EP3516173A1

EP3516173A1 - Verfahren zum herstellen eines gehäuses eines schraubenkompressors

Info

Publication number: EP3516173A1
Application number: EP17772659.3A
Authority: EP
Inventors: Gilles Hebrard; Jean-Baptiste Marescot; Jörg MELLAR; Thomas Weinhold
Original assignee: Knorr Bremse Systeme fuer Nutzfahrzeuge GmbH
Current assignee: Knorr Bremse Systeme fuer Nutzfahrzeuge GmbH
Priority date: 2016-09-21
Filing date: 2017-09-19
Publication date: 2019-07-31
Also published as: WO2018054886A1; JP2019532224A; JP2019529797A; US20190211825A1; EP3516221A1; US20190338768A1; KR20190045351A; DE102017104087A1; BR112019005055A2; EP3516219A1; WO2018054886A8; CN109937286A; KR20190045936A; BR112019005102A2; WO2018054860A1; WO2018054887A1; CN116398434A; CN109715952A; KR20190045352A; CN109952438A

Abstract

sSchraubenkompressors Die vorliegende Offenbarung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses (20) eines Schraubenkompressors (10), wobei das Gehäuse (20) wenigstens einen Gehäusekorpus (20a) und wenigstens einen Gehäusedeckel (20b) aufweist, umfassend die folgenden Schritte: Einbringen von Lagersitzen (108, 110) für wenigstens einen Schraubenrotor (16, 18) des Schraubenkompressors (10) im Gehäusekorpus (20a) und im Gehäusedeckel (20b); Einbringen von wenigstens einer Schraubenbohrung (112) für die wenigstens einen Schraubenrotor(16, 18) des Schraubenkompressors (10) im Gehäusekorpus (20a); Provisorischer Zusammenbau von Gehäusekorpus (20a) und Gehäusedeckel (20b) unter Verwendung von wenigstens einem Ausrichtungswerkzeug (100, 102) zur Sicherstellung der Ausrichtung der Schraubenrotormittelachse mit den Mittelachsen der Lagersitze (108, 110) und der Schraubenbohrung (112); und Einbringen von wenigstens einer Bolzeneinsatzöffnung (104) in sowohl Gehäusekorpus (20a) als auch Gehäusedeckel (20b) mit wenigstens einem gemeinsamen Fertigungsvorgang. Des Weiteren betrifft die vorliegende Offenbarung ein Gehäuse (20) eines Schraubenkompressors (10) sowie einen Schraubenkompressor (10).

Description

BESCHREIBUNG

Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses eines Schraubenkompressors Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses eines Schraubenkompressors, wobei das Gehäuse wenigstens einen Gehäusekorpus und wenigstens einen Gehäusedeckel aufweist. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Gehäuse eines Schraubenkompressors sowie einen

Schraubenkompressor.

Derartige Verfahren zum Herstellen von Gehäusen eines Schraubenkompressors bzw. dementsprechend hergestellte Gehäuse von Schraubenkompressoren sind bereits aus dem Stand der Technik bekannt. So zeigt die DD 2003 49 AI eine Vorrichtung für Endwände an Schraubenmaschinen mit mindestens zwei parallel angeordneten und paarweise in einander greifenden Schraubenrotoren, mit einem Arbeitsraum, der aus einer die Schraubenrotoren eng umschließenden Mantelwand und aus Endwänden besteht. Die DE 37 37 358 A1 offenbart ein Laufgehäuse für eine innengelagerte

Schraubenspindelpumpe und entsprechende Verfahren zur Herstellung. In einem Gehäusekörper sind dabei Aufnahmebohrungen der Schraubenspindel vorgesehen. Hierzu werden ins Gehäuse scheibenartige Materialstücke, die die Aufnahmebohrungen der Schraubenspindel aufweisen, aus verschleißfestem Werkstoffeingesetzt. Der verschleißfeste Werkstoff kann insbesondere Keramik sein und entsprechend der

Auskleidungslänge axial aneinandergereiht angeordnet werden. Die Erfindung umfasst zudem ein Verfahren zur Herstellung dieses Gehäuses, wonach die verschleißfestem Materialstücke mittels Kunststoff in den Gehäusekörper eingegossen werden. Aus der DE 40 16 841 A1 ist ein Verfahren zur Hersteilung eines Laufgehäuses einer Schraubenspindelpumpe bekannt. Um die bei dem bisherigen Herstellungsverfahren mittels Bohren und Räumen von sich überlappenden Bohrungen auttretenden herstellungsbedingten Schwierigkeiten zu vermeiden, wird das Gehäuse mittig geteilt, so dass von einer Innenbearbeitung zu einer Außenbearbeitung mittels Profi [fräsen oder Profilschleifen übergegangen werden kann.

Die DE 19 48 589 A1 zeigt ein Verfahren zum Herstellen von Gehäusen für

Schraubenpumpen. Das Herstellungsverfahren weist dabei mehrere Schritte auf_» wobei das Gehäuse mit größeren Bohrungen als dem Fertigmaß unbearbeitet hergestellt wird und je ein kleinerer Dorn oder Kern in Jede Bohrung eingesetzt wird. Danach wird in den Ringraum zwischen Dorn und Bohrungswand ein härtender Kunststoff eingebracht und der Dorn nach dem Aushärten des Kunststoffs herausgezogen.

Die Schraubenrotoren eines Schraubenkompressors sind an beiden Enden mit

Wälzlagern im Gehäuse befestigt bzw. gelagert. Grundsätzlich ist erforderlich, aufgrund von Fertigungs- und Montageerfordernissen das Gehäuse zweiteilig auszubilden. Um die Zentrierung der entsprechenden Lagersitze der Schraubenrotoren zu erreichen, wird hierzu in der Regel der Einsatz von Passbolzen oder Zentrierstiften vorgeschlagen.

Darüber hinaus werden Gehäusekorpus und Deckel in unterschiedlichen

Fertigungsschritten bearbeitet, so dass Fertigungsgenauigkeit und Koaxialität nicht einfach zu erreichen sind.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses eines Schraubenkompressors der eingangs genannten Art in vorteilhafter Weise weiterzubilden, insbesondere dahingehend, dass die Fertigung insgesamt vereinfacht und gleichzeitig die Fertigungsgenauigkeit erhöht werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses eines Schraubenkompressors mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Danach ist vorgesehen, dass bei einem Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses eines Schraubenkompressors, bei dem das Gehäuse wenigstens einen Gehäusekorpus und wenigstens einen Gehäusedeckel aufweist, wenigstens die folgenden Schritte umfasst sind: - Einbringen von Lagersitzen für wenigstens einen Schraubenrotor des Schraubenkompressors im Gehäusekorpus und im Gehäusedeckel;

- Einbringen von wenigstens einer Schraubenbohrung für den wenigstens einen Schraubenrotor des Schraubenkompressors im Gehäusekorpus;

- Provisorischer Zusammenbau von Gehäusekorpus und Gehäusedecke! unter Verwendung von wenigstens einem' Ausrichtungswerkzeug zur Sicherstellung der Ausrichtung der Schraubenrotormittelachse mit den Mittelachsen der Lagersitze und der Schraubenbohrung; und

- Einbringen von wenigstens einer Bolzeneinsatzöffnung in sowohl

Gehäusekorpus als auch Gehäusedeckel mit wenigstens einem gemeinsamen

Fertigungsvorgang.

Die Erfindung basiert auf dem Grundgedanken, die Bolzeneinsatzöffnungen derart auszubilden, dass diese bereits unter korrekter Ausrichtung der Lagersitze und der Schraubenbohrungen unter Zuhilfenahme eines Ausrichtungswerkzeugs im Gehäuse des Schraubenkompressors gefertigt werden. Grundidee ist weiter, dass anhand des provisorisch zusammengebauten Gehäusekorpus und Gehäusedeckels, die bereits mittels des Ausrichtungswerkzeugs korrekt zueinander ausgerichtet sind, mit einem einzigen Fertigungsvorgang die Bolzeneinsatzöffnung dann sowohl im Gehäusekorpus als auch im Gehäusedeckel eingebracht wird, so dass die Bolzeneinsatzöffnung bereits korrekt orientiert ist. Hierdurch wird eine größere Genauigkeit erreicht als dies bei einer gesonderten Fertigung der ßolzeneinsatzöffnungen in jeweils Gehäusekorpus und Gehäusedeckel möglich wäre, so dass zudem eine höhere Genauigkeit des

Außendurchmessers des Schraubenrotors, der innerhalb der Schraubenbohrung im Gehäusekorpus vorgesehen ist, realisierbar wird. Zusätzlich kann durch den

gemeinsamen Fertigungsvorgang der Bolzeneinsatzöffnungen die Lagetoleranz gemeinsam fluchtender Bolzeneinsatzöffnungspaare in Gehäusekorpus und

Gehäusedeckel (z.B. bezogen auf die Lagersitze) gröber gewählt werden, woraus sich eine zusätzliche Vereinfachung der Herstellung ergibt

Im Übrigen kann vorgesehen sein, dass das Einbringen der Lagersitze für den wenigstens einen Schraubenrotor des Schraubenkompressors im Gehäusekorpus und im Gehäusedeckel in getrennten Fertigungsvorgängen durchgeführt wird. Zum Einen werden durch das getrennte Einbringen der Lagersitze in Gehäusedeckel und

Gehäusekorpus die Gestaltungsmöglichkeiten bezüglich der jeweiligen Anordnung der Lagersitze darin erhöht sowie zum Anderen deren Fertigung vereinfacht. Demzufolge wäre der Fertigungsaufwand für das gemeinsame Einbringen der Lagersitze deutlich höher, da sich z.B. die gemeinsame Aufspannung bzw. Ausrichtung von

Gehäusedeckel und Gehäusekorpus bzw. das Fertigungswerkzeug deutlich

verkomplizieren würde.

Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass im Zusammenhang mit dem provisorischen Zusammenbau von Gehäusekorpus und Gehäusedeckel der Gehäusekorpus und der Gehäusedeckel mittels wenigstens einer Schraubverbindung miteinander befestigt werden. Hierdurch wird ein Verrutschen oder eine Relativbewegung zwischen

Gehäusekorpus und Gehäusedeckel verhindert. Die Zentrierung bzw. Ausrichtung wird mittels des Ausrichtungswerkzeugs sichergestellt.

Auch vorstellbar ist, dass im Zusammenhang mit dem provisorischen Zusammenbau von Gehäusekorpus und Gehäusedeckel das Ausrichtungswerkzeug von außerhalb durch den Lagersitz für den Schraubenrotor im Gehäusedeckel sowie durch die

Schraubenbohrung hindurch eingeschoben und so in die Lagersitze im Gehäusekorpus und im Gehäusedeckel eingesetzt wird. Dadurch wird eine große Variabilität in der gegenseitigen Ausrichtung von Gehäusedeckel und Gehäusekorpus erreicht, da das Ausrichtungswerkzeug durch eine sehr einfache Montage selbst bei bereits lose vormontiertem Gehäusedeckel durch diesen in den Gehäusekorpus eingeschoben und in den entsprechenden Lagersitz darin eingesetzt werden kann. Jedoch können das Ausrichtungswerkzeug sowie der Gehäusedeckel auch zunächst gemeinsam

vormontiert werden und erst anschließend mit dem Gehäusekorpus zusammengefügt und ausgerichtet werden.

Ferner kann vorgesehen sein, dass erst nach dem Einsetzen des

Ausrichtungswerkzeugs in die Lagersitze im Gehäusekorpus und im Gehäusedeckel die Schraubverbindung festgezogen wird, so dass während dem Einschieben und

Einsetzen des Ausrichtungswerkzeugs die Lagersitze im Gehäusedeckel und im

Gehäusekorpus zueinander ausgerichtet werden können. Für eine fehlerfreie Ausrichtung der Lagersitze in Gehäusekorpus und Gehäusedeckel ist es zwingend erforderlich, dass die Schraubverbindung erst im bereits ausgerichteten Zustand der beiden Bauteile festgezogen wird. Würde das Festziehen der Schraubverbindung vor dem eigentlichen Ausrichten von Gehäusekorpus und Gehäusedeckel erfolgen, käme es zu unerwünschten Spannungen zwischen Gehäusedeckel, Ausrichtungswerkzeug und Gehäusekorpus, was in jedem Fall vermieden werden sollte. Zudem kann das üblicherweise recht teure Ausrichtungswerkzeug unter diesen Umständen beschädigt werden und somit für weitere Verwendungen unbrauchbar werden,

Zusätzlich ist denkbar, dass das Ausrichtungswerkzeug zylindrisch und gestuft ausgebildet ist, so dass es wenigstens einen ersten Lagereinsetzabschnitt mit einem ersten Durchmesser und wenigstens einen zweiten Lagereinsetzabschnitt mit einem zweiten Durchmesser aufweist. Üblicherweise werden die Schraubenrotoren durch kreisrunde Wälzlager gelagert, so dass sich daraus die zylindrische Ausgestaltung der Lagersitze innerhalb des Gehäusekorpus und des Gehäusedeckels zwangsläufig ergibt. Um eine optimale Ausrichtung dieser Bauteile zu gewährleisten, sollte deshalb die Form des Ausrichtungswerkzeugs ebenfalls zylindrisch ausgebildet werden, so dass sich dadurch eine optimale Passgenauigkeit mit den jeweiligen Lagersitzen ergibt Aufgrund der Stufung des Ausrichtungswerkzeugs und der sich daraus ergebende erste und zweite Durchmesser kann dessen Montage vereinfacht werden, da es zunächst mittels des ersten, kleineren Durchmessers durch den Lagersitz des Gehäusedeckels in den Gehäusekorpus eingeschoben und entsprechend eingesetzt werden kann, Zusätzlich wird durch die Stufung ein axialer Anschlag ausgebildet, wodurch eine axial definierte Positionierung des ersten Lagereinsetzabschnitts und des zweiten

Lagereinsetzabschnitts in den Lagersitzen gewährleistet wird.

Weiterhin ist vorstellbar, dass nach dem Einsetzen des Ausrichtungswerkzeugs dessen erster Lagereinsetzabschnitt im Lagersitz im Gehäusekorpus und der zweite

Lagereinsetzabschnitt im Lagersitz im Gehäusedeckel eingesetzt ist. Durch das

Einsetzen des ersten Lagereinsetzabschnitts im Lagersitz innerhalb des

Gehäusekorpus und das Einsetzen des zweiten Lagereinsetzabschnitts im Lagersitz innerhalb des Gehäusedeckels kann die Ausrichtung dieser Lagersitze mit einer hohen Genauigkeit erfolgen. Um die Ausrichtungsgenauigkeit zusätzlich zu erhöhen, können die Form- und/oder Lagetoleranzen des ersten und zweiten Lagereinsetzabschnitts genauer als die restlichen Formstrukturen des Ausrichtungswerkzeugs ausgebildet werden. Ein weiterer Vorteil ist, dass nur bestimmte Abschnitte, nämlich der erste und zweite Lagereinsetzabschnitt des Ausrichtungswerkzeugs bearbeitet werden müssen, so dass sich die Hersteilungskosten des Ausrichtungswerkzeug reduzieren lassen.

Ebenfalls ist denkbar, dass nach dem provisorischen Zusammenbau die

Fertigungsrichtung während dem gemeinsamen Fertigungsvorgang der wenigstens einen Bolzeneinsatzöffnung von einer Außenseite des Gehäusedeckels axial nach innen in Richtung des, zum Gehäusedeckel hin gewandten, offenen Endes des

Gehäusekorpus verläuft. Diese Ausgestaltung des gemeinsamen Fertigungsvorgangs der wenigstens einen ßolzeneinsatzöffnung erlaubt einen sehr einfachen Zugang während ihrer Herstellung ausgehend von einer Außenseite des Gehäusedeckels, wodurch komplexe und unter Umständen schwer beherrschbare Fertigungsschritte entfallen können und sich die Herstellung zusätzlich verkürzt.

Außerdem kann vorgesehen sein, dass der gemeinsame Fertigungsvorgang der wenigstens einen Bolzeneinsatzöffnung mittels wenigstens eines spanenden

Fertigungsverfahrens, insbesondere mittels Bohrens, durchgeführt wird. Die

Verwendung eines spanenden Fertigungsverfahrens für das Einbringen der wenigstens einen Bolzeneinsatzöffnung bietet sich aufgrund ihrer vielfach bewährten Anwendung sowie der innerhalb vertretbarer Zeiten erreichbaren guten Fertigungsgenauigkeiten hierbei in besonders vorteilhafter Weise an. Da das mit dem Einbringen der

Bolzeneinsatzöffnung in Zusammenhang stehende Zerspanungsvolumen relativ gering ist, bietet sich diesbezüglich insbesondere ein Bohrverfahren an. Andere in diesem Kontext geeignete Fertigungsverfahren, wie beispielsweise Fräsen, Erodieren, Reiben oder Schleifen oder Kombinationen davon können ebenfalls Verwendung finden.

Zudem ist denkbar, dass das spanende Fertigungsverfahren mittels wenigstens eines spanenden Fertigungswerkzeugs, insbesondere eines Bohrwerkzeugs, durchgeführt wird, wobei das Fertigungswerkzeug rotiert wird und rotationssymmetrisch ausgebildet ist. Um Werkzeugkosten, die Werkzeugvielfalt, sowie Montage- und auch

Aufspannkosten zu senken, ist es besonders vorteilhaft, das spanende Fertigungsverfahren lediglich mittels eines spanenden Fertigungswerkzeugs, insbesondere eines Bohrwerkzeugs, durchzuführen. Das Bohrwerkzeug kann dabei als Spiralbohrer, als Bohrstange, als Reibahle oder in sonstiger geeigneter Weise ausgebildet sein. Das Bohrwerkzeug kann zudem aus Stahl, insbesondere HSS-Stahl, Hartmetall, aus Stahl mit einer Hartmetallbeschichtung, aus Stahl mit integrierten Hartmetallschneidplatten oder sonstigen geeigneten Materialien oder

Materialkombinationen ausgestaltet sein.

Nach dem provisorischen Zusammenbau können Gehäusekorpus und Gehäusedeckel voneinander getrennt werden für wenigstens einen weiteren Bearbeitungs- oder

Montageschritt. Dabei kann es sich beispielsweise um weitere Bearbeitungsschritte wie Ausfräsen weiterer Arbeitsflächen, Reinigen, Entgraten bzw. zum Beispiel das

Einsetzen der im Gehäuseinneren vorgesehenen Bauteile oder dergleichen handeln. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass beim Zusammenbau von Gehäusekorpus und Gehäusedeckel in die wenigstens eine Bolzeneinsatzöffnung ein Passbolzen eingesetzt wird, der sowohl teilweise im Gehäusekorpus als auch teilweise im

Gehäusedeckel sitzt. Mittels des Passbolzen kann im zusammengebauten Zustand die Ausrichtung von Gehäusekorpus und Gehäusedeckel zueinander sichergestellt werden, Eine zusätzliche Befestigung von Gehäusedeckel mit Gehäusekorpus kann mittels zusätzlicher Befestigungsmittel, wie Schrauben, erfolgen.

Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass wenigstens zwei Bolzeneinsatzöffnungen sowohl im Gehäusedeckel als auch im Gehäusekorpus vorgesehen sind. Durch den Einsatz von zwei Bolzeneinsatzöffnungen sowohl im Gehäusedeckel als auch im

Gehäusekorpus lässt sich die Genauigkeit der Ausrichtung von Gehäusedeckel zum Gehäusekorpus verbessern. Der Einsatz von mehr als je zwei Bolzeneinsatzöffnungen in Gehäusekorpus und Gehäusedeckel kann hingegen zu einer Überbestimmung und zu einer erschwerten Montage führen, so dass daher der Einsatz von je zwei

Bolzeneinsatzöffnungen besonders vorteilhaft ist

Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Gehäuse eines

Schraubenkompressors erhalten durch das vorstehend beschriebene Verfahren. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung einen Schraubenkompressor mit einem Gehäuse, der durch das vorstehend beschriebene Verfahren erhalten wurde, Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung sollen nun anhand eines in den

Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert werden.

Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels eines

erfindungsgemäßen Schraubenkompressors, dessen Gehäuse mittels eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens hergestellt worden ist; Fig. 2 eine Schnittdarstellung durch das mittels des erfindungsgemäßen

Herstellungsverfahrens hergestellte Gehäuse des Schraubenkompressors gemäß Fig. 1 , während die Bolzeneinsatzöffnungen eingebracht werden;

Fig. 3 eine Schnittdarstellung durch das mittels des erfindungsgemäßen

Herstellungsverfahrens hergestellte Gehäuse des Schraubenkompressors gemäß Fig. 1 , nachdem die Bolzeneinsatzöffnungen eingebracht worden sind; und

Fig. 4 eine Schnittdarstellung durch das mittels des erfindungsgemäßen

Herstellungsverfahrens hergestellte Gehäuse des Schraubenkompressors gemäß Fig. 1 , nach Zusammenbau des Gehäuses.

Fig. 1 zeigt in einer schematischen Schnittdarstellung einen Schraubenkompressor 10 im Sänne eines Ausführungsbeispiels für die vorliegende Erfindung, dessen Gehäuse 20 mittels eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens hergestellt wird.

Der Schraubenkompressor 10 weist einen Befestigungsflansch 12 zur mechanischen Befestigung des Schraubenkompressors 10 an einem hier nicht näher gezeigten Antrieb in Form eines Elektromotors auf. Gezeigt ist jedoch die Eingangswelle 14, über die das Drehmoment vom Elektromotor auf einen der beiden Schraubenrotoren 16 und 18, nämlich den Schraubenrotor 16 übertragen wird. Der Schraubenrotor 18 kämmt mit dem Schraubenrotor 16 und wird über diesen angetrieben.

Der Schraubenkompressor 10 weist ein Gehäuse 20 auf, in dem die wesentlichen Komponenten des Schraubenkompressors 10 untergebracht sind.

Das Gehäuse 20 ist mit Öl 22 befüllt.

Lufteingangsseitig ist am Gehäuse 20 des Schraubenkompressors 10 ein

Einlassstutzen 24 vorgesehen,

Der Einlassstutzen 24 ist dabei derart ausgebildet, dass an ihm ein Luftfilter 26 angeordnet ist.

Außerdem ist radial am Lufteinlassstutzen 24 ein Lufteinlass 28 vorgesehen.

Im Bereich zwischen Einlassstutzen 24 und der Stelle, an dem der Einlassstutzen 24 am Gehäuse 20 ansetzt, ist ein federbelasteter Ventileinsatz 30 vorgesehen, hier als Axialdichtung ausgeführt. Dieser Ventileinsatz 30 dient als Rückschlagventil.

Stromabwärts des Ventileinsatzes 30 ist ein Luftzuführkanal 32 vorgesehen, der die Luft den beiden Schraubenrotoren 16, 18 zuführt. Ausgangsseitig der beiden Schraubenrotoren 16, 18 ist ein Luftauslassrohr 34 mit einer Steigleitung 38 vorgesehen. im Bereich des Endes der Steigleitung 38 ist ein Temperaturfühler 38 vorgesehen, mittels dessen die öltemperatur überwachbar ist.

Weiter vorgesehen ist im Luftauslassbereich ein Halter 40 für ein Luftentölelement 42.

Der Halter 40 für das Luftentölelement weist im montierten Zustand im dem Boden zugewandten Bereich (wie auch in Fig. 1 gezeigt) das Luftentölelement 42 auf.

Weiter vorgesehen ist im Inneren des Luftentölelements 42 ein entsprechendes Filtersieb bzw. bekannte Filter- und öiabscheidevorrichtungen 44, die nicht näher im Einzelnen spezifiziert werden.

Im zentralen oberen Bereich, bezogen auf den montierten und betriebsfertigen Zustand (also wie in Fig. 1 gezeigt), weist der Halter für das Luftentölelement 40 eine

Luftausgangsöffnung 46 auf, die zu einem Rückschlagventil 48 und einem

Mindestdruckventil 50 führen.

Das Rückschlagventil 48 und das Mindestdruckventil 50 können auch in einem gemeinsamen, kombinierten Ventil ausgebildet sein,

Nachfolgend des Rückschlagventils 48 ist der Luftauslass 51 vorgesehen.

Der Luftauslass 51 ist mit entsprechend bekannten Druckluftverbrauchern in der Regel verbunden.

Um das im Luftentölelement 42 befindliche und abgeschiedene Öl 22 wieder in das Gehäuse 20 zurückzuführen, ist eine Steigleitung 52 vorgesehen, die ausgangs des Halters 40 für das Luftentölelement 42 beim Übertritt in das Gehäuse 20 ein Filter- und Rückschlagventil 54 aufweist.

Stromabwärts des Filter- und Rückschlagventils 54 ist in einer Gehäusebohrung eine Düse 56 vorgesehen. Die Ölrückführleitung 58 führt zurück in etwa den mittleren Bereich des Schraubenrotors 16 oder des Schraubenrotors 18, um diesem wieder Öl 22 zuzuführen.

Innerhalb des im montierten Zustand befindlichen Bodenbereichs des Gehäuses 20 ist eine Ötablassschraube 59 vorgesehen.

Über die Ötablassschraube 59 kann eine entsprechende Ölablauföffnung geöffnet werden, über die das Öl 22 abgelassen werden kann. Im unteren Bereich des Gehäuses 20 ist auch der Ansatz 60 vorhanden, an dem der ölfilter 62 befestigt wird. Über einen ölfiltereinlasskanal 64, der im Gehäuse 20 angeordnet ist, wird das öl 22 zunächst zu einem Thermostatventil 66 geleitet.

Anstelle des Thermostatventils 66 kann eine Steuerungs- und/oder

Regeiungseinrichtung vorgesehen sein, mittels derer die Öltemperatur des im Gehäuse 20 befindlichen Öls 22 überwachbar und auf einen Sollwert einstellbar ist.

Stromabwärts des Thermostatventils 66 ist sodann der öleinlass des Ölfilters 62, der über eine zentrale Rückführleitung 68 das öl 22 wieder zurück zum Schraubenrotor 18 oder zum Schraubenrotor 16, aber auch zum ölgeschmierten Lager 70 der Welle 14 führt.

Im Bereich des Lagers 70 ist auch eine Düse 72 vorgesehen, die im Gehäuse 20 im Zusammenhang mit der Rückführleitung 68 vorgesehen ist.

Der Kühler 74 ist am Ansatz 60 angeschlossen.

Im oberen Bereich des Gehäuses 20 (bezogen auf den montierten Zustand) befindet sich ein Sicherheitsventil 76, über das ein zu großer Druck im Gehäuse 20 abgebaut werden kann.

Vor dem Mindestdruckventil 50 befindet sich eine Bypassleitung 78, die zu einem Entlastungsventil 80 führt. Über dieses Entlastungsventil 80, das mittels einer Verbindung mit der Luftzuführung 32 angesteuert wird, kann Luft in den Bereich des Lufteinlasses 28 zurückgeführt werden. In diesem Bereich können ein nicht näher gezeigtes Entlüftungsventil und auch eine Düse (Durchmesserverringerung der zuführenden Leitung) vorgesehen sein.

Darüber hinaus kann ungefähr auf Höhe der Leitung 34 in der Außenwand des

Gehäuses 20 ein Öllevelsensor 82 vorgesehen sein.

Dieser Öllevelsensor 82 kann beispielsweise ein optischer Sensor sein und derart beschaffen und eingerichtet, dass anhand des Sensorsignals erkannt werden kann, ob der ölstand im Betrieb oberhalb des Öllevelsensors 82 ist oder ob der Öllevelsensor 82 frei liegt und hierdurch der ölstand entsprechend gefallen ist.

Im Zusammenhang mit dieser Überwachung kann auch eine Alarmeinheit vorgesehen sein, die eine entsprechende Fehlermeldung oder Warnmeldung an den Nutzer des Systems ausgibt bzw. weiterleitet. Die Funktion des in Fig. 1 gezeigten Schraubenkompressors 10 ist dabei wie folgt:

Luft wird über den Lufteinlass 28 zugeführt und gelangt über das Rückschlagventil 30 zu den Schraubenrotoren 16, 18, wo die Luft komprimiert wird. Das komprimierte Luft-Öl-Gemisch, das mit einem Faktor zwischen 5- bis 16facher

Komprimierung nach den Schraubenrotoren 16 und 18 durch die Auslassleitung 34 über das Steigrohr 36 aufsteigt, wird direkt auf den Temperaturfühler 38 geblasen.

Die Luft, die noch teilweise ölpartikel trägt, wird sodann über den Halter 40 in das Luftentölelement 42 geführt und gelangt, sofern der entsprechende Mindestdruck erreicht wird, in die Luftauslassleitung 51. Das im Gehäuse 20 befindliche Öl 22 wird über den Ölfilter 82 und ggf. über den

Wärmetauscher 74 auf Betriebstemperatur gehalten,

Sofern keine Kühlung notwendig ist, wird der Wärmetauscher 74 nicht verwendet und ist auch nicht zugeschaltet.

Die entsprechende Zuschaltung erfolgt über das Thermostatventil 68. Nach der

Aufreinigung im Ölfilter 84 wird über die Leitung 88 Öl des Schraubenrotors 18 oder des Schraubenrotors 18, aber auch dem Lager 72 zugeführt.

Der Schraubenrotor 16 oder der Schraubenrotor 18 wird über die Rückführleitung 52, 58 mit Öf 22 versorgt, hier erfolgt die Aufreinigung des Öls 22 im Luftentölelement 42.

Über den nicht näher gezeigten Elektromotor, der sein Drehmoment über die Welle 14 auf den Schraubenrotor 16 überträgt, der wiederum mit dem Schraubenrotor 18 kämmt, werden die Schraubenrotoren 16 und 18 des Schraubenkompressors 10 angetrieben.

Über das nicht näher gezeigte Entlastungsventil 80 wird sichergestellt, dass im Bereich der Zuleitung 32 nicht der hohe Druck, der im Betriebszustand beispielsweise ausgangsseitig der Schraubenrotoren 16, 18 herrscht, eingesperrt werden kann, sondern dass insbesondere beim Anlaufen des Kompressors im Bereich der Zuleitung 32 stets ein niedriger Eingangsdruck, insbesondere Atmosphärendruck, besteht

Andernfalls würde mit einem Anlaufen des Kompressors zunächst ein sehr hoher Druck ausgangsseitig der Schraubenrotoren 16 und 18 entstehen, der den Antriebsmotor überlasten würde.

Fig. 2 zeigt eine Schnittdarstellung durch den Schraubenkompressor 10 gemäß Fig. 1 , dessen erfindungsgemäßes Gehäuse 20 mittels eines erfindungsgemäßen

Herstellungsverfahrens gefertigt wird. In Fig. 2 ist zudem der gemeinsame Fertigungsvorgang während dem Einbringen der Bolzeneinsatzöffnungen 104 gezeigt.

Das Gehäuse 20 besteht aus einem Gehäusekorpus 20a und einem Gehäusedeckel 20b,

Der Gehäusekorpus 20a ist im Wesentlichen topfförmig ausformt und weist ein offenes Ende 120 sowie ein gegenüberliegendes teilweise geöffnetes Ende 124 auf. Ferner ist der Gehäusekorpus 20a ein einstöckiger Bestandteil des Gehäuses 20 des Schraubenkompressors 10.

Im Inneren des Gehäusekorpus 20a sind zudem zwei Schraubenbohrungen 112, 114 für die beiden Schraubenrotoren 16, 18 eingeformt.

Innerhalb des teilweise geöffneten Endes 124 des Gehäusekorpus 20a sind zwei Lagersitze 108 ausgebildet.

Die zwei Lagersitze 108 sind im Wesentlichen als zylindrische Durchgangsbohrungen im teilweise geöffneten Ende 124 des Gehäusekorpus 20a ausgeformt.

Einer der beiden Lagersitze 108 ist als gestufte Durchgangsbohrung mit einem ersten größeren Durchmesser als erster Lagersitzabschnitt ausgeformt. Der weitere Abschnitt der Durchgangsbohrung mit dem kleineren Durchmesser ist als erste zylindrische Übergangsbohrung ausgeformt und erstreckt sich von dem ersten Lagersitzabschnitt zu einer Außenoberfläche des teilweise geöffneten Endes 124 des Gehäusekorpus 20a. Der andere Schraubenlagersitz 108 ist als ungestufte Durchgangsbohrung mit einem im Wesentlichen durchgängig einheitlichen Durchmessermaß ausgeformt. Die ungestufte Durchgangsbohrung ist in einen zweiten Lagersitzabschnitt und in eine zweite zylindrische Übergangsbohrung axial unterteilt

Die zweite zylindrische Übergangsbohrung erstreckt sich von dem zweiten

Lagersitzabschnitt zu einer Außenoberfläche des teilweise geöffneten Endes 124 des Gehäusekorpus 20a,

Das offene Ende 120 des Gehiusekorpus 20a weist eine plane Oberfläche 128 auf, die senkrecht zu den Mittelachsen der beiden Lagersitze 108 ausgerichtet ist.

Auf der planen Oberfläche 126 des Gehiusekorpus 20a ist der Gehäusedeckel 20b mittels einer weiteren planen Innenoberfläche 128 angeordnet.

Der Gehiusekorpus 20a sowie der Gehäusedeckel 20b weisen mehrere

Schraubverbindungen (nicht in Fig. 2 dargestellt) auf.

Die zwei Schraubenbohrungen 112, 114 sind im zusammengebauten Zustand des Gehäuses 20 zusätzlich zu der topfartigen Struktur des Gehäusekorpus 20a durch die plane Innenoberfläche 128 des Gehäusedeckels 20b räumlich begrenzt.

Die plane Innenoberfläche 128 des Gehäusedeckels 20b ist ebenfalls im Wesentlichen senkrecht zu den Mittelachsen der Lagersitze 108 ausgerichtet.

Innerhalb des Gehäusedeckels 20b sind zwei weitere Lagersitze 110 ausgebildet Die zwei weiteren Lagersitze 1 10 sind im Wesentlichen als zylindrische

Einsenkbohrungen innerhalb einer planen Außenoberfläche 130 des Gehäusedeckels 20b ausgeformt.

Die Lagersitze 1 10 sind zudem jeweils durch eine zylindrische Übergangsbohrung innerhalb des Gehäusedeckels 20b mit den Schraubenbohrungen 1 12, 114 verbunden, die jeweils zwischen den Lagersitzen 1 10 und den Schraubenbohrungen 1 12, 114 angeordnet ist. Die Lagersitze 110 des Gehäusedeckels 20b und die beiden Lagersitze 108 des Gehäusekorpus 108 sind im zusammengebauten Zustand des Gehäuses 20 im

Wesentlichen koaxial zueinander ausgerichtet. Gemäß Fig. 2 sind im provisorisch zusammengebauten Zustand des Gehäuses 20 zwei Ausrichtungswerkzeuge 100, 102 in den Lagersitzen 108 des Gehäusekorpus 20a sowie in den Lagersitzen 110 des Gehäusedeckels 20b eingesetzt

Die Ausrichtungswerkzeuge 100, 102 sind jeweils zylindrisch und gestuft ausgebildet.

Die Ausrichtungswerkzeuge 100, 102 bestehen folglich jeweils aus einem ersten länglichen Zylinder und einem zweiten Zylinder, der mittels einer Stirnseite mit einer Stirnseite des ersten länglichen Zylinders einstückig und koaxial verbunden ist, Der Durchmesser des zweiten Zylinders ist ferner größer als der Durchmesser des ersten länglichen Zylinder.

Die Ausrichtungswerkzeuge 100, 102 weisen im Übergang jeweils zwischen erstem länglichen Zylinder und zweitem Zylinder einen axialen Anschlag auf.

Die Ausrichtungswerkzeuge 100, 102 weisen zudem jeweils einen ersten

Lagereinsetzabschnitt 116 mit einem ersten Durchmesser auf.

Ferner weisen die Ausrichtungswerkzeuge 100, 102 jeweils einen zweiten

Lagereinsetzabschnitt 118 mit einem zweiten Durchmesser auf.

Der erste Lagereinsetzabschnitt 116 ist an dem freien Endabschnitt des ersten länglichen Zylinders angeordnet. Der zweite Lagereinsetzabschnitt 118 wiederum ist an dem dem ersten länglichen Zylinder zugewandten Endabschnitt des zweiten Zylinders angeordnet. Die beiden Ausrichtungswerkzeuge 100, 102 erstrecken sich durchgängig von den Lagersitzen 1 10 des Gehäusedeckels 20b durch die Schraubenbohrungen 112, 1 14 hindurch zu den Lagersitzen 108. Der erste Lagereinsetzabschnitt 1 16 ist folglich jeweils im Lagersitz 108 im

Gehäusekorpus 20a eingesetzt und der zweite Lagereinsetzabschnitt 1 16 ist jeweils im Lagersitz 110 im Gehäusedeckel 20b eingesetzt.

Im Gehäusekorpus 20a sind zwei Bolzeneinsatzöffnungen 104 vorgesehen.

Die beiden Bolzeneinsatzöffnungen 104 sind mittels eines Bohrwerkzeugs 122 in einem äußeren Umfangsbereich der planen Oberfläche 126 des offenen Endes 120 des Gehäusekorpus 20a als Einsenkbohrungen bzw. Sacklochbohrungen eingebracht. Im Gehäusedeckel 20a sind ebenfalls zwei Bolzeneinsatzöffnungen 104 vorgesehen, die als Durchgangsbohrung ausgebildet sind.

Die beiden Bolzeneinsatzöffnungen 104 sind mittels eines Bohrwerkzeugs 122 in einem äußeren Umfangsbereich der planen Innenoberfläche 128 des Gehäusedeckels als Durchgangsbohrungen eingebracht.

Die beiden Bolzeneinsatzöffnungen 104 des Gehäusekorpus 20a sowie des

Gehäusedeckels 20b sind um einen Ausrichtungswinkel von 180° zueinander ausrichtbar.

Andere geeignete Ausrichtungswinkel oder Ausrichtungsabstände der

Bolzeneinsatzöffnungen 104 des Gehäusekorpus 20a sowie des Gehäusedeckels 20b zueinander sind ebenfalls denkbar.

Fig. 3 zeigt eine Schnittdarstellung durch das mittels des erfindungsgemäßen

Herstellungsverfahrens hergestellte Gehäuse 20 gemäß Fig. 2, nachdem die

Bolzeneinsatzöffnungen 104 eingebracht worden sind. Gemäß Fig. 3 sind im provisorisch zusammengebauten Zustand des Gehäuses 20 die beiden sowohl im Gehäusekorpus 20a als auch im Gehäusedeckel 20b eingebrachten Bolzeneinsatzöffnungen 104 zueinander koaxial fluchtend ausgerichtet,

Fig. 4 zeigt eine Schnittdarstellung durch das mittels des erfindungsgemäßen

Herstellungsverfahrens hergestellte Gehäuse 20 gemäß Fig. 2_» nach dem

Zusammenbau des Gehäuses 20. Gemäß Fig. 4 sind im zusammenbauten Zustand des Gehäuses 20 in die beiden Bolzeneinsatzöffnungen 104 sowohl von Gehäusekorpus 20a als auch von

Gehäusedeckel 20b jeweils ein Passbolzen 106 eingesetzt.

Die beiden Passbolzen 106 sind sowohl teilweise im Gehäusekorpus 20a als auch teilweise im Gehäusedeckel 20b eingesetzt.

Zudem sind im zusammengebauten Zustand des Gehäuses 20 alle zum Betrieb des Schraubenkompressors 10 erforderlichen Bauteile, wie z.B. die Schraubenrotoren 16, 18 innerhalb des Gehäuses 20 angeordnet.

Zum Herstellen des Gehäuses 20 des Schraubenkompressors 10 wird dabei folgendermaßen vorgegangen: Zunächst werden Lagersitze 108, 1 10 für die Schraubenrotoren 16, 18 des

Schraubenkompressors 10 im Gehäusekorpus 20a und im Gehäusedeckef 20b eingebracht.

Das Einbringen der Lagersitze 108, 1 10 für die beiden Schraubenrotoren 16, 18 des Schraubenkompressors 10 im Gehäusekorpus 20a und im Gehäusedeckel 20b wird allerdings in separaten Fertigungsvorgängen durchgeführt. Sodann erfolgt das Einbringen der zylindrischen Übergangsbohrungen der Lagersitze 108, 1 10 in Gehäusekorpus 20a und Gehäusedecke! 20b,

Das Einbringen der zylindrischen Übergangsbohrungen in Gehäusekorpus 20a und Gehäusedecke! 20b erfolgt in einem gemeinsamen Fertigungsvorgang mit den

Lagersitzen 108, 1 10.

Allerdings kann das Einbringen der zylindrischen Obergangsbohrungen in

Gehäusekorpus 20a und Gehäusedeckel 20b auch in einem separaten

Fertigungsvorgang zu dem der Lagersitze 108, 1 10 erfolgen.

Im nächsten Schritt werden die beiden Schraubenbohrungen 112, 114 für die

Schraubenrotoren 16, 18 des Schraubenkompressors 10 im Gehäusekorpus 20a eingebracht.

Jedoch kann das Einbringen der Schraubenbohrungen 1 12, 1 14 sowie der Lagersitze 108 im Gehäusekorpus 20a auch in einem gemeinsamen Fertigungsvorgang erfolgen.

Das Einbringen der beiden Schraubenbohrungen 1 12, 1 14 für die Schraubenrotoren 16, 18 des Schraubenkompressors 10 im Gehäusekorpus 20a wird durch einen

Fräsvorgang durchgeführt.

Sodann erfolgt ein provisorischer Zusammenbau von Gehäusekorpus 20a und

Gehäusedeckel 20b unter Verwendung der Ausrichtungswerkzeuge 100, 102 zur Sicherstellung der Ausrichtung der Schraubenrotormittelachsen mit den Mittelachsen der Lagersitze 108, 1 10 und der Schraubenbohrungen 1 12, 1 14.

Während des provisorischen Zusammenbaus von Gehäusekorpus 20a und

Gehäusedeckel 20b werden die Ausrichtungswerkzeuge 100, 102 von außerhalb jeweils durch die Lagersitze 1 10 für die Schraubenrotoren 16, 18 im Gehäusedeckel 20b sowie durch die Schraubenbohrungen 1 12, 1 14 hindurch eingeschoben. Anschließend werden Ausrichtungswerkzeuge 100, 102 in die beiden Lagersitze 108, 1 10 in Gehäusekorpus 20a und in Gehäusedeckel 20b eingesetzt.

Nach dem Einsetzen der Ausrichtungswerkzeuge 100, 102 in die beiden Lagersitze 108, 1 10 in Gehäusekorpus 20a und in Gehäusedeckel 20b erst werden die mehreren Schraubverbindungen festgezogen.

Dadurch wird gewährleistet, dass während dem Einschieben und Einsetzen der Ausrichtungswerkzeuge 100, 102 die beiden Lagersitze 108, 1 10 im Gehäusedeckel 20b und im Gehäusekorpus 20a zueinander ausgerichtet werden können.

Sodann werden die beiden Bolzeneinsatzöffnungen 104 sowohl im Gehäusekorpus 20a als auch im Gehäusedeckel 20b mit einem gemeinsamen Bohrvorgang ausgebohrt und damit hergestellt.

Die Fertigungsrichtung während dem gemeinsamen Bohrvorgang der beiden

Bolzeneinsatzöffnungen 104 verläuft von einer Außenseite des Gehäusedeckels 20b axial nach innen in Richtung des, zum Gehäusedeckel 20b hin gewandten, offenen Endes 120 des Gehäusekorpus 20a. Der gemeinsame Bohrvorgang erfolgt mit einem einstellbaren Vorschub in

Fertigungshchtung.

Zu Beginn des gemeinsamen Bohrvorgangs wird das Bohrwerkzeug 122 zunächst in Drehung versetzt und in die Nähe der Außenoberfläche des Gehäusedeckels 20b an die Position bewegt, in welcher die Bolzeneinsatzöffnungen 104 ausgebohrt werden sollen.

Das Bohrwerkzeug 122 ist bereits zu Beginn des gemeinsamen Bohrvorgangs senkrecht zur planen Innenoberfläche 128 des Gehäusedeckels 20b ausgerichtet.

Sodann wird die Bolzeneinsatzöffnung 104 mittels des Bohrwerkzeugs 122 in

Fertigungsrichtung in den Gehäusedeckel 20b als Durchgangsbohrung gebohrt. Nach dem Durchbohren des Gehäusedeckels 20b erfolgt unmittelbar im Anschluss daran das Durchbohren der planen Oberfläche 126 des Gehäusekorpus 20a in

Fertigungsrichtung bis das Bohrwerkzeug 122 eine vorgegebene Tiefe in den

Gehäusekorpus 20a eingebohrt hat,

Die derart ausgebildete Bolzeneinsatzöffnung 104 wird somit als Einsenkbohrung bzw. Sacklochbohrung in den Gehäusekorpus eingebracht.

Abschließend erfolgt ein gemeinsames Beenden des gemeinsamen Bohrvorgangs, was das komplette Ausfahren des Bohrwerkzeugs 122 aus dem Gehäusekorpus 20a und dem Gehäusedeckel 20b entgegen der Fertigungsrichtung beinhaltet.

Während des kompletten Ausfahrens kann das Bohrwerkzeug 122 rotiert werden. Im Zusammenhang mit dem provisorischen Zusammenbau von Gehäusekorpus 20a und Gehäusedeckel 20b werden der Gehäusekorpus 20a und der Gehäusedecke! 20b mittels mehrerer Schraubverbindungen miteinander befestigt.

Nach dem provisorischen Zusammenbau von Gehäusekorpus 20a und Gehäusedeckel 20b werden diese wieder voneinander getrennt.

Die Trennung von Gehäusekorpus 20a und Gehäusedeckel 20b erfolgt für wenigstens einen weiteren Bearbeitungs- oder Montageschritt. Ein weiterer Bearbeitungsschritt kann beispielsweise die spanende Bearbeitung in den Innenbereichen des Gehäusekorpus 20a bzw. des Gehäusedeckels 20b sein.

Außerdem kann ein weiterer Bearbeitungsschritt die Reinigung oder und das Entgraten der Bolzeneinsatzöffnungen 104 darstellen.

Weitere Montageschritte können zum Beispiel das Einsetzen aller sich im

Gehäuseinneren und zur Funktionserfüllung des Schraubenkompressors 10 relevanten Bauteile sowie der abschließende Zusammenbau des Gehäuses 20 sein. Beim Zusammenbau von Gehäusekorpus 20a und Gehäusedeckel 20b wird sodann in die Bolzeneinsatzöffnungen 104 jeweils ein Passbolzen 106 eingesetzt, der sowohl im

Gehäusekorpus 20a als auch im Gehäusedeckel 20b sitzt.

Dies dient dazu, die Positionierung von Gehäusedeckel 20b relativ zum Gehäusekorpus 20a entsprechend abzusichern und festzulegen.

Die eigentliche kraftschlüssige Befestigung kann beispielsweise über

Schraubverbindungen erfolgen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses (20) eines Schraubenkompressors (10), wobei das Gehäuse (20) wenigstens einen Gehäusekorpus (20a) und wenigstens einen Gehäusedecke! (20b) aufweist, umfassend die folgenden Schritte;

- Einbringen von Lagersitzen (108, 110) für wenigstens einen Schraubenrotor (18, 18) des Schraubenkompressors (10) im Gehäusekorpus (20a) und im

Gehäusedeckel (20b);

- Einbringen von wenigstens einer Schraubenbohrung (112, 114) für den

wenigstens einen Schraubenrotor (16, 18) des Schraubenkompressors (10) im Gehäusekorpus (20a);

- Provisorischer Zusammenbau von Gehäusekorpus (20a) und Gehäusedeckel (20b) unter Verwendung von wenigstens einem Ausrichtungswerkzeug (100, 102) zur Sicherstellung der Ausrichtung der Schraubenrotormittelachse mit den

Mittelachsen der Lagersitze (108, 1 10) und der Schraubenbohrung (112, 114); und

- Einbringen von wenigstens einer Bolzeneinsatzöffnung (104) in sowohl

Gehäusekorpus (20a) als auch Gehäusedeckel (20b) mit wenigstens einem gemeinsamen Fertigungsvorgang.

2. Verfahren nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass

das Einbringen der Lagersitze (108, 1 10) für den wenigstens einen Schraubenrotor (18, 18) des Schraubenkompressors (10) im Gehäusekorpus (20a) und im Gehäusedeckel (20b) in getrennten Fertigungsvorgängen durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,

dadurch gekennzeichnet, dass

im Zusammenhang mit dem provisorischen Zusammenbau von Gehäusekorpus (20a) und Gehäusedeckel (20b) der Gehäusekorpus (20a) und der Gehäusedeckel (20b) mittels wenigstens einer Schraubverbindung miteinander befestigt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,

dadurch gekennzeichnet, dass

im Zusammenhang mit dem provisorischen Zusammenbau von Gehäusekorpus (20a) und Gehäusedeckei (20b) das Ausrichtungswerkzeug (100, 102) von außerhalb durch den Lagersitz (1 10) für den Schraubenrotor (16, 18) im Gehäusedeckel (20b) sowie durch die Schraubenbohrung (1 12, 1 14) hindurch eingeschoben und so in die

Lagersitze (108, 1 10) im Gehäusekorpus (20a) und im Gehäusedeckel (20b) eingesetzt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

erst nach dem Einsetzen des Ausrichtungswerkzeugs (100, 102) in die Lagersitze (108, 1 10) im Gehäusekorpus (20a) und im Gehäusedeckel (20b) die Schraubverbindung festgezogen wird, so dass während dem Einschieben und Einsetzen des

Ausrichtungswerkzeugs (100, 102) die Lagersitze (108, 1 10) im Gehäusedeckel (20b) und im Gehäusekorpus (20a) zueinander ausgerichtet werden können.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

das Ausrichtungswerkzeug (100, 102) zylindrisch und gestuft ausgebildet ist, so dass es wenigstens einen ersten Lagereinsetzabschnitt (1 16) mit einem ersten Durchmesser und wenigstens einen zweiten Lagereinsetzabschnitt (1 18) mit einem zweiten

Durchmesser aufweist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

nach dem Einsetzen des Ausrichtungswerkzeugs (100, 102) dessen erster

Lagereinsetzabschnitt (1 16) im Lagersitz (108) im Gehäusekorpus (20a) und der zweite Lagereinsetzabschnitt (116) im Lagersitz (1 10) im Gehäusedeckel (20b) eingesetzt ist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass nach dem provisorischen Zusammenbau die Fertigungsrichtung während dem gemeinsamen Fertigungsvorgang der wenigstens einen Bolzeneinsatzöffnung (104) von einer Außenseite des Gehäusedeckels (20b) axial nach innen in Richtung des, zum Gehäusedeckel (20b) hin gewandten, offenen Endes 120 des Gehäusekorpus (20a) verläuft.

9. Verfahren nach Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet, dass

der gemeinsame Fertigungsvorgang der wenigstens einen Bolzeneinsatzöffnung (104) mittels wenigstens eines spanenden Fertigungsverfahrens, insbesondere mittels Bohrens, durchgeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9,

dadurch gekennzeichnet, dass

das spanende Fertigungsverfahren mittels wenigstens eines spanenden

Fertigungswerkzeugs (122), insbesondere eines Bohrwerkzeugs (122), durchgeführt wird, wobei das Fertigungswerkzeug (122) rotiert wird und rotationssymmetrisch ausgebildet ist.

1 1. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

nach dem provisorischen Zusammenbau Gehäusekorpus (20a) und Gehäusedeckel (20b) voneinander getrennt werden für wenigstens einen weiteren Bearbeitungs- oder Montageschritt.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

beim Zusammenbau von Gehäusekorpus (20a) und Gehäusedeckel (20b) in die wenigstens eine Bolzeneinsatzöffnung (104) ein Passbolzen (106) eingesetzt wird, der sowohl teilweise im Gehäusekorpus (20a) als auch teilweise im Gehäusedeckel (20b) sitzt.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

wenigstens zwei Bolzeneinsatzöffnungen (104) sowohl im Gehäusedeckel (20b) als auch im Gehäusekorpus (20a) vorgesehen sind,

14. Gehäuse (20) eines Schraubenkompressors (10), erhalten durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13.

15. Schraubenkompressor (10) mit wenigstens einem Gehäuse (20) gemäß Anspruch 14.