EP0760885A1 - Sollriss-fugenschiene - Google Patents

Sollriss-fugenschiene

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Publication number
EP0760885A1
EP0760885A1 EP95924318A EP95924318A EP0760885A1 EP 0760885 A1 EP0760885 A1 EP 0760885A1 EP 95924318 A EP95924318 A EP 95924318A EP 95924318 A EP95924318 A EP 95924318A EP 0760885 A1 EP0760885 A1 EP 0760885A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rail
slat
predetermined crack
injection channel
crack joint
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP95924318A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0760885B1 (de
Inventor
René P. SCHMID
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rascor Spezialbau GmbH
Original Assignee
Rascor Spezialbau GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Rascor Spezialbau GmbH filed Critical Rascor Spezialbau GmbH
Publication of EP0760885A1 publication Critical patent/EP0760885A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0760885B1 publication Critical patent/EP0760885B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D29/00—Independent underground or underwater structures; Retaining walls
    • E02D29/16—Arrangement or construction of joints in foundation structures
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6816—Porous tubular seals for injecting sealing material

Definitions

  • the invention relates to a predetermined crack joint rail.
  • joint sealing tubes which consist of a tubular joint tape and a rigid PVC stiffening tube, are used to produce such predetermined crack joints.
  • the tubular joint tape is welded to a joint tape running horizontally in the transition from the base plate to the wall, so that a water-impermeable elastic layer is produced.
  • joint sealing pipe cannot be placed on the surface of the base plate on which the wall is concreted, otherwise Water can penetrate in the longitudinal direction of the joint seal space.
  • predetermined crack joint rails which are formed from plate-shaped hollow or solid elements with a plurality of chambers running in the longitudinal direction. 'These rails have a certain strength to side by a longitudinal Schmal ⁇ a swelling strip in a groove record.
  • the swelling tape is also applied to the narrow side of the rail lying on the floor in order to ensure a seal in the joint between the floor slab and the wall to be concreted.
  • This swelling sealing tape provided on the lower narrow side of the rail is then to be connected to further swelling sealing tapes running in the longitudinal direction of the joint between the floor slab and the wall to be concreted, whereby a conventional sealing of the entire joint area is achieved using the swelling tape.
  • the ⁇ rails with hollow chambers used here are made of plastic. Furthermore, either very strong swelling tapes must be used in order to ensure a secure seal, which in turn increases the costs of the predetermined crack joint rail or only allows a limited sealability, which is not sufficient at locally high water pressures. A subsequent sealing of such predetermined crack joints sealed with swelling tapes can either only be carried out from the outside or is extremely complex if the rail itself is to be re-sealed. The concrete wall then has to be broken open or it can be locally sealed using a point injection method which is very expensive to carry out from the outside.
  • the swelling tape used swells under the influence of water.
  • the swelling agent is a hydrophilic mass which is embedded in a carrier, usually chloroprene rubber.
  • the primary function of the carrier is to impart stability and elasticity to the swelling agent.
  • the hydrophilic (water-absorbing) component absorbs water molecules and thereby increases their volume around 1.5 to about 4 times. This creates a pressure of up to 6.5 bar, which fills the surrounding cavities and is intended to make them water-impermeable.
  • swelling agents it must be taken into account that the swelling mass does not expand suddenly, but slowly over hours or days, and consequently can only be used to a limited extent in alternating areas with wet and dry periods.
  • a striking advantage of swelling agents, which is why they are used frequently, is their ability to reliably seal joints between different materials, such as concrete / plastic, concrete / iron, etc.
  • sealing devices for sealing a joint existing between two concreting sections which form a channel through which an injection agent is injected into the joint area under high pressure and seals it.
  • a hose which consists of a support body in the form of a helical spring, which is surrounded by a first, braided hose, which in turn is surrounded by an outer, mesh-like porous hose.
  • a sealing material is pressed into the hose-like sealing device, which is intended to emerge from defects in the concrete.
  • Such a hose is a relatively complicated device to manufacture.
  • DE 83 35 231 U1 proposes to insert a non-woven material between the support body in the form of a coil spring and the outer network-like hose, which material is permeable to liquids, but for fine materials Concrete particles is impermeable.
  • EP 0 418 699 A1 proposed a sealing device which consists of a profile which is open in cross-section and is hood-shaped and which is mounted with the free longitudinal edges of its side areas on a concrete surface, so that a flow channel for a sealing material is formed between the profile and the concrete surface.
  • the sealing material is introduced into the flow channel under high pressure and emerges between the free longitudinal edges of the profile and the concrete surface at imperfections in the concrete.
  • a further sealing device described therein consists of a body which consists of a foam or foam strip, preferably with a rectangular cross section, which has a through-pore and which is mounted lying on the concrete surface, so that the flow channel for a sealing material is formed by the body itself, the sealing material emerging from the passage pores into the joint area.
  • the sealing device represents a considerable advance over the conventional hoses, it is not intended for use in predetermined-crack joints, since a one-sided open profile is placed on an already finished concrete surface of the floor slab in order to form the injection channel.
  • the devices producing the predetermined crack joint are concreted on from both sides, so that such a profile which is open on one side coincides with one another would fill concrete.
  • the prior art on the one hand contains elements for producing a predetermined crack joint, but they are all complex and therefore expensive. If the elements for sealing are provided with swelling tapes, they are subject to their generally known disadvantages. On the other hand, there are injection methods for joints between two concreting sections which are not subject to the disadvantages of the swelling tapes, but which are unsuitable for use as a device for producing a predetermined crack joint.
  • the object of the invention is to provide a simple, inexpensive device for producing predetermined crack joints, which enables the predetermined crack joint to be sealed securely and also subsequently carried out.
  • the object is achieved by a predetermined crack joint rail with the features of claim 1.
  • the predetermined crack joint rail according to the invention can be prefabricated on the used, construction site, thereby forming the injection channel means need not be assembled on site. This avoids the risk of a poor connection between the rail slat and the device forming the injection channel and reliably prevents the problem of the injection channel underrunning.
  • the invention can be particularly simple simply by attaching of a foam strip made of an open-cell foam are carried out on the approximately strip-shaped rail slat, which is sufficient for the production of an injection channel in the predetermined crack joint and is not compressed from the side-lying concrete to the point of inoperability. Since the lateral pressure of the adjacent liquid concrete decreases considerably as a result of the shrinkage during the setting process, since the concrete contracts away from the predetermined crack joint, it is surprisingly simple to use a foam strip that is not protected against the adjacent concrete alone Provide injection channel.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of the device according to the invention
  • FIG. 2 shows the first embodiment from FIG. 1 in cross section
  • FIG. 3 shows a second embodiment of the device according to the invention
  • FIG. 4 shows the second embodiment from FIG. 3 in cross section
  • FIG. 5 shows an embodiment with swelling tape
  • FIG. 6 shows the embodiment from FIG. 5 in cross section
  • Fig. 7 shows an embodiment with a hollow in ection channel
  • FIG. 8 shows the embodiment from FIG. 7 in cross section
  • FIG. 10 shows an embodiment with an injection hose
  • FIG. 11 shows the embodiment from FIG. 10 in cross section
  • Fig. 12 shows a cross section through a further embodiment of a predetermined crack joint rail according to the invention.
  • the predetermined crack joint rail according to the invention consists of an approximately strip-shaped rail slat 1 and at least one device attached to it, which forms an injection channel and extends over the entire length of the rail slat 1.
  • the rail slat 1 is preferably sheet-like, i.e. it consists of a thin-walled, sheet-like material which, like a sheet, has a certain inherent rigidity.
  • the strip-shaped rail slat 1 has two long lateral longitudinal edges la, an upper and lower transverse edge lb and two rail slat surfaces lc delimited by the edges la, lb.
  • the device forming the injection channel 2 can be a conventional injection channel or consist of a sealing device with a hood-shaped profile which is open in cross section and which is arranged with the free longitudinal edges of its side areas seated on the rail slat surface 1c.
  • a foam strip 12 made of an open-cell or open-pore foam can be formed particularly advantageously as a device forming an injection channel 2.
  • the rail batten 1 preferably has a width slightly less than the wall thickness of the wall to be concreted, so that it can be concreted in at a distance of 1 to a few centimeters from the outer wall surface.
  • the cross section can also be reduced in combination with triangular strips introduced from the outside onto the wall surface.
  • the length of the rail slat 1 should correspond approximately to the height of the wall, so that the rail slat 1 can be placed on the floor section 3 of a floor slab before concreting and extends to the upper limit of the wall to be concreted.
  • the foam 12 preferably has an approximately rectangular cross-section, the cross-sectional area of which should be selected so that the foam is penetrated by the adjacent concrete for in- Injection material can not be compressed impermeably and it should not be too large to keep the volume to be filled with injection material small.
  • injection channels with a cross section which is too large there is also the risk that, in the case of larger leaks, it is not possible to build up sufficient pressure to ensure the tightness when injecting the sealing material.
  • the foam 12 is preferably an open-cell foam, which consists of a rigid plastic material, so that the foam 12 has a certain inherent stiffness.
  • the rail slat 1 is preferably provided with a perforation 5 in the contact area with the foam 12, so that the injected sealing material can penetrate through the rail slat 1.
  • Foam strips 12 can also be provided on both sides of the rail slat 1 or both rail slat surfaces 1c, so that 1 injection channels 2 are formed on both sides of the sheet.
  • the two foam strips 12 do not have to be connected to one another, but a perforation 5 in the sheet metal 1 between the foam strips enables pressure equalization when injecting the sealing material and allows the cross-sectional area or the thickness of the foam strips to be chosen to be smaller, since there is a local functional impairment a foam strip 12 can be compensated for by the parallel channel on the other side of the sheet.
  • the one or more foam strips 12 are preferably arranged centrally on the rail slat surfaces 1c.
  • the device forming the injection channel 2 can also be arranged on one of the lateral longitudinal edges 1 a of the rail slat 1, but here the injection channel 2 which is formed is arranged close to the wall surface, so that there is a risk that the injection material will run out of short distances the wall emerges so that no pressure guaranteeing tightness can be built up.
  • the rail slat 1 is a thin-walled element that can be made of plastic or metal.
  • the connection between the foam strip 12 and the rail slat 1 is preferably made by gluing.
  • the rail slat 1 is either a plate-shaped element (FIGS. 1 and 2) or can also be provided with a contour (FIGS. 3 and 4) in order to partially or completely accommodate the foam strip 12 therein. Due to its contour, the rail slat 1 has greater rigidity and offers the foam protection against the pressure of the wall 4 due to the adjacent concrete, since the side flanks or the side surfaces 8 of the foam and one of the two run parallel to the joint Surfaces 9 of the foam 12 are coated by the sheet 1. This area of the sheet 1 encasing the foam 12 can have a perforation 5 which can be provided on one or on all three side walls surrounding the foam 12.
  • the predetermined crack joint rail according to the invention is installed by introducing the predetermined crack joint rail into a formwork area of a wall to be concreted.
  • the predetermined crack joint rail is placed on the concrete slab on which the wall is to be concreted, the rail slat 1 being intended to be approximately perpendicular to the lateral surfaces of the wall 4 to be concreted.
  • the sealing material is injected into the sealing channel formed by the foam strip 12, which then fills the predetermined crack joint that forms during the setting process. Injecting the you 10 processing material can take place when a further section 11 has been applied to the wall 4 with the predetermined crack joint rail, which seals the injection channel 2 upwards.
  • the injection channel 2 is then drilled from the outside and sealing material is injected through the bore 10 (FIG. 9). If the foam strip 12 ends open at the top, an injection hose can be placed on top of the foam strip, the end of the foam strip 2 which is open at the top being sealed around the injection hose so that the injection material can be injected under pressure.
  • the predetermined crack joint rail according to the invention with a rail batten 1 and a foam strip 12 attached to it can be used in conjunction with a swelling band 6 (FIGS. 5 and 6).
  • the swelling band 6 is to be applied at least on one side, preferably on both sides of the rail slat 1 or on the lateral longitudinal edge 1 a of the rail slat 1 over the entire length of the rail slat. After completion, it can be seen whether the swelling band ensures the necessary tightness in the predetermined crack joint 7. If this is the case, a subsequent injection of a sealing material can be dispensed with.
  • a further advantageous embodiment is a rail batten 1 which has a hollow injection channel 2 which is completely surrounded by two side and front and rear walls 16, 17, 18, 19 of the rail batten 1 and which releases the sealing material to the outside via a perforation 5 ( 7 and 8).
  • the hollow injection channel 2 can either be filled with a foam strip 12 or the openings of the perforation 5 can be sealed against the penetration of concrete during the concreting process by a nonwoven or foam material or the like, which is permeable to sealing material.
  • the openings of the perforation 5 can also be made on the side surfaces of the injection channel 2, the arrangement and size of which can be selected according to the sealing materials used and the concrete used. However, it is necessary that sealing material can emerge on both sides of the rail batten 1, so that it is ensured that the predetermined crack joint is completely sealed by the injection process.
  • a conventional injection hose can also be used as the device forming the injection channel.
  • two injection hoses are preferably to be used on both sides of the rail slat or the holes of the perforation are to be formed as elongated holes, so that there is sufficient passage through the rail slat for the sealing material.
  • an injection hose can preferably also be used, which consists of a hose-shaped section 14 and a band-shaped base 15 exists, the base 15 being applied to the area of the perforation 5 of the rail slat 1 (FIGS. 10 and 11).
  • the base 15 is provided with outlet openings for the sealing material. This is new compared to conventional injection hoses with a base band, in which the base band only served as a fixing element for easier attachment of the injection hose to the area to be sealed.
  • Such an arrangement ensures that the sealing material injected into the injection hose 13 emerges both from the hose into the concrete area surrounding the hose and also through the base band 15, which preferably consists of the same material as the hose section 14, and through the Holes of the perforation 5 reach the other side of the rail batten 1 in order to seal defects that occur there.
  • FIG. 12 shows a further embodiment of the predetermined crack joint rail according to the invention in cross section.
  • the rail batten 1 of this predetermined crack joint rail is formed symmetrically about a transverse central axis 20.
  • the device for forming an injection channel which is divided into three areas, a central hollow channel 2a and two lateral foam strips 12, each forming a partial area 2b of the injection channel, is arranged on the transverse center of the rail slat 1.
  • the hollow channel 2a has a rectangular shape Cross section on and is delimited by two side walls 21 and a top and bottom wall 22, 23.
  • the side walls 21 are arranged at a small distance from one another, which corresponds approximately to the material thickness of the sheet-like material of the rail slat 1.
  • the top and bottom walls 22, 23 extend on both sides beyond the side walls 21, so that the top and bottom walls 22, 23 with the side walls 21 form laterally open grooves for receiving the foam strips. Openings for a perforation 5 are provided in both side walls 21, so that the hollow channel 2a with the foam strips 12 communicates. The openings can be arranged offset in the side walls 21, so that the cross section of the rail slat 1 shown in FIG. 12 extends only in the right side wall 21 through an opening in the perforation 5.
  • the rail slat 1 is provided with stiffening webs 24, which are each formed by webs which are connected to the rail slat surfaces 1c and extend over the entire length of the rail slat 1.
  • the stiffening webs 24 also cause an extension of the water path in a predetermined crack, so that not only is the stiffness of the rail slat 1 improved, but also a better seal is achieved.

Description

SOLLRISS-FUGENSCHIENE
Die Erfindung betrifft eine Sollriß-Fugenschiene.
Beim Betonieren längerer durchgehender Wandstücke entstehen aufgrund des Schrumpfens des Betons beim Abbinden Risse, die zu Undichtigkeiten in der Wand führen können. Deshalb werden, ins¬ besondere bei Wänden, an denen Wasser ansteht, an bestimmten Stellen durch das Einbringen von Elementen, die den Mauerquer¬ schnitt verringern, Sollrisse erzeugt. Die Risse werden durch die rißerzeugenden Elemente abgedichtet, so daß die Dichtheit der Wand gewährleistet ist.
Herkömmlicherweise werden zur Erzeugung derartiger Sollriß-Fugen Fugendichtungsrohre verwendet, die aus einem schlauchförmigen Fugenband und einem Hart-PVC-Aussteifungsrohr bestehen.
Durch die Montage der Fugendichtungsrohre im Zentrum einer Wand und gleichzeitigem Anbringen von Dreikantleisten auf der Innen- und Außenseite wird der Querschnitt der Wand gezielt geschwächt. Dadurch werden die Schwindrisse örtlich abgegrenzt und durch das Fugenband abgedichtet.
Das schlauchförmige Fugenband wird dabei mit einem im Übergang der Bodenplatte zur Wand horizontal verlaufenden Fugenband ver¬ schweißt, so daß eine wasserundurchlässige elastische Schicht entsteht.
Bei dieser Art von Fugendichtungεrohren ist es nachteilig, daß das Fugendichtungsrohr nicht auf die Oberfläche der Bodenplatte gesetzt werden kann, auf die die Wand betoniert wird, da sonst Wasser in Längsrichtung des Fugendichtungsraumes eindringen kann.
Ferner sind Sollriß-Fugenschienen bekannt, die aus plattenförmi- gen hohlen oder vollen Elementen mit mehreren in Längsrichtung verlaufenden Kammern ausgebildet sind.' Diese Schienen weisen eine gewisse Stärke auf, um an einer längsverlaufenden Schmal¬ seite ein Quellband in einer Nut aufnehmen zu können. Das Quell¬ band wird auch an der am Boden liegenden Schmalseite der Schiene aufgebracht, um eine Abdichtung in der Fuge zwischen Bodenplatte und der zu betonierenden Wand sicherzustellen. Dieses an der unteren Schmalseite der Schiene vorgesehene Quelldichtungsband ist dann mit weiteren in Längsrichtung der Fuge zwischen Boden¬ platte und der zu betonierenden Wand verlaufenden Quelldich¬ tungsbänder zu verbinden, wodurch eine herkömmliche Abdichtung des gesamten Fugenbereichs mit Hilfe des Quellbandes erreicht wird.
Die hierbei verwendeten ■ Schienen mit Hohlkammern werden aus Kunststoff gefertigt. Ferner müssen entweder sehr starke Quell¬ bänder verwendet werden, um eine sichere Abdichtung zu gewähr¬ leisten, was wiederum die Kosten der Sollriß-Fugenschiene erhöht oder nur eine begrenzte Dichtfähigkeit zuläßt, was bei lokal hohen Wasserdrücken nicht genügt. Eine nachträgliche Abdichtung derartiger mit Quellbänder abgedichteten Sollriß-Fugen kann entweder nur von außen durchgeführt werden oder ist äußerst aufwendig, wenn an der Schiene selbst nachgedichtet werden soll. Die Betonwand muß dann aufgebrochen werden oder sie kann mit einem von außen durchzuführenden, aber sehr aufwendigen Punktin¬ jektionsverfahren lokal abgedichtet werden.
Das dabei verwendete Quellband quillt unter Wassereinfluß auf. Das Quellmittel ist eine hydrophile Masse, die in einem Träger¬ stoff, meist Chlorpren-Gummi, eingebettet ist. Der Trägerstoff hat vor allem die Aufgabe, dem Quellmittel Stabilität und Ela¬ stizität zu verleihen. Die hydrophile (wassersaugende) Komponen¬ te nimmt Wassermoleküle auf und vergrößert dadurch ihr Volumen um das 1,5 bis ca. 4-fache. Dabei entsteht ein Druck bis zu 6,5 bar, der die umgebenden Hohlräume ausfüllt und dadurch wasser¬ undurchlässig machen soll. Bei Verwendung derartiger Quellmittel ist zu berücksichtigen, daß sich die Quellmasse nicht plötzlich, sondern über Stunden oder Tage langsam ausdehnt und demzufolge in Wechselbereichen mit nassen und trockenen Perioden nur be¬ schränkt verwendet werden kann. Ein markanter Vorteil von Quell¬ mittel, weshalb sie häufig eingesetzt werden, liegt in deren Möglichkeit, Fugen zwischen unterschiedlichen Materialien, wie z.B. Beton/Kunststoff, Beton/Eisen usw., zuverlässig abzudich¬ ten.
Ferner sind Dichtungsvorrichtungen zum Abdichten einer zwischen zwei Betonierabschnitten bestehenden Fuge bekannt, die einen Kanal bilden, durch den ein Injektionsmittel in den Fugenbereich unter hohem Druck eingespritzt wird und ihn abdichtet.
In der CH-PS 600 077 ist ein Schlauch beschrieben, der aus einem Stützkörper in Form einer Schraubenfeder besteht, der von einem ersten, geflochtenen Schlauch umgeben ist, welcher wiederum von einem äußeren, netzartigen porösen Schlauch umfaßt ist. Nach dem Montieren dieser Dichtungsvorrichtung und dem Betonieren des zweiten Betonierabschnittes wird ein Dichtungsmaterial in die schlauchartige Dichtungsvorrichtung gepreßt, die an Fehlstellen des Betons austreten soll. Ein derartiger Schlauch ist eine relativ kompliziert herzustellende Vorrichtung.
Um einen derartigen porösen Schlauch besser vor Verstopfen durch Betonschlämme zu schützen, wird in DE 83 35 231 Ul vorgeschla¬ gen, zwischen dem Stützkörper in Form einer Schraubenfeder und dem äußeren netzwerkartigen Schlauch ein non-woven-Material einzubringen, welches flüssigkeitsdurchlässig, aber für feine Betonteilchen undurchlässig ist.
Schließlich ist aus dem DE 86 08 396 Ul eine weitere Dichtungs¬ vorrichtung in Form eines Injektionsschlauchs bekannt, die ei¬ nerseits die Nachteile beim Positionieren des Schlauchs durch am Schlauchkörper vorgesehene Laschen beheben will und andererseits eine Sollbruchstelle in Längsrichtung des schlauchartigen Kör¬ pers vorschlägt, durch welches das Dichtungsmaterial in den Beton austreten soll.
Der Aufbau dieser Schläuche wird mit der fortschreitenden Ent¬ wicklung immer komplizierter und aufwendiger, womit auch deren Kosten steigen. Zusätzlich besteht die Gefahr, daß diese Schläuche beim Betonieren verquetscht werden, so daß das Ein¬ spritzen von Injektionsmaterial beschwerlich ist.
Deshalb wurde in der EP 0 418 699 AI eine Dichtungsvorrichtung vorgeschlagen, die aus einem im Querschnitt offenen, haubenför- mig ausgebildeten Profil besteht, welches mit den freien Längs¬ kanten seiner Seitenbereiche auf einer Betonoberfläche aufsit¬ zend montiert wird, so daß ein Durchflußkanal für ein Dichtungs¬ material zwischen dem Profil und der Betonoberfläche gebildet wird. Das Dichtungsmaterial wird unter hohem Druck in den Durch¬ flußkanal eingeführt und tritt zwischen den freien Längskanten des Profils und der Betonoberfläche an Fehlstellen des Betons aus. Eine weitere darin beschriebene Dichtungsvorrichtung be¬ steht aus einem Körper, der aus einem Durchgangsporen aufweisen¬ den Schaumstoff bzw. Schaumstoffband vorzugsweise mit rechtecki¬ gem Querschnitt besteht, welcher auf der Betonoberfläche auflie¬ gend montiert wird, so daß der Durchflußkanal für ein Dichtungs¬ material durch den Körper selbst gebildet wird, wobei das Dich¬ tungsmaterial aus den Durchgangsporen in den Fugenbereich aus¬ tritt.
Die Dichtungsvorrichtung stellt zwar einen erheblichen Fort¬ schritt gegenüber den herkömmlichen Schläuchen dar, ist aber nicht für die Verwendung in Sollriß-Fugen gedacht, da auf einer schon fertigen Betonoberfläche der Bodenplatte ein einseitiges offenes Profil aufgelegt wird, um den Injektionskanal zu bilden. Bei der Erzeugung von Sollriß-Fugen werden jedoch die die Soll¬ riß-Fuge erzeugenden Vorrichtungen von beiden Seiten zubeto¬ niert, so daß sich ein derartiges einseitig offenes Profil mit Beton füllen würde.
Zusammenfassend enthält der Stand der Technik einerseits zwar Elemente zum Erzeugen einer Sollriß-Fuge, die aber allesamt auf¬ wendig und deshalb teuer sind. Wenn die Elemente zur Abdichtung mit Quellbändern versehen sind, unterliegen sie deren allgemein bekannten Nachteilen. Andererseits gibt es Injektionsverfahren für Fugen zwischen zwei Betonierabschnitten, die nicht den Nach¬ teilen der Quellbänder unterliegen, aber für die Verwendung als Vorrichtung zum Erzeugen einer Sollriß-Fuge ungeeignet sind.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer einfachen, kosten¬ günstigen Vorrichtung zur Erzeugung von Sollriß-Fugen, die eine sichere, auch nachträglich auszuführende Abdichtung der Sollriß- Fuge ermöglicht.
Die Aufgabe wird durch eine Sollriß-Fugenschiene mit den Merkma¬ len des Anspruchs 1 gelöst.
Durch das Vorsehen einer streifenförmigen Schienenlatte mit einer daran angebrachten einen Injektionskanal bildenden Ein¬ richtung, die sich über die gesamte Länge der Schienenlatte erstreckt, wird auf kostengünstige und einfache Art und Weise eine Vorrichtung geschaffen, die zur Erzeugung eines Sollrisses geeignet ist und eine nachträgliche Abdichtung durch Einspritzen eines Dichtmaterials in den Injektionskanal zuläßt.
Die erfindungsgemäße Sollriß-Fugenschiene kann vorgefertigt auf der, Baustelle eingesetzt werden, wodurch die den Injektionskanal bildende Einrichtung nicht auf der Baustelle montiert werden muß. Hierdurch wird die Gefahr einer schlechten Verbindung zwi¬ schen der Schienenlatte und der den Injektionskanal bildenden Einrichtung vermieden und das Problem des Unterlaufens des In- jektionskanals sicher verhindert.
Die Erfindung kann besonders einfach alleine durch Anbringen eines Schaumstoffstreifens aus einem offenzelligen Schaumstoff an die in etwa streifenförmige Schienenlatte ausgeführt werden, der der Herstellung eines Injektionskanals in der Sollriß-Fuge genügt und nicht vom seitlich anliegenden Beton bis zur Funk¬ tionsunfähigkeit zusammengedrückt wird. Da der seitliche Druck des angrenzenden flüssigen Betons durch das Schrumpfen beim Abbindungsvorgang beträchtlich abnimmt, da sich der Beton weg von der Sollriß-Fuge zusammenzieht, ist es in überraschend ein¬ facher Weise möglich, alleine durch einen offenen gegen den angrenzenden Beton nicht geschützten Schaumstoffstreifen einen Injektionskanal vorzusehen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus der Be¬ schreibung und den Unteransprüchen hervor.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher beispielhaft beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vor¬ richtung;
Fig. 2 die erste Ausführungsform aus Fig. 1 im Querschnitt;
Fig. 3 eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vor¬ richtung;
Fig. 4 die zweite Ausführungsform aus Fig. 3 im Querschnitt;
Fig. 5 eine Ausführungsform mit Quellband;
Fig. 6 die Ausführungsform aus Fig. 5 im Querschnitt;
Fig. 7 eine Ausführungsform mit hohlem In ektionskanal;
Fig. 8 die Ausführungsform aus Fig. 7 im Querschnitt;
Fig. 9 eine Bohrung zum Einspritzen des Dichtungsmaterials;
Fig. 10 eine Ausführungsform mit Injektionsschlauch;
Fig. 11 die Ausführungsform aus Fig. 10 im Querschnitt; und
Fig. 12 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Sollriß-Fugenschiene. Die erfindungsgemäße Sollriß-Fugenschiene besteht aus einer etwa streifenförmigen Schienenlatte 1 und wenigstens einer daran angebrachten einen Injektionskanal bildenden Einrichtung, die sich über die gesamte Länge der Schienenlatte 1 erstreckt.
Die Schienenlatte 1 ist vorzugsweise blechartig ausgebildet, d.h., daß sie aus einem dünnwandigen, flächenhaften Material besteht, das wie ein Blech eine gewisse Eigensteifigkeit auf¬ weist. Die streifenförmige Schienenlatte 1 weist zwei lange seitliche Längskanten la, eine obere und untere Querkante lb und zwei durch die Kanten la, lb begrenzte Schienenlattenoberflachen lc auf.
Die den Injektionskanal 2 bildende Einrichtung kann ein herkömm¬ licher Injektionskanal sein oder aus einer Dichtungsvorrichtung mit einem im Querschnitt offenen, haubenförmig ausgebildeten Profil bestehen, welches mit den freien Längskanten seiner Sei¬ tenbereiche auf der Schienenlattenoberfläche lc aufsitzend an¬ geordnet ist. Besonders vorteilhaft kann als eine einen Injek¬ tionskanal 2 bildende Einrichtung ein Schaumstoffstreifen 12 aus einem offenzelligen bzw. offenporigen Schaumstoff ausgebildet sein.
Die Schienenlatte 1 hat vorzugsweise eine Breite etwas geringer als die Wandstärke der zu betonierenden Wand, so daß sie mit einem Abstand von 1 bis einigen Zentimetern von der Wandaußen¬ fläche einbetoniert werden kann. Der Querschnitt kann auch in Kombination mit von außen an der Wandoberfläche eingebrachten Dreiecksleisten verringert werden. Die Länge der Schienenlatte 1 sollte etwa der Höhe der Wand entsprechen, so daß die Schie¬ nenlatte 1 vor dem Betonieren auf den Bodenabschnitt 3 einer Bodenplatte aufgestellt werden kann und sich bis zur Obergrenze der zu betonierenden Wand erstreckt.
Der Schaumstoff 12 hat vorzugsweise einen etwa rechteckigen Querschnitt, wobei dessen Querschnittsfläche so gewählt werden soll, daß der Schaumstoff durch den angrenzenden Beton für In- jektionsmaterial nicht undurchlässig zusammengepreßt werden kann und er soll nicht zu groß sein, um das mit Injektionsmaterial auszufüllende Volumen klein zu halten. Bei Injektionskanälen mit zu großem Querschnitt besteht zudem die Gefahr, daß bei größeren Undichtigkeiten kein ausreichender, die Dichtheit gewährleisten¬ der Druck beim Injizieren des Dichtungsmaterials aufgebaut wer¬ den kann.
Der Schaumstoff 12 ist vorzugsweise ein offenzelliger Schaum¬ stoff, der aus einem steifen Kunststoffmaterial besteht, so daß der Schaumstoff 12 eine bestimmte Eigensteifheit aufweist.
Die Schienenlatte 1 ist vorzugsweise mit einer Perforation 5 im Kontaktbereich mit dem Schaumstoff 12 versehen, so daß das inji¬ zierte Dichtmaterial durch die Schienenlatte 1 hindurchdringen kann.
Es können auch auf beiden Seiten der Schienenlatte 1 bzw. beiden Schienenlattenoberflächen lc Schaumstoffstreifen 12 vorgesehen sein, so daß sich auf beiden Seiten des Bleches 1 Injektions¬ kanäle 2 bilden. Die beiden Schaumstoffstreifen 12 müssen nicht miteinander in Verbindung stehen, aber eine Perforation 5 im Blech 1 zwischen den Schaumstoffstreifen ermöglicht einen Druck¬ ausgleich beim Injizieren des Dichtungsmaterials und erlaubt es, die Querschnittsfläche bzw. die Stärke der Schaumstoffstreifen geringer zu wählen, da eine lokale Funktionsbeeinträchtigung eines SchaumstoffStreifens 12 durch den parallel verlaufenden Kanal auf der anderen Seite des Bleches ausgeglichen werden kann. Der bzw. die Schaumstoffstreifen 12 sind vorzugsweise quermittig auf den Schienenlattenoberflächen lc angeordnet.
Sowohl durch das Vorsehen der Perforation 5 und eines einzigen SchaumstoffStreifens als Einrichtung zum Bilden eines Injek¬ tionskanals 2, als auch durch das Vorsehen von zwei Schaumstoff- streifen 12 wird gewährleistet, daß die zwei Wasserwege entlang der beiden Schienenlattenoberflächen lc abgedichtet werden. Die den Injektionskanal 2 bildende Einrichtung kann auch an einer der seitlichen Längskanten la der Schienenlatte 1 angeord¬ net sein, wobei hier jedoch der sich bildende Injektionskanal 2 nahe an der Wandoberfläche angeordnet ist, so daß die Gefahr besteht, daß das Injektionsmaterial auf kurzem Wege aus der Wand austritt, so daß kein die Dichtheit gewährleistender Druck auf¬ gebaut werden kann.
Die Schienenlatte 1 ist ein dünnwandiges Element, das aus Kunst¬ stoff oder aus Metall ausgebildet sein kann. Die Verbindung zwischen dem Schaumfstoffstreifen 12 und der Schienenlatte 1 wird vorzugsweise durch Kleben hergestellt.
Die Schienenlatte 1 ist entweder ein plattenförmiges Element (Fig. 1 und 2) oder kann auch mit einer Kontur (Fig. 3 und 4) versehen sein, um den Schaumstoffstreifen 12 darin teilweise oder vollständig aufzunehmen. Durch seine Kontur hat die Schie¬ nenlatte 1 eine größere Steifheit und bietet dem Schaumstoff einen Schutz gegen den durch den angrenzenden Beton anliegenden Druck der Mauer 4, da die Seitenflanken bzw. die Seitenflächen 8 des Schaumstoffs und eine der beiden parallel zur Fuge ver¬ laufenden Flächen 9 des Schaumstoffs 12 vom Blech 1 ummantelt sind. Dieser den Schaumstoff 12 ummantelnde Bereich des Bleches 1 kann eine Perforation 5 aufweisen, die an einer oder an allen drei den Schaumstoff 12 umgebenden Seitenwandungen vorgesehen sein kann.
Die Montage der erfindungsgemäßen Sollriß-Fugenschiene erfolgt durch Einbringen der Sollriß-Fugenschiene in einen Verschalungs- bereich einer zu betonierenden Wand. Die Sollriß-Fugenschiene wird hierbei auf die Betonplatte, auf die die Wand betoniert werden soll, aufgestellt, wobei die Schienenlatte 1 etwa senk¬ recht zu den seitlichen Oberflächen der zu betonierenden Mauer 4 stehen soll. Nach dem Betoniervorgang wird das Dichtungsmate¬ rial in den durch den Schaumstoffstreifen 12 gebildeten Dich¬ tungskanal injiziert, das dann die sich beim Abbindungsvorgang bildende Sollriß-Fuge satt ausfüllt. Das Injizieren des Dich- 10 tungsmaterial kann dann erfolgen, wenn an der Wand 4 mit der darin eingebrachten Sollriß-Fugenschiene ein weiterer Abschnitt 11 aufgebracht worden ist, der den Injektionskanal 2 nach oben hin abdichtet. Der Injektionskanal 2 wird dann von außen ange¬ bohrt und durch die Bohrung 10 wird Dichtmaterial eingespritzt (Fig. 9). Wenn der Schaumstoffstreifen 12 oben offen endet, kann ein Injektionsschlauch oben an dem Schaumstoffstreifen angelegt werden, wobei das oben offene Ende des Schaumstoffstreifens 2 um den Injektionsschlauch herum abzudichten ist, damit das Injek¬ tionsmaterial unter Druck eingespritzt werden kann.
In vorteilhafter Weise kann auch die erfindungsgemäße Sollriß- Fugenschiene mit einer Schienenlatte 1 und einem daran ange¬ brachten Schaumstoffstreifen 12 in Verbindung mit einem Quell¬ band 6 verwendet werden (Fig. 5 und 6). Das Quellband 6 ist zumindest auf einer Seite, vorzugsweise auf beiden Seiten der Schienenlatte 1 oder an der seitlichen Längskante la der Schie¬ nenlatte 1 über die gesamte Länge der Schienenlatte anzubringen. Nach der Fertigstellung zeigt sich, ob das Quellband die notwen¬ dige Dichtheit in der Sollriß-Fuge 7 gewährleistet. Sollte dies der Fall sein, kann auf eine nachträgliche Injektion eines Dich¬ tungsmaterials verzichtet werden. Sollten sich jedoch noch nach¬ trägliche Undichtigkeiten ergeben, kann jederzeit durch Anbohren des Injektionskanals 2 Dichtungsmaterial eingespritzt werden und die' undichte Sollriß-Fuge abgedichtet werden. Das nachträgliche Einspritzen von Dichtungsmaterial erfolgt durch Anbohren des Injektionskanals und Einspritzen des Dichtmaterials. Durch die Verwendung von Quellbändern entsteht somit keinerlei Risiko, da die. Dichtheit nachträglich jederzeit wiederhergestellt werden kann. Dies ermöglicht auch, Quellbänder mit relativ geringer Stärke zu verwenden, die in den meisten Fällen eine ausreichende Dichtheit bieten. Hierdurch werden die Kosten bei der Verwendung der relativ teuren Quellbänder in Grenzen gehalten, was in Ver¬ bindung mit dem im Vergleich zum Quellband kostengünstigen Schaumstoff eine insgesamt preiswerte Lösung des Problems bie¬ tet, ohne daß das Risiko einer undichten Sollriß-Fuge besteht, die nachträglich nicht mehr abgedichtet werden kann. Die oben beschriebenen Anordnungen der Schaumstoffstreifen 12, die Anordnungen der Schaumstoffstreifen in bezug zu den Quell¬ bändern 6 oder in bezug zur Perforation 5 können gleichermaßen mit anderen einen Injektionskanal 2 bildenden Einrichtungen ausgebildet werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform ist eine Schienenlatte 1, die einen hohlen Injektionskanal 2 hat, der vollständig mit zwei seitlichen und einer vorderen und hinteren Wandung 16, 17, 18, 19 der Schienenlatte 1 umgeben ist und das Dichtungsmaterial über eine Perforation 5 nach außen abgibt (Fig. 7 und 8). Der hohle Injektionskanal 2 kann entweder mit einem Schaumstoff- streifen 12 ausgefüllt sein oder die Öffnungen der Perforation 5 können durch ein Vlies- oder Schaumstoffmaterial oder ähnli¬ chem, das für Dichtungsmaterial durchlässig ist, gegen das Ein¬ dringen von Beton beim Betoniervorgang abgedichtet sein. Die Öffnungen der Perforation 5 können auch an den Seitenflächen des Injektionskanals 2 eingebracht sein, wobei deren Anordnung und Größe nach den verwendeten Dichtungsmaterialien und des verwen¬ deten Betons gewählt werden kann. Jedoch ist es notwendig, daß nach beiden Seiten der Schienenlatte 1 Dichtungsmaterial aus¬ treten kann, damit gewährleistet ist, daß durch den Injektions¬ vorgang die Sollriß-Fuge vollständig abgedichtet wird.
Anstatt eines Schaumstoffstreifens kann auch ein herkömmlicher Injektionsschlauch als die den Injektionskanal bildende Einrich¬ tung verwendet werden. Bei Verwendung eines herkömmlichen Injek- tionsschlauchs mit kreisförmigem Querschnitt sind vorzugsweise zwei Injektionsschläuche auf beiden Seiten der Schienenlatte zu verwenden oder die Löcher der Perforation als Langlöcher auszu¬ bilden, so daß für einen ausreichenden Durchlaß durch die Schie¬ nenlatte für das Dichtungsmaterial gesorgt ist.
Soll nur ein einziger Injektionsschlauch 13 an einer Schienen¬ latte 1 mit Perforation aufgebracht werden, so kann auch vor¬ zugsweise ein Injektionsschlauch verwendet werden, der aus einem schlauchförmigen Abschnitt 14 und einer bandförmigen Basis 15 besteht, wobei die Basis 15 auf dem Bereich der Perforation 5 der Schienenlatte 1 aufgebracht wird (Fig. 10 und 11). Die Basis 15 ist mit Austrittsöffnungen für das Dichtungsmaterial verse¬ hen. Dies ist gegenüber herkömmlichen Injektionsschläuchen mit Basisband neu, bei welchem das Basisband nur als Fixierelement zum leichteren Anbringen des Injektionsschlauchs an den abzu¬ dichtenden Bereich gedient hat. Durch eine solche Anordnung wird sichergestellt, daß das in den Injektionsschlauch 13 einge¬ spritzte Dichtungsmaterial sowohl aus dem Schlauch in den den Schlauch umgebenden Betonbereich austritt, als auch über das Basisband 15, das vorzugsweise aus demselben Material wie der Schlauchabschnitt 14 besteht, und durch die Löcher der Perfo¬ ration 5 auf die andere Seite der Schienenlatte 1 gelangt, um dort auftretende Fehlstellen abzudichten.
In Fig. 12 ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemä¬ ßen Sollriß-Fugenschiene im Querschnitt dargestellt.
Die Schienenlatte 1 dieser Sollriß-Fugenschiene ist symmetrisch um eine Quermittenachse 20 ausgebildet. An der Quermitte der Schienenlatte 1 ist die Einrichtung zum Ausbilden eines Injek¬ tionskanals angeordnet, die in drei Bereiche unterteilt ist, einem mittigen Hohlkanal 2a und zwei seitlichen, jeweils einen Teilbereich 2b des Injektionskanals bildenden Schaumstoffstrei¬ fen 12. Der Hohlkanal 2a weist einen rechteckigen Querschnitt auf und ist von zwei Seitenwandungen 21 und einer Decken- und Bodenwandung 22, 23 begrenzt. Die Seitenwandungen 21 sind mit geringem Abstand zueinander angeordnet, der etwa der Material¬ stärke des blechartigen Materials der Schienenlatte 1 ent¬ spricht.
Die Decken- und Bodenwandung 22, 23 erstreckt sich auf beiden Seiten über die Seitenwandungen 21 hinaus, so daß die Decken- und Bodenwandung 22, 23 mit den Seitenwandungen 21 seitlich offene Nuten zur Aufnahme der Schaumstoffstreifen bildet. In beiden Seitenwandungen 21 sind Öffnungen für eine Perforation 5 vorgesehen, so daß der Hohlkanal 2a mit den Schaumstoffstreifen 12 in kommunizierender Verbindung steht. Die Öffnungen können in den Seitenwandungen 21 versetzt angeordnet sein, so daß der in Fig. 12 gezeigte Querschnitt der Schienenlatte 1 sich nur in der rechten Seitenwandung 21 durch eine Öffnung der Perforation 5 erstreckt.
Zur Versteifung der Sollriß-Fugenschiene ist die Schienenlatte 1 mit Versteifungsstegen 24 versehen, die jeweils durch senk¬ recht an den Schienenlattenoberflächen lc angebundene, sich über die gesamte Länge der Schienenlatte 1 erstreckende Stege ausge¬ bildet sind.
Die Versteifungsstege 24 bewirken auch eine Verlängerung des Wasserweges in einem Sollriß, so daß durch sie nicht nur die Steifheit der Schienenlatte 1 verbessert wird, sondern auch eine bessere Dichtheit erreicht wird.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Sollriß-Fugenschiene für den Einbau in eine zu betonierende Wand, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Sollriß-Fugenschiene aus einer etwa streifenförmigen Schienenlatte (1) mit einer daran angebrachten einen Injektions¬ kanal (2) bildenden Einrichtung ausgebildet ist, die sich über die Länge der Schienenlatte (1) erstreckt.
2. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Schienenlatte (1) im Bereich der einen Injektionskanal (2) bildenden Einrichtung eine Perforation (5) aufweist.
3. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß auf beiden Seiten der Schienenlatte ( 1 ) eine sich über die gesamte Länge der Schienenlatte (1) erstreckende einen Injek¬ tionskanal (2) bildende Einrichtung vorgesehen ist.
4. Sollriß-Fugenschiene nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Schienenlatte ( 1 ) aus einem dünnwandigen Kunststoffteil besteht.
5. Sollriß-Fugenschiene nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Schienenlatte (1) aus einem Zinkblech besteht.
6. Sollriß-Fugenschiene nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß an der Schienenlatte ( 1 ) ein in etwa parallel zu der einen Injektionskanal (2) bildenden Einrichtung verlaufendes Quellband (6) vorgesehen ist.
7. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß das Quellband (6) an einem seitlichen Längsrand der Schie¬ nenlatte (1) angeordnet ist.
8. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 6 oder 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß das Quellband (6) angrenzend an der einen Injektionskanal (2) bildenden Einrichtung angeordnet ist.
9. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß auf beiden Seiten der Schienenlatte (1) ein Quellband (6) aufgebracht ist.
10. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Verbindung zwischen der einen Injektionskanal (2) bil¬ denden Einrichtung, der Schienenlatte (1) und/oder dem Quellband (6) und der Schienenlatte (1) geklebt ist.
11. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprü¬ che 1 bis 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die den Injektionskanal (2) bildende Einrichtung ein Schaum¬ stoffstreifen (12) aus einem offenzelligen Schaumstoff ist, der vorzugsweise aus einem steifen Material besteht.
12. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Schienenlatte ( 1 ) im Bereich des Schaumstoffstreifens (12) eine Kontur aufweist, in der der Schaumstoffstreifen (12) zumindest teilweise aufgenommen ist.
13. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Kontur der Schienenlatte ( 1 ) den Schaumstoffstreifen (12) an drei seiner Längsseiten umschließt.
14. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die den Injektionskanal (2) bildende Einrichtung ein an der
Schienenlatte (1) einstückig ausgebildeter Hohlkanal (2a) ist.
15. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Hohlkanal (2a) seitlich von jeweils einem Schaumstoff- streifen (12) abgedeckt ist, wobei der Hohlkanal (2a) mit den Schaumstoffstreifen (12) kommunizierend verbunden ist.
16. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die den Injektionskanal (2) bildene Einrichtung ein Injek¬ tionsschlauch (13) ist.
17. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 16 und Anspruch 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Injektionsschlauch (13) aus einem Schlauchabschnitt (14) und .einem bandförmigen Basisabschnitt (15) besteht, das auf der Perforation (5) der Schienenlatte (1) aufliegt.
18. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Schienenlatte (1) aus einem dünnwandigen, eigensteifen
Material besteht.
19. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Einrichtung zum Ausbilden eines Injektionskanals (2) quermittig an der Schienenlatte (1) angeordnet ist.
20. Verwendung einer Sollriß-Fugenschiene nach einem oder meh¬ reren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Sollriß-Fugenschiene in einem Bereich der zu betonieren¬ den Wand eingebracht wird und sich über die gesamte Höhe der Wand erstreckt, und daß nach dem Betonieren der Wand Dichtmaterial in den sich ge¬ bildeten Injektionskanal (2) eingespritzt wird.
21. Verwendung nach Anspruch 20, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß zum Einspritzen des Dichtmaterials der Injektionskanal von außen angebohrt wird.
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