EP0025114B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Strangpressen eines Gemenges aus pflanzlichen Kleinteilen und Bindemitteln - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Strangpressen eines Gemenges aus pflanzlichen Kleinteilen und Bindemitteln Download PDF

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EP0025114B1
EP0025114B1 EP80104538A EP80104538A EP0025114B1 EP 0025114 B1 EP0025114 B1 EP 0025114B1 EP 80104538 A EP80104538 A EP 80104538A EP 80104538 A EP80104538 A EP 80104538A EP 0025114 B1 EP0025114 B1 EP 0025114B1
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EP
European Patent Office
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extrusion
piston
cross
section
mixture
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EP80104538A
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EP0025114A1 (de
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Anton Heggenstaller
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Anton Heggenstaller GmbH
Original Assignee
Anton Heggenstaller GmbH
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Publication date
Application filed by Anton Heggenstaller GmbH filed Critical Anton Heggenstaller GmbH
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Publication of EP0025114A1 publication Critical patent/EP0025114A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/22—Extrusion presses; Dies therefor
    • B30B11/26—Extrusion presses; Dies therefor using press rams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/28—Moulding or pressing characterised by using extrusion presses

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the extrusion of a mixture of small plant parts and binders, which is fed from a feed container through a shaft that can be shut off by means of a slide valve into a filling space of a piston extrusion press and through a molding channel that determines the cross-sectional shape of the strand and through a adjoining heated curing duct provided with evasive wall sections is pressed.
  • a method with these features is known from DE-A-2714256.
  • the aim was to improve the shape accuracy of the strand to be formed, its surface quality and its homogeneous setting to achieve high-quality products.
  • the above-mentioned method according to DE-A-27 14 256 is used, in which wall sections of the hardening channel dodge slightly during the press stroke. In this way, the friction during the strand feed is significantly reduced. In addition, the strand is left in the clamped state during the backward stroke of the plunger, with the result that the binding of the individual chips is not so disturbed by pulsating forces.
  • the structure of the strands produced in this way has an almost uniform orientation of the chips approximately parallel or in a convex stratification to the pressing surface of the extrusion piston. Such strands break under bending stress parallel to this layering of the chips.
  • the invention has for its object to provide a method for extruding binder-containing small vegetable parts, with which it is possible to orient the chips from the position parallel or convex to the pressing surface in the entire cross-section of the strand to increase the strength to transfer differently oriented layers, if possible into an intensely matted state.
  • the invention is based on the knowledge that the strength of an extruded article is higher, the less the individual chips remain in the predominantly parallel position to the extruded surface, which is customary in known processes.
  • This task starting from DE-A-27 14 256, was surprisingly achieved in that the closing slide is moved back and forth at least twice, preferably three times, before each press stroke, and in that the batch is then moved over a distance of 400 to 800 mm , preferably 600 mm, is compressed with a constant feed rate of the plunger over a predominant, first area of the press section with matting.
  • Another essential area of application for the strands produced according to the invention is the processing into pallet blocks which meet all the conditions desired by the user, in particular resistance to breakage, impact resistance, shear strength, hardness and toughness of the lateral surface, adhesive properties and nailability of the end face and weather resistance. Since the strands according to the invention have a lower weight than known strands, the technological advantages mentioned also include considerable weight savings and therefore cost reduction.
  • DE-A-2714 256 mentioned at the outset speaks of a relatively long working path of the extrusion piston, the length of which is not defined, however, and is also related to the other task disclosed therein, namely the dimensional accuracy and the surface quality of the strand.
  • the invention teaches according to claim 5, the stroke of the plunger to produce a matting in the batch during compression with about 400 to 800 mm, in particular 600 mm, and the feed speed of the piston with 0.02 to 1.5 m / sec dimensioned.
  • the piston is expediently driven in the press stroke at a predominantly constant feed rate, for which hydraulic controls are particularly suitable.
  • it has also proven to be advantageous to change the feed speed in stages by working at a higher feed speed than in the end region at the start of the press stroke. Switching to the slower level can be, for example, 4/5 of the press stroke.
  • a further improvement of the invention is achieved in that the pressing surface of the piston in the central region is set back in relation to the peripheral region and is additionally corrugated, it being advisable to design the pressing surface of the piston to be corrugated along the circumference and to reduce the individual shaft in the direction with a reduced cross-section to run to the center of the press surface.
  • the measure according to the invention not only has the advantage that the pressing layers coming into contact with one another are uneven, i. H. are interlocked. Rather, it could be observed that the profiling of the pressing surface according to the invention favors the flow of the chips during the compression path, in that the chips experience a component that deviates laterally from the original pressing direction. This increases the matting process.
  • the cross-sectional design of the molding and curing channel also has a favorable influence, it being assumed from the prior art according to DE-A-2714256 that a cooled molding channel and then a heated curing channel are provided after an extrusion filling chamber.
  • the invention teaches that the outlet cross section of the molded channel is larger than its inlet cross section, but smaller than the inlet cross section of the first section of the curing channel, which is spaced a short distance therefrom, and that the curing channel at the end of this first section has an outlet cross section expanded to the finished dimension of the strand .
  • the mixture of small plant parts and binder is brought into a filling space 3 through a feed container 1, the outlet opening of the feed container 1 being closed by a closing slide 2, which can be moved back and forth by means of a lifting device 6 according to FIG. 2 is.
  • a passage opening 5 located in the closing slide 2 coincides during this reciprocating movement to the outlet opening of the feed container 1 and allows the batch to fall into a filling space 3.
  • the closing slide 2 is moved back and forth several times, preferably three times, before each press stroke, which is carried out by a plunger 4, a better and more homogeneous filling of the filling chamber 3 is achieved, and at the same time the venting of the filling chamber 3 is also promoted.
  • the number of slide movements enables the degree of matting of the chips in the pressed strand to be influenced.
  • the stroke of the slide 2 is preferably dimensioned such that the passage opening 5 comes to lie at the end of each stroke outside the cross-sectional area of the filling chamber 3 or the outlet opening of the feed container 1.
  • the piston 4 has a stroke that is significantly increased compared to previously known embodiments, for example in the order of magnitude of 600 mm. It pushes the batch accumulated in the filling chamber 3 into a molding channel 7 which is designed to be cooled in the exemplary embodiment of the invention.
  • the inlet cross-section 10 of this shaped channel 7 is smaller than its outlet cross-section 1.
  • the length of the molded channel 7 is between 200 and 800 mm, while the increase in the outlet cross section 11 measured in one dimension is approximately between 0.5 and 4 mm compared to the relevant dimension of the inlet cross section 10.
  • a first section 8 of the curing channel adjoins the molding channel 7 with a certain distance, which is represented by the gap 15.
  • the width of this gap can be 3 to 5 mm, for example. Since the first section 8 of the curing channel is heated, this gap 15 requires thermal insulation from the cooled molding channel 7. Section 8 can also be heated through at high frequency.
  • the inlet cross section 12 of the section 8 is in turn larger than the outlet cross section 11 of the molded channel 7. In one example, the magnification measured in one dimension is approximately 0.4 mm compared to the outlet cross section 11.
  • the first section 8 can have a length of approximately 1,500 mm.
  • the outlet cross section 13 of this section 8 has a larger clear width than the inlet cross section 12.
  • the difference between the two cross sections 12, 13, measured in one dimension, can be between 0.4 and 5 mm in the example. Only with this exit cross section 13 is the finished dimension cross section 14 achieved for the strand to be formed.
  • the adjoining second section 9 of the curing channel then has the same size in its cross section as the outlet cross section 13.
  • the second section 9 of the curing channel can have wall sections arranged to be able to escape.
  • FIGS. 3 and 4 show how the end face 17 of an extrusion piston 4 can expediently be designed.
  • the piston 4 has a central bore. Accordingly, the piston is guided on a stationary rod which passes through the cylinder in a manner not shown. In this way it is also possible to obtain a continuous bore in the strand.
  • the pressing surface 17 of the piston 4 has raised and recessed areas 18 and 19, which in the exemplary embodiment extend radially from the edge of the piston towards the central area.
  • the central region of the piston is designed to be set back from the edge region.
  • the raised areas 18 have the greater width at the edge of the piston and taper towards the central area of the piston. The same is provided for the recessed areas 19. In this way, a toothing of the mass in compression is already compressed induced mass.
  • the chips in a certain flow flow flow experience a movement component directed transversely to the extrusion direction, which promotes the process of entangling the chips with one another.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Strangpressen eines Gemenges aus pflanzlichen Kleinteilen und Bindemittel, das aus einem Zuführbehälter durch einen mittels eines Schließschiebers absperrbaren Schacht in einen Füllraum einer Kolbenstrangpresse taktweise gefördert und durch einen die Querschnittsform des Stranges bestimmenden Formkanal sowie durch einen sich daran anschließenden, mit ausweichfähigen Wandabschnitten versehenen beheizten Aushärtekanal gepreßt wird.
  • Ein Verfahren mit diesen Merkmalen geht aus der DE-A-2714256 als bekannt hervor. Damit wurde angestrebt, die Formgenauigkeit des zu bildenden Stranges, dessen Oberflächenqualität und dessen homogene Abbindung zur Erzielung hochwertiger Erzeugnisse zu verbessern.
  • In der Praxis wurden bisher Kaltstrangpressen eingesetzt, die einen verhältnismäßig kurzen Hub von z. B. 150 mm, eine verhältnismäßig hohe Frequenz von z. B. 100 bis 120 Hübe/min und demgemäß eine sehr hohe Verdichtung von z. B. 10 : 1 besitzen. Ähnliche Werte sind in der Strangpressherstellung von Spanplatten üblich. Der auf diese Weise herstellbare Strang weist eine sehr hohe Dichte und demgemäß ein sehr großes spezifisches Gewicht auf.
  • Um die Dichte zu reduzieren und kontrollierbar einzustellen, wendet man das erwähnte Verfahren nach der DE-A-27 14 256 an, bei dem Wandabschnitte des Aushärtekanals während des Preßhubes geringfügig ausweichen. Auf diese Weise wird die Reibung während des Strangvorschubes wesentlich vermindert. Außerdem wird der Strang beim Rückwärtshub des Preßkolbens in eingespannten Zustand belassen, was zur Folge hat, daß die Abbindung der einzelnen Späne nicht so sehr durch pulsierende Kräfte gestört wird.
  • Die Struktur der auf diese Weise hergestellten Stränge weist eine nahezu gleichförmige Ausrichtung der Späne etwa parallel oder in konvexer Schichtung zur Preßfläche des Strangpreßkolbens auf. Solche Stränge brechen unter Biegebelastung parallel zu dieser Schichtung der Späne.
  • Man hat nun versucht, die Späne im noch nicht ausgehärteten Zustand zusätzlich in einer Richtung zu verformen, die im wesentlichen senkrecht zur Oberfläche des Stranges liegt, um erst danach den Strang auszuhärten. Eine solche für die Spanplattenherstellung bestimmte Lehre ist der DE-A-1703414 entnehmbar. Diese Verformung der Späne glaubte man dadurch erreichen zu können, daß der Preßstempel in einen stufenförmig verengten Zylinder eingeführt wird. Die gleiche Tendenz beobachtet man aber auch, wenn der Zylinder keine solche stufenförmige Verengung aufweist, und zwar deswegen, weil bei dem kurzen Hub des Preßstempels und der hohen Reibung des Stranges am Form- bzw. Aushärtekanal sich im peripheren Bereich des Stranges ein größerer Widerstand als im mittleren Bereich einstellt. Stränge mit solchen peripher gekrümmt verlaufenden Spänen haben keine wesentlich höhere Festigkeit gegen Biegebeanspruchung. Ihre Bruchfläche weist eine Kalottenform auf.
  • Andere Maßnahmen zur Beeinflussung der Späneschichtung und Verteilung im Strang sind bisher unbekannt geblieben.
  • Mit der Erfindung wird die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zum Strangpressen von mit Bindemittel versetzten pflanzlichen Kleinteilen aufzuzeigen, mit dem es möglich ist, die Orientierung der Späne aus der parallel oder konvex zur Preßfläche befindlichen Lage in über den gesamten Querschnitt des Stranges zur Erhöhung der Festigkeit unterschiedlich gerichtete Lagen, möglichst in einen intensiv verfilzten Zustand, zu überführen.
  • Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß die Festigkeit eines stranggepreßten Gegenstandes um so höher ist, je weniger die einzelnen Späne in der bei bekannten Verfahren üblichen vorwiegend parallelen Lage zur Strangpreßfläche verbleiben.
  • Diese Aufgabe konnte, ausgehend von der DE-A-27 14 256, überraschenderweise dadurch gelöst werden, daß der Schließschieber vor jedem Preßhub mindestens zweimal, vorzugsweise dreimal, hin- und herbewegt wird und daß danach das Gemenge über eine Strecke von 400 bis 800 mm, vorzugsweise 600 mm, bei konstanter Vorschubgeschwindigkeit des Preßkolbens über einen überwiegenden, ersten Bereich der Preßstrecke unter Verfilzung verdichtet wird.
  • Es konnte überraschenderweise festgestellt werden, daß sich die Orientierung der Späne im Strang ganz wesentlich ändert, wenn der Hub des Preßkolbens gegenüber bekannten Ausführungen erheblich verlängert wird. Der verlängerte Hub des Preßkolbens führt offenbar dazu, daß sich die einzelnen ursprünglich willkürlich im Füllraum angesammelten Späne auf dem Verdichtungsweg in eine mehr parallel oder schräg zur Strangrichtung befindlichen Lage orientieren können und jedenfalls in keiner Weise vom Preßstempel in eine auch nur angenäherte parallele Lage zu seiner Preßfläche gezwungen werden. Züfolge der weitgehend konstanten Vorschubgeschwindigkeit entsteht auch in Verbindung mit den ausweichfähigen Wandabschnitten des Aushärtekanals eine geringere Dichte des Stranges, die eigentümlicherweise in Verbindung mit der erzielbaren Gefügestruktur eine wesentlich höhere Festigkeit des fertigen Stranges als bei vergleichbaren bekannten Strängen erzielen läßt. Wissenschaftliche Messungen haben ergeben, daß nach dem Verfahren der Erfindung eine um dreißig Prozent höhere Festigkeit als bei den herkömmlichen Strangpreßverfahren erzielt werden konnte.
  • Diese Festigkeitssteigerung hat es möglich gemacht, nach der Erfindung hergestellte Stränge für die Anfertigung von tragfähigen Balken einzusetzen, indem diese Stränge an einander gegenüberliegenden oder an allen Seiten mit Naturholzschichten oder dgl. verleimt werden.
  • Ein anderes wesentliches Anwendungsgebiet für die nach der Erfindung hergestellten Stränge ist die Verarbeitung zu Palettenklötzen, die alle vom Verwender gewünschten Bedingungen, insbesondere Bruchunempfindlichkeit, Stoßfestigkeit, Abscherfestigkeit, Härte und Zähigkeit der Mantelfläche, Verklebungseigenschaft und Nagelfähigkeit der Stirnfläche sowie Witterungsbeständigkeit erfüllen. Da die erfindungsgemäßen Stränge eine gegenüber bekannten Strängen geringere Wichte aufweisen, kommt zu den genannten technologischen Vorteilen auch die erhebliche Gewichtsersparnis und daher Kostenminderung.
  • Es ist durch die DE-A-26 02 822 bekannt, das Gemenge in zwei zueinander rechtwinkeligen Richtungen vorgepreßt dem Füllraum einer Kolbenstrangpresse zuzuführen, von wo aus der Strang durch einen beheizten Aushärtekanal mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 0,053 m/sek gepreßt und beidseitig kaschiert wird. Die Vorschubgeschwindigkeit des gepreßten Stranges gibt aber wegen der unerwähnten Verdichtung keinen Rückschluß auf die Vorschubgeschwindigkeit des Strangpreßkolbens, zumal diesem ein vorgepreßtes Gemenge, nicht aber eine lose Schüttung des Gemenges vorgelegt wird.
  • In der eingangs erwähnten DE-A-2714 256 ist von einem verhältnismäßig langen Arbeitsweg des Strangpreßkolbens die Rede, dessen Länge aber nicht definiert und außerdem in Zusammenhang mit der dort offenbarten anderen Aufgabe, nämlich der Formgenauigkeit und der Oberflächenbeschaffenheit des Stranges, steht.
  • Demgegenüber lehrt die Erfindung gemäß Anspruch 5, den Hub des Preßkolbens zur Erzeugung einer Verfilzung im Gemenge während des Verdichtens mit ca. 400 bis 800 mm, insbesondere 600 mm, und die Vorschubgeschwindigkeit des Kolbens mit 0,02 bis 1,5 m/sek zu bemessen. Zweckmäßigerweise wird der Kolben im Preßhub mit einer überwiegend konstanten Vorschubgeschwindigkeit angetrieben, wozu sich hydraulische Steuerungen besonders eignen. Es hat sich aber auch als vorteilhaft erwiesen, die Vorschubgeschwindigkeit stufenweise zu verändern, indem bei Beginn des Preßhubes mit einer höheren Vorschubgeschwindigkeit als im Endbereich gearbeitet wird. Die Umschaltung auf die langsamere Stufe kann beispielsweise bei 4/5 des Preßhubes liegen.
  • Eine weitere Verbesserung der Erfindung wird dadurch erreicht, daß die Preßfläche des Kolbens im Mittelbereich gegenüber dem peripheren Bereich zurückversetzt ausgebildet und zusätzlich gewellt profiliert ist, wobei es sich empfiehlt, die Preßfläche des Kolbens entlang des Umfanges gewellt auszubilden und die einzelne Welle unter Querschnittsverminderung in Richtung zur Preßflächenmitte verlaufen zu lassen.
  • Durch die DD-A-11 158 ist es bekannt, die Stirnfläche des Strangpreßkolbens sägezahnartig zu profilieren, um die Preßmasse nach der Mitte zu fördern und ein Ableiten des Druckes von den Wänden des Preßraumes herbeizuführen.
  • Demgegenüber hat die erfindungsgemäße Maßnahme nicht nur den Vorteil, daß die aneinander zur Anlage kommenden Preßschichten uneben, d. h. miteinander verzahnt sind. Es konnte vielmehr beobachtet werden, daß durch die Profilierung der Preßfläche nach der Erfindung der Fließvorgang der Späne während des Verdichtungsweges begünstigt wird, indem die Späne eine von der ursprünglichen Preßrichtung seitlich abweichende Komponente erfahren. Der Verfilzungsvorgang wird dadurch gesteigert.
  • Einen günstigen Einfluß hat auch die Querschnittsgestaltung des Form- und Aushärtekanals, wobei vom Stand der Technik nach der DE-A-2714256 ausgegangen wird, daß im Anschluß an einen Strangpreßfüllraum ein gekühlter Formkanal und daran anschließend ein beheizter Aushärtekanal vorgesehen sind. Hierzu lehrt die Erfindung, daß der Austrittsquerschnitt des Formkanals größer als dessen Eintrittsquerschnitt, aber kleiner als der mit geringem Abstand davon distanzierte Eintrittsquerschnitt des ersten Abschnittes des Aushärtekanals ist und daß der Aushärtekanal am Ende dieses ersten Abschnittes einen bis auf das Fertigmaß des Stranges erweiterten Austrittsquerschnitt aufweist.
  • Mit einer solchen Anordnung des Form- und Aushärtekanals wird nicht nur, wie beim erwähnten Stand der Technik, die gewünschte Dichte des Stranges beherrscht, sondern außerdem der nach der hauptsächlichen Lehre der Erfindung gewünschte Fluß der Späne während des Ver- . dichtungsvorganges gefördert. Mit der erfindungsgemäßen Querschnittgestaltung der Kanäle wird das Gegenteil von der Lehre nach der DE-A-17 03 414 herbeigeführt, indem die peripheren Späne nicht etwa - wie beim Stand der Technik - parallel zur Mantelfläche des Stranges umgebogen werden. Die Struktur der Späne und ihre Orientierung bleibt beim erfindungsgemäßen Verfahren hinsichtlich der gegenseitigen Verfilzung praktisch über den gesamten Querschnitt erhalten, wobei lediglich beobachtet werden kann, daß die Späne im peripheren Bereich nicht umgebogen sondern eher parallel über ihre ganze Länge zur Mantelfläche ausgerichtet sind.
  • Biegeversuche mit den erfindungsgemäß hergestellten Strängen haben überraschende Bruchlinien gezeigt, die nicht etwa senkrecht zur Mantelfläche oder entlang einer konkaven bzw. kalottenförmigen Fläche verlaufen sondern ganz unvorhergesehen sich im spitzen Winkel zur Stranglängsachse erstrecken. Aus den Bruchlinien kann man deutlich erkennen, daß sich die erhöhte Festigkeit der erfindungsgemäß hergestellten Stränge aus der höheren Beanspruchbarkeit der einzelnen Späne und ihrer gegenseitigen Verklebung zufolge ihrer Verfilzung und teilweisen Längsorientierung, parallel zur Strangrichtung, ergibt.
  • Einen nicht unwesentlichen Einfluß auf den besonderen Erfolg der Erfindung hat auch die Anwendung eines Schließschiebers, der vor jedem Preßhub mindestens zweimal, vorzugsweise dreimal, hin- und herbewegt wird. Auf diese Weise erreicht man einerseits eine gleichmäßigere Befüllung des Füllraumes unter Vermeidung von Lunkerbildungen sowie ein besseres Entlüften der im Zylinder vorhandenen Luft. Andererseits trägt diese Maßnahme wesentlich dazu bei, den Grad der Verfilzung der Späne über den gesamten Umfang einstellbar zu machen. Je mehr Schieberbewegungen je Kolbenhub stattfinden, desto intensiver wird die Verfilzung.
  • Einzelheiten sind in der Zeichnung schematisch und beispielsweise dargestellt. Es zeigen :
    • Figur 1 einen schematischen Längsschnitt durch eine Strangpreßvorrichtung,
    • Figur 2 einen Querschnitt nach der Linie 11-11 gemäß Fig. 1,
    • Figur 3 eine Stirnansicht auf einen Strangpreßkolben und
    • Figur 4 einen Längsschnitt durch den Strangpreßkolben entlang der Linie IV-IV gemäß Fig. 3.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 wird das Gemenge aus pflanzlichen Kleinteilen und Bindemittel durch einen Zuführbehälter 1 in einen Füllraum 3 gebracht, wobei die Austrittsöffnung des Zuführbehälters 1 durch einen Schließschieber 2 verschlossen ist, der mittels einer Hubeinrichtung 6 gemäß Fig. 2 hin- und herbewegbar ist. Eine im Schließschieber 2 befindliche Durchtrittsöffnung 5 kommt während dieser Hin-und Herbewegung zur Austrittsöffnung des Zuführbehälters 1 in Deckungsgleichheit und erlaubt es, das Gemenge in einen Füllraum 3 fallen zu lassen.
  • Wenn man den Schließschieber 2 vor jedem Preßhub, der durch einen Preßkolben 4 ausgeführt wird, mehrfach, vorzugsweise dreimal, hin-und herbewegt, erreicht man eine bessere und homogenere Befüllung des Füllraumes 3, wobei zugleich auch die Entlüftung des Füllraumes 3 begünstigt wird. Außerdem erhält man durch die Anzahl der Schieberbewegungen eine Beeinflußbarkeit des Verfilzungsgrades der Späne im gepreßten Strang. Der Hub des Schiebers 2 ist vorzugsweise so bemessen, daß die Durchtrittsöffnung 5 am Ende jedes Hubes außerhalb des Querschnittsbereiches des Füllraumes 3 bzw. der Austrittsöffnung des Zuführbehälters 1 zu liegen kommt.
  • Der Kolben 4 weist einen gegenüber vorbekannten Ausführungsformen wesentlich vergrößerten Hub, beispielsweise in einer Größenordnung von 600 mm auf. Er schiebt das im Füllraum 3 angesammelte Gemenge in einen Formkanal 7, der beim Ausführungsbeispiel der Erfindung gekühlt ausgebildet ist. Der Eintrittsquerschnitt 10 dieses Formkanals 7 ist kleiner als dessen Austrittsquerschnitt 1 bemessen. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel beträgt die Länge des Formkanals 7 zwischen 200 und 800 mm, während die in einer Dimension gemessene Vergrößerung des Austrittsquerschnittes 11 etwa zwischen 0,5 bis 4 mm gegenüber der betreffenden Dimension des Eintrittsquerschnitts 10 beträgt.
  • An den Formkanal 7 schließt sich ein erster Abschnitt 8 des Aushärtekanals mit einer gewissen Distanz an, die durch den Spalt 15 dargestellt ist. Die Breite dieses Spaltes kann beispielsweise 3 bis 5 mm betragen. Da der erste Abschnitt 8 des Aushärtekanals beheizt ist, bedingt dieser Spalt 15 eine thermische Isolierung zum gekühlten Formkanal 7. Der Abschnitt 8 kann auch mit Hochfrequenz durchheizt werden. Der Eintrittsquerschnitt 12 des Abschnittes 8 ist wiederum größer als der Austrittsquerschnitt 11 des Formkanals 7 ausgebildet. Bei einem Beispiel beträgt die in einer Dimension gemessene Vergrößerung etwa 0,4 mm gegenüber dem Austrittsquerschnitt 11. Der erste Abschnitt 8 kann bei diesem Ausführungsbeispiel eine Länge von ca. 1 500 mm besitzen. Am Ende weist der Austrittsquerschnitt 13 dieses Abschnittes 8 eine größere lichte Weite als der Eintrittsquerschnitt 12 auf. Die Differenz zwischen beiden Querschnitten 12, 13 kann, in einer Dimension gemessen, beim Beispiel zwischen 0,4 bis 5 mm betragen. Erst mit diesem Austrittsquerschnitt 13 wird der Fertigmaßquerschnitt 14 für den zu bildenden Strang erreicht. Der sich anschliessende zweite Abschnitt 9 des Aushärtekanals weist dann in seinem Querschnitt die gleiche Größe wie der Austrittsquerschnitt 13 auf. Während aber der Formkanal 7 und der erste Abschnitt 8 des Aushärtekanals aus vorzugsweise ortsfesten Kanalwänden gebildet wird, kann der zweite Abschnitt 9 des Aushärtekanals ausweichfähig angeordnete Wandabschnitte besitzen.
  • Mit dieser in einer nicht unerheblichen Länge sich fortsetzenden konischen oder keilförmigen Erweiterung der Kanäle 7, 8 wird zugleich das Quellvermögen des verdichteten Stranges aufgefangen, ohne daß es zu einer Blockierung des Stranges kommt.
  • In den Beispielen der Fig. 3 und 4 ist gezeigt, wie die Stirnfläche 17 eines Strangpreßkolbens 4 zweckmäßigerweise gestaltet werden kann. Beim Ausführungsbeispiel besitzt der Kolben 4 eine zentrische Bohrung. Demgemäß ist der Kolben auf einer ortsfesten Stange geführt, die in nicht dargestellter Weise den Zylinder durchsetzt. Auf diese Weise ist es möglich, im Strang ebenfalls eine durchlaufende Bohrung zu erhalten.
  • Die Preßfläche 17 des Kolbens 4 weist erhabene und zurückversetzte Bereiche 18 bzw. 19 auf, die sich beim Ausführungsbeispiel vom Rand des Kolbens strahlenförmig in Richtung zum Mittelbereich erstrecken. Der Mittelbereich des Kolbens ist gegenüber dem Randbereich zurückversetzt ausgebildet. Die erhabenen Bereiche 18 weisen am Rand des Kolbens die größere Breite auf und verjüngen sich in Richtung zum mittleren Bereich des Kolbens. Das gleiche ist bei den zurückversetzten Bereichen 19 vorgesehen. Auf diese Weise wird eine Verzahnung der in Verdichtung befindlichen Masse mit der bereits verdichteten Masse herbeigeführt. Zugleich erfahren aber die in einem gewissen Strömungsfluß befindlichen Späne eine quer zur Strangpreßrichtung gerichtete Bewegungskomponente, welche den Verfilzungsvorgang der Späne untereinander fördert.
  • Es ist selbstverständlich möglich, die Profilierung der Preßfläche 17 auch auf andere Weise durchzuführen, indem man beispielsweise konzentrische oder spiralenförmige Wulste und Vertiefungen vorsieht.
  • Mit der gezeigten Anordnung ist es möglich, Stränge mit Wichten von 350 bis 850 kg/m3, speziell 400 bis 600 kg/m3, herzustellen.

Claims (9)

1. Verfahren zum Strangpressen eines Gemenges aus pflanzlichen Kleinteilen und Bindemittel, das aus einem Zuführbehälter (1) durch einen mittels eines Schließschiebers (2) absperrbaren Schacht in einen Füllraum (3) einer Kolbenstrangpresse taktweise gefördert und durch einen die Querschnittsform des Stranges bestimmenden Formkanal (7) sowie durch einen sich daran anschliessenden, mit ausweichfähigen Wandabschnitten versehenen beheizten Aushärtekanal (8, 9) gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Schließschieber (2) vor jedem Preßhub mindestens zweimal, vorzugsweise dreimal, hin- und herbewegt wird und daß danach das Gemenge über eine Strecke von 400 bis 800 mm, vorzugsweise 600 mm, bei konstanter Vorschubgeschwindigkeit des Preßkolbens (4) über einen überwiegenden, ersten Bereich der Preßstrecke unter Verfilzung verdichtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemenge im Verhältnis von etwa 2 : 1 bis 4 : :1, vorzugsweise 3 : 1, verdichtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemenge mit einer Vorschubgeschwindigkeit des Strangpreßkolbens von etwa 0,02 bis 1,5 m/sek verdichtet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß auf das Gemenge während des Preßhubes eine von der Strangpreßrichtung seitlich abweichende Bewegungskomponente aufgebracht wird.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder folgenden, bei der an den Füllraum (3) einer Kolbenstrangpresse ein mit einem hin- und herbeweglichen Schließschieber (2) abschließbarer Schacht eines Zuführbehälters (1) sowie in Strangpreßrichtung ein die Querschnittsform des Stranges bestimmender, starrer Formkanal (7) und dahinter ein beheizter Aushärtekanal (8, 9) mit ausweichfähigen Wandabschnitten angeschlossen sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Schließschieber (2) vor jedem Preßhub des Strangpreßkolbens (4) mindestens zweimal, vorzugsweise dreimal, hin-und herbewegbar angetrieben ist und daß ein Langhubkolben (4) mit einem Hub von 400 bis 800 mm, vorzugsweise 600 mm, vorgesehen ist, der in einem überwiegenden, ersten Bereich der Preßstrecke eine konstante Vorschubgeschwindigkeit von 0,02 bis 1,5 m/sek aufweist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubgeschwindigkeit des Kolbens (4) im Endbereich des Preßhubes stufenweise veränderbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßfläche (17) des Kolbens (4) im Mittelbereich gegenüber dem peripheren Bereich zurückversetzt ausgebildet und zusätzlich gewellt profiliert ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßfläche (17) des Kolbens (4) entlang des Umfanges gewellt ausgebildet ist und die einzelnen Wellen (18, 19) unter Querschnittsverminderung in Richtung zur Preßflächenmitte verlaufen.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Austrittsquerschnitt (11) des Formkanals (7) größer als dessen Eintrittsquerschnitt (10), aber kleiner als der mit geringem Spalt (15) davon distanzierte Eintrittsquerschnitt (12) eines ersten Abschnittes (8) des Aushärtekanals ist und daß der Aushärtekanal am Ende' dieses ersten Abschnittes (8) einen bis auf das Fertigmaß (14) des Stranges erweiterten Austrittsquerschnitt (13) aufweist.
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