろう材として、円弧状に成形されたろう材を複数並べることもできる。端面２２と拡径接続部１２の基端部１２４との間の間隙Ｓ２に環状に配置できる限り、ろう材の形態は問わない。

ろう材（溶加材）を加熱する加熱装置の種類は問わず、トーチ、加熱炉なども用いることができる。
本発明の溶接配管の製造は、現場、工場など、溶接作業場所を問わずに実施することができる。
本発明において、第１配管、第２配管、および溶加材の材質は、任意に定めることができる。

１ 配管構造（溶接配管）
１０ 第１配管
１１ 端面
１２，１４ 拡径接続部（第１接続部）
１３ 隣接部
１５ 確認孔（確認開口）
２０ 第２配管
２１ 接続部（第２接続部）
２２ 端面
２４ ろう材（溶加材）
２５ リングろう（溶加材）
２８ バーナー（加熱装置）
７０ 第１配管
７１ 拡径部
７１Ａ 開口
７１Ｂ 上端
８０ 第２配管
８１ 接続部
１２０ 開口
１２１ テーパ部
１２２ ストレート部
１２３ 先端部
１２４ 基端部
１４１ 起立部
２８１ 火炎
Ｂ１ ろう材
Ｂ２ ろう材
Ｃ１〜Ｃ３ コイル
Ｇ 隙間
Ｓ 充填範囲
Ｓ１，Ｓ２ 間隙
Ｓ１１ 拡径ステップ
Ｓ１２ リングろう配置ステップ（溶加材配置ステップ）
Ｓ１３ 充填ステップ
Ｓ１４ 凝固ステップ
Ｓ１５ 検査ステップ

Claims (6)

1. 第１配管と、前記第１配管に溶接することで接続される第２配管とを備える溶接配管の製造方法であって、
   前記第１配管において拡径するように形成された第１接続部の内側に、前記第２配管の第２接続部および溶加材を挿入し、前記第１接続部の内側に位置する前記第２接続部の端面と前記第１接続部との間に前記溶加材を介在させる溶加材配置ステップと、
   前記溶加材を溶融させ、前記第１接続部と前記第２接続部との間に充填させる充填ステップと、を備える、
   ことを特徴とする溶接配管の製造方法。
2. 前記第１接続部に隣接する部分に対して傾斜したテーパ部を前記第１接続部に形成しておき、
   前記溶加材配置ステップにおいて、前記テーパ部と前記第２接続部の端面との間に前記溶加材を保持させる、
   請求項１に記載の溶接配管の製造方法。
3. 前記充填ステップでは、
   前記第１接続部の先端部またはその付近を加熱する、
   請求項１または２に記載の溶接配管の製造方法。
4. 前記第１接続部の先端部にまで前記溶加材が到達していることを、前記先端部と前記第２配管の外周との間の隙間を介して確認する検査ステップを備える、
   請求項１から３のいずれか一項に記載の溶接配管の製造方法。
5. 前記第１接続部の先端部またはその付近に、前記第１接続部の厚み方向に貫通して形成された確認開口の位置にまで前記溶加材が到達していることを確認する検査ステップを備える、
   請求項１から３のいずれか一項に記載の溶接配管の製造方法。
6. 第１配管と、
   前記第１配管に溶接することで接続された第２配管と、を備え、
   前記第１配管において、拡径するように形成された第１接続部が形成され、
   前記第２配管において、前記第１接続部の内側に挿入される第２接続部が形成され、
   前記第１接続部と前記第２接続部との間には、溶融された溶加材が充填され、
   前記第１接続部の先端部またはその付近には、
   前記第２接続部の端面と前記第１接続部との間に溶融される前に配置された前記溶加材が前記第１接続部の先端部またはその付近にまで流動して到達していることを確認するための確認開口が、第１接続部の厚み方向に貫通して形成される、
   ことを特徴とする溶接配管。

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