EP2483477A2 - Vorrichtung zur überbrückung einer dehnfuge - Google Patents

Vorrichtung zur überbrückung einer dehnfuge

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EP2483477A2
EP2483477A2 EP10776260A EP10776260A EP2483477A2 EP 2483477 A2 EP2483477 A2 EP 2483477A2 EP 10776260 A EP10776260 A EP 10776260A EP 10776260 A EP10776260 A EP 10776260A EP 2483477 A2 EP2483477 A2 EP 2483477A2
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EP
European Patent Office
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elastic element
superstructure
elements
substructure
stabilizing
Prior art date
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EP10776260A
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EP2483477B1 (de
EP2483477B2 (de
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Gustav Gallai
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Mageba SH AG
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Reisner & Wolff Engineering GmbH
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    • E01C11/10—Packing of plastic or elastic materials, e.g. wood, resin
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D19/00—Structural or constructional details of bridges
    • E01D19/06—Arrangement, construction or bridging of expansion joints

Definitions

  • the invention relates to a device for bridging an expansion joint in the region of a roadway, comprising a superstructure construction and a substructure construction, wherein the superstructure construction has at least one elastic element and the substructure construction forms a support for the superstructure construction.
  • CH 691 496 A5 describes a connection structure for elongation and / or shrinkage experienced components comprising an elastic compound layer, which is provided with attached to the components, flexible reinforcing means.
  • the flexible reinforcing means may be formed by at least one spring embedded in the connecting layer, the ends of which are mounted on the respective components.
  • the spring is in particular a prestressed tension spring.
  • a wire mat can be cast in the elastic connection layer as a flexible reinforcement.
  • the elastic tie layer is formed by a stretchable and shrinkable polymerized bitumen.
  • DE 32 25 304 C2 describes a expansion joint cover in lanes with an elastomeric expansion element, which is waterproof in recesses of the joint on both sides limiting marginal bodies made of elastomeric concrete, which are made at the site by potting corresponding recesses of the road so that they are driving ⁇ train to connect to the road.
  • the expansion element consists of an elastomer which corresponds to the elastomeric component of the edge body. This expansion element produced by casting between the edge bodies closes the gap between the peripheral bodies and adheres to them firmly.
  • the elastomeric concrete of the edge body has, in addition to the elastomeric component as a binder, a mineral grain as an aggregate.
  • the elastomer of the expansion element or the elastomeric component of the edge body may be formed by a cold-curing polyurethane.
  • a device for bridging expansion joints in roadways is known, with a gap bridging the extruded mat of elastomeric material, the longitudinal edges parallel to the joint are each secured in an upwardly open groove of a peripheral support profile, to which the mat base ribs are formed, which engage positively in the groove and fill them up to a remaining anchoring space substantially.
  • the anchoring space is connected via channels forming holes or slots in the mat with the top.
  • the ribs are connected to the retaining profile by means of a cast body made of an elastomeric synthetic resin filling the casting channels and the anchoring space.
  • the synthetic resin may be formed by polyurethane, for example.
  • the elastomeric mat itself is made of rubber.
  • the object of the present invention is to provide an improved device for bridging an expansion joint in the region of a roadway.
  • the device mentioned in the introduction wherein in the superstructure construction at least one holding element is arranged, which is at least partially embedded in the elastic element. It is thus achieved an enhancement of the bond between the superstructure and the substructure in the vertical region of the contact surface between the elastic element of the superstructure and the adjacent road surface, so that this contact surface is relieved and thus peelings are reduced as a result of compressive or tensile stresses.
  • the at least one retaining element improves the adhesion of the elastic element to the substructure construction. It is thus achieved an improved mechanical strength of the device, so that it has a longer life and thus maintenance and the associated costs can be reduced.
  • the retaining element extends at least approximately over the entire length of the superstructure construction.
  • the holding element thus extends at least nourishing over the entire length of the expansion joint. It is thus not only simplifies the structure of the device itself - preferably the production of the elastic element takes place on site by casting, as will be explained in more detail below - but can thus be achieved a further improvement of the absorbable from the expansion joint, adjacent forces by distributing these forces over a larger area within the elastic element and thus local differences in the load of the holding element or the device does not come or diminished to bear.
  • the holding element or elements have at least one recess into which the elastic element protrudes. It is thus achieved a better embedding of the holding element or the holding elements in the elastic element, which in turn the mechanical stability of the device, in particular against peeling, can be improved.
  • the elastic element of the superstructure construction is at least partially formed from a castable synthetic resin or plastic, in particular from a polyurethane or a polyurea or a polyurea system. It is thus on the one hand improves the ease of manufacture of the device on the site, on the other hand, the trafficability, unlike in bituminous systems, even at high climatic temperatures, for example, in direct sunlight, where already soften bituminous systems, received.
  • polyurethane or a polyurea or a polyurea system is more resistant to wear than the systems based on bitumen known in the prior art.
  • the use of a polyurethane or a polyurea or a polyurea system also better prevents the formation of spurs, depressions and leakage of the surface.
  • the polyurethane material or the polyurea or Polyureasystem can be installed cold in a wide temperature range. Conventional bituminous systems must be installed hot, which is associated with considerable energy consumption and high noise emission. Furthermore, even larger strain paths can be mastered, ie bridged.
  • the layer thickness of the elastic element is a maximum of 60 mm.
  • this elastic element is rather thin, in contrast to the Asphaltdehnfugen on the market.
  • This reduction of the layer thickness has the advantage that the deformation forces are lower.
  • the deformation forces that occur with changes in length of the structures (train / pressure), on the one hand cause a load on the adjacent components, such as abutments, structures, bridge bearings, on the other hand internal stresses in the material of the elastic element.
  • the reduced layer thickness of the elastic element therefore makes it possible to produce the adjacent and subsequent components of the building smaller and more economical.
  • the substructure may be at least partially made of a material selected from the group consisting of epoxy resins, polymer concrete, concrete, metals such as steel. It is thus made available a cost-producible substructure construction, which provides the necessary rigid properties to support the superstructure, that is, in particular the elastic element available.
  • the holding element or elements is or are connected to the substructure with at least one composite anchor.
  • the load capacity of the device is further increased by on the attachment of the holding element or the holding elements on the substructure, so the structure, peeling in the region of the elastic element can be better prevented.
  • the holding element or the holding elements project with their upper side into the elastic element and thus also the or the anchor anchor with its or its one end protrudes into the elastic element or reach, a better bonding effect is achieved, for the removal contributes to the adhesive surface between the superstructure construction and the substructure construction occurring compressive and tensile stresses.
  • At least one thrust nose which preferably extends over at least approximately the entire length of the superstructure construction, is formed on the elastic element on an underside pointing in the direction of the substructure construction.
  • At least one stabilizing element can be arranged in the elastic element. It is thus achieved that the elastic element can accommodate expansion or displacement paths, which are substantially larger than the simple, elastic lining expansion joints made of bituminous materials.
  • the stabilizing element or the stabilizing elements may comprise a sleeve-shaped element or sleeve-shaped elements in which the stabilizing element or in which the stabilizing elements are arranged.
  • the sleeve-shaped element or the sleeve-shaped elements act as thrust sleeves, in which the stabilizing element or the stabilizing elements are guided and in which they can move, whereby the effect of the stabilizing elements can be improved as reinforcement for the elastic element of the superstructure construction.
  • This is preferably supported or supported by the stabilizing element (s) on the holding element or on the holding elements, whereby the stabilization of the expansion joint via these stabilizing elements and the preferably rigid holding elements can be improved.
  • the holding element or elements are formed by an angle profile or by angle profiles, so that legs are present on this holding element or these holding elements, which extend into the elastic element and
  • the adhesion of the holding element or the holding elements can be improved on the elastic element, which in turn higher forces are transferable.
  • the or the stabilizing element (s) between the upwardly projecting legs of the angle sections, that extends into the elastic element protruding legs of the angle sections, in particular bears against these legs to further improve the To achieve stabilization function by the interaction of the stabilizing elements with the holding element or the holding elements.
  • the stabilizing element (s) has or have a compression spring in order to prevent the stabilization elements from unwinding out of the elastic element.
  • the stabilizing element or elements or the sleeve-shaped element (s) are at least partially surrounded by a spiral tube. This is in particular cast in the elastic element and causes strains to be transmitted uniformly to the stabilizing element or the stabilizing elements. In addition, so that the friction to the elastic element, so for example the Polyurethanverguss, reduced or avoided.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a device according to the invention cut in side view
  • Fig. 2 shows another embodiment of the device cut in side view
  • Fig. 3 shows a detail of a device according to the invention in the region of a stabilizing element.
  • the same parts are provided with the same reference numerals or the same component names, the disclosures contained in the entire description can be mutatis mutandis to the same parts with the same reference numerals or component names.
  • the position information selected in the description, such as top, bottom, side, etc. are related to the directly described and illustrated figure and are mutatis mutandis transferred to the new location in a change in position.
  • Fig. 1 shows a device 1 for bridging an expansion joint 2 between a carriageway 3 and a subsequent to this lane 4 of a bridge, in particular a road bridge.
  • the device 1 has a superstructure 5 and a substructure 6.
  • the substructure 6 comprises two spaced-apart floor elements 7, 8 which extend into the region of the expansion joint 2.
  • a substructure sleeper 9, 10 is arranged on these floor elements 7, 8, in particular connected to the floor elements 7 and 8, respectively.
  • the floor elements 7, 8 may for example consist of a concrete, as used in road construction.
  • the two Unterbauschwellen 9, 10 are disposed between the lanes 3, 4 in the expansion joint 2 and can be made in particular of an epoxy resin or a polymer concrete or other, suitable, rigid building material. In particular, it is also possible to produce these two Unterbauschwellen 9, 10 on site on the site, unless already prefabricated elements are used for this purpose.
  • the substructure 6 is based on the superstructure 5 rigid construction.
  • the term "rigid" in the sense of the invention means that this substructure 6 or its components, with the exception of thermal expansions or shrinkages, undergo no further dimensional changes during the operation of the device 1.
  • the two Unterbauschwellen 9, 10 preferably have a width 11, 12 which is dimensioned so that a gap formed by the spaced arrangement of the two bottom elements 7, 8 to each other is not constricted, so preferably the mutually facing end faces of the Unterbauschwellen 9, 10th are each arranged in alignment with the respective end faces of the two mutually facing bottom elements 7, 8, as shown in Fig. 1.
  • the superstructure 5 comprises an elastic element 15, which extends bridging between the two roadways 3, 4 and the expansion joint 2.
  • this elastic element is formed at the top in alignment with the surfaces of the lanes 3, 4, so that in the region of the expansion joint 2 on the road side no or no significant, the ride comfort influencing increase or depression is present.
  • the elastic element 15 is supported on the Unterbauschwellen 9, 10 from. After the elastic element 15 is made of a synthetic resin or plastic, preferably also directly on the construction site, in casting construction, there is the possibility that the material of the elastic element 15 at least in those areas in which this elastic element 15 directly to the Unterbauschwellen 9, 10 is applied to form a contact surface 16, connects.
  • a cold-hardening, pourable synthetic resin or cold-hardening, pourable plastic is preferably used for the elastic element 15, in particular a polyurethane or a polyurea or a polyurea system in order to be able to produce the elastic element 15 directly on the construction site by casting.
  • the polyurethane or polyurea or polyurea system used is a polyurethane or a polyurea system or a polyurea system with a hardness adapted to the use, so that, on the one hand, the deformation is made possible with the least possible resistance and, on the other hand, the stresses from traffic result in the least possible deformation to have.
  • Polyureasystem be used.
  • the polyurethane or the polyurea or polyurea system can have a Shore A hardness of 55 to 85.
  • the tensile strength of the polyurethane or of the polyurea or polyurea system according to DIN 53504 can be between 10 and 30 N / mm 2 .
  • the polyurethane or the polyurea or the polyurea system can have an elongation according to DIN 53504 between 400 and 1200%.
  • a cover member 17 is disposed on the Unterbauschwellen 9, 10, which covers this gap in particular moisture-tight.
  • This cover 17 may for example consist of a metal or plastic strip.
  • the cover 17 has a centering element 18 for the more accurate installation of this cover 17 or to increase the reliability of the device 1, wherein the centering 18 projects into the gap between the two bottom elements 7, 8 and the Unterbauschwellen 9, 10.
  • two holding elements 19, 20 are arranged in the region of the contact surface 16.
  • the two holding elements 19, 20 at least on the surface, which projects in the direction of the elastic element 15, embedded in this.
  • the holding elements 19, 20 are preferably angular elements with a base 21, 22 and of the base 21, 22 at least approximately at right angles in the elastic element 15 and embedded in this, projecting legs 23, 24.
  • the two legs 23, 24 here , as shown, preferably facing the lanes 3, 4 respectively.
  • the holding elements 19, 20 made of a metal, for example steel.
  • the latter may have at least one recess, these are preferably designed as a perforated plate or perforated plate, so that during the manufacture of the elastic member 15 of the castable, curable resin or the plastic this or these enter into these recesses.
  • the two holding elements 19, 20 extend over the entire length of the expansion joint 2, which in the direction of the viewing direction on the Aus- variant of FIG. 1 extends.
  • the two holding elements 19, 20 are arranged side by side in the direction of the length.
  • this single retaining element 19 has at least one elastic region, for example in the region of the gap, between the subbase shafts 9, 10 or the base elements 7, 8, in order thereby to increase the elongation or shrinkage of the device 1 to allow due to the temperature change caused dimensional changes of the lanes 3, 4 and the road and the bridge.
  • this holding element 19 may be formed in several parts with an elastic intermediate piece or there is also the possibility by geometric design of the holding element 19 to allow this elongation or shrinkage.
  • this holding element 19, in particular in the region of the gap zigzag-shaped or concertina-shaped, etc. may be formed.
  • the holding elements 19, 20 may each be provided with at least one composite anchor 25, 26, wherein these composite anchors 25, 26 from the elastic element 15 to at least in the area the Unterbauschwellen 9 and 10, preferably into the region of the bottom elements 7 and 8, as shown in Fig. 1, protrude.
  • this composite anchor 25, 26 may be held with a corresponding dowel in the sub-base shaft 9, 10 and / or the bottom element 7, 8.
  • these composite anchors 25, 26 are already embedded in concrete with the bottom element 7, 8 or are cast into the underbeam shafts 9, 10.
  • the embedding of the upper in the elastic member 15 projecting ends of the composite anchor in the elastic member 15 takes place during the manufacture of the elastic member 15 made of the synthetic resin or the plastic by the casting of the expansion joint. 2
  • each respective composite anchor 25, 26 is arranged per side of the expansion joint 2, it is preferably provided in the context of the invention that a plurality of such composite anchors 25, 26 are arranged next to one another and preferably at regular intervals relative to one another in the longitudinal direction of the expansion joint 2 , In the embodiment in which a plurality of holding elements 19, 20 are arranged next to one another in the direction of the longitudinal extent of the expansion joint 2, each of these holding elements 19, 20 preferably has its own composite anchor 25, 26.
  • the composite anchors 25, 26 are preferably made of a metal, in particular steel.
  • These two thrust lugs 27, 28 are produced during the production of the elastic element 15 by the pouring of the expansion joint 2 with the synthetic resin or the plastic, for which purpose in the Unterbauschwellen 9, 10 corresponding groove-like grooves are provided to the emergence or entry of the synthetic resin or to allow the plastic in these grooves. It is thus possible that these thrust lugs 27, 28 are made in one piece with the elastic element 15.
  • the entry of the synthetic resin or the plastic into the grooves of the Unterbauschwellen 9, 10 is made possible by the recesses in the holding elements 19, 20.
  • thrust lugs 27, 28 in turn preferably extend continuously over the entire length of the expansion joint 2 or of the elastic element 15, however, it is also possible to arrange a plurality of such thrust lugs 27, 28 side by side in the direction of the length of the expansion joint 2.
  • the thrust lugs 27, 28 may have a rectangular cross-section, viewed in the direction of the length of the expansion joint 2, as well as the cross-sections of the groove-like grooves may have at least one undercut, whereby a better bond is achieved by the resin or the plastic this Undercuts.
  • the thrust lugs 27, 28 may also have square, polygonal, etc. cross sections. 2
  • an embodiment of the device 1 according to the invention is shown. In essence, this embodiment variant of the device 1 according to FIG. 2 is similar to that of FIG. 1, with the exception that in each case a bottom element 7, 8 is integrally formed with one of the subbase shafts 9, 10.
  • these elements of the substructure construction 6 may be made of a structural concrete or the like by casting.
  • the elastic element 15 preferably has a layer density 29 (FIG. 1) which is at most 60 mm, in particular not more than 50 mm.
  • FIG. 3 shows a detail of an embodiment variant of the device 1. It is possible within the scope of the invention for at least one stabilizing element 30 to be arranged in the elastic element 15.
  • this stabilizing element 30, preferably a plurality of such stabilizing elements 30 distributed over the length of the expansion joint 2, may be formed from a round steel. Other geometric, rod-shaped forms are possible.
  • These stabilizing elements 30 cause a reinforcement of the elastic element 15 and thus an improvement of its mechanical properties.
  • the stabilizing element 30 and the stabilizing elements 30 are supported in the preferred embodiment on or on the holding element (s) 19, 20. In particular, the support takes place on the two legs 23, 24 of the holding elements 19, 20, as shown in Fig. 3.
  • Nuts and washers can be arranged on the ends facing the two legs 23, 24 of the holding elements 19, 20 in order to achieve a prestressing of the stabilizing elements 30 between the two legs 23, 24. It is also possible that over at least a portion of the stabilizing elements 30, a compression spring 31, for example, a coil spring, is mounted to prevent a Ausknüpfen the stabilizing elements from the casting of the elastic element 15.
  • the stabilizing elements 30 are not embedded directly in the elastic element 15, but instead these stabilizing elements 30 are guided in a sleeve-shaped element 32 which in each case surrounds a stabilizing element 30 in the radial direction.
  • a plurality of stabilizing elements 30 are arranged in a sleeve-shaped element 32, but this is not the preferred embodiment, as this volume is lost to form the elastic element 15.
  • a spiral tube 33 for example made of plastic, is provided in the elastic element 15 , during its production, is poured. It is thus also possible to transfer the strains evenly to the stabilizing elements 30.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zur Überbrückung einer Dehnfuge (2) im Bereich einer Fahrbahn, umfassend eine Oberbaukonstruktion (5) und eine Unterbaukonstruktion (6), wobei die Oberbaukonstruktion (5) zumindest ein elastisches Element (15) aufweist und die Unterbaukonstruktion (6) eine Auflage für die Oberbaukonstruktion (5) bildet. In der Oberbaukonstruktion (5) ist zumindest ein Halteelement (19, 20) angeordnet, das zumindest teilweise in dem elastischen Element (15) eingebettet ist.

Description

Vorrichtung zur Überbrückung einer Dehnfuge
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Überbrückung einer Dehnfuge im Bereich einer Fahrbahn, umfassend eine Oberbaukonstruktion und eine Unterbaukonstruktion, wobei die Oberbaukonstruktion zumindest ein elastisches Element aufweist und die Unterbaukonstruktion eine Auflage für die Oberbaukonstruktion bildet.
Gattungsgemäße Konstruktionen zur Überbrückung von Dehnfugen zwischen Straßen und Brückenkonstruktionen sind aus dem Stand der Technik bereits bekannt.
So beschreibt zum Beispiel die CH 691 496 A5 eine Verbindungskonstruktion für Dehnung und/oder Schrumpfung erfahrende Bauteile, die eine elastische Verbindungsschicht umfasst, welche mit an den Bauteilen befestigten, flexiblen Bewehrungsmitteln versehen ist. Die fle- xiblen Bewehrungsmittel können durch mindestens eine in der Verbindungsschicht eingegossene Feder gebildet sein, deren Enden an den jeweiligen Bauteilen gelagert sind. Die Feder ist insbesondere eine vorgespannte Zugfeder. Des Weiteren kann in der elastischen Verbindungsschicht als flexibles Bewehrungsmittel eine Drahtmatte eingegossen sein. Die elastische Verbindungsschicht ist durch ein dehn- und schrumpffähiges polymerisiertes Bitumen gebildet.
Die DE 32 25 304 C2 beschreibt eine Dehnungsfugenabdeckung in Fahrbahnen mit einem elastomeren Dehnelement, welches wasserdicht in Ausnehmungen von der Fuge beidseits begrenzenden Randkörpern aus Elastomerbeton aufgenommen ist, die an der Baustelle durch Vergießen entsprechender Ausnehmungen der Fahrbahn so hergestellt sind, dass sie fahr- · bahneben an die Fahrbahn anschließen. Das Dehnelement besteht aus einem Elastomer das der elastomeren Komponente der Randkörper entspricht. Dieses durch Gießen zwischen den Randkörpern hergestellte Dehnelement verschließt die Fuge zwischen den Randkörpern und haftet an diesen fest an. Der Elastomerbeton der Randkörper weist neben der elastomeren Komponente als Bindemittel eine mineralische Körnung als Zuschlagsstoff auf. Das Elasto- mer des Dehnelementes bzw. die elastomere Komponente der Randkörper kann durch ein kalthärtendes Polyurethan gebildet sein. Aus der DE 37 39 717 Cl ist eine Vorrichtung zur Überbrückung von Dehnungsfugen in Fahrbahnen bekannt, mit einer die Fuge überbrückenden, extrudierten Matte aus elastomerem Werkstoff, deren zur Fuge parallele Längsränder jeweils in einer nach oben offenen Nut eines randseitigen Halteprofils befestigt sind, wozu an der Mattenunterseite Rippen angeformt sind, die in die Nut formschlüssig eingreifen und diese bis auf einen verbleibenden Verankerungsraum im Wesentlichen ausfüllen. Der Verankerungsraum ist über Gusskanäle bildende Löcher oder Schlitze in der Matte mit der Oberseite verbunden. Die Rippen sind mittels eines die Gusskanäle und den Verankerungsraum füllenden Gusskörper aus einem elastomeren Kunstharz mit dem Halteprofil verbunden. Das Kunstharz kann beispielsweise durch Polyurethan gebildet sein. Die elastomere Matte selbst besteht aus Gummi.
Von der Firma COLAS GmbH, A-8101 Gratkorn, ist unter der Bezeichnung„Thorma® Joint" eine elastische Belagsdehnfuge bekannt, welche in Mattenbauweise aus polymervergütetem Bitumen und einem mineralischen Stützkörper aus Hartgestein gebildet ist.
Aufgabe vorliegender Erfindung ist es, eine verbesserte Vorrichtung zur Überbrückung einer Dehnfuge im Bereich einer Fahrbahn anzugeben.
Diese Aufgabe wird durch die eingangs genannte Vorrichtung gelöst, bei der in der Oberbau- konstruktion zumindest ein Halteelement angeordnet ist, das zumindest teilweise in dem elastischen Element eingebettet ist. Es wird damit eine Verstärkung des Verbundes zwischen der Oberbaukonstruktion und der Unterbaukonstruktion im vertikalen Bereich der Kontaktfläche zwischen dem elastischen Element der Oberbaukonstruktion und dem angrenzenden Straßenbelag erreicht, sodass diese Kontaktfläche entlastet wird und somit Abschälungen als Folge von Druck- oder Zugspannungen vermindert werden. Im horizontalen Bereich verbessert das zumindest eine Halteelement die Haftung des elastischen Elementes an der Unterbaukonstruktion. Es wird damit also eine verbesserte, mechanische Belastbarkeit der Vorrichtung erreicht, sodass diese eine längere Standzeit aufweist und damit Wartungsarbeiten und die damit verbundenen Kosten reduziert werden können.
Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, dass sich das Halteelement zumindest annährend über die gesamte Länge der Oberbaukonstruktion durchgehend erstreckt. Mit anderen Worten ausgedrückt, erstreckt sich also das Halteelement zumindest an- nährend über die gesamte Länge der Dehnfuge. Es wird damit nicht nur der Aufbau der Vorrichtung an sich vereinfacht - bevorzugt erfolgt die Herstellung des elastischen Elementes vor Ort durch Gießen, wie dies nachstehend noch näher ausgeführt wird - sondern kann damit eine weitere Verbesserung der von der Dehnfuge aufnehmbaren, anliegenden Kräfte erreicht werden, indem sich diese Kräfte über eine größere Fläche innerhalb des elastischen Elementes verteilen und somit lokale Unterschiede in der Belastung des Halteelementes bzw. der Vorrichtung nicht bzw. vermindert zum Tragen kommen.
Es kann weiters vorgesehen sein, dass das oder die Halteelement(e) zumindest eine Ausneh- mung aufweisen, in die das elastische Element ragt. Es wird damit eine bessere Einbettung des Haltelementes oder der Halteelemente in dem elastischen Element erreicht, wodurch wiederum die mechanische Stabilität der Vorrichtung, insbesondere gegen Abschälungen, verbessert werden kann. In der bevorzugten Ausführungsvariante der Vorrichtung ist das elastische Element der Oberbaukonstruktion zumindest teilweise aus einem gießfähigen Kunstharz bzw. Kunststoff, insbesondere aus einem Polyurethan oder einem Polyharnstoff - bzw. einem Polyureasystem, gebildet. Es wird damit einerseits die einfache Herstellung der Vorrichtung auf der Baustelle verbessert, andererseits bleibt die Befahrbarkeit, anders als bei bituminösen Systemen, auch bei hohen klimatischen Temperaturen, zum Beispiel bei direkter Sonneneinstrahlung, bei denen bituminöse Systeme bereits erweichen, erhalten. Zudem ist insbesondere Polyurethan oder ein Polyharnstoff - bzw. ein Polyureasystem verschleißfester als die im Stand der Technik bekannten Systeme auf Basis von Bitumen. Insbesondere durch die Verwendung eines Polyurethans oder eines Polyharnstoff - bzw. eines Polyureasystems werden auch die Spurril- lenbildung, Verdrückungen und das Auslaufen der Oberfläche besser verhindert. Das Polyurethanmaterial oder das Polyharnstoff - bzw. das Polyureasystem kann in einem weiten Temperaturbereich kalt eingebaut werden. Herkömmliche bituminöse Systeme müssen heiß eingebaut werden, was mit erheblichen Energieaufwand und hoher Lärmemission verbunden ist. Weiters können auch größere Dehnwege als bisher bewältigt, das heißt überbrückt wer- den.
Insbesondere bei Verwendung von Polyurethan oder einem Polyharnstoff - bzw. einem Polyureasystem zur Herstellung des elastischen Elementes ist es möglich, dass die Schichtdicke des elastischen Elementes maximal 60 mm beträgt. Damit ist dieses elastische Element im Gegensatz zu den am Markt befindlichen Asphaltdehnfugen eher dünn. Diese Verringerung der Schichtdicke hat den Vorteil, dass die Verformungskräfte geringer sind. Die Verformungskräfte, die bei Längenänderungen der Tragwerke auftreten (Zug/Druck), bewirken ei- nerseits eine Belastung der angrenzenden Bauteile, wie Widerlager, Tragwerke, Brückenlager, andererseits innere Spannungen im Werkstoff des elastischen Elementes. Die verminderte Schichtdicke des elastischen Elementes erlaubt es daher, die angrenzenden und nachfolgenden Bauteile des Bauwerks kleiner und wirtschaftlicher herzustellen. Die Unterbaukonstruktion kann zumindest teilweise aus einem Werkstoff aus der Gruppe, umfassend Epoxydharze, Polymerbeton, Beton, Metalle, wie zum Beispiel Stahl, bestehen. Es wird damit eine kostengünstig herstellbare Unterbaukonstruktion zur Verfügung gestellt, die die erforderlichen starren Eigenschaften zur Unterstützung der Oberbaukonstruktion, das heißt insbesondere des elastischen Elementes, zur Verfügung stellt.
Es ist bevorzugt, wenn das oder die Halteelement(e) mit zumindest einem Verbundanker mit der Unterbaukonstruktion verbunden ist bzw. sind. Durch diese Ausführungsvariante der Erfindung wird die Belastbarkeit der Vorrichtung weiter erhöht, indem über die Befestigung des Halteelementes bzw. der Halteelemente an der Unterbaukonstruktion, also dem Tragwerk, Abschälungen im Bereich des elastischen Elementes besser verhindert werden können. Weiters wird damit, nachdem das Halteelement bzw. die Halteelemente mit ihrer Oberseite in das elastische Element hineinragen und somit auch der oder die Verbundanker mit seinem bzw. ihrem einen Ende in das elastische Element hineinragt bzw. hineinragen, eine bessere Verbundwirkung erreicht, die zur Abtragung der an der Haftfläche zwischen der Oberbaukon- struktion und der Unterbaukonstruktion auftretenden Druck- bzw. Zugspannungen beiträgt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass an dem elastischen Element an einer in Richtung auf die Unterbaukonstruktion weisenden Unterseite zumindest eine, sich bevorzugt über zumindest annährend die gesamte Länge der Oberbaukonstruktion durchge- hend erstreckende, Schubnase ausgebildet ist. Es wird damit einerseits eine mechanische Verbindung zwischen dem elastischen Element und der Unterbaukonstruktion geschaffen, wodurch die Kontaktfläche zwischen der Oberbaukonstruktion, das heißt dem elastischen Element, und der Unterbaukonstruktion von Schubspannungen entlastet wird. Andererseits wird damit diese Kontaktfläche vergrößert, womit eine Reduktion der Haftspannungen erreicht werden kann.
In dem elastischen Element kann zumindest ein Stabilisierungselement angeordnet sein. Es wird damit erreicht, dass das elastische Element Dehn- bzw. Verschiebewege aufnehmen kann, die wesentlich größer sind als die einfacher, elastischer Belagsdehnfugen aus bituminösen Werkstoffen.
Zusätzlich kann das Stabilisierungselement bzw. können die Stabilisierungselemente gemäß einer weiteren Ausführungsvariante der Vorrichtung ein hülsenförmiges Element bzw. hül- senförmige Elemente aufweisen, in dem das Stabilisierungselement oder in denen die Stabilisierungselemente angeordnet sind. Das hülsenförmige Element bzw. die hülsenförmigen Elemente wirken als Schubhülsen, in denen das Stabilisierungselement bzw. die Stabilisierungselemente geführt sind und in denen sich diese bewegen können, wodurch die Wirkung der Stabilisierungselemente als Bewehrung für das elastische Element der Oberbaukonstruktion verbessert werden kann.
Bevorzugt stützt sich das oder stützten sich die Stabilisierungselement(e) an dem Haltelement oder an den Halteelementen ab, wodurch die Stabilisierung der Dehnfuge über diese Stabili- sierungselemente und die bevorzugt starren Halteelemente verbessert werden kann.
Gemäß einer besonderen Ausführungsvariante dazu ist vorgesehen, dass das bzw. die Hal- teelement(e) durch ein Winkelprofil bzw. durch Winkelprofile gebildet sind, sodass an diesem Halteelement bzw. diesen Haltelementen Schenkel vorhanden sind, die in das elastische Ele- ment reichen und damit die Anhaftung des Halteelementes bzw. der Halteelemente an dem elastischen Element verbessert werden kann, wodurch wiederum höhere Kräfte übertragbar sind.
In diesem Fall ist es von Vorteil, wenn sich das oder die Stabilisierungselement(e) zwischen den nach oben abstehenden Schenkeln der Winkelprofile, das heißt in das elastische Element hineinragenden Schenkel der Winkelprofile, erstreckt, insbesondere an diesen Schenkeln anliegt, um eine weitere Verbesserung der Stabilisierungsfunktion durch das Zusammenwirken der Stabilisierungselemente mit dem Halteelement bzw. den Halteelementen zu erreichen. Es kann weiters vorgesehen sein, dass das oder die Stabilisierungselement(e) eine Druckfeder aufweist oder aufweisen, um ein Ausknüpfen der Stabilisierungselemente aus dem elastischen Element zu verhindern. Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass das oder die Stabilisierungs- element(e) oder das oder die hülsenförmigen Element(e) zumindest teilweise von einem Spiralschlauch umgeben sind. Dieser ist insbesondere in dem elastischen Element eingegossen und bewirkt, dass Dehnungen gleichmäßig auf das Stabilisierungselement bzw. die Stabilisierungselemente übertragen werden. Zudem wird damit die Reibung zum elastischen Element, also beispielsweise dem Polyurethanverguss, verringert bzw. vermieden.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. Es zeigen jeweils in schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 eine erste Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in Seitenansicht geschnitten; Fig. 2 eine andere Ausführungsvariante der Vorrichtung in Seitenansicht geschnitten;
Fig. 3 ein Detail aus einer erfindungsgemäßen Vorrichtung im Bereich eines Stabilisierungselementes. Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un- ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zum Überbrücken einer Dehnfuge 2 zwischen einer Fahrbahn 3 und einer an diese anschließende Fahrbahn 4 einer Brücke, insbesondere einer Straßenbrücke. Die Vorrichtung 1 weist eine Oberbaukonstruktion 5 und eine Unterbaukonstruktion 6 auf.
Die Unterbaukonstruktion 6 umfasst bei dieser Ausführungsvariante zwei voneinander beab- standete Bodenelemente 7, 8 die bis in den Bereich der Dehnfuge 2 reichen. Auf diesen Bodenelementen 7, 8 ist jeweils eine Unterbausschwelle 9, 10 angeordnet, insbesondere mit den Bodenelementen 7 bzw. 8 verbunden.
Die Bodenelemente 7, 8 können beispielsweise aus einem Beton, wie er im Straßenbau verwendet wird, bestehen. Die beiden Unterbauschwellen 9, 10 sind zwischen den Fahrbahnen 3, 4 in der Dehnfuge 2 angeordnet und können insbesondere aus einem Epoxydharz oder einem Polymerbeton oder einem anderen, geeigneten, starren Baustoff hergestellt sein. Insbesondere ist es auch möglich, diese beiden Unterbauschwellen 9, 10 vor Ort auf der Baustelle herzustellen, sofern nicht bereits vorgefertigte Elemente hierfür eingesetzt werden.
Die Unterbaukonstruktion 6 ist bezogen auf die Oberbaukonstruktion 5 starr ausgeführt. Mit dem Begriff„starr" im Sinne der Erfindung ist gemeint, dass diese Unterbaukonstruktion 6 bzw. deren Bestandteile mit Ausnahme von Wärmedehnungen bzw. Schrumpfungen keine weiteren Dimensionsänderungen während des Betriebes der Vorrichtung 1 erfahren.
Die beiden Unterbauschwellen 9, 10 weisen bevorzugt eine Breite 11, 12 auf, die so bemessen ist, dass ein durch die beabstandete Anordnung der beiden Bodenelemente 7, 8 zueinander gebildeter Spalt nicht eingeschnürt wird, also bevorzugt die aufeinander zuweisenden Stirnflächen der Unterbauschwellen 9, 10 jeweils fluchtend mit den jeweiligen Stirnflächen der beiden aufeinander zuweisenden Bodenelemente 7, 8 angeordnet sind, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist. Im Anschlussbereich an die Dehnfuge 2 und teilweise in die Dehnfuge 2 reichend, ist zwischen den Fahrbahnen 3, 4 und den Bodenelementen 7, 8 jeweils ein Dichtelement 13, 14, beispielsweise eine Dichtfolie, wie diese aus dem Stand der Technik bekannt ist, angeordnet. Die Oberbaukonstruktion 5 umfasst ein elastisches Element 15, welches sich zwischen den beiden Fahrbahnen 3, 4 und die Dehnfuge 2 überbrückend erstreckt. Insbesondere ist dieses elastische Element an der Oberseite fluchtend mit den Oberflächen der Fahrbahnen 3, 4 ausgebildet, sodass also im Bereich der Dehnfuge 2 fahrbahnseitig keine bzw. keine wesentliche, den Fahrkomfort beeinflussende Erhöhung oder Vertiefung vorhanden ist.
Das elastische Element 15 stützt sich auf den Unterbauschwellen 9, 10 ab. Nachdem das elastische Element 15 in Gussbauweise aus einem Kunstharz bzw. Kunststoff, vorzugsweise auch direkt auf der Baustelle, hergestellt wird, besteht die Möglichkeit, dass sich das Material des elastischen Elementes 15 zumindest in jenen Bereichen, in denen dieses elastische Element 15 direkt an den Unterbauschwellen 9, 10 unter Ausbildung einer Kontaktfläche 16 anliegt, verbindet.
Bevorzugt wird für das elastische Element 15 ein kalthärtendes, giessbares Kunstharz bzw. ein kalthärtender, giessbarer Kunststoff verwendet, insbesondere ein Polyurethan oder ein Polyharnstoff - bzw. ein Polyureasystem, um das elastische Element 15 direkt auf der Baustelle durch Gießen herstellen zu können. Als Polyurethan oder Polyharnstoff - bzw. Polyureasystem wird ein Polyurethan oder ein Polyharnstoff - bzw. ein Polyureasystem mit einer der Verwendung angepassten Härte verwendet, so dass einerseits die Verformung mit möglichst geringem Widerstand ermöglicht wird und andererseits die Belastungen aus dem Verkehr möglichst geringe Verformungen zur Folge haben. Beispielsweise kann ein 2K-
Polyureasystem verwendet werden. Das Polyurethan oder das Polyharnstoff - bzw. das Polyureasystem kann eine Härte nach Shore A von 55 bis 85 aufweisen. Die Zugfestigkeit des Polyurethans oder des Polyharnstoff - bzw. des Polyureasystem nach DIN 53504 kann zwischen 10 und 30 N/mm2 betragen. Des Weiteren kann das Polyurethan oder das Polyharnstoff - bzw. das Polyureasystem eine Dehnung nach DIN 53504 zwischen 400 und 1200 % aufweisen. Insbesondere ist es von Vorteil, wenn ein Polyurethan oder ein Polyharnstoff - bzw. ein Polyureasystem mit thixotropen Eigenschaften verwendet wird bzw. wenn die Viskosität bei 23 °C zwischen 4000 und 6000 mPas beträgt. Zur Verbesserung der Haftfähigkeit kann vorab auch ein Haftvermittler, ein so genannter Primer, aufgetragen werden.
Im Bereich des Spaltes der in horizontaler Richtung zwischen den Unterbauschwellen 9, 10 bzw. Bodenelementen 7, 8 ausgebildet wird, ist auf den Unterbauschwellen 9, 10 ein Abdeckelement 17 angeordnet, welches diesen Spalt insbesondere feuchtigkeitsdicht abdeckt. Dieses Abdeckelement 17 kann beispielsweise aus einem Metall oder Kunststoffstreifen bestehen. Bevorzugt weist das Abdeckelement 17 ein Zentrierelement 18 für den genaueren Einbau dieses Abdeckelementes 17 bzw. zur Erhöhung der Betriebssicherheit der Vorrichtung 1 auf, wobei das Zentrierelement 18 in den Spalt zwischen den beiden Bodenelementen 7, 8 bzw. den Unterbauschwellen 9, 10 ragt.
Zur Verbesserung des Verbundes zwischen dem elastischen Element 15 und den Unterbauschwellen 9, 10 bei der Ausführungsvariante nach Fig. 1, sind zwei Halteelemente 19, 20 im Bereich der Kontaktfläche 16 angeordnet. Damit werden die beiden Halteelemente 19, 20 zumindest an der Oberfläche, welche in Richtung auf das elastische Element 15 ragt, in diesem eingebettet.
Die Halteelemente 19, 20 sind bevorzugt als Winkelelemente mit einer Basis 21, 22 sowie von der Basis 21, 22 zumindest annähernd rechtwinkelig nach oben in das elastische Element 15 und in diesem eingebettet, abstehenden Schenkeln 23, 24. Die beiden Schenkeln 23, 24 dabei, wie dargestellt, bevorzugt jeweils den Fahrbahnen 3, 4 zugewandt.
Vorzugsweise bestehen die Halteelemente 19, 20 aus einem Metall, beispielsweise Stahl.
Zur Verbesserung des Verbundes zwischen dem elastischen Element 15 und den Haltelementen 19, 20 können letztere zumindest eine Ausnehmung aufweisen, bevorzugt sind diese als Lochblech bzw. gelochtes Blech ausgeführt, um damit während der Herstellung des elastischen Elementes 15 aus dem gießfähigen, härtbaren Kunstharz bzw. dem Kunststoff dieses bzw. diesen in diese Ausnehmungen eintreten zu lassen.
In der bevorzugten Ausführungsvariante erstrecken sich die beiden Halteelemente 19, 20 über die gesamte Länge der Dehnfuge 2, welche sich in Richtung der Blickrichtung auf die Aus- führungsvariante nach Fig. 1 erstreckt. Es besteht allerdings auch die Möglichkeit, dass in Richtung der Länge mehrere einzelne Halteelemente 19, 20 nebeneinander angeordnet werden. Daneben besteht auch die Möglichkeit, dass nur ein einziges Halteelement 19, das auf beiden Unterbauschwellen 9, 10 aufliegt und den Spalt überbrückend angeordnet ist, verwen- det wird. In diesem Fall ist es von Vorteil, wenn dieses einzige Halteelement 19 zumindest einen elastischen Bereich, beispielsweise im Bereich des Spaltes, zwischen den Unterbauschwellen 9, 10 bzw. den Bodenelementen 7, 8 aufweist, um damit die Dehnung bzw. die Schrumpfung der Vorrichtung 1 aufgrund der durch Temperaturänderung bedingten Dimensionsänderungen der Fahrbahnen 3, 4 bzw. der Straße und der Brücke zu ermöglichen. Dazu kann dieses Halteelement 19 mehrteilig ausgebildet sein mit einem elastischen Zwischenstück bzw. besteht auch die Möglichkeit durch geometrische Ausbildung des Halteelementes 19 diese Dehnung bzw. Schrumpfung zu ermöglichen. Dazu kann dieses Halteelement 19, insbesondere im Bereich des Spaltes zick-zack-förmig bzw. ziehharmonikaförmig etc. ausgebildet sein.
Um den Verbund zwischen den Halteelementen 19, 20 und der Unterbaukonstruktion 6 zu verbessern, können die Halteelemente 19, 20 mit jeweils zumindest einem Verbundanker 25, 26 versehen sein, wobei sich diese Verbundanker 25, 26 aus dem elastischen Element 15 bis zumindest in den Bereich der Unterbauschwellen 9 bzw. 10, bevorzugt bis in den Bereich der Bodenelemente 7 bzw. 8, wie in Fig. 1 dargestellt, ragen. Insbesondere kann dieser Verbundanker 25, 26 mit einem entsprechenden Dübel in der Unterbauschwelle 9, 10 und/oder der dem Bodenelement 7, 8 gehalten sein. Es besteht auch die Möglichkeit, dass diese Verbundanker 25, 26 bereits mit dem Bodenelement 7, 8 einbetoniert werden bzw. in die Unterbauschwellen 9, 10 eingegossen werden. Die Einbettung der oberen in das elastische Element 15 ragenden Enden der Verbundanker im elastischen Element 15 erfolgt während der Herstellung des elastischen Elementes 15 aus dem Kunstharz bzw. dem Kunststoff durch das Vergießen der Dehnfuge 2.
Obwohl es möglich ist, dass nur jeweils ein Verbundanker 25, 26 pro Seite der Dehnfuge 2 angeordnet ist, ist vorzugsweise im Rahmen der Erfindung vorgesehen, dass in Längsrichtung der Dehnfuge 2 mehrere derartige Verbundanker 25, 26 nebeneinander und bevorzugt in regelmäßigen Abständen zueinander angeordnet werden. In der Ausführungsvariante, bei der mehrere Halteelemente 19, 20 in Richtung der Längserstreckung der Dehnfuge 2 nebeneinander angeordnet sind, weist bevorzugt jedes dieser Halteelemente 19, 20 einen eigenen Verbundanker 25, 26 auf. Die Verbundanker 25, 26 bestehen vorzugsweise aus einem Metall, insbesondere aus Stahl.
Gemäß einer weiteren Ausführungs Variante der Erfindung ist vorgesehen, dass das elastische Element 15 jeweils beidseits der Dehnfuge 2, also auf jeder Seite im Bereich neben dem ausgebildeten Spaltes zwischen den Unterbauschwellen 9, 10 bzw. Bodenelementen 7, 8, zumin- dest eine Schubnase 27 auf. Diese beiden Schubnasen 27, 28 werden während der Herstellung des elastischen Elementes 15 durch das Ausgießen der Dehnfuge 2 mit dem Kunstharz bzw. dem Kunststoff hergestellt, wozu in den Unterbauschwellen 9, 10 entsprechende nutartige Rillen vorgesehen sind, um das Austreten bzw. Eintreten des Kunstharzes bzw. des Kunststoffes in diese Nuten zu ermöglichen. Es wird damit ermöglicht, dass diese Schubnasen 27, 28 einstückig mit dem elastischen Element 15 hergestellt werden. Das Eintreten des Kunstharzes bzw. des Kunststoffes in die Nuten der Unterbauschwellen 9, 10 wird durch die Ausnehmungen in den Haltelementen 19, 20 ermöglich.
Es besteht im Rahmen der Erfindung aber selbstverständlich auch die Möglichkeit, dass in Fahrtrichtung mehrere derartige Schubnasen 27, 28 hintereinander innerhalb einer der Unterbauschwellen 9, 10 angeordnet sind.
Bevorzugt erstrecken sich diese Schubnasen 27, 28 wiederum durchgehend über die gesamt Länge der Dehnfuge 2 bzw. des elastischen Elementes 15, es besteht jedoch auch die Mög- lichkeit, mehrere derartige Schubnasen 27, 28 nebeneinander in Richtung der Länge der Dehnfuge 2 anzuordnen.
Des Weiteren können die Schubnasen 27, 28 einen rechteckigen Querschnitt, in Richtung der Länge der Dehnfuge 2 betrachtet, aufweisen, ebenso können die Querschnitte der nutartigen Rillen zumindest eine Hinterschneidung aufweisen, wodurch ein besserer Verbund erreicht wird, indem das Kunstharz bzw. der Kunststoff diese Hinterschneidungen ausfüllt. Die Schubnasen 27, 28 können aber auch quadratische, polygonale, etc. Querschnitte aufweisen. In Fig. 2 ist eine Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 gezeigt. Im Wesentlichen gleicht diese Ausführungsvariante der Vorrichtung 1 nach Fig. 2 jener nach Fig. 1 mit der Ausnahme, dass jeweils ein Bodenelement 7, 8 mit jeweils einer der Unterbauschwellen 9, 10 einstückig ausgebildet ist. Beispielsweise können diese Elemente der Unterbaukon- struktion 6 aus einem Konstruktionsbeton oder dergleichen durch Gießen hergestellt sein.
Bezüglich der weiteren Details dieser Ausführungsvariante der Erfindung sei auf die Ausführungen zu Fig. 1 verwiesen, um unnötige Wiederholungen zu vermeiden. Vorzugsweise weist das elastische Element 15 eine Schichtdichte 29 (Fig. 1) auf, die maximal 60 mm, insbesondere maximal 50 mm, beträgt.
Fig. 3 zeigt ein Detail einer Ausführungsvariante der Vorrichtung 1. Es ist im Rahmen der Erfindung möglich, dass in dem elastischen Element 15 zumindest ein Stabilisierungselement 30 angeordnet wird. Beispielsweise kann dieses Stabilisierungselement 30, bevorzugt werden mehrere derartige Stabilisierungselemente 30 über die Länge der Dehnfuge 2 verteilt angeordnet, aus einem Rundstahl gebildet sein. Auch andere geometrische, stangenförmige Formen sind möglich. Diese Stabilisierungselemente 30 bewirken eine Bewehrung des elastischen Elementes 15 und damit eine Verbesserung von dessen mechanischen Eigenschaften. Das Stabilisierungselement 30 bzw. die Stabilisierungselemente 30 sind in der bevorzugten Ausführung an dem bzw. an den Halteelement(en) 19, 20 abgestützt. Insbesondere erfolgt die Abstützung an den beiden Schenkeln 23, 24 der Halteelemente 19, 20, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. An den, den beiden Schenkeln 23, 24 der Halteelemente 19, 20 zugewandten Enden können Muttern und Beilagscheiben (nicht dargestellt) angeordnet werden, um eine Vor- Spannung der Stabilisierungselemente 30 zwischen den beiden Schenkeln 23, 24 zu erreichen. Es ist weiters möglich, dass über zumindest einen Teil der Stabilisierungselemente 30 eine Druckfeder 31, beispielsweise eine Spiralfeder, angebracht wird, um ein Ausknüpfen der Stabilisierungselemente aus dem Verguss des elastischen Elementes 15 zu verhindern. In der bevorzugten Ausführungsvariante sind die Stabilisierungselemente 30 nicht direkt im elastischen Element 15 eingebettet, sondern sind diese Stabilisierungselemente 30 in einem hülsenförmigen Element 32, welches jeweils ein Stabilisierungselement 30 in radialer Richtung umgibt, geführt. Es besteht die Möglichkeit, dass in einem hülsenförmigen Element 32 mehrere Stabilisierungselemente 30 angeordnet werden, jedoch ist dies nicht die bevorzugte Ausführungsvariante, da damit Volumen zur Ausbildung des elastischen Elementes 15 verloren geht. Um Reibungen zwischen dem elastischen Element 15, also beispielsweise dem am Po- lyurethanverguss, zu verhindern, kann vorgesehen werden, dass anstelle der hülsenförmigen Elemente 32 oder zusätzlich und diese umgebend ein Spiralschlauch 33, beispielsweise aus Kunststoff vorgesehen wird, welcher in dem elastischen Element 15, während dessen Herstellung, eingegossen wird. Es wird damit auch ermöglicht, die Dehnungen gleichmäßig auf die Stabilisierungselemente 30 zu übertragen.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der Vorrichtung 1, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Vorrichtung 1 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Bezugszeichenaufstellung
1 Vorrichtung
2 Dehnfuge
3 Fahrbahn
4 Fahrbahn
5 Oberbaukonstruktion
6 Unterbaukonstruktion
7 Bodenelement
8 Bodenelement
9 Unterbauschwelle
10 Unterbauschwelle
11 Breite
12 Breite
13 Dichtelement
14 Dichtelement
15 Element
16 Kontaktfläche
17 Abdeckelement
18 Zentrierelement
19 Halteelement
20 Halteelement
21 Basis
22 Basis
23 Schenkel
24 Schenkel
25 Verbundanker
26 Verbundanker
27 Schubnase
28 Schubnase
29 Schichtdicke
30 Stabilisierungselement
31 Druckfeder
32 Element
33 Spiralschlauch

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Vorrichtung (1) zur Überbrückung einer Dehnfuge (2) im Bereich einer Fahrbahn, umfassend eine Oberbaukonstruktion (5) und eine Unterbaukonstruktion (6), wobei die Oberbaukonstruktion (5) zumindest ein elastisches Element (15) aufweist und die Unterbaukonstruktion (6) eine Auflage für die Oberbaukonstruktion (5) bildet, dadurch gekennzeichnet, dass in der Oberbaukonstruktion (5) zumindest ein Halteelement (19, 20) angeordnet ist, das zumindest teilweise in dem elastischen Element (15) eingebettet ist.
2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (19, 20) sich über zumindest annähernd die gesamte Länge der Oberbaukonstruktion (5) durchgehend erstreckend angeordnet ist.
3. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Halteelement(e) (19, 20) zumindest eine Ausnehmung aufweisen, in die das elastische
Element (15) ragt.
4. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das elastische Element (15) der Oberbaukonstruktion (5) zumindest teilweise aus einem gießfähigem Kunstharz bzw. einem gießfähigem Kunststoff, insbesondere aus einem Polyurethan oder einem Polyharnstoff - bzw. einem Polyureasystem, besteht.
5. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das elastische Element (15) eine Schichtdicke (29) von maximal 60 mm aufweist.
6. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterbaukonstruktion (6) zumindest teilweise aus zumindest einem Werkstoff aus der Gruppe umfassend Epoxydharze, Polymerbeton, Beton, Stahl, besteht.
7. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Halteelement(e) (19, 20) mit zumindest einem Verbundanker (25, 26) mit der Unterbaukonstruktion (6) verbunden ist bzw. sind.
8. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an dem elastischen Element (15) an einer in Richtung auf die Unterbaukonstruktion (6) weisenden Unterseite zumindest eine, sich bevorzugt über zumindest annähernd die gesamte Länge der Oberbaukonstruktion (5) durchgehend erstreckende, Schubnase (27, 28) ausgebil- det ist.
9. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in dem elastischen Element (15) zumindest ein Stabilisierungselement (30) angeordnet ist.
10. Vorrichtung (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Stabilisierungselement(e) (30) in einem oder mehreren hülsenförmigen Element(en) (32) angeordnet ist oder sind.
11. Vorrichtung (1) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich das oder die Stabilisierungselement(e) (30) an dem oder den Halteelement(en) (19, 20) abstützt.
12. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Halteelement(e) (19, 20) durch ein Winkelprofil bzw. durch Winkelprofile gebildet ist bzw. sind.
13. Vorrichtung (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich das oder die Stabilisierungselement(e) (30) zwischen nach oben abstehenden Schenkeln (23, 24) der Winkelprofile erstreckt oder erstrecken.
14. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Stabilisierungselement(e) (30) jeweils eine Druckfeder (31) aufweist oder aufweisen.
15. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Stabilisierungselement(e) (30) oder das oder die hülsenförmigen Element(e) (32) zumindest teilweise von einem Spiralschlauch (33) umgeben ist oder sind.
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