EP2865794B1 - Spinnmaschine - Google Patents

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Publication number
EP2865794B1
EP2865794B1 EP14190533.1A EP14190533A EP2865794B1 EP 2865794 B1 EP2865794 B1 EP 2865794B1 EP 14190533 A EP14190533 A EP 14190533A EP 2865794 B1 EP2865794 B1 EP 2865794B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
spinning
spindle
fiber composite
fiber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP14190533.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2865794A1 (de
Inventor
Gerd Stahlecker
Peter Blankenhorn
Wolfgang Lehner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP2865794A1 publication Critical patent/EP2865794A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2865794B1 publication Critical patent/EP2865794B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/44—Adjusting drafting elements, e.g. altering ratch
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides

Definitions

  • the invention relates to a spinning machine has a plurality of juxtaposed, at a pitch spaced spindle spinning stations, each spinning at least one fiber guide for guiding a fiber composite, a drafting system for stretching the fiber composite, arranged according to the drafting device for compressing the stretched fiber composite and a spindle for producing a yarn, wherein the fiber composite is clamped in the drafting means by means of a pair of output rollers with top and bottom rollers and the compacting device is supplied, and the stretched fiber composite is compressed in the effective region of the compacting device and then clamped by a pinch roller and a hollow profile, the Use in such a spinning machine and a method for use in a corresponding spinning machine.
  • Generic spinning machines with fiber guides are also called compact spinning machines.
  • a fiber composite also called a fuse
  • the stretched fiber composite is fed to a particularly pneumatic compression or compacting device.
  • the fiber composite guided by the fiber guide and the drafting system is clamped in the pair of outfeed rollers with a top and bottom roller and at the compacting device with a pinch roller on a screen roller or a suction belt or perforated or longitudinally perforated belt drawn through a suction slot.
  • the position of the rollers is out of the DE 199 03 531 A1 not visible. But even with a change of the rollers with the adjacent spinning position, the wear could not be reduced.
  • the CN 101 476 182 A , the WO 02/084000 A1 and the DE 10 2007 063263 A1 reveal various hollow profiles with different suction slots. A shift of the fiber flow through the exchange of hollow profile sections is not disclosed.
  • the object of the present invention is thus to provide a spinning machine in which the service life of the top roller and the pinch roller is extended.
  • Each spinning station includes at least one fiber guide for guiding a fiber composite before it enters the drafting system or is located in this.
  • a drafting system is provided for stretching the fiber composite.
  • the fiber composite is clamped in the drafting system by means of a pair of output rollers with top and bottom rollers and fed to the compacting device.
  • the stretched fiber composite is compacted and clamped at the end or after the compression zone by means of a pinch roller.
  • the fiber guide for example the inlet funnel at the drafting entrance, in particular the fiber guide, which is located closest to the compacting device opposite to the fiber travel direction, and at least a part of the effective area of the compacting device (compression zone) at a predetermined and substantially equal distance to the spindle pitch or spindle line (SL) arranged.
  • the fiber guide is in particular aligned with an entry plane of the compression device, for example a compression slot of a suction device.
  • the top roller of the output roller pair and / or the pinch roller is arranged offset in its axial direction to the spindle pitch or line of the spindle pitch or spindle line SL.
  • spindle pitch or line of the spindle pitch is understood, as also apparent from the embodiments explained later, the position of the spindle center of each spinning position.
  • the spindle center again corresponds to the spindle line SL.
  • the spindle pitch gives the distance the spindle centers of adjacent spindles of the spinning machine again.
  • Adjacent spinning stations with their spindle lines SL are usually arranged symmetrically to the center line M. Offset to the spindle pitch ST or offset to the spindle line SL thus means that there is a distance to the line of the spindle pitch. This also results in a distance from the spindle center or spindle line SL.
  • the distance to the center line M thus differs from the distance between the line of the spindle pitch ST and the center line M by this offset.
  • the fiber composite extends "eccentrically" through the drafting system and / or the compacting device.
  • the fiber composite is promoted according to a first variant significantly offset from the spindle pitch or line of spindle pitch or spindle center or spindle line SL through the drafting and / or the effective range of the compacting device.
  • Significantly offset means that wear points on the roller (s) preferably arise at a distance from, but in any case so far next to, the spindle pitch or spindle line that later, due to a conversion at another location of the roller, a further wear occurs can.
  • the top roller and / or the pinch roller are offset from the spindle pitch or spindle line in such a way that the fiber composite extends just as clearly, in particular, alongside the center line of the roller (s).
  • the wear marks can also be produced at a different point on the roll in this case, and the roll (s) can be used several times as new.
  • top roller and / or the pinch roller are contacted off-center of the fiber composite in both variants.
  • the wear of the top roller and the pinch roller is thus also off-center. If the top roller and / or the pinch roller of a first spinning station with that of a second spinning station, where the fiber composite, the top roller and / or the Pinch roller contacted differently than at the first spinning station, exchanged, so the contacting of the fiber composite with the top roller or pinch roller takes place at another point.
  • Top roller and pinch roller are not worn at this point and can be used a second time in mint condition. The service life of the upper roller and the pinch roller is thus substantially doubled.
  • the position of the top roller and / or the pinch roller is either maintained in a conventional manner, ie that they are aligned in accordance with the spindle pitch usually centered or the roller / n are arranged offset in the axial direction.
  • the course of the fiber composite is set by the drafting and the pinch roller with respect to the roller / n clearly offset.
  • a multiple use of the upper roller and / or the pinch roller can be achieved.
  • the compacting device has a suction slit arranged in particular obliquely to the running direction of the fiber composite with a wire mesh, a strapping with a perforation, in particular a longitudinal perforation or a wire roller.
  • the suction slot can also run parallel to the spindle pitch. It can have a different shape than a conventional rectangular one.
  • the suction slot can define the area through which the wire mesh, the perforated or longitudinally perforated belt or the screen roller is sucked.
  • compact spinning machines can be equipped with various devices for compacting the drawn fiber composite.
  • a Siebriemchen or a perforated or lzansperforieres straps can be arranged either above the suction slot, which on the one hand sucks the fiber composite, but on the other hand also prevents fibers are sucked into the suction slot.
  • the suction slot is arranged within a screen roller, which basically fulfills the same task as the Siebriemchen.
  • the compression zone can also be formed by the perforation of the belt or the screen roller, for example by only a portion of the belt or the screen roller, which can be sucked.
  • This subregion can be carried out by an air-permeable, air-permeable surface of the wire mesh or the screen roller, wherein other surfaces of the wire mesh or the screen roller are made tight, for example by calendering or otherwise closing or not creating openings.
  • longitudinally perforated straps a zone of individual holes runs in the longitudinal direction of the strap.
  • This longitudinally perforated zone like the aspiratable zone of the wire mesh, perforated belt or screen roll, may be laterally offset from a centerline of the belt or screen roll.
  • the effective region of the compression device is thus formed by the suction slot and / or the longitudinal perforation and / or an absorbable region of the belt or the screen roller.
  • the distance of the fiber guide and at least a part of the effective area of the compacting device from the spindle pitch is different from that of a second group of spinning stations, so that wear of the top roller and / or the pinch roller are different in the spinning station groups.
  • the fiber guides and the compacting device can differ in particular by their distance from the spindle pitch.
  • the orientation, ie the inclination of the suction slot and / or the shape of the suction slot in the first group of spinning stations can be different from those of a second group of spinning stations.
  • the top roller and / or the pinch roller when changing the top roller and / or the pinch roller from a spinning station of the first group to a spinning station of the second group, the top roller or Pinch roller applied at a different location than before of the fiber composite and thus worn over time.
  • the top roller and the pinch roller can thereby be used multiple times, without the fiber composite has to run over the worn roller.
  • the orientation of the suction slot can in this case be carried out both in the inclination to the fiber travel direction, so for example at a different angle, but in particular by a mirror-image formed slope of the suction slot.
  • the axial arrangement of the top roller of the pair of output rollers and / or the pinch roller may be different depending on the spinning station group. Again, the wear will be generated elsewhere and the roller is reusable.
  • a spinning station group comprises two adjacent spinning stations or several spinning stations of a section.
  • the change of upper roller and / or pinch roller can thus take place between two adjacent spinning stations.
  • the end region of the effective region of the compression device in addition to the initial region of the compression zone, is also arranged outside the spindle division.
  • the course of the fiber composite is also more offset in the area of the pinch roller in comparison to other spinning station groups.
  • the wear of the pinch roller is thus at a clearly spaced from the spindle pitch axial region of the pinch roller, whereby the use of the pinch roller once again takes place at a different axial point of the pinch roller, which has not previously been acted upon with fibers.
  • the fiber guide is arranged stationary. A lateral adjustment of the distance of the fiber composite from the spindle division thus does not occur, in particular during spinning.
  • the output top roller and the pinch roller are less heavily loaded in one of the settings. It is also essential here, however, that when the position is changed by an exchange of the top roller and / or the pinch roller, the wear points occur at another axial point of the top roller and / or the pinch roller.
  • the fiber guides of a group of spinning stations are connected to one another and can be adjusted jointly with respect to the spindle pitch, rapid adjustment is possible for the entire group of spinning stations, which can possibly act on a plurality of axial areas of the upper roller and the clamping roller.
  • a plurality of adjacent suction slots are arranged in or by means of an attachment to a hollow profile.
  • the adjacent suction slots can be designed either equal or different in or on the hollow profile.
  • different subsections of the hollow profile are used, wherein in a first subsection suction slots of a first orientation and / or shape and in a second subsection suction slots of a different orientation and / or shape are arranged.
  • the hollow profile may be assigned to one or more spinning station (s).
  • a continuous suction tube may be provided, on which one or more of the hollow profiles is arranged to be suctioned.
  • the hollow profile may for example be assigned to two adjacent spinning stations, which draws and compacts the adjacent fiber composites by means of a common loading arm and roll carrier.
  • the fiber composite is clamped by means of the pinch roller in the region of the suction slot on the Siebriemchen or perforated or longitudinally perforated belt and the hollow profile or on the screen roller.
  • the pinch roller can also be arranged at a small distance of a few millimeters from the suction slot.
  • top roller and the pinch roller of two adjacent spinning stations are arranged as respective roller pairs in a roller carrier on the common loading arm, the upper roller and pinch roller of two spinning stations can be exchanged simultaneously.
  • the roller carriers with top roller and pinch roller of the first spinning station group are interchangeable with those of the second spinning station group.
  • Top roller and pinch roller, which are both attached to the roller carrier, are thus replaced together.
  • the roller carrier with the upper roller pair and the pinch roller pair can thus be removed from the first spinning station group or from the first loading arm and assigned to a loading arm or a second spinning station group, which has a different offset of the barrel of the fiber composite to Spinnstellen notorious.
  • the wear points on the top roller and the pinch roller are no longer acted upon by the fiber composite in the second spinning station group in the reuse and upper roller and pinch roller can thus be used as new.
  • a further, particularly advantageous alternative consists in that the top roller pair and / or the pinch roller pair are designed to be reversible in the roller carrier.
  • Upper roller pair and / or pinch roller pair thus remain e.g. in the same load arm, but are delivered from the first spinning station of the loading arm of the second, adjacent spinning station of the loading arm. Again, in another pass line of the fiber structure in the two spinning stations, the load of the top roller and the pinch roller will be done at another point again. The complete replacement of upper roller and pinch roller or the grinding of the roller covers can thus be delayed.
  • a particularly advantageous further embodiment of the invention is that the loading arm and / or the roller carrier in the axial direction of the upper and pinch roller and transversely to the spindle division can be displaced. Again, the wear point of the rollers will be off-center. In a change of the roller to a spinning station, which has a different setting, the wear will take place at a different location on the roller, whereby the roller can be used for a longer time than usual.
  • An inventive hollow profile is for use in a spinning machine with the features described above.
  • a part of the hollow profile in this case has a plurality of first suction slot / s, which differ with respect to a plurality of second suction slots of the hollow profile with respect to their distance from the spindle pitch and / or their orientation and / or their shape.
  • the hollow profile can run, for example, along all spinning stations of a machine side. But it can also be divided so that it is assigned, for example, only about one section with eight spinning stations. It is also possible for a suction line to supply each individual spinning station or a pair of spinning stations with negative pressure, and the hollow profile for this one spinning station or the pair of spinning stations to be arranged on this suction line.
  • the arranged on the hollow profile in the spinning machine clamping roller of a spinning station can thus be exchanged with another spinning station, which has a different suction slot or another position of the suction slot.
  • another spinning station which has a different suction slot or another position of the suction slot.
  • each section of the hollow profile is attached to a punch of the spinning machine.
  • each subsection may for example be associated with a section of the spinning machine having a plurality of, for example, eight spinning stations. If the hollow profile is arranged at a suction line which supplies one or more spinning stations with negative pressure, then the suction slots can be provided with respect to the individual spinning stations or, for example, per spinning station pair such that a different loading of the pinch rollers takes place in the manner described.
  • An unclaimed strap or screen is for use in a spinning machine having the features previously described.
  • An absorbable region of the belt or screen roller is in the form of a screen-like or perforated section or a longitudinal perforation of the belt or the screen roller laterally to the center line of the belt or the screen roller offset.
  • the strap or the screen roller is suitable for example to open a larger suction slot on one side for the aspiration of the fiber composite and to close another area.
  • the fiber composite can thus lead solely by the replacement of the straps or the screen roller and the interaction with the fiber guide the fiber composite offset to the spindle pitch and thus cause a one-sided, asymmetrical wear of the top roller and / or the pinch roller.
  • FIG. 1 shows a side view of a spinning station 1 in a schematic representation.
  • the spinning station 1 has a drafting system 2, a compression device 3 and a spindle unit 4.
  • the compression means 3 and in the spinning unit 4 in a fiber composite 5 is promoted and spun from a sliver to a yarn.
  • a fiber guide 6 and inlet funnel is arranged at the entrance of the drafting 2 .
  • fiber guides which are not shown here, can be arranged. Seen in the direction of the fiber travel of the fiber composite 5, the last arranged fiber guide 6 is decisive for how or where the fiber composite 5 enters the compression device 3 and exits the drafting system 2.
  • an output roller pair 7 with a lower roller 8 and a top roller 9 is arranged.
  • the compression device 3 with a pinch roller 10, a hollow section 11, a strap 12 and a deflection guide 13 is arranged.
  • the pinch roller 10 is driven in the embodiment shown here with a belt or alternatively, for example. With a gear on the upper roller 9 and thereby moves the belt 12 on a part of the surface of the hollow section 11 and on the deflection guide thirteenth
  • a suction slot 14 is provided in the hollow profile 11.
  • the fiber composite 5 is sucked at apertured straps 12 in the region of the suction slot 14.
  • the fibers of the fiber structure 5 are compacted at this point.
  • Top roller 9 and pinch roller 10 are connected via a roller carrier 15 with a loading arm 16.
  • the loading arm 16 carries the top rollers or the upper apron and the pinch rollers 10 of the compaction devices 3 of two adjacent drafting units 2 of adjacent spinning units 1.
  • Top roller 9 and pinch roller 10 can be removed from the roller carrier 15 individual and, for example, handled. This means that the axes of the top roller 9 and the pinch roller 10 are rotated by 180 ° about the center line of the loading arm 16, so that then the top roller 9 and the pinch roller 10 is assigned to their respective adjacent spinning station 1.
  • the two spinning stations 1 are spaced from each other at a pitch of a spindle pitch. Centered to the spindle pitch is the centerline of the loading arm 16.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a spaced apart from a spindle line SL fiber barrel 20.
  • the spindle line SL denotes the straight line through the drafting system 2 to the spinning unit 4.
  • the fiber guide 6 is spaced at a distance A from the spindle line SL.
  • the input area of the compression device 3, here the suction slot 14, is substantially spaced at this distance A from the spindle line SL.
  • the distance A must be so great that the wear resulting from the top roller 9 is far enough away from the spindle line SL that, when the top roller 9 is folded over, the resulting wear occurs at a distance from the first wear.
  • a center line M denotes the position of the loading arm 16.
  • the top rollers 9 of the two adjacent spinning stations 1 and 1 ' are fixed.
  • the adjacent top rollers 9 and pinch rollers 10 are interconnected by means of an axle.
  • the adjacent spindle lines SL are arranged at a distance of the spindle pitch ST.
  • FIG. 3 shows similar to in FIG. 2 two adjacent spinning stations a concernssarms 16 whose center line M is located.
  • the fiber barrel 20 is carried out in this embodiment in a conventional manner.
  • Fiber guide 6 is accordingly arranged in the immediate vicinity of the spindle line SL.
  • the wear would occur in or in the immediate vicinity of the center line of the rollers. Even with a turning of the rollers, the wear would not be so far apart that it would no longer influence the fiber composite 5.
  • the fiber composite 5 is of course not as narrow as the line width shown here, but has a certain lateral spread.
  • the wear is not only linear, but also spreads laterally in the plastic lining of the top roller 9 and pinch roller 10.
  • a lateral offset of the upper roller pair 9 and the pinch roller pair 10 is provided.
  • the lateral offset is at a distance W from the spindle line SL provided. This distance W is in turn such that, even when the rolls turn around the center line M, the renewed wear or the thread run 20 arises at a distance on the roll 9 or the pinch roll 10, which is clearly spaced from the original grain run 20 on the roll Top roller 9 and pinch roller 10 is.
  • FIG. 4 shows the schematic plan view of four load arms 16 with eight spindle lines SL.
  • two loading arms 16 with four spinning stations 1 is associated with a hollow profile 11.1 and 11.2.
  • suction slits 14 are provided, which are inclined from right to left.
  • the fiber barrel 20 is in this case also adjusted by a corresponding arrangement of the fiber guides 6 to the right of the spindle line SL. Accordingly, the rollers are also acted upon by the fibers to the right of their middle line, which coincides with the spindle line SL, and correspondingly worn at this point.
  • the two load arms 16 shown on the right are assigned to a further section of the hollow section 11, here the hollow section 11.2.
  • the suction slots 14 are oriented from left to right. This corresponds to the fiber barrel 20, which here passes through the appropriate adjustment of the fiber guides 6 to the left of the spindle line SL.
  • the respective fiber guides 6 are connected to a connecting rod 21 in order to adjust them together.
  • the sections of the hollow sections 11.1 and 11.2 are each secured in a punch 22, which closes a section of the spinning machine.
  • Top roller 9 and the pinch roller 10, not shown here, can be exchanged either by turning over on the same load arm 16 or the loading arm 16, which has the same offset of the fiber barrel 20.
  • the top roller pairs 9 but also the adjacent section can be delivered in an exchange. Again, the new wear points will occur offset to the previous, old wear points.
  • a turnover or displacement of the pinch rollers 10 will bring no significant advantage. Even if the pinch rollers 10 wear significantly less than the top rollers 9, the fiber barrel 20 is so insignificant offset here that a transfer or displacement of the pinch rollers will not be possible or at least bring no advantage. In any case, it must be ensured that the old wear points are not a hindrance to further spinning.
  • the following exemplary embodiments show different variants of the settings of the suction slots 14 or of the fiber runs 20.
  • FIG. 5a the beginning of the suction slot 14 is offset together with the fiber barrel 20 at a distance A to the right.
  • This essentially corresponds to the execution of the FIG. 2 .
  • the old wear marks corresponding to the dashed line FIG. 5b to the left of the SL spindle line. They are thus arranged at a distance A to the left of the spindle line SL, while the current fiber run 20 is at a distance A to the right of the spindle line SL.
  • Turning over the pinch roller 10 is not required in this embodiment, since the fiber barrel 20 is at the outlet of the suction slot 14 in the spindle line SL. It is thus symmetrical to the center line M and will be after folding the pinch roller 10 in the same place as before.
  • FIGS. 7a and 7b a fiber barrel 20, which is closer to the spindle line SL in the region of the upper roller 9 (distance a) than in the region of the pinch rollers 10 (distance A). Accordingly, the inclination of the suction slots 14 in the direction of the fiber composite 5 directed away from the spindle line SL. In the two spinning stations shown on the right, a greater distance A of the fiber barrel 20 than in the area of the pinch rollers 10 is set in the area of the top roller 9.
  • the fiber run 20 is located to the right of the spindle line SL, while it runs at the two left spinning positions to the left of the spindle line SL.
  • the four spinning stations it is on the one hand possible by folding the roller pairs of the upper rollers 9 and the pinch rollers 10 to cause a shift of the wear points.
  • it is also possible here to generate an offset of the wear points on the rollers by exchanging the roller pairs from the two left spinning stations to the two right spinning stations.
  • FIGS. 8a and 8b four spinning stations are shown, in which at the left loading arm, the suction slots 14th lie outside the spindle line SL, while they are located at the two right spinning positions within the spindle line SL.
  • the roller pairs it is possible on the one hand by turning the roller pairs to produce the wear at another point of the rollers. It is better in this embodiment, the roller pairs of the left load arm with the pairs of rollers of the right load arm to exchange. As a result, the wear points will be more clearly spaced apart and will not affect each other.
  • FIGS. 9a and 9b a V-shaped slot pattern is shown. While the two suction slots 14 are directed away from each other in the left load arm, they are directed towards each other in the right load arm 16. Both times the suction slots 14 end in the region of the spindle line SL, so that an exchange of the pinch rollers 10 is not helpful. In the case of the upper roller pair 9, on the other hand, the wear points will occur distinctly offset from one another.
  • the slot patterns are in pairs in parallel.
  • the two associated suction slots 14 are inclined in the direction of fiber travel from right to left.
  • the suction slots 14 are directed from left to right. Both times the suction slots 14 end in the area of the spindle line SL and have a very small distance a.
  • An exchange of the pinch rollers 10 will again bring no advantage here.
  • a change of the top roller 9 is possible both with turning and with a change from the left load arm to the right load arm.
  • FIG. 11 a suction line 40 is shown, which is connected by means of a feed line 41 with the hollow section 11.
  • a feed line 41 In the hollow section 11 two parallel to the spindle line extending suction slots 14 are arranged.
  • the hollow section 11 is provided in this embodiment for a pair of spinning stations.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Spinnmaschine weist eine Vielzahl nebeneinander, im Abstand einer Spindelteilung angeordneter Spinnstellen auf, wobei jede Spinnstelle mindestens einen Faserführer zum Führen eines Faserverbundes, ein Streckwerk zum Verstrecken des Faserverbundes, eine nach dem Streckwerk angeordnete Verdichtungseinrichtung zur Verdichtung des verstreckten Faserverbundes sowie eine Spindel zur Erzeugung eines Garnes auf, wobei der Faserverbund in dem Streckwerk mittels eines Ausgangswalzenpaares mit Ober- und Unterwalze geklemmt ist und der Verdichtungseinrichtung zugeführt wird, und der verstreckte Faserverbund im wirksamen Bereich der Verdichtungseinrichtung verdichtet und danach mittels einer Klemmwalze geklemmt ist sowie ein Hohlprofil, zur Verwendung in einer derartigen Spinnmaschine und ein Verfahren zur Anwendung in einer entsprechenden Spinnmaschine.
  • Gattungsgemäße Spinnmaschinen mit Faserführer werden auch Kompaktspinnmaschinen genannt. Ein Faserverbund, auch Lunte genannt, wird von einem oder mehreren Faserführern geführt und in einem Streckwerk der Spinnstelle verstreckt. Nach dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerks wird der verstreckte Faserverbund einer insbesondere pneumatisch wirkenden Verdichtungs- bzw. Kompaktiereinrichtung zugeführt. Der durch den Faserführer und das Streckwerk geführte Faserverbund wird im Ausgangswalzenpaar mit einer Ober- und einer Unterwalze und an der Verdichtungseinrichtung mit einer Klemmwalze auf einer Siebwalze oder einem durch einen Saugschlitz besaugten Siebriemen oder perforierten oder längsperforierten Riemen geklemmt. Nachdem der Faserverbund bei Spinnmaschinen des Standes der Technik auf Grund der Position des Faserführers stets in der gleichen Position dem Streckwerk und der Verdichtungseinrichtung zugeführt wird, ist im Lauf der Zeit ein starker Verschleiß an den Oberwalzen des Ausgangswalzenpaares und der Klemmwalze im Bereich der Verdichtungseinrichtung festzustellen. Oberwalze und Klemmwalze müssen dementsprechend nach einer gewissen Laufdauer ausgebaut und neu geschliffen oder gegen neue Walzen ausgewechselt werden. Dies ist kostenintensiv und zeitaufwändig.
  • In der JP 2003-147627 A wird der Faserverbund changiert. Eine Veränderung der Lauffläche auf den Walzen erfolgt hierbei aber nicht.
  • In der AT 392 491 B wird ein Faserband eines Streckwerkes auf zwei Spinnstellen aufgeteilt. Die Belastung der entsprechenden Walzen ist dabei ganz besonders groß. Eine Entlastung der Walzen wird nicht beschrieben.
  • Die Position der Walzen ist aus der DE 199 03 531 A1 nicht erkennbar. Aber auch bei einem Wechsel der Walzen mit der benachbarten Spinnstelle würde der Verschleiß nicht reduziert werden können.
  • Bei der CN 101831733 A werden die Walzen seitlich versetzt. Ein Austausch mit benachbarten Spinnstellen findet hier auch nicht statt.
  • Die DE 197 17 836 A1 und die DE 198 44 845 A1 geben ebenso wenig einen Hinweis auf eine Reduzierung des Verschleißes der Walzen.
  • Die CN 101 476 182 A , die WO 02/084000 A1 und die DE 10 2007 063263 A1 offenbaren verschiedene Hohlprofile mit unterschiedlichen Saugschlitzen. Eine Verlagerung des Faserlaufs durch den Tausch von Hohlprofilabschnitten wird nicht offenbart.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit eine Spinnmaschine zu schaffen, bei welcher die Standzeit der Oberwalze und der Klemmwalze verlängert wird.
  • Die Aufgabe wird gelöst mit einer Spinnmaschine und mit einem Hohlprofil sowie einem Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Eine erfindungsgemäße Kompaktspinnmaschine weist eine Vielzahl nebeneinander, im Abstand einer Spindelteilung angeordneter Spinnstellen auf Jede Spinnstelle beinhaltet mindestens einen Faserführer zum Führen eines Faserverbundes, bevor dieser in das Streckwerk einläuft oder sich in diesem befindet. Weiter ist ein Streckwerk zum Verstrecken des Faserverbundes vorgesehen. Im Anschluss an das Streckwerk folgt eine Verdichtungseinrichtung zur Verdichtung des verstreckten Faserverbundes sowie eine Spindel zur Erzeugung eines Garnes. Der Faserverbund wird in dem Streckwerk mittels eines Ausgangswalzenpaares mit Ober- und Unterwalze geklemmt und der Verdichtungseinrichtung zugeführt. Im wirksamen Bereich der Verdichtungseinrichtung (Verdichtungszone) wird der verstreckte Faserverbund verdichtet und am Ende oder nach der Verdichtungszone mittels einer Klemmwalze geklemmt.
  • Erfindungsgemäß ist der Faserführer, beispielsweise der Einlauftrichter am Streckwerkseingang, insbesondere der Faserführer, welcher der Verdichtungseinrichtung entgegen der Faserlaufrichtung gesehen am Nächsten angeordnet ist, und zumindest ein Teil des wirksamen Bereichs der Verdichtungseinrichtung (Verdichtungszone) in einem vorbestimmten und im Wesentlichen gleichen Abstand versetzt zur Spindelteilung bzw. Spindellinie (SL) angeordnet. Der Faserführer ist dabei insbesondere auf eine Eintrittsebene der Verdichtungseinrichtung, beispielsweise eines Verdichtungsschlitzes einer Saugeinrichtung ausgerichtet. Alternativ oder zusätzlich ist die Oberwalze des Ausgangswalzenpaares und/oder die Klemmwalze in ihrer axialen Richtung versetzt zur Spindelteilung bzw. Linie der Spindelteilung bzw. Spindellinie SL angeordnet.
  • Unter dem Begriff Spindelteilung bzw. Linie der Spindelteilung wird, wie auch aus den später erläuterten Ausführungsbeispielen ersichtlich ist, die Position der Spindelmitte einer jeden Spinnstelle verstanden. Die Spindelmitte entspricht wiederum der Spindellinie SL. Die Spindelteilung gibt den Abstand der Spindelmitten benachbarter Spindeln der Spinnmaschine wieder. Benachbarte Spinnstellen mit deren Spindellinien SL sind in der Regel symmetrisch zur Mittellinie M angeordnet. Versetzt zur Spindelteilung ST bzw. versetzt zur Spindellinie SL bedeutet somit, dass ein Abstand zur Linie der Spindelteilung vorhanden ist. Dadurch ergibt sich auch ein Abstand zur Spindelmitte bzw. Spindellinie SL. Der Abstand zur Mittellinie M unterscheidet sich durch diesen Versatz somit von dem Abstand zwischen der Linie der Spindelteilung ST und der Mittellinie M.
  • Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung wird bewirkt, dass der Faserverbund "außermittig" durch das Streckwerk und/oder die Verdichtungseinrichtung verläuft. Der Faserverbund wird dabei gemäß einer ersten Variante deutlich versetzt zur Spindelteilung bzw. Linie der Spindelteilung bzw. Spindelmitte oder Spindellinie SL durch das Streckwerk und/oder den wirksamen Bereich der Verdichtungseinrichtung gefördert. Deutlich versetzt bedeutet, dass Verschleißstellen an den oder der Walze/n vorzugsweise mit einem Abstand zur, in jedem Fall aber so weit neben der Spindelteilung bzw. Spindellinie entstehen, dass später durch einen Umbau an einer anderen Stelle der Walze/n ein weiterer Verschleiß entstehen kann. In einer zweiten Variante der Erfindung sind die Oberwalze und/oder die Klemmwalze derart zur Spindelteilung bzw. Spindellinie versetzt, dass der Faserverbund ebenso deutlich insbesondere neben der Mittellinie der Walze/n verläuft. Durch einen Umbau können auch in diesem Fall die Verschleißmarken an einer anderen Stelle der Walze/n entstehen und die Walze/n mehrfach neuwertig verwendet werden.
  • Die Oberwalze und/oder die Klemmwalze werden bei beiden Varianten außermittig von dem Faserverbund kontaktiert. Der Verschleiß der Oberwalze und der Klemmwalze erfolgt somit ebenfalls außermittig. Wird die Oberwalze und/oder die Klemmwalze einer ersten Spinnstelle mit jener einer zweiten Spinnstelle, an welcher der Faserverbund die Oberwalze und/oder die Klemmwalze anders als bei der ersten Spinnstelle kontaktiert, ausgetauscht, so findet die Kontaktierung des Faserverbundes mit der Oberwalze bzw. Klemmwalze an einer anderen Stelle statt. Oberwalze und Klemmwalze sind an dieser Stelle noch nicht verschlissen und können so im neuwertigen Zustand ein zweites Mal eingesetzt werden. Die Nutzungsdauer der Oberwalze und der Klemmwalze wird somit im Wesentlichen verdoppelt. Erreicht wird dies dadurch, dass die Position der Oberwalze und/oder der Klemmwalze entweder in herkömmlicher Weise beibehalten wird, d.h. dass diese entsprechend der Spindelteilung in der Regel mittig ausgerichtet sind oder die Walze/n in axialer Richtung versetzt angeordnet sind. Im Gegensatz zum Stand der Technik wird der Verlauf des Faserverbundes durch das Streckwerk und die Klemmwalze in Bezug auf die Walze/n deutlich versetzt eingestellt. Somit kann eine mehrfache Nutzung der Oberwalze und/oder der Klemmwalze erzielt werden.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung weist die Verdichtungseinrichtung einen insbesondere schräg zur Laufrichtung des Faserverbundes angeordneten Saugschlitz mit einem darüber angeordneten Siebriemchen, einem Riemchen mit einer Perforation, insbesondere einer Längsperforation oder einer Siebwalze auf. Der Saugschlitz kann auch parallel zur Spindelteilung verlaufen. Er kann eine andere als eine übliche rechteckige Form aufweisen. Der Saugschlitz kann dabei den Bereich definieren, durch den das Siebriemchen, der perforierte bzw. längsperforierte Riemen oder die Siebwalze besaugt wird.
  • Erfindungsgemäße Kompaktspinnmaschinen können dementsprechend mit verschiedenen Einrichtungen zum Kompaktieren des verstreckten Faserverbundes ausgestattet sein. So kann entweder über dem Saugschlitz ein Siebriemchen oder ein perforiertes bzw. längsperforiertes Riemchen angeordnet sein, welches einerseits den Faserverbund ansaugt, aber andererseits auch verhindert, dass Fasern in dem Saugschlitz eingesaugt werden. In einer alternativen Ausführung ist der Saugschlitz innerhalb einer Siebwalze angeordnet, welche grundsätzlich dieselbe Aufgabe wie das Siebriemchen erfüllt.
  • Die Verdichtungszone kann auch durch die Perforation des Riemchens oder der Siebwalze gebildet werden, beispielsweise durch nur einen Teilbereich des Riemchens oder der Siebwalze, der besaugt werden kann. Dieser Teilbereich kann durch eine besaugbare, luftdurchlässige Fläche des Siebriemchens bzw. der Siebwalze erfolgen, wobei andere Flächen des Siebriemchens bzw. der Siebwalze beispielsweise durch kalandrieren oder anderweitiges Verschließen oder gar nicht erst Schaffen von Öffnungen dicht ausgeführt sind. Bei längsperforierten Riemchen verläuft eine Zone einzelner Löcher in Längsrichtung des Riemchens. Diese längsperforierte Zone kann ebenso wie die besaugbare Zone des Siebriemchens, perforierten Riemens oder der Siebwalze seitlich zu einer Mittellinie des Riemens bzw. der Siebwalze versetzt sein. Der wirksame Bereich der Verdichtungseinrichtung ist somit durch den Saugschlitz und/oder die Längsperforation und/oder einen besaugbaren Bereich des Riemchens bzw. der Siebwalze gebildet.
  • Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist in einer ersten Gruppe von Spinnstellen der Abstand des Faserführers und zumindest ein Teil des wirksamen Bereichs der Verdichtungseinrichtung von der Spindelteilung unterschiedlich zu dem einer zweiten Gruppe von Spinnstellen ausgeführt, so dass Abnutzungen der Oberwalze und/oder der Klemmwalze in den Spinnstellengruppen unterschiedlich sind. Unterscheiden können sich die Faserführer und die Verdichtungseinrichtung insbesondere durch ihren Abstand von der Spindelteilung. Es kann aber auch alternativ oder zusätzlich die Ausrichtung, d.h. die Neigung des Saugschlitzes und/oder die Form des Saugschlitzes in der ersten Gruppe von Spinnstellen unterschiedlich zu denen einer zweiten Gruppe von Spinnstellen sein. Hierdurch wird bei einem Wechsel der Oberwalze und/oder der Klemmwalze von einer Spinnstelle der ersten Gruppe zu einer Spinnstelle der zweiten Gruppe die Oberwalze bzw. Klemmwalze an einer anderen Stelle als zuvor von dem Faserverbund beaufschlagt und somit im Laufe der Zeit verschlissen. Die Oberwalze und die Klemmwalze können hierdurch mehrfach verwendet werden, ohne dass der Faserverbund über die verschlissene Walze zu laufen hat. Die Ausrichtung des Saugschlitzes kann hierbei sowohl in der Neigung zur Faserlaufrichtung, also beispielsweise einem anderen Winkel, insbesondere aber durch eine spiegelbildlich ausgebildete Neigung des Saugschlitzes ausgeführt sein. In einer weiteren Alternative kann die axiale Anordnung der Oberwalze des Ausgangswalzenpaares und/oder der Klemmwalze je nach Spinnstellengruppe unterschiedlich sein. Auch hierbei wird der Verschleiß andernorts erzeugt werden und die Walze ist mehrfach verwendbar.
  • Vorteilhafterweise umfasst eine Spinnstellengruppe zwei benachbarte Spinnstellen oder mehrere Spinnstellen einer Sektion. Der Wechsel von Oberwalze und/oder Klemmwalze kann somit zwischen zwei benachbarten Spinnstellen erfolgen. Alternativ ist auch der Wechsel von einer Sektion zur anderen Sektion möglich.
  • In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist zusätzlich zum Anfangsbereich der Verdichtungszone auch der Endbereich des wirksamen Bereichs der Verdichtungseinrichtung außerhalb der Spindelteilung angeordnet. Hierdurch ist der Verlauf des Faserverbundes auch im Bereich der Klemmwalze im Vergleich zu anderen Spinnstellengruppen stärker versetzt. Der Verschleiß der Klemmwalze ist somit an einem deutlich von der Spindelteilung beabstandeten axialen Bereich der Klemmwalze, wodurch die Verwendung der Klemmwalze ein weiteres Mal an einer anderen axialen Stelle der Klemmwalze erfolgt, welche zuvor nicht mit Fasern beaufschlagt wurde.
  • Vorzugsweise ist der Faserführer stationär angeordnet. Eine seitliche Verstellung des Abstandes des Faserverbundes von der Spindelteilung erfolgt somit insbesondere während des Spinnens nicht.
  • Ist der Faserführer changierend angeordnet und befindet sich der Changierbereich außerhalb der Spindelteilung, so wird die Ausgangsoberwalze und die Klemmwalze weniger stark bei einer der Einstellungen belastet. Wesentlich ist aber auch hier, dass bei einer Änderung der Position durch einen Austausch der Oberwalze und/oder der Klemmwalze die Verschleißstellen an einer anderen axialen Stelle der Oberwalze und/oder der Klemmwalze erfolgt.
  • Sind die Faserführer einer Spinnstellengruppe miteinander verbunden und gemeinsam in Bezug auf die Spindelteilung einstellbar, so ist eine schnelle Verstellung für die gesamte Spinnstellengruppe möglich, wodurch gegebenenfalls mehrere axiale Bereiche der Oberwalze und der Klemmwalze beaufschlagt werden können.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführung der Erfindung sind mehrere benachbarte Saugschlitze in oder mittels eines Aufsatzes an einem Hohlprofil angeordnet. Die benachbarten Saugschlitze können entweder gleich oder unterschiedlich in bzw. an dem Hohlprofil ausgeführt sein. Erfindungsgemäß, kommen verschiedene Teilabschnitte des Hohlprofils zur Anwendung, wobei in einem ersten Teilabschnitt Saugschlitze einer erste Ausrichtung und/oder Form und in einem zweiten Teilabschnitt Saugschlitze einer anderen Ausrichtung und/oder Form angeordnet sind.
  • Das Hohlprofil kann einer oder mehreren Spinnstelle/n zugeordnet sein. So kann beispielsweise ein durchgehendes Saugrohr vorgesehen sein, an welchem eines oder mehrere der Hohlprofile besaugbar angeordnet ist/sind. In diesem Fall kann das Hohlprofil zum Beispiel zwei benachbarten Spinnstellen zugeordnet sein, die mittels eines gemeinsamen Belastungsarms und Walzenträgerträgers die benachbarten Faserverbunde verstreckt und verdichtet.
  • Vorzugsweise ist der Faserverbund mittels der Klemmwalze im Bereich des Saugschlitzes auf dem Siebriemchen oder perforierten bzw. längsperforierten Riemchen und dem Hohlprofil oder auf der Siebwalze geklemmt. Die Klemmwalze kann allerdings auch in einem geringen Abstand von wenigen Millimetern von dem Saugschlitz angeordnet sein.
  • Sind die Streckwerke und die Klemmwalzen zweier benachbarter Spinnstellen an einem gemeinsamen Belastungsarm angeordnet, so ist der Austausch der Oberwalzen und der Klemmwalzen der beiden benachbarten Spinnstellen sehr einfach durchzuführen. Der Wechsel erfolgt dabei paarweise und ermöglicht somit weitere Austauschvarianten.
  • Sind die Oberwalze und die Klemmwalze zweier benachbarter Spinnstellen als jeweilige Walzenpaare in einem Walzenträger an dem gemeinsamen Belastungsarm angeordnet, so können Oberwalze und Klemmwalze zweier Spinnstellen gleichzeitig ausgetauscht werden.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführung der Erfindung sind die Walzenträger mit Oberwalze und Klemmwalze der ersten Spinnstellengruppe mit denen der zweiten Spinnstellengruppe austauschbar. Oberwalze und Klemmwalze, welche beide an dem Walzenträger befestigt sind, werden somit gemeinsam ausgewechselt. Der Walzenträger mit dem Oberwalzenpaar und dem Klemmwalzenpaar kann somit aus der ersten Spinnstellengruppe oder von dem ersten Belastungsarm entnommen werden und einem Belastungsarm bzw. einer zweiten Spinnstellengruppe zugeordnet werden, welche einen anderen Versatz des Laufes des Faserverbundes zur Spinnstellenteilung aufweist. Damit werden die Verschleißstellen auf der Oberwalze und der Klemmwalze bei dem erneuten Einsatz in der zweiten Spinnstellengruppe nicht mehr von dem Faserverbund beaufschlagt und Oberwalze und Klemmwalze können somit neuwertig verwendet werden.
  • Eine weitere, besonders vorteilhafte Alternative besteht darin, dass das Oberwalzenpaar und/oder das Klemmwalzenpaar in dem Walzenträger umschlagbar ausgeführt sind. Oberwalzenpaar und/oder Klemmwalzenpaar verbleiben somit z.B. im selben Belastungsarm, werden aber von der erste Spinnstelle des Belastungsarms der zweiten, benachbarten Spinnstelle des Belastungsarms zugestellt. Auch hier wird wiederum bei einer anderen Durchlauflinie des Faserverbandes in den beiden Spinnstellen die Belastung der Oberwalze und der Klemmwalze an einer anderen Stelle erfolgen. Der komplette Austausch von Oberwalze und Klemmwalze oder das überschleifen der Walzenbezüge kann somit verzögert werden.
  • Eine besonders vorteilhafte weitere Ausführung der Erfindung besteht darin, dass der Belastungsarm und/oder der Walzenträger in axialer Richtung der Ober- und Klemmwalze und quer zur Spindelteilung versetzbar sind. Auch hierbei wird die Verschleißstelle der Walzen außermittig erfolgen. Bei einem Wechsel der Walze an eine Spinnstelle, welche eine andere Einstellung aufweist, wird auch der Verschleiß an einer anderen Stelle auf der Walze erfolgen, wodurch die Walze längere Zeit als üblich verwendet werden kann.
  • Ein erfindungsgemäßes Hohlprofil dient zur Verwendung in einer Spinnmaschine mit den zuvor beschriebenen Merkmalen. Ein Teil des Hohlprofils weist dabei mehrere erste Saugschlitz/e auf, die sich hinsichtlich mehrerer zweiter Saugschlitze des Hohlprofils in Bezug auf ihren Abstand von der Spindelteilung und/oder ihre Ausrichtung und/oder ihre Form unterscheiden. Das Hohlprofil kann beispielsweise entlang aller Spinnstellen einer Maschinenseite verlaufen. Es kann aber auch unterteilt sein, so dass es beispielsweise nur etwa einer Sektion mit acht Spinnstellen zugeteilt ist. Auch ist es möglich, dass eine Saugleitung jede einzelne Spinnstelle oder ein Spinnstellenpaar mit Unterdruck versorgt und an dieser Saugleitung das Hohlprofil für diese eine Spinnstelle oder das Spinnstellenpaar angeordnet ist.
  • Die auf dem Hohlprofil in der Spinnmaschine angeordnete Klemmwalze einer Spinnstelle kann somit mit einer anderen Spinnstelle ausgetauscht werden, welche einen anderen Saugschlitz bzw. eine andere Position des Saugschlitzes aufweist. Nachdem sich der Faserverbund stets im Bereich des Saugschlitzes befindet, ist dort auf der Walze der größte Verschleiß zu erwarten. Der durch die Änderung der Position des Saugschlitzes und damit des Faserverbundes kann somit der Verschleiß auf der Klemmwalze verteilt werden, wodurch die Standzeit der Klemmwalze deutlich erhöht werden kann.
  • Da das Hohlprofil in einzelne, unterschiedliche Teilabschnitte unterteilt ist, können diese Teilabschnitte ausgetauscht werden. Klemmwalze und/oder Oberwalze können hierdurch in der ursprünglichen Spinnstelle verbleiben. Lediglich die Position des Faserverbundes wird verändert.
    Vorzugsweise ist jeder Teilabschnitt des Hohlprofils an einer Stanze der Spinnmaschine befestigt. So kann jeder Teilabschnitt beispielsweise einer Sektion der Spinnmaschine mit mehreren, beispielsweise acht Spinnstellen zugeordnet sein.
    Ist das Hohlprofil an einer eine oder mehrere Spinnstellen mit Unterdruck versorgenden Saugleitung angeordnet, so können bzgl. der einzelnen Spinnstellen oder beispielsweise pro Spinnstellenpaar die Saugschlitze derart vorgesehen sein, dass in der beschriebenen Weise eine unterschiedliche Belastung der Klemmwalzen erfolgt.
    Ein nicht beanspruchtes Riemchen bzw. eine entsprechende Siebwalze dient zur Verwendung in einer Spinnmaschine mit den zuvor beschriebenen Merkmalen. Ein besaugbarer Bereich des Riemchens bzw. der Siebwalze ist in Form eines siebartigen oder perforierten Abschnitts oder einer Längsperforation des Riemens bzw. der Siebwalze seitlich zur Mittellinie des Riemens bzw. der Siebwalze versetzt. Damit ist das Riemchen bzw. die Siebwalze dazu geeignet beispielsweise einen größeren Saugschlitz einseitig für die Besaugung des Faserverbundes zu öffnen und einen anderen Bereich zu verschließen. Der Faserverbund kann somit allein durch den Austausch der Riemchen bzw. der Siebwalze und dem Zusammenwirken mit dem Faserführer den Faserverbund versetzt zur Spindelteilung führen und damit einen einseitigen, unsymmetrischen Verschleiß der Oberwalze und/oder der Klemmwalze bewirken.
  • Weitere Vorteile der vorliegenden Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigt
    • Figur 1
    die schematische Darstellung einer Seitenansicht einer Spinnstelle,
    Figur 2
    den seitlichen Versatz von Faserführer und Verdichtungseinrichtung,
    Figur 3
    den seitlichen Versatz der Oberwalze und Klemmwalze,
    Figur 4
    die Draufsicht auf eine schematische Darstellung acht benachbarter Spinnstellen,
    Figur 5a und b
    den Faserlauf bei umgeschlagenen Walzen,
    Figur 6a und b
    einen anderen Faserlauf bei umgeschlagenen Walzen,
    Figur 7a und b
    den Faserlauf bei unterschiedlich versetzten Verdichtungseinrichtungen,
    Figur 8a und b
    den Faserlauf bei anderen unterschiedlich angeordneten Verdichtungseinrichtungen,
    Figur 9a und b
    ein weiteres Ausführungsbeispiel unterschiedlich angeordneter Verdichtungseinrichtungen,
    Figur 10a und b
    ein weiteres Ausführungsbeispiel unterschiedlich angeordneter Verdichtungseinrichtungen und
    Figur 11
    eine Saugleitung mit einem Hohlprofil für ein Spinnstellenpaar.
  • Figur 1 zeigt eine Seitenansicht einer Spinnstelle 1 in schematischer Darstellung. Die Spinnstelle 1 weist ein Streckwerk 2, eine Verdichtungseinrichtung 3 und eine Spindeleinheit 4 auf. Durch das Streckwerk 2 mit verschiedenen Walzenpaaren bzw. einem Riemchenpaar, die Verdichtungseinrichtungen 3 und in die Spinneinheit 4 hinein wird ein Faserverbund 5 gefördert und von einer Lunte zu einem Garn versponnen. Am Eintritt des Streckwerks 2 ist ein Faserführer 6 bzw. Einlauftrichter angeordnet. In dem Streckwerk 2 können auch noch weitere Faserführer, die hier nicht dargestellt sind, angeordnet sein. In Richtung des Faserlaufes des Faserverbundes 5 gesehen, ist der letzte angeordnete Faserführer 6 maßgebend dafür, wie bzw. wo der Faserverbund 5 in die Verdichtungseinrichtung 3 einläuft bzw. aus dem Streckwerk 2 austritt. Am Ausgang des Streckwerks 2 ist ein Ausgangswalzenpaar 7 mit einer Unterwalze 8 und einer Oberwalze 9 angeordnet. Im Anschluss an das Ausgangswalzenpaar 7 ist die Verdichtungseinrichtung 3 mit einer Klemmwalze 10, einem Hohlprofil 11, einem Riemchen 12 und einer Umlenkführung 13 angeordnet. Die Klemmwalze 10 ist in dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel mit einem Riemen oder alternativ bspw. mit einem Getriebe über die Oberwalze 9 angetrieben und bewegt dadurch das Riemchen 12 auf einem Teil der Oberfläche des Hohlprofils 11 und auf der Umlenkführung 13.
  • Im Bereich des Faserlaufs des Faserverbundes 5 ist in dem Hohlprofil 11 ein Saugschlitz 14 vorgesehen. In dem Hohlprofil 11 herrscht Unterdruck, wodurch der Faserverbund 5 an mit Öffnungen versehene Riemchen 12 im Bereich des Saugschlitzes 14 angesaugt wird. Die Fasern des Faserverbandes 5 werden an dieser Stelle verdichtet.
  • Oberwalze 9 und Klemmwalze 10 sind über einen Walzenträger 15 mit einem Belastungsarm 16 verbunden. Der Belastungsarm 16 trägt die Oberwalzen bzw. das Oberriemchen und die klemmwalzen 10 der Verdichtungseinrichtungen 3 zweier benachbarter Streckwerke 2 von benachbarten Spinnstellen 1. Oberwalze 9 und Klemmwalze 10 können aus dem Walzenträger 15 einzelnen entnommen und beispielsweise umgeschlagen werden. Dies bedeutet, dass die Achsen der Oberwalze 9 und der Klemmwalze 10 um 180° um die Mittellinie des Belastungsarms 16 gedreht werden, so dass dann die Oberwalze 9 und die Klemmwalze 10 ihrer jeweils benachbarten Spinnstelle 1 zugeordnet ist. Die beiden Spinnstellen 1 sind im Abstand einer Spindelteilung voneinander beabstandet. Mittig zu der Spindelteilung ist die Mittellinie des Belastungsarms 16 angeordnet.
  • Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines von einer Spindellinie SL beabstandeten Faserlaufs 20. Die Spindellinie SL bezeichnet den geradlinigen Verlauf durch das Streckwerk 2 bis in die Spinneinheit 4. Der Faserführer 6 ist in einem Abstand A von der Spindellinie SL beabstandet. Auch der Eingangsbereich der Verdichtungseinrichtung 3, hier des Saugschlitzes 14, ist im Wesentlichen in diesem Abstand A von der Spindellinie SL beabstandet. Der Abstand A muss dabei so groß sein, dass der auf der Oberwalze 9 entstehende Verschleiß soweit von der Spindellinie SL beabstandet ist, dass bei einem Umschlagen der Oberwalze 9 der daraufhin entstehende Verschleiß beabstandet von dem zuerst entstandenen Verschleiß erfolgt.
  • Eine Mittellinie M bezeichnet die Lage des Belastungsarms 16. An diesem Belastungsarm 16 sind die Oberwalzen 9 der beiden benachbarten Spinnstellen 1 und 1' befestigt. Die benachbarten Oberwalzen 9 und Klemmwalzen 10 sind mittels einer Achse miteinander verbunden. Die benachbarten Spindellinien SL sind in einem Abstand der Spindelteilung ST angeordnet. Bei einem Umschlagen der Oberwalzenpaar 9 und der Klemmwalzen 10, d.h. bei einem Drehen dieser Walzenpaare um die Mittellinie M gelangt die zuvor rechts angeordnete Walze auf die linke Seite und umgekehrt. Hierdurch ist der Faserlauf 20 nach dem Umschlagen deutlich vom Faserlauf 20 vor dem Umschlagen auf der Oberwalze 9 bzw. der Klemmwalze 10 vorhanden. Der Verschleiß, welcher nach dem Umschlagen entsteht, ist somit deutlich beabstandet von dem Verschleiß vor dem Umschlagen.
  • Figur 3 zeigt ähnlich wie in Figur 2 zwei benachbarte Spinnstellen eines Belastungsarms 16, dessen Mittellinie M eingezeichnet ist. Der Faserlauf 20 ist bei diesem Ausführungsbeispiel in herkömmlicher Weise ausgeführt. Faserführer 6 ist dementsprechend in unmittelbarer Nähe der Spindellinie SL angeordnet. Bei einer üblichen Anbauweise der Oberwalze 9 und der Klemmwalze 10 würde der Verschleiß in oder in unmittelbarer Nähe der Mittellinie der Walzen entstehen. Auch bei einem Umschlagen der Walzen wäre der Verschleiß nicht so weit beabstandet, dass er keinen Einfluss mehr auf den Faserverbund 5 nehmen würde. Es ist dabei zu beachten, dass der Faserverbund 5 selbstverständlich nicht so schmal wie die hier dargestellte Strichstärke ist, sondern eine gewisse seitliche Ausbreitung hat. Außerdem ist der Verschleiß nicht nur linienförmig, sondern breitet sich in dem Kunststoffbelag der Oberwalze 9 bzw. Klemmwalze 10 auch seitlich aus. Hierdurch wäre bei einem Umschlagen der Walzen die Einflussnahme des ursprünglichen Verschleißes auf den neuen Faserlauf so stark, dass ein Spinnen nahezu unmöglich wäre. Um dies zu vermeiden, ist bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 3 ein seitlicher Versatz des Oberwalzenpaares 9 und des Klemmwalzenpaares 10 vorgesehen. Der seitliche Versatz ist in einem Abstand W von der Spindellinie SL vorgesehen. Dieser Abstand W ist wiederum so, dass auch bei einem Umschlagen der Walzen um die Mittellinie M der erneute Verschleiß bzw. der Fadenlauf 20 in einem Abstand auf der Walze 9 bzw. der Klemmwalze 10 entsteht, welcher deutlich beabstandet von dem ursprünglichen Faserlauf 20 auf der Oberwalze 9 bzw. Klemmwalze 10 ist.
  • Wie der jeweilige Abstand A oder W sein muss, ist vom Einzelfall abhängig. So spielt einerseits die Stärke des Faserverbandes 5 eine Rolle und andererseits auch das Material Oberwalze 9 oder der Klemmwalzen 10. Die Größe der entsprechende Abstand ist, desto sicherer kann sich der Fachmann sein, dass eine Einflussnahme der alten Verschleißspuren auf den neuen Faserlauf 20 nicht stattfindet.
  • Während in Figur 2 der Saugschlitz 14 so schräg gestellt ist, dass er den Faserverbund 5 aus dem großen Abstand A des versetzten Faserlauf 20 zurück in den Bereich der Spindellinie SL führt, ist in der Figur 3 der Saugschlitz 14 sehr steil gestellt, da der Faserlauf 20 in unmittelbarer Nähe der Spindellinie SL liegt.
  • Figur 4 zeigt die schematische Draufsicht auf vier Belastungsarme 16 mit acht Spindellinien SL. Jeweils zwei Belastungsarmen 16 mit vier Spinnstellen 1 ist ein Hohlprofil 11.1 und 11.2 zugeordnet. In dem Hohlprofil 11.1 sind Saugschlitze 14 vorgesehen, welche von rechts nach links geneigt sind. Der Faserlauf 20 ist hierbei auch durch eine entsprechende Anordnung der Faserführer 6 rechts von der Spindellinie SL eingestellt. Die Walzen werden dementsprechend auch rechts von ihrer mittleren Linie, welche mit der Spindellinie SL übereinstimmt, von den Fasern beaufschlagt und an dieser Stelle entsprechend verschlissen. Die beiden rechts dargestellten Belastungsarme 16 sind einem weiteren Teilabschnitt des Hohlprofils 11, hier dem Hohlprofil 11.2 zugeordnet. Bei diesem Hohlprofil 11.2 sind die Saugschlitze 14 von links nach rechts orientiert. Dies entspricht dem Faserlauf 20, welcher hier durch die entsprechende Einstellung der Faserführer 6 links von der Spindellinie SL verläuft. Die jeweiligen Faserführer 6 sind mit einer Verbindungsstange 21 verbunden, um sie gemeinsam einstellen zu können. Die Teilabschnitte der Hohlprofile 11.1 und 11.2 sind jeweils in einer Stanze 22 befestigt, welche eine Sektion der Spinnmaschine abschließt. Oberwalze 9 und die hier nicht dargestellte Klemmwalze 10 können entweder durch Umschlagen an demselben Belastungsarm 16 oder dem Belastungsarm 16, welcher denselben Versatz des Faserlaufs 20 aufweist, ausgetauscht werden. Alternativ können die Oberwalzenpaare 9 aber auch der benachbarten Sektion bei einem Austausch zugestellt werden. Auch hier werden die neuen Verschleißstellen versetzt zu den vorherigen, alten Verschleißstellen auftreten.
  • Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen wird allerdings ein Umschlagen oder Versetzen der Klemmwalzen 10 keinen wesentlichen Vorteil bringen. Auch wenn die Klemmwalzen 10 deutlich weniger verschleißen als die Oberwalzen 9, so ist der Faserlauf 20 hier so unbedeutend versetzt, dass ein Umschlagen oder Versetzen der Klemmwalzen nicht möglich sein wird oder zumindest keinen Vorteil bringen wird. In jedem Falle ist sicherzustellen, dass die alten Verschleißstellen beim weiteren Spinnen nicht hinderlich sind.
  • Die folgenden Ausführungsbeispiele zeigen verschiedene Varianten der Einstellungen der Saugschlitze 14 bzw. der Faserläufe 20.
  • In Figur 5a ist der Beginn des Saugschlitzes 14 zusammen mit dem Faserlauf 20 in einem Abstand A nach rechts versetzt. Dies entspricht im Wesentlichen der Ausführung der Figur 2. Bei einem Umschlagen der Oberwalze 9 werden die alten Verschleißmarken entsprechend der gestrichelten Linie der Figur 5b links von der Spindellinie SL verlaufen. Sie sind damit in einem Abstand A links von der Spindellinie SL angeordnet, während der aktuelle Faserlauf 20 in einem Abstand A rechts von der Spindellinie SL ist. Ein Umschlagen der Klemmwalze 10 ist bei diesem Ausführungsbeispiel nicht erforderlich, da der Faserlauf 20 am Auslauf des Saugschlitzes 14 im Bereich der Spindellinie SL ist. Er ist damit symmetrisch zur Mittellinie M und wird nach einem Umschlagen der Klemmwalze 10 an derselben Stelle sein wie zuvor.
  • In den Ausführungsbeispielen der Figur 6a und 6b sind sowohl der Beginn als auch das Ende des Saugschlitzes 14 von der Spindellinie SL beabstandet. Im Gegensatz zu Figur 5 wird auch bei einem Umschlagen der Klemmwalze 10 ein seitlicher Versatz in den Abständen A und a der Verschleißstellen entstehen, wie in der Figur 6b durch die gestrichelte Linie an der Klemmwalze 10 darstellt ist.
  • Während bei den Figuren 6a und 6b der Abstand A des Faserlaufs 20 von der Spindellinie SL im Bereich der Oberwalze 9 weiter entfernt ist (Abstand A) als bei der Klemmwalze 10 (Abstand a), zeigt das Ausführungsbeispiel der Figuren 7a und 7b einen Faserlauf 20, welcher im Bereich der Oberwalze 9 näher an der Spindellinie SL ist (Abstand a) als im Bereich der Klemmwalzen 10 (Abstand A). Dementsprechend ist die Neigung der Saugschlitze 14 in Laufrichtung des Faserverbundes 5 von der Spindellinie SL weg gerichtet. Bei den beiden rechts dargestellten Spinnstellen ist im Bereich der Oberwalze 9 ein größerer Abstand A des Faserlaufs 20 als im Bereich der Klemmwalzen 10 eingestellt. Außerdem ist der Faserlauf 20 rechts von der Spindellinie SL angeordnet, während er bei den beiden linken Spinnstellen links von der Spindellinie SL verläuft. Bei dieser Anordnung der vier Spinnstellen ist es einerseits möglich durch ein Umschlagen der Walzenpaare der Oberwalzen 9 und der Klemmwalzen 10 einen Versatz der Verschleißstellen zu bewirken. Darüber hinaus ist es hier auch möglich, durch einen Tausch der Walzenpaare von den beiden linken Spinnstellen zu den beiden rechten Spinnstellen auch einen Versatz der Verschleißstellen auf den Walzen zu erzeugen.
  • In dem Ausführungsbeispiel der Figuren 8a und 8b sind vier Spinnstellen dargestellt, bei welchen bei dem linken Belastungsarm die Saugschlitze 14 außerhalb der Spindellinie SL liegen, während sie bei den beiden rechten Spinnstellen innerhalb der Spindellinie SL angeordnet sind. Auch hierbei ist es einerseits möglich durch ein Umschlagen der Walzenpaare den Verschleiß an einer anderen Stelle der Walzen zu erzeugen. Besser ist es in diesem Ausführungsbeispiel die Walzenpaare des linken Belastungsarms mit den Walzenpaaren des rechten Belastungsarms zu tauschten. Hierdurch werden die Verschleißstellen deutlicher voneinander beabstandet sein und werden sich nicht gegenseitig beeinflussen.
  • In dem Ausführungsbeispiel der Figuren 9a und 9b ist ein V-förmiges Schlitzmuster dargestellt. Während bei dem linken Belastungsarm die beiden Saugschlitze 14 voneinander weg gerichtet sind, sind sie bei dem rechten Belastungsarm 16 aufeinander zu gerichtet. Beide Male enden die Saugschlitze 14 im Bereich der Spindellinie SL, so dass ein Tausch der Klemmwalzen 10 nicht hilfreich ist. Bei den Oberwalzenpaar 9 hingegen werden die Verschleißstellen deutlich versetzt zueinander auftreten.
  • In dem Ausführungsbeispiel der Figuren 10a und 10b sind die Schlitzmuster paarweise parallel. Bei dem linken Belastungsarm 16 sind die beiden zugeordneten Saugschlitze 14 in Faserlaufrichtung von rechts nach links geneigt. Im rechten Belastungsarm sind die Saugschlitze 14 von links nach rechts gerichtet. Beide Male enden die Saugschlitze 14 im Bereich der Spindellinie SL und haben einen sehr kleinen Abstand a. Ein Tausch der Klemmwalzen 10 wird hier wiederum keinen Vorteil bringen. Hingegen ein Wechsel der Oberwalze 9 ist sowohl mit Umschlagen als auch mit einem Wechsel vom linken Belastungsarm zum rechten Belastungsarm möglich.
  • Bei den Ausführungsbeispielen der Figuren 7-10 ist neben dem einzelnen Austausch der Walzenpaare auch möglich den Walzenträger 15 des jeweiligen Belastungsarms 16 aus dem Belastungsarm 16 zu entnehmen und in den benachbart angedeuteten Belastungsarm 16 einzusetzen. Auch dies bewirkt, dass die Oberwalze 9 und oder Klemmwalzen 10 an einer anderen Stelle von den Fasern beaufschlagt werden und dort einen erneuten Verschleiß verursachen. Auch hierbei ist die Standzeit zumindest der Oberwalze 9 und in der Regel auch der weniger belasteten Klemmwalzen 10 deutlich verlängert.
  • In Figur 11 ist eine Saugleitung 40 dargestellt, welche mittels einer Zuleitung 41 mit dem Hohlprofil 11 verbunden ist. In dem Hohlprofil 11 sind zwei parallel zur Spindellinie verlaufende Saugschlitze 14 angeordnet. Das Hohlprofil 11 ist in diesem Ausführungsbeispiel für ein Spinnstellenpaar vorgesehen.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Kombinationen der einzelnen Ausführungsbeispiele sind im Rahmen der Patentansprüche und der übrigen Offenbarung jederzeit möglich.

Claims (18)

  1. Spinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander, im Abstand einer Spindelteilung (ST) angeordneter Spinnstellen (1),
    - wobei jede Spinnstelle (1) mindestens einen Faserführer (6) zum Führen eines Faserverbundes (5),
    - ein Streckwerk (2) zum Verstrecken des Faserverbundes (5),
    - eine nach dem Streckwerk (2) angeordnete Verdichtungseinrichtung (3) zur Verdichtung des verstreckten Faserverbundes (5) sowie
    - eine in einer Spindellinie (SL) angeordneten Spindel zur Erzeugung eines Garnes aufweist, und
    - der Faserverbund (5) in dem Streckwerk (2) mittels eines Ausgangswalzenpaares (7) mit Ober- und Unterwalze (8,9) geklemmt ist und der Verdichtungseinrichtung (3) zugeführt wird, und
    - der verstreckte Faserverbund (5) im wirksamen Bereich der Verdichtungseinrichtung (3) verdichtet und mittels einer Klemmwalze (10) geklemmt wird,
    - wobei die Mitte der Spindel (Spindelmitte M) der Spindellinie (SL) entspricht und die Spindelteilung (ST) die Position der Spindelmitte (M) einer jeden Spinnstelle (1) ist und die Spindelteilung (ST) den Abstand der Spindelmitten (M) benachbarter Spindeln der Spinnmaschine wiedergibt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    a) der Faserführer (6), insbesondere der Faserführer (6), welcher der Verdichtungseinrichtung (3) entgegen der Faserlaufrichtung gesehen am Nächsten angeordnet ist, und zumindest ein Teil des wirksamen Bereichs der Verdichtungseinrichtung (3) in einem vorbestimmten und im Wesentlichen gleichen Abstand (A)
    und/oder
    b) die Oberwalze (9) des Ausgangswalzenpaares (7) und/oder die Klemmwalze (10) in ihrer axialen Richtung
    versetzt zur Spindelteilung (ST) bzw. Spindellinie (SL) angeordnet sind und dabei
    die Oberwalze (9) und/oder die Klemmwalze (10) außermittig von dem Faserverbund (5) kontaktiert werden, wodurch der Verschleiß der Oberwalze (9) und der Klemmwalze (10) somit ebenfalls außermittig erfolgt und
    die Oberwalze (9) und/oder die Klemmwalze (10) einer ersten Spinnstelle (1) mit jener einer zweiten Spinnstelle (1'), an welcher der Faserverbund (5) die Oberwalze (9) und/oder die Klemmwalze (10) anders als bei der ersten Spinnstelle (1) kontaktiert, austauschbar ist, so dass nach dem Austausch die Kontaktierung des Faserverbundes (5) mit der Oberwalze (9) bzw. Klemmwalze (10) an einer anderen Stelle stattfindet.
  2. Spinnmaschine nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtungseinrichtung (3) einen insbesondere schräg zur Laufrichtung des Faserverbundes (5) angeordneten Saugschlitz (14) mit einem darüber angeordneten Siebriemchen (12), einem Riemchen (12') mit einer Perforation, insbesondere einer Längsperforation oder einer Siebwalze aufweist.
  3. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der wirksame Bereich der Verdichtungseinrichtung (3) durch den Saugschlitz (14) und/oder die Längsperforation (31) und/oder einen besaugbaren Bereich (30) des perforierten Riemchens oder des Siebriemchens (12) oder der Siebwalze gebildet ist.
  4. Spinnmaschine nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass an der Spinnmaschine
    - der Abstand des Faserführers (6) und zumindest ein Teil des wirksamen Bereichs der Verdichtungseinrichtung (3) von der Spindelteilung (ST) bzw. Spindellinie (SL)
    und/oder
    - die Ausrichtung und/oder die Form der Saugschlitze (14)
    und/oder
    - die axiale Anordnung der Oberwalze (9) des Ausgangswalzenpaares und/oder der Klemmwalze (10)
    in einer ersten Gruppe von Spinnstellen (1) unterschiedlich zu denen einer zweiten Gruppe von Spinnstellen (1) ist, so dass Abnutzungen der Oberwalze (9) und/oder der Klemmwalze (10) in den Spinnstellengruppen unterschiedlich sind.
  5. Spinnmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnstellengruppe zwei benachbarte Spinnstellen (1) oder mehrere Spinnstellen (1) einer Sektion umfasst.
  6. Spinnmaschine nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zum Anfangsbereich auch der Endbereich des wirksamen Bereichs der Verdichtungseinrichtung (3) außerhalb der Spindelteilung (ST) bzw. Spindellinie (SL) angeordnet ist.
  7. Spinnmaschine nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserführer (6) stationär oder changierend und der Changierbereich außerhalb der Spindelteilung (ST) bzw. Spindellinie (SL) angeordnet ist.
  8. Spinnmaschine nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserführer (6) der Spinnstellengruppe miteinander verbunden und gemeinsam in Bezug auf die Spindelteilung (ST) bzw. Spindellinie (SL) einstellbar sind, um eine Verstellung für die gesamte Spinnstellengruppe zu ermöglichen, wodurch mehrere axiale Bereiche der Oberwalze und der Klemmwalze beaufschlagt werden können.
  9. Spinnmaschine nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere benachbarte Saugschlitze (14) in oder an einem Hohlprofil (11) angeordnet sind und/oder das Hohlprofil (11) einer oder mehreren Spinnstelle/n zugeordnet ist.
  10. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 2 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverbund (5) mittels der Klemmwalze (10) im Bereich des Saugschlitzes (14) auf dem Siebriemchen (12) oder perforierten, insbesondere längsperforierten Riemchen (12') und dem Hohlprofil (11) oder auf der Siebwalze geklemmt ist.
  11. Spinnmaschine nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Streckwerke (2) und die Klemmwalzen (10) zweier benachbarter Spinnstellen (1) an einem gemeinsamen Belastungsarm (16) angeordnet sind und dass die Oberwalze (9) und die Klemmwalze (10) zweier benachbarter Spinnstellen (1) als jeweilige Walzenpaare in einem Walzenträger (15) an dem gemeinsamen Belastungsarm (16) angeordnet sind.
  12. Spinnmaschine nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenträger (15) mit Oberwalze (9) und Klemmwalze (10) der ersten Spinnstellengruppe mit denen der zweiten Spinnstellengruppe austauschbar sind.
  13. Spinnmaschine nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberwalzenpaar und/oder das Klemmwalzenpaar in dem Walzenträger (15) umschlagbar ausgeführt sind.
  14. Spinnmaschine nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Belastungsarm (16) und/oder der Walzenträger (15) in axialer Richtung der Ober- und Klemmwalze (10) und quer zur Spindelteilung (ST) versetzbar ist.
  15. Hohlprofil zur Verwendung in einer vorbestimmten Spinnmaschine mit einer Vielzahl voneinander beabstandeter Spinnstellen (1) mit Spindellinien (SL) gemäß einem der vorherigen Ansprüche,
    - wobei an das Hohlprofil (11) eine mit Unterdruck versorgende Saugleitung anordenbar ist und
    - das Hohlprofil (11) mehrere Saugschlitze (14) aufweist,
    - wobei jeder Spindellinie (SL) jeweils ein Saugschlitz (14) zuordenbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Hohlprofil (11) in einzelne, unterschiedliche Teilabschnitte unterteilt ist,
    - wobei in einem ersten Teilabschnitt ausschließlich Saugschlitze einer ersten Ausrichtung und/oder Form und in einem zweiten Teilabschnitt ausschließlich Saugschlitze einer anderen Ausrichtung und/oder Form angeordnet sind und
    - wobei bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der/die Saugschlitz/e mit der ersten Ausrichtung und/oder Form rechts von der Spindelllinie SL und der/ die Saugschlitz/e mit der zweiten Ausrichtung und/oder Form links von der Spindelllinie SL verläuft/verlaufen und
    - diese Teilabschnitte ausgetauscht werden können.
  16. Verfahren zur Anwendung in einer Spinnmaschine gemäß einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberwalze (9) und/oder die Klemmwalze (10) einer ersten Spinnstelle (1) mit jener einer zweiten Spinnstelle (1'), an welcher der Faserverbund (5) die Oberwalze (9) und/oder die Klemmwalze (10) anders als bei der ersten Spinnstelle (1) kontaktiert, ausgetauscht wird, so dass nach dem Austausch die Kontaktierung des Faserverbundes (5) mit der Oberwalze (9) bzw. Klemmwalze (10) an einer anderen Stelle stattfindet.
  17. Verfahren gemäß dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass ein Walzenträger (15) mit Oberwalze (9) und Klemmwalze (10) der ersten Spinnstelle (1) mit dem Walzenträger (15) der zweiten Spinnstelle (1') ausgetauscht wird.
  18. Verfahren gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberwalzenpaar und/oder das Klemmwalzenpaar in dem Walzenträger (15) umgeschlagen wird.
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