DE69922626T2

DE69922626T2 - Harzzusammensetzung

Info

Publication number: DE69922626T2
Application number: DE69922626T
Authority: DE
Inventors: Koji Ishihata; Hisanaga Shimizu; Tetsushi Ono; Makoto Takagi
Original assignee: Teijin Chemicals Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1998-10-09
Filing date: 1999-10-06
Publication date: 2005-12-22
Anticipated expiration: 2019-10-07
Also published as: DE69922626D1; WO2000022044A1; US6362269B1; EP1038920A1; EP1038920B1; EP1038920A4

Description

Ausführliche Beschreibung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Harzzusammensetzung. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine Harzzusammensetzung, die ein aromatisches Polycarbonatharz als Harzkomponente enthält, mit einem Füllstoff verstärkt ist und sich in Bezug auf Nass-Wärmeermüdungseigenschaften und Stoßeigenschaften als hochwertig erweist.
Stand der Technik
Aromatische Polycarbonatharze erweisen sich in Bezug auf ihre mechanischen Eigenschaften (z. B. Stoßfestigkeit), Wärmebeständigkeit, Durchsichtigkeit und dergleichen als hochwertig und werden in breitem Umfang eingesetzt. Als Verfahren zur Herstellung eines derartigen aromatischen Polycarbonatharzes ist beispielsweise ein Verfahren bekannt, dass die Umsetzung eines zweiwertigen Phenols (z. B. Bisphenol A) mit Phosgen (Grenzflächenpolymerisation) umfasst, und ein Verfahren, das die Durchführung einer Umesterungsreaktion in geschmolzenem Zustand zwischen einem zweiwertigen Phenol (z. B. Bisphenol) und einem Diarylcarbonat (z. B. Diphenylcarbonat) umfasst (dieses Verfahren kann nachstehend als Schmelzpolymerisation bezeichnet werden). Unter diesen Verfahren erweist sich das Verfahren, bei dem ein zweiwertiges Phenol und ein Diarylcarbonat einer Umesterung unterzogen werden, im Vergleich zur Grenzflächenpolymerisation insofern als vorteilhaft, als kein Phosgen und keine Halogenverbindung, wie Metyhlenchlorid oder dergleichen, verwendet werden, eine geringe Umweltbelastung entsteht und eine billige Herstellung möglich ist. Daher stellt dieses Verfahren eine vielversprechende Technik dar.
Eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die durch Verstärken eines aromatischen Polycarbonats mit einem Glasfüllstoff erhalten worden ist, wird im japanischen Patent 2683662 beschrieben. Das in dieser Zusammensetzung als Bestandteil vorliegende aromatische Polycarbonatharz ist im wesentlichen aus einem aromatischen Polycarbonatharz zusammengesetzt, das durch Schmelzpolymerisation erzeugt worden ist. Es wird ausgeführt, dass die Zusammensetzung sich in Bezug auf die Izod-Schlagfestigkeit im Vergleich zu Zusammensetzungen aus einem aromatischen Polycarbonatharz, das durch Grenzflächenpolymerisation erhalten worden ist, als überlegen erweist. Es ließ sich jedoch nicht feststellen, dass eine Zusammensetzung, die ein aromatisches Polycarbonatharz umfasst, das durch Schmelzpolymerisation erhalten worden ist, einen Formkörper ergibt, der in Bezug auf Wärmeermüdungseigenschaften in nassem Zustand oder in Bezug auf Schlagfestigkeit von flachen Produkten zufriedenstellend beschaffen ist.
Zwischenzeitlich wurden Harzgemische aus einem aromatischen Polycarbonatharz und einem Harz auf Styrolbasis als Material, das sich in Bezug auf Schlagfestigkeit und Formbarkeit gegenüber aromatischen Polycarbonatharzen als überlegen erweist, entwickelt und in breitem Umfang auf verschiedenen Gebieten, wie Büroautomatisationsanwendungen, Kraftfahrzeuge und dergleichen, eingesetzt. Ferner werden Harzzusammensetzungen, die durch Verstärken der vorstehenden Harzgemische mit einem Füllstoff erhalten worden sind, in breitem Umfang verwendet.
In JP-B-7-98892 ist eine Harzzusammensetzung beschrieben, die aus einem aromatischen Polycarbonatharz und einem aromatischen Vinyl-Dien-Vinylcyanid-Copolymeren (ABS-Harz) zusammengesetzt ist. Die vorstehende Veröffentlichung führt aus, dass das im Gemisch verwendete aromatische Polycarbonatharz im wesentlichen aus einem aromatischen Polycarbonatharz, das durch Schmelzpolymerisation erzeugt worden ist, zusammengesetzt ist, und dass sich das Harz in Bezug auf Schweißfestigkeit einem aromatischen Polycarbonatharz, das durch Grenzflächenpolymerisation erhalten worden ist, als überlegen erweist. Jedoch lässt sich schwerlich sagen, dass sich dieses Gemisch auch in Bezug auf die Schmelzstabilität als zufriedenstellend erweist. Außerdem hat das Produkt Nachteile insofern, als seine Ermüdungsbeständigkeit und seine mechanische Festigkeit auffallend stark abnehmen, wenn es bei hohen Temperaturen und bei hoher Feuchtigkeit verwendet wird. Daher bestanden Einschränkungen bezüglich der Anwendung des vorstehenden Harzgemisches auf Kraftfahrzeugteile (z. B. Griffe außen, Griffe innen und Armaturenbrett), Büroautomatisationsteile (z. B. innere Teile von Kopiergeräten und Gehäuse für Notebook-PCs), Maschinenteile (z. B. Abdeckungen von Elektrogeräten und dergleichen, die alle eine hochwertige Ermüdungsbeständigkeit bei hohen Temperaturen und hoher Feuchtigkeit (d. h. Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand) und eine gute mechanische Festigkeit bei hohen Temperaturen und hoher Feuchtigkeit (d. h. Retention der Wärmebeständigkeit in nassem Zustand) erfordern.
Ferner wurden Harzgemische aus einem aromatischen Polycarbonatharz und einem aromatischen Polyesterharz als Materialien entwickelt, die sich gegenüber aromatischen Polycarbonatharzen in Bezug auf chemische Beständigkeit und Schlagfestigkeit als überlegen erweisen. Diese Produkte werden in breitem Umfang auf verschiedenen Anwendungsgebieten, wie Kraftfahrzeugen, Büroautomatisations-Anwendungen und dergleichen, eingesetzt. Harzzusammensetzungen, die durch Verstärken eines derartigen Harzgemisches mit einem Füllstoff erhalten worden sind, werden ebenfalls in breitem Umfang verwendet.
In JP-B-7-68441 wird ein Harzgemisch beschrieben, das aus einem aromatischen Polycarbonatharz und einem aromatischen Polyesterharz zusammengesetzt ist. Diese Veröffentlichung führt aus, dass das im Gemisch verwendete aromatische Polycarbonatharz im wesentlichen aus einem aromatischen Polycarbonatharz, das durch Schmelzpolymerisation erzeugt worden ist, besteht und dass das Harz sich in Bezug auf seine Schmelzstabilität im Vergleich zu Gemischen eines aromatischen Polycarbonatharzes, das durch Grenzflächenpolymerisation erhalten worden ist, als überlegen erweist. Jedoch lässt sich für ein derartiges Gemisch schwerlich sagen, dass es sich in Bezug auf Schmelzstabilität zufriedenstellend erweist. Außerdem erweist es sich in Bezug auf die Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand als nachteilig. Somit muss man bei der Verwendung des Gemisches für Anwendungen, z. B. als Kraftfahrzeugteile (wie Griffe außen und Griffe innen), Maschinenteile (wie Abdeckungen von Elektrowerkzeugen) und dergleichen, bei denen es durchweg auf mechanische Festigkeit, chemische Beständigkeit, Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand und dergleichen ankommt, eine ausreichende Sorgfalt walten lassen. Bisher wurde kein Material entwickelt, dass allen diesen Anforderungen voll genügt.
Wie vorstehend ausgeführt, weisen aromatische Polycarbonatharze oder deren Gemische mit einem Harz auf Styrolbasis oder einem aromatischen Polyesterharz zwar hochwertige mechanische Eigenschaften auf, sind aber in Bezug auf Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand, Schmelzstabilität, Schlagfestigkeit von flachen Produkten und dergleichen unbefriedigend, wenn ein aromatisches Polycarbonatharz, das durch Schmelzpolymerisation erzeugt worden ist, verwendet wird. Daher haben die Harze auf Anwendungsgebieten, auf denen derartige Eigenschaften benötigt werden, nur begrenzte Anwendung gefunden.
Erfindungsgemäß zu lösende Probleme
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Harzzusammensetzung bereitzustellen, die in Bezug auf die Probleme eines aromatischen Polycarbonatharzes, das durch Schmelzpolymerisation erzeugt worden ist, oder eines ein derartiges Harz enthaltenden Harzgemisches verbessert sind, d. h. in Bezug auf die Ermüdungseigenschaften bei hohen Temperaturen und hoher Feuchtigkeit.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, bei einer Harzzusammensetzung, die das vorstehende aromatische Polycarbonatharz oder das vorstehende Harzgemisch mit einem Gehalt an einem derartigen Harz und einem verstärkenden Füllstoff enthält, die Ermüdungsbeständigkeit bei hohen Temperaturen und hoher Feuchtigkeit weiter zu verbessern, um die Festigkeitsretention dieser Zusammensetzungen zu steigern.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Harzgemisch oder eine Harzzusammensetzung bereitzustellen, die sich zusätzlich in Bezug auf Schmelzstabilität, chemische Beständigkeit und mechanische Eigenschaften als hochwertig erweisen.
Mittel zur Lösung der Aufgaben
Die Erfinder haben Untersuchungen durchgeführt, um die vorstehenden Ziele zu erreichen. Dabei haben sie festgestellt, dass in dem durch Schmelzpolymerisation gebildeten aromatischen Polycarbonatharz eine besondere Bindung, von der man annimmt, dass sie durch die Schmelzpolymerisation gebildet worden ist, im Fluoreszenzspektrum des Harzes gemessen werden kann und die gemessene Fluoreszenzintensität einen Einfluss auf die physikalischen Eigenschaften eines Harzgemisches oder einer Zusammensetzung, die das aromatische Polycarbonatharz enthalten, ausübt. Somit wurde festgestellt, dass ein Harzgemisch oder eine Zusammensetzung, die unter Verwendung eines aromatischen Polycarbonatharzes mit einer Fluoreszenzintensität, die auf einem bestimmten Niveau oder darunter liegt, erhalten worden ist, in Bezug auf die physikalischen Eigenschaften und insbesondere in Bezug auf die Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand erheblich verbessert ist. Dieser Befund hat zur Fertigstellung der vorliegenden Erfindung geführt.
Erfindungsgemäß werden die nachstehenden Harzzusammensetzungen I und II bereitgestellt.
Harzzusammensetzung I
Eine Harzzusammensetzung, bestehend im wesentlichen aus

(1) 100 Gew.-teilen einer Harzkomponente, die ausgewählt ist unter: (a) einem aromatischen Polycarbonatharz (Komponente A-1), das durch Schmelzpolymerisation erhalten worden ist und einen Desaktivator in einer Menge von 0,01 bis 100 ppm, bezogen auf das Polycarbonat, enthält und das bei Messung des Fluoreszenzspektrums bei einer Anregungswellenlänge von 320 nm in Methylenchlorid in einer Konzentration von 1 mg Harz pro 5 ml Lösungsmittel eine relative Fluoreszenzintensität von 4×10^-3 oder weniger bei 465 nm, relativ zu 1,0×10^-3 mg Phenylsalicylat in 1 ml Methylenchlorid als Standardsubstanz, aufweist, (b) einem Harzgemisch, das aus 10 bis 90 Gew.-teilen des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und 90 bis 10 Gew.-teilen eines Harzes auf Styrolbasis (Komponente A-2) besteht, oder (c) einem Harzgemisch, das aus 10 bis 90 Gew.-teilen des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und 90 bis 10 Gew.-teilen eines aromatischen Polyesterharzes (Komponente A-3) besteht, und
(2) 5 bis 200 Gew.-teilen mindestens einer Art eines verstärkenden Füllstoffes, der unter einem faserigen Füllstoff (Komponente B-1) und einem blattartigen Füllstoff (Komponente B-2) ausgewählt ist.

Harzzusammensetzung II
Eine Harzzusammensetzung, bestehend im wesentlichen aus

a) 10 bis 90 Gewichtsteilen eines aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1), das durch Schmelzpolymerisation erhalten worden ist und einen Desaktivator in einer Menge von 0,01 bis 100 ppm, bezogen auf das Polycarbonat, enthält und das bei Messung des Fluoreszenzspektrums bei einer Anregungswellenlänge von 320 nm in Methylenchlorid in einer Konzentration von 1 mg Harz pro 5 ml Lösungsmittel eine relative Fluoreszenzintensität von 4×10^-3 oder weniger bei 465 nm, relativ zu 1,0×10^-3 mg Phenylsalicylat in 1 ml Methylenchlorid als Standardsubstanz, aufweist, und
b) 90 bis 10 Gewichtsteilen eines Harzes auf Styrolbasis (Komponente A-2) oder eines aromatischen Polyesterharzes (Komponente A-3).

Nachstehend wird die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung näher beschrieben.
Das erfindungsgemäß verwendete aromatische Polycarbonatharz wird durch Schmelzpolymerisation erhalten, wobei ein zweiwertiges Phenol und ein Carbonatvorläufer einer Umesterungsreaktion unterzogen werden. Als typische Beispiele für das hier verwendete zweiwertige Phenol lassen sich folgende Verbindungen erwähnen:
Hydrochinon, Resorcin, 1,6-Dihydroxynaphthalin, 2,6-Dihydroxynaphthalin, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bis-(4-hydroxyphenyl)-methan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-1-phenylmethan, Bis-{(4-hdyroxy-3,5-dimethyl)-phenyl}-methan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-ethan, 1,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-ethan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-1-phenylethan, Bis-(4-hydroxyphenyl)-diphenylmethan, Bis-(4-hydroxyphenyl)-1-naphthylmethan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (allgemein bekannt als Bisphenol A), 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(3-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-{(4-hydroxy-3-methyl)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-{(4-hydroxy-3,5-dimethyl)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-{(3,5-dibrom-4-hydroxy)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-{(3,5-dichlor-4-hydroxy)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-{(3-brom-4-hydroxy)-phenyl}-propan. 2,2-Bis-{(3-chlor-4-hydroxy)-phenyl}-propan, 4-Bromresorcin, 2,2-Bis-{(3-isopropyl-4-hydroxy)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-{(3-phenyl-4-hydroxy)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-{(3-ethyl-4-hydroxy)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-{(3-n-propyl-4-hydroxy)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-{(3-sec.-butyl-4-hydroxy)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-{(3-tert-butyl-4-hydroxy)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-{(3-cyclohexyl-4-hydroxy)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-{(3-methoxy-4-hydroxy)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-hexafluorpropan, 1,1-Dibrom-2,2-bis-(4-hydroxyphenyl)-ethylen, 1,1-Dichlor-2,2-bis-{(3-phenoxy-4-hydroxy)-phenyl}-ethylen, Ethylenglycol-bis-(4-hydroxyphenyl)-ether, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-butan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methylbutan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3-dimethylbutan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-isobutan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-pentan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-methylpentan, 3,3-Bis-(4-hydroxyphenyl)-pentan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-isopropylcyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclododecan, 9,9-Bis-(4-hydroxyphenyl)-fluoren, 9,9-Bis-{(4-hdyroxy-3-methyl)-phenyl}-fluoren, α,α'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-o-diisopropylbenzol, α,α'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-m-diisopropylbenzol, α,α'-Bis-(4-hdyroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 1,3-Bis-(4-hydroxyphenyl)-5,7-dimethyladamantan, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon, Bis-{(3,5-dimethyl-4-hydroxy)-phenyl}-sulfon, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfoxid, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid, 4,4'-Dihydroxydiphenylketon, 4,4'-Dihydroxydiphenylether und 4,4'-Dihydroxydiphenylester. Diese Verbindungen können einzeln oder im Gemisch aus zwei oder mehr Bestandteilen verwendet werden.
Darunter wird vorzugsweise ein Homopolymeres oder Copolymeres verwendet, das aus mindestens einer Art von Bisphenol erhalten worden ist, das aus folgender Gruppe ausgewählt ist: Bisphenol A, 2,2-Bis-{(4-hydroxy-3-methyl)-phenyl}-propan, 2,2-Bis-{(3,5-dibrom-4-hydroxy)-phenyl}-propan, Ethylenglycolbis-(4-hydroxyphenyl)-ether, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-hexafluorpropan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-butan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon, Bis-{(3,5-dimethyl-4-hydroxy)-phenyl}-sulfon, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfoxid, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid und 4,4'-Dihydroxydiphenylketon. Besonders bevorzugt wird ein Homopolymeres von Bisphenol A.
Als Carbonatvorläufer wird ein Carbonatester oder ein Halogenformiat verwendet. Als spezielle Beispiele hierfür lassen sich erwähnen Diphenylcarbonat, Ditolylcarbonat, Bis-(chlorphenyl)-carbonat, m-Cresylcarbonat, Dinaphthylcarbonat, Bis-(diphenyl)-carbonat, Dimethylcarbonat, Diethylcarbonat, Dibutylcarbonat und Dicyclohexylcarbonat. Jedoch ist der Carbonatvorläufer nicht hierauf beschränkt. Diphenylcarbonat, ein Dihalogenformiat eines zweiwertigen Phenols oder dergleichen werden vorzugsweise verwendet. Besonders bevorzugt ist die Verwendung von Diphenylcarbonat. Diese Carbonatester können einzeln oder in Kombination aus zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Bei der Umsetzung eines zweiwertigen Phenols mit einem Carbonatvorläufer durch Schmelzpolymerisation unter Bildung eines Polycarbonatharzes ist es möglich, je nach Notwendigkeit einen Katalysator, ein terminales Blockierungsmittel, ein Antioxidationsmittel für das zweiwertige Phenol und dergleichen zu verwenden. Beim Polycarbonatharz kann es sich um ein verzweigtes Polycarbonatharz mit einem Gehalt an einer polyfunktionellen aromatischen Verbindung mit drei oder mehr funktionellen Gruppen als Comonomerkomponente oder um ein Polyestercarbonatharz mit einem Gehalt an einer aromatischen oder aliphatischen, difunktionellen Carbonsäure als Comonomerkomponente handeln. Oder es kann ein Gemisch aus zwei oder mehr Polycarbonatharzen als Polycarbonatharz eingesetzt werden.
Als aromatische Verbindung mit drei oder mehr funktionellen Gruppen lassen sich erwähnen: Fluorglucin; Fluorglucid; Trisphenole, wie 4,6- Dimethyl-2,4,6-tris-(4-hydroxyphenyl)-hepten-2, 2,4,6-Trimethyl-2,4,6-tris-(4-hydroxyphenyl)-heptan, 1,3,5-Tris-(4-hydroxyphenyl)-benzol, 1,1,1-Tris-(4-hydroxyphenyl)-ethan, 1,1,1-Tris-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-ethan, 2,6-Bis-(2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenol, 4-{4-[1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-ethyl]-benzol}-α,α-dimethylbenzylphenol und dergleichen; Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan; Bis-(2,4-dihydroxyphenyl)-keton; 1,4-Bis-(4,4-dihydroxytriphenylmethyl)-benzol; Trimellitsäure; Pyromellitsäure; Benzophenontetracarbonsäure; Chlorid dieser Säuren; 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(3'-phenoxycarbonyl-4'-hydroxyphenyl)-propan; 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(3'-carboxy-4'-hydroxyphenyl)-propan; und dergleichen. Darunter werden 1,1,1-Tris-(4-hydroxyphenyl)-ethan und 1,1,1-Tris-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-ethan bevorzugt. Besonders bevorzugt wird 1,1,1-Tris-(4-hydroxyphenyl)-ethan.
Bei der Umsetzung durch Schmelzpolymerisation handelt es sich um eine Umesterungsreaktion zwischen dem zweiwertigen Phenol und dem Carbonatester. Dieser Vorgang wird durchgeführt, indem man unter Erwärmen ein zweiwertiges Phenol und einen Carbonatester in Gegenwart eines inerten Gases vermischt und den gebildeten Alkohol oder das gebildete Phenol abdestilliert. Die Reaktionstemperatur liegt üblicherweise im Bereich von 120 bis 350°C, obgleich diese beispielsweise je nach dem Siedepunkt des gebildeten Alkohols oder Phenols variiert. Im letzten Stadium der Umsetzung wird das Reaktionssystem auf etwa 10 bis 0,1 Torr (1333 bis 13,3 Pa) evakuiert, um die Destillation des gebildeten Alkohols oder Phenols zu erleichtern. Die Umsetzungszeit beträgt üblicherweise etwa 1 bis 4 Stunden.
Bei der Schmelzpolymerisation kann ein Polymerisationskatalysator zur Beschleunigung der Polymerisationsgeschwindigkeit verwendet werden. Als Polymerisationskatalysator kann beispielsweise ein Katalysator verwendet werden, der aus (i) einer Alkalimetallverbindung und/oder (ii) einer stickstoffhaltigen, basischen Verbindung besteht, wobei eine Kondensation durchgeführt wird.
Als Alkalimetallverbindungen, die als Katalysator verwendet werden, lassen sich beispielsweise Hydroxide, Hydrogencarbonate, Carbonate, Acetate, Nitrate, Nitrite, Sulfite, Cyanate, Thiocyanate, Stearate, Borhydride, Benzoate, Hydrogenphosphate, Bisphenolsalze und Phenolsalze von Alkalimetallen erwähnen.
Als spezielle Beispiele für die Alkalimetallverbindung lassen sich erwähnen: Natriumhydroxid; Kaliumhydroxid; Lithiumhydroxid; Natriumhydrogencarbonat; Kaliumhydrogencarbonat; Lithiumhydrogencarbonat; Natriumcarbonat; Kaliumcarbonat; Lithiumcarbonat; Natriumacetat; Kaliumacetat; Lithiumacetat; Natriumnitrat; Kaliumnitrat; Lithiumnitrat; Natriumnitrit; Kaliumnitrit; Lithiumnitrit; Natriumsulfit; Kaliumsulfit; Lithiumsulfit; Natriumcyanat; Kaliumcyanat; Lithiumcyanat; Natriumthiocyanat; Kaliumthiocyanat; Lithiumthiocyanat; Natriumstearat; Kaliumstearat; Lithiumstearat; Natriumborhydroxid; Lithiumborhydroxid; Kaliumborhydroxid; Natriumphenylborat; Natriumbenzoat; Kaliumbenzoat; Lithiumbenzoat; Dinatriumhydrogenphosphat; Dikaliumhydrogenphosphat; Dilithiumhydrogenphosphat; das Dinatriumsalz, Dikaliumsalz und Dilithiumsalz von Bisphenol A; und das Natriumsalz, Kaliumsalz und Lithiumsalz von Phenol.
Die als Katalysator dienende Alkalimetallverbindung kann in einer Menge von 10^-9 bis 10^-4 mol und vorzugsweise von 10^-8 bis 10^-5 mol pro 1 mol des zweiwertigen Phenols verwendet werden. Eine von diesem Bereich abweichende Menge wird nicht bevorzugt, da sie in nachteiliger Weise die Eigenschaften des erhaltenen Polycarbonats beeinflusst oder der Umesterung nicht in ausreichendem Maße abläuft, was die Herstellung eines Polycarbonats von hohem Molekulargewicht unmöglich macht.
Als stickstoffhaltige, basische Verbindung, die als Katalysator dient, lassen sich beispielsweise erwähnen: Ammoniumhydroxid mit einer Alkylgruppe, Arylgruppe, Alkylarylgruppe oder dergleichen, wie Tetramethylammoniumhydroxid (Me₄NOH), Tetraethylammoniumhydroxid (Et₄NOH), Tetrabutylammoniumhydroxid (Bu₄NOH), Benzyltrimethylammoniumhydroxid (Φ-CH₂(Me)₃NOH), Hexadecyltrimethylammoniumhydroxid und dergleichen; tertiäre Amine, wie Triethylamin, Tributylamin, Dimethylbenzylamin, Hexadecyldimethylamin und dergleichen; und basische Salze, wie Tetramethylammoniumborhydrid (Me₄NBH₄), Tetrabutylammoniumborhydrid (Bu₄NBH₄), Tetrabutylammoniumtetraphenylborat (Bu₄NBPh₄), Tetramethylammoniumtetraphenylborat (Me₄NBPh₄) und dergleichen. Darunter werden Tetramethylammoniumhydroxid (Me₄NOH), Tetraethylammoniumhydroxid (Et₄NOH) und Tetrabutylammoniumhydroxid (Bu₄NOH) bevorzugt. Besonders bevorzugt wird Tetramethylammoniumhydroxid (Me₄NOH).
Die vorstehende stickstoffhaltige, basische Verbindung wird vorzugsweise in einer solchen Menge verwendet, dass das Ammonium-Stickstoffatom in der stickstoffhaltigen, basischen Verbindung 1×10^-5 bis 1×10^-3 Äquivalente pro mol des zweiwertigen Phenols ergibt. Die Menge beträgt 2×10^-5 bis 7×10^-4 Äquivalente auf der gleichen Basis. Die Menge beträgt insbesondere 5×10^-5 bis 5×10^-4 Äquivalente auf der gleichen Basis.
Erfindungsgemäß kann je nach Bedarf ein Katalysator, der allgemein bei Veresterungs- oder Umesterungsreaktionen verwendet wird, eingesetzt werden, z. B. Alkoxide von Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen, Alkalimetallsalze oder Erdalkalimetallsalze von organischen Säuren, Zinkverbindungen, Borverbindungen, Aluminiumverbindungen, Siliciumverbindungen, Germaniumverbindungen, Organozinnverbindungen, Bleiverbindungen, Osmiumverbindungen, Antimonverbindungen, Manganverbindungen, Titanverbindungen, Zirconiumverbindungen oder dergleichen. Diese Katalysatoren können einzeln oder in Kombination aus zwei oder mehr Arten verwendet werden. Die verwendete Menge eines derartigen Polymerisationskatalysators wird im Bereich von vorzugsweise 1×10^-9 bis 1×10^-5 Äquivalenten und insbesondere von 1×10^-8 bis 5×10^-6 Äquivalenten pro mol des als Ausgangsmaterial verwendeten zweiwertigen Phenols ausgewählt.
Um bei einer derartigen Polymerisation die phenolischen endständigen Gruppen zu verringern, wird vorzugsweise im letzten Stadium der Polykondensationsreaktion oder nach Beendigung der Reaktion eine Verbindung zugesetzt, z. B. Phenol, p-tert.-Butylphenol, p-tert.-Butylphenylphenylcarbonat, p-tert.-Butylphenylcarbonat, p-Cumylphenol, p-Cumylphenylphenylcarbonat, p-Cumylphenylcarbonat, Bis-(chlorphenyl)-carbonat, Bis-(bromphenyl)-carbonat, Bis-(nitrophenyl)-carbonat, Bis-(phepylphenyl)-carbonat, Chlorphenylphenylcarbonat, Bromphenylphenylcarbonat, Nitrophenylphenylcarbonat, Diphenylcarbonat, Methoxycarbonylphenylphenylcarbonat, 2,2,4-Trimethyl-4-(4-hydroxyphenyl)-chroman, 2,4,4-Trimethyl-2-(4-hydroxyphenyl)-chroman, Ethoxycarbonylphenylphenylcarbonat oder dergleichen. Darunter werden 2-Chlorphenylphenylcarbonat, 2-Methoxycarbonylphenylphenylcarbonat und 2-Ethoxycarbonylphenylphenylcarbonat bevorzugt. Besonders bevorzugt wird 2-Methoxycarbonylphenylphenylcarbonat.
Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, die endständigen Gruppen des aromatischen Polycarbonats mit einer terminalen Blockierungsgruppe zu blockieren. Ferner ist es bevorzugt, die Konzentration der endständigen Hydroxylgruppen des aromatischen Polycarbonatharzes vor dem Blockieren der Endgruppen mit einem terminalen Blockierungsmittel auf 20 mol-% oder mehr, vorzugsweise 30 mol-% oder mehr und insbesondere 40 mol-% oder mehr, bezogen auf die gesamten endständigen Gruppen, einzustellen. Dadurch lässt sich eine bestimmte endständige Gruppe in einem hohen Anteil einführen und es lassen sich günstige Eigenschaften des aromatischen Polycarbonatharzes auf einem hohen Niveau erreichen. Im allgemeinen ist es vorteilhaft, ein terminales Blockierungsmittel auf ein aromatisches Polycarbonatharz anzuwenden, dessen Konzentration an terminalen Hydroxylgruppen 30 bis 95 mol-% der gesamten terminalen Gruppen beträgt. Der Anteil der terminalen Hydroxylgruppen im aromatischen Polycarbonatharz kann vor dem Blockieren der terminalen Gruppen mit dem terminalen Blockierungsmittel durch das Verhältnis der zugeführten Ausgangsmaterialien, d. h. zweiwertiges Phenol und Diphenylcarbonat, gesteuert werden. Dabei kann die Konzentration der terminalen Hydroxylgruppen (mol) einer bestimmten Menge eines aromatischen Polycarbonatharzes nach üblichen Verfahren bestimmt werden, d. h. durch ¹H-NMR.
Die Konzentration der terminalen Hydroxylgruppen im erfindungsgemäßen aromatischen Polycarbonatharz beträgt vorzugsweise 0 bis 40 mol-%, insbesondere 0 bis 80 mol-%, ganz besonders 0 bis 9 mol-% und insbesondere bevorzugt 0 bis 7 mol-% der gesamten terminalen Gruppen. Die Angabe "0 mol-%" bedeutet bei Messung durch ¹H-NMR eine nicht nachweisbare Menge. Wenn die Konzentration der terminalen Hydroxylgruppen im vorgenannten Bereich liegt, lässt sich eine weitere Verbesserung der Wärmeermüdungseigenschaften in nassem Zustand und der Schlagfestigkeit eines flachen Produkts erzielen.
Erfindungsgemäß wird die katalytische Aktivität des aromatischen Polycarbonatharzes durch Verwendung eines Desaktivators neutralisiert. Als spezielle Beispiele für den Desaktivator lassen sich erwähnen: Bezolsulfonsäure; p-Toluolsulfonsäure; Sulfonsäureester wie Methylbenzolsulfonat, Ethylbenzolsulfonat, Butylbenzolsulfonat, Octylbenzolsulfonat, Phenylbenzolsulfonat, Methyl-p-toluolsulfonat, Ethyl-p-toluolsulfonat, Butyl-p-toluolsulfonat, Octyl-p-toluolsulfonat, Phenyl-p-toluolsulfonat und dergleichen; Trifluormethansulfonsäure; Naphthalinsulfonsäure; sulfoniertes Polystyrol; Copolymere aus Methylacrylat und sulfoniertem Styrol; 2-Phenyl-2-propyldodecylbenzolsulfonat; 2-Phenyl-2-butyldodecylbenzolsulfonat; Tetrabutylphosphoniumoctylsulfonat; Tetrabutylphosphoniumdecylsulfonat; Tetrabutylphosphoniumbenzolsulfonat; Tetraethylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat; Tetrabutylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat; Tetrahexylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat; Tetraoctylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat; Decylammoniumbutylsulfat; Decylammoniumdecylsulfat; Dodecylammoniummethylsulfat; Dodecylammoniumethylsulfat; Dodecylmethylammoniummethylsulfat; Dodecyldimethylammoniumtetradecylsulfat; Tetradecyldimethylammoniummethylsulfat; Tetramethylammoniumhexylsulfat; Decyltrimethylammoniumhexadecylsulfat; Tetrabutylammoniumdodecylbenzylsulfat; Tetraethylammoniumdodecylbenzylsulfat; und Tetramethylammoniumdodecylbenzylsulfat. Jedoch ist der Desaktivator nicht hierauf beschränkt. Diese Verbindungen können in Kombination aus zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Unter den Desaktivatoren ist ein Desaktivator auf der Basis eines Phophonium- oder Ammoniumsalzes per se auch bei Temperaturen von 200°C oder darüber besonders stabil. Der Desaktivator neutralisiert bei Zugabe zu einem aromatischen Polycarbonatharz rasch den im Harz vorhandenen Polymerisationskatalysator, wodurch sich ein stabils aromatisches Polycarbonatharz erhalten lässt. Der Desaktivator wird in einer Menge von 0,01 bis 100 ppm, bezogen auf das nach der Polymerisation gebildete Polycarbonat, verwendet.
Ein derartiger Desaktivator wird in einer Menge von vorzugsweise 0,5 bis 50 mol pro 1 mol des Polymerisationskatalysators verwendet. Hinsichtlich des Verfahrens der Zugabe des Desaktivators zum aromatischen Polycarbonatharz nach der Polymerisation gibt es keine speziellen Beschränkungen. Beispielsweise kann der Desaktivator zugesetzt werden, während sich das Reaktionsprodukt, d. h. das aromatische Polycarbonatharz in einem geschmolzenen Zustand befindet, oder der Desaktivator kann zugesetzt werden, nachdem das aromatische Polycarbonatharz, bereits einmal pelletisiert und sodann erneut geschmolzen worden ist. Im erstgenannten Fall ist es möglich, dass der Desaktivator zugegeben wird, während sich das Reaktionsprodukt, d. h. das aromatische Polycarbonatharz im Reaktor oder im Extruder in einem geschmolzenen Zustand befindet, um dadurch ein aromatisches Polycarbonatharz zu bilden. Anschließend wird das Harz für die Pelletisierung durch einen Extruder geleitet. Ferner ist es möglich, die Zugabe des Desaktivators und das anschließende Verkneten durchzuführen, während das aromatische Polycarbonatharz nach der Polymerisation für die Pelletisierung durch einen Extruder geführt wird, wodurch man ein aromatisches Polycarbonatharz erhält.
Bei der Herstellung eines aromatischen Polycarbonatharzes durch Schmelzpolymerisation verbleibt dann, wenn ein Polymerisationskatalysator für die Beschleunigung der Polymerisation verwendet wird, dieser Polymerisationskatalysator häufig nach der Polymerisation im aromatischen Polycarbonatharz. Belässt man den restlichen Katalysator in unveränderter Weise, so ruft das aromatische Polycarbonatharz Schwierigkeiten hervor, z. B. eine Zersetzung oder eine Nachreaktion aufgrund der katalytischen Aktivität des restlichen Katalysators. Ferner wird in einer Zusammensetzung aus einem derartigen aromatischen Polycarbonatharz mit restlicher katalytischer Aktivität und einem Füllstoff der nachteilige Einfluss des restlichen Katalysators verstärkt und außerdem können neue Schwierigkeiten, z. B. eine Verringerung der Schlagfestigkeit von flachen Produkten und dergleichen, entstehen. Daher ist es bevorzugt, die restliche katalytische Aktivität zu kontrollieren.
Der "Index der restlichen katalytischen Aktivität" wird als Maßtab der Steuerung der restlichen katalytischen Aktivität verwendet. Dieser Index wird folgendermaßen gemessen: als Testgerät wird ein Rotationsrheometer verwendet, der den Bereich der Schmelzviskosität eines zu testenden Probenharzes messen kann. Das Probenharz wird unter einen ausreichenden Stickstoffstrom gesetzt, um zu verhindern, dass das Probenharz durch Sauerstoff von außen oxidiert wird, und wird in einer vorgegebenen Richtung mit einer vorgegebenen Winkelgeschwindigkeit unter der Bedingung einer vorgegebenen Temperatur, bei der das Probenharz schmilzt, gedreht. Die Änderung der Schmelzviskosität des Probenharzes während der Rotation wird gemessen. Als bei der Messung verwendete Einspannvorrichtung für den Rheometer wird eine Vorrichtung mit einer konisch-kreisförmigen Plattengestalt verwendet, um die Spannung der gesamten Probe konstant zu halten, d. h. die Schergeschwindigkeit der Probe wird konstant. Die Änderung der Schmelzviskosität pro Minute (berechnet aus der nachstehenden Formel (i)) wird als restlicher katalytischer Aktivitätsindex herangezogen. Restlicher katalytischer Aktivitätsindex (%) = [(Schmelzviskosität nach 30 Minuten – Schmelzviskosität nach 5 Minuten)] ÷ [(Schmelzviskosität nach 5 Minuten) × 25] × 100 (i)
Der restliche katalytische Aktivitätsindex beträgt vorzugsweise 2 % oder weniger, insbesondere 1 % oder weniger, ganz besonders 0,5 % oder weniger, und besonders bevorzugt 0,2 % oder weniger. Ein restlicher katalytischer Aktivitätsindex in diesem Bereich wird bevorzugt, da das aromatische Polycarbonatharz dann nur geringe Eigenschaftsänderungen im Laufe der Zeit zeigt.
Es ist wesentlich, dass das erfindungsgemäße aromatische Polycarbonatharz, das durch Schmelzpolymerisation hergestellt worden ist, eine relative Fluoreszenzintensität von 4×10^-3 oder weniger aufweist. Wenn die relative Fluoreszenzintensität über 4×10^-3 liegt, so entsteht ein neues Problem insofern, als eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung aus einem derartigen aromatischen Polycarbonatharz und einem Füllstoff eine verringerte Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand und eine verringerte Schlagfestigkeit von flachen Produkten zeigt. Ferner zeigt ein Harzgemisch aus einem aromatischen Polycarbonatharz mit einer relativen Fluoreszenzintensität, die über dem vorstehend angegebenen Wert liegt, und einem Harz auf Styrolbasis oder einem aromatischen Polyesterharz auch eine verringerte Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand und verschlechterte physikalische Eigenschaften. Die relative Fluoreszenzintensität beträgt vorzugsweise 3×10^-3 oder weniger und insbesondere 2×10^-3 oder weniger.
Um ein aromatisches Polycarbonatharz mit einer relativen Fluoreszenzintensität entsprechend dem angegebenen Wert (oder darunter), das im wesentlichen keine thermische Zersetzung bewirkt und nur eine geringe Verminderung seiner mechanischen Eigenschaften erfährt, zu erhalten, ist es erstrebenswert, die folgenden Maßnahmen zu ergreifen. Vorzugsweise werden folgende Maßnahmen ergriffen: Steuerung der Menge des verwendeten Polymerisationskatalysators gemäß den nachstehenden Angaben; Desaktivierung des Polymerisationskatalysators mit einer Verbindung auf Sulfonsäurebasis; Steuerung (in Bezug auf die Molekülenden des Polycarbonats) des Anteils an terminalen Hydroxylgruppen an den gesamten terminalen Molekülgruppen und Blockierung der Molekülendgruppen des aromatischen Polycarbonats.
Um ferner ein aromatisches Polycarbonat mit einer relativen Fluoreszenzintensität gemäß dem angegebenen Wert (oder darunter) zu erhalten, das im wesentlichen keine thermische Zersetzung verursacht und einer geringen Verminderung seiner mechanischen Eigenschaften unterliegt, ist es bevorzugt, die Temperatur des aromatischen Polycarbonatharzes bei der Schmelzpolymerisationsreaktion immer auf 255°C oder darunter zu halten.
Um ferner ein aromatisches Polycarbonat mit einer relativen Fluoreszenzintensität entsprechend dem vorstehend angegebenen Wert (oder darunter), das im wesentlichen keine thermische Zersetzung verursacht und einer niedrigen Verringerung seiner mechanischen Eigenschaften unterliegt, zu erhalten, ist es bevorzugt, dass in Bezug auf den Rührvorgang des Rührflügels des Polymerisationsgeräts eine Steuerung auf einen Wert vorgenommen wird, der durch Division der Schergeschwindigkeit (Einheit: 1/sec), (dargestellt durch die folgende Formel), des Rührflügels des Polymerisationsgeräts durch das Quadrat des Radius (Einheit: cm) des Rührflügels erhalten wird, wobei dieser Wert, auf 0,1 bis 0,001 (1/(sec × cm²)) eingestellt wird. Schergeschwindigkeit = (Umfangsgeschwindigkeit des Rührflügels)/(Zwischenraum zwischen Polymerisationsgerät und Rührflügel);wobei die Einheit der Schergeschwindigkeit 1/sec ist, die Einheit der Umfangsgeschwindigkeit des Rührflügels cm/sec ist und die Einheit des Zwischenraums zwischen dem Polymerisationsgerät und dem Rührflügel cm ist.
In Bezug auf das bei der Herstellung des aromatischen Polycarbonats verwendete Katalysatorsystem werden eine stickstoffhaltige basische Verbindung und eine Alkalimetallverbindung in Kombination verwendet. Die Menge der verwendeten Alkalimetallverbindung wird auf 5,0×10^-6 mol oder weniger pro 1 mol des Bisphenols A eingestellt, wobei die Umesterung großtechnisch in vorteilhafter Weise abläuft und ein Polycarbonat mit zufriedenstellender Fließfähigkeit und Farbe erhältlich ist. Es ist bevorzugt, diese Maßnahmen in geeigneter Kombination zu ergreifen.
Das aromatische Polycarbonatharz weist ein Molekulargewicht von vorzugsweise 12000 bis 30000, insbesondere von 14000 bis 27000 und ganz besonders von 15000 bis 25000 auf, angegeben als Viskositätsmittel des Molekulargewichts (M). Ein aromatisches Polycarbonatharz mit einem derartigen Viskositätsmittel des Molekulargewichts wird bevorzugt, da es eine Zusammensetzung ergibt, die eine ausreichende Festigkeit und eine einwandfreie Fließfähigkeit in der Schmelze während der Formgebung aufweist und frei von Formgebungsspannungen ist. Beim Viskositätsmittel des Molekulargewichts, auf das hier Bezug genommen wird, handelt es sich um einen Wert, der erhalten wird, in dem man die spezifische Viskosität (ηsp), die mit einer Lösung von 0,7 g Polycarbonatharz in 100 ml Methylenchlorid bei 20°C erhalten wird, in die folgende Formel einsetzt:
ηsp/c [η] + 0,45 × [η]²c
([η] ist die innere Viskosität)
[η] = 1,23 × 10^-4 M^0,83
c = 0,7
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung I umfasst mindestens eine Art eines verstärkenden Füllstoffes, der, wie vorstehend erwähnt, unter einem faserigen Füllstoff (Komponente B-1) und einem blattartigen Füllstoff (Komponente B-2) ausgewählt ist. Bei der in der Harzzusammensetzung 2 enthaltenen Harzkomponente handelt es sich um eines der nachstehenden Produkte (a), (b) und (c).

(a) Ein aromatisches Polycarbonatharz (Komponente A-1).
(b) Ein Harzgemisch, das aus 10 bis 90 Gewichtsteilen des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und 90 bis 10 Gewichtsteilen eines Harzes auf Styrolbasis (Komponente A-2) zusammengesetzt ist.
(c) Ein Harzgemisch, das aus 10 bis 90 Gewichtsteilen des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und 90 bis 10 Gewichtsteilen eines aromatischen Polyesterharzes (Komponente A-3) zusammengesetzt ist.

In den Harzkomponenten (a), (b) und (c) wird als aromatisches Polycarbonatharz (Komponente A-1) das vorerwähnte aromatische Polycarbonatharz mit einer relativen Fluoreszenzintensität von 4×10^-3 oder weniger verwendet. Nachstehend werden das Harz auf Styrolbasis (Komponente A-2) und das aromatische Polyesterharz (Komponente A-3), die als Harzkomponenten (b) bzw. (c) verwendet werden, beschrieben.
Beim Harz auf Styrolbasis (Komponente A-2) handelt es sich um ein Harz auf Styrolbasis, das durch Polymerisation eines Styrolmonomeren und gegebenenfalls mindestens einer Art eines Monomeren, das unter Vinylmonomeren ausgewählt ist, und kautschukartigen Polymeren, die beide mit dem Styrolmonomeren copolymerisierbar sind, erhalten worden ist.
Das im Harz auf Styrolbasis (Komponente A-2) verwendete Styrolmonomere umfasst Styrol und Styrolderivate, wie α-Methylstyrol, o-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Vinylxylol, Ethylstyrol, Dimethylstyrol, p-tert.-Butylstyrol, Vinylnaphthalin, Methoxystyrol, Monobromstyrol, Dibromstyrol, Fluorstyrol, Tribromstyrol und dergleichen. Styrol wird beonders bevorzugt. Diese Verbindungen können einzeln oder in Kombination aus zwei oder mehr Arten verwendet werden. Das Harz auf Styrolbasis enthält die Einheiten des vorstehenden Styrolmonomeren in einer Menge von mindestens 20 Gew.-% und vorzugsweise 30 Gew.-%, bezogen auf die gesamten Einheiten.
Als weitere Vinylmonomere, die mit dem Styrolmonomeren copolymerisierbar sind, lassen sich erwähnen: Vinylcyanidverbindungen, wie Acrylnitril, Methacrylnitril und dergleichen; Arylacrylate, wie Phenylacrylat, Benzylacrylat und dergleichen; Alkylacrylate, wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Butylacrylat, Amylacrylat, Hexylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Octylacrylat, Cyclohexylacrylat, Dodecylacrylat und dergleichen; Arylmethacrylate, wie Phenylmethacrylat, Benzylmethacrylat und dergleichen; Alklmethacrylate, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, Butylmethacrylat, Amylmethacrylat, Hexylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Octylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Dodecylmethacrylat und dergleichen; Epoxygruppen enthaltende Methacrylsäureester, wie Glycidylmethacrylat und dergleichen; Monomere auf der Basis von Maleinimid wie Maleinimid, N-Methylmaleinimid, N-Phenylmaleinimid und dergleichen; und α,β-ungesättigte Carbonsäuren und Anhydride davon, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Phthalsäure, Itaconsäure und dergleichen.
Als kautschukartige Polymere, die mit dem Styrolmonomeren copolymerisierbar sind, lassen sich erwähnen: Polybutadien; Polyisopren; statistische oder Blockcopolymere von Styrol und Butadien; Acrylnitril-Butadien-Copolymere; Copolymere aus Butadien und Alkylacrylat oder -methacrylat; Copolymere auf Dienbasis wie Butadien-Isopren-Copolymere und dergleichen; Ethylen-α-Olefin-Copolymere, wie statistische oder Blockcopolymere aus Ethylen und Propylen, statistische oder Blockcopolymere aus Ethylen und Buten und dergleichen; Copolymere aus Ethylen und ungesättigten Carbonsäureestern, wie Ethylen-Methacrylat-Copolymere, Ethylen-Butylacrylat-Copolymere und dergleichen; Copolymere aus Ethylen und vinylaliphatischen Säuren, wie Ethylen-Vinylacetat-Copolymere und dergleichen; Terpolymere aus Ethylen, Propylen und nicht-konjugierten Dienen, wie Ethylen-Propylen-Hexadien-Copolymere und dergleichen; Acrylkautschukarten, wie Polybutylacrylat und dergleichen; Verbundkautschukarten, wie Produkte aus einer Polyorganosiloxan-Kautschukkomponente und einer Polyalkyl(meth)acrylat-Kautschukkomponente mit einer sich gegenseitig durchdringenden Netzwerkstruktur, so dass die beiden Komponenten voneinander nicht trennbar sind (die Verbundkautschukarten werden nachstehend als Kautschukarten vom IPN-Typ bezeichnet); und dergleichen.
Als Beispiele für Harze auf Styrolbasis lassen sich erwähnen: Polystyrol, Styrol-Butadien-Styrol-Copolymere (SBS), Copolymere aus hydriertem Styrol, Butadien und Styrol (hydriertes SBS), Copolymere aus hydriertem Styrol, Isopren und Styrol (SEPS), Polystyrol mit hoher Schlagfestigkeit (HIPS), Acrylnitril-Styrol-Copolymere (AS-Harze), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS-Harze), Methylmethacrylat-Butadien-Styrol-Copolymere (MBS-Harze), Methylmethacrylat-Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (MABS-Harze), Acrylnitril-Acrylkautschuk-Styrol-Copolymere (AAS-Harze), Copolymere aus Acrylnitril, Kautschuk auf Ethylen/Propylen-Basis und Styrol (AES-Harze), Copolymere aus Styrol und Kautschuk vom IPN-Typ und Gemische davon. Beim thermoplastischen Harz auf Styrolbasis kann es sich auch um ein Produkt handeln, das unter Verwendung eines Katalysators, z. B. eines Metallocenkatalysators oder dergleichen, erhalten worden ist, und das eine hohe Stereoregularität, wie sie bei syndiotaktischem Polystyrol vorliegt, besitzt. Oder beim Harz auf Styrolbasis kann es sich um ein (Co)polymeres mit einer engen Molekulargewichtsverteilung, ein Blockcopolymeres oder ein (Co)polymeres mit hoher Stereoregularität handeln, das durch lebende anionische Polymerisation, lebende radikalische Polymerisation oder dergleichen erhalten worden ist. Darunter werden Polystyrol (PS), Polystyrol mit hoher Schlagfestigkeit (HIPS), Acrylnitril-Styrol-Copolymere (AS-Harze), Methylmethacrylat-Butadien-Styrol-Copolymere (MBS-Harze) oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS-Harze) bevorzugt. Ein ABS-Harz wird ganz besonders bevorzugt. Es können zwei oder mehr Arten von Harzen auf Styrolbasis im Gemisch mitinander verwendet werden.
Beim ABS-Harz handelt es sich um ein Gemisch aus einem thermoplastischen Pfropfcopolymeren, das durch Pfropfen einer Vinylcyanidverbindung und einer aromatischen Vinylverbindung auf eine Kautschukkomponente auf Dienbasis erhalten worden ist, und einem Copolymeren aus einer Vinylcyanidverbindung und einer aromatischen Vinylverbindung. Als Kautschukkomponente auf Dienbasis zur Bildung des ABS-Harzes wird ein Kautschuk mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder darunter verwendet, z. B. Polybutadien, Poylisopren, Styrol-Butadien-Copolymere oder dergleichen. Der Anteil beträgt vorzugsweise 5 bis 80 Gew.-% und insbesondere 10 bis 50 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% des ABS-Harzes. Als Vinylcyanidverbindung, die auf die Kautschukkomponente auf Dienbasis gepfropft ist, lassen sich die vorerwähnten Produkte erwähnen. Besonders bevorzugt ist die Verwendung von Acrylnitril. Als aromatische Vinylverbindung, die auf die Kautschukkomponente auf Dienbasis gepfropft ist, lassen sich die vorstehend erwähnten Produkte erwähnen, wobei die Verwendung von Styrol und α-Methylstyrol besonders bevorzugt ist. Die Anteile der auf die Kautschukkomponente auf Dienbasis gepfropften Komponenten betragen vorzugsweise 20 bis 95 Gew.-% und insbesondere 50 bis 90 Gew.-% auf 100 Gew.-% des ABS-Harzes. Der Anteil der Vinylcyanidverbindung beträgt vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-% und der Anteil der aromatischen Vinylverbindung vorzugsweise 95 bis 50 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge aus der Vinylcyanidverbindung und der aromatischen Vinylverbindung. Ein Teil der auf die Kautschukkomponente auf Dienbasis gepfropften Komponenten kann im Gemisch mit Methyl(meth)acrylat, Ethylacrylat, Maleinsäureanhydrid, N-substituiertes Maleinimid oder dergleichen verwendet werden. Der Anteil einer derartigen Verbindung beträgt vorzugsweise 15 Gew.-% oder weniger, bezogen auf das ABS-Harz. Bei der Umsetzung ist es möglich, je nach Bedarf einen Initiator, ein Kettenübertragungsmittel, einen Emulgator und dergleichen von bekanntem Typ zu verwenden.
Im ABS-Harz weisen die Kautschukteilchen Durchmesser vorzugsweise von 0,1 bis 5,0 μm, insbesondere von 0,3 bis 3,0 μm und ganz besonders von 0,4 bis 1,5 μm auf. Bei der Verteilung der Teilchendurchmesser des Kautschuks kann es sich um eine Einzelverteilung oder um eine Verteilung mit 2 oder mehr Maxima handeln. Auch bezüglich der Morphologie können die Kautschukteilchen eine einzige Phase aufweisen oder es kann sich um eine salamiartige Morphologie handeln, bei der eine Einschlussphase innerhalb eines jeden Kautschukteilchens gebildet ist.
Es ist bekannt, dass ABS-Harze eine Vinylcyanidverbindung und eine aromatische Vinylverbindung enthalten, die nicht auf die Kautschukkomponente auf Dienbasis gepfropft sind. Das erfindungsgemäß verwendete ABS-Harz kann ferner freie Polymerkomponenten enthalten, die während der Herstellung des ABS-Harzes entstanden sind. Das freie Copolymere, das aus der Vinylcyanidverbindung und der aromatischen Vinylverbindung zusammengesetzt ist, weist vorzugsweise ein Molekulargewicht von 0,2 bis 1,0 und insbesondere von 0,25 bis 0,5 auf, bezogen auf die innere Viskosität.
Der Anteil der gepfropften Vinylcyanidverbindung und der aromatischen Vinylverbindung beträgt vorzugsweise 20 bis 200 % und insbesondere 20 bis 70 %, bezogen auf die Kautschukkomponente auf Dienbasis.
Beim ABS-Harz kann es sich um ein Harz handeln, das durch eines der Polymerisationsverfahren Polymerisation in Masse, Suspensionspolymerisation und Emulsionspolymerisation hergestellt worden ist. Die Copolymerisation kann einstufig oder mehrstufig durchgeführt werden. Als ABS-Harz wird vorzugsweise ein Gemisch aus einem ABS-Harz, das durch das vorstehende Herstellungsverfahren erhalten worden ist, und einem Polymeren einer Vinylverbindung, die getrennt durch Copolymerisation einer aromatischen Vinylverbindung und einer Vinylcyanidverbindung hergestellt worden ist, verwendet.
In der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung I sind die Anteile des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und des Harzes auf Styrolbasis (Komponente A-2) so beschaffen, dass das aromatische Polycarbonat (Komponente A-1) 10 bis 90 Gewichtsteile und vorzugsweise 40 bis 90 Gewichtsteile ausmacht und das Harz auf Styrolbasis (Komponente A-2) 90 bis 10 Gewichtsteile und vorzugsweise 60 bis 10 Gewichtsteile ausmacht. Wenn der Anteil des aromatischen Polycarbonatharzes unter 10 Gew.-% liegt, d. h. wenn der Anteil des Harzes auf Styrolbasis mehr als 90 Gew.-% beträgt, so ergibt sich eine unzureichende Schlagfestigkeit der erhaltenen Zusammensetzung.
Die nachstehende Beschreibung befasst sich mit dem in der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung I verwendeten aromatischen Polyesterharz (Komponente A-3).
Beim aromatischen Polyesterharz (Komponente A-3) handelt es sich um ein (Co)polymeres, das durch Durchführung einer Kondensationsrekation unter Verwendung einer aromatischen Dicarbonsäure oder eines reaktiven Derivats davon und eines Diols oder eines Esterderivats davon als Hauptkomponenten erhalten worden ist.
Als aromatische Dicarbonsäure werden vorzugsweise verwendet:
Terephthalsäure, Isophthalsäure, o-Phthalsäure, 1,5-Naphthalindicarbonsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure, 4,4'-Biphenyldicarbonsäure, 4,4'-Biphenyletherdicarbonsäure, 4,4'-Biphenylmethandicarbonsäure, 4,4'-Biphenylsulfondicarbonsäure, 4,4'-Biphenylisopropylidendicarbonsäure, 1,2-Bis-(phenoxy)-ethan-4,4'-dicarbonsäure, 2,5-Anthracendicarbonsäure, 2,6-Anthracendicarbonsäure, 4,4'-p-Terphenylendicarbonsäure, 2,5-Pyridindicarbonsäure und dergleichen. Die Verwendung von Terephthalsäure und 2,6-Naphthalindicarbonsäure wird besonders bevorzugt.
Die aromatische Dicarbonsäure kann im Gemisch aus zwei oder mehr Arten verwendet werden. Zusammen mit der vorstehenden Dicarbonsäure kann eine geringe Menge mindestens einer Art einer aliphatischen Dicarbonsäure (z. B. Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure oder Dodecandisäure) oder einer alicyclischen Dicarbonsäure (z. B. Cyclohexandicarbonsäure) verwendet werden.
Als Diol, das eine Komponente des aromatischen Polyesterharzes darstellt, lassen sich erwähnen: aliphatische Diole, wie Ethylenglycol, Propylenglycol, Butylenglycol, Hexylenglycol, Neopentylglycol, Pentamethylenglycol, Hexamethylenglycol, Decamethylenglycol, 2-Methyl-1,3-propandiol, Diethylenglycol, Triethylenglycol und dergleichen; alicyclische Diole, wie 1,4-Cyclohexandimethanol und dergleichen; aromatische Ringe enthaltende Diole, wie 2,2-Bis-(β-Hydroxyethoxyphenyl)-propan und dergleichen; und Gemische davon. Es ist möglich, dass als Comonomeres eine geringe Menge mindestens eines langkettigen Diols mit einem Molekulargewicht von 400 bis 6000 enthalten ist, z. B. Polyethylenglycol, Poly-1,3-propylenglycol, Polytetramethylenglycol oder dergleichen.
Durch Einführen einer geringen Menge eines Verzweigungsmittels kann dem aromatischen Polyesterharz eine verzweigte Struktur verliehen werden. Hinsichtlich der Art der verwendeten Verzweigung gibt es keine speziellen Beschränkungen. Als Verzweigungsmittel lassen sich Trimesinsäure, Trimellitsäure, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Pentaerythrit und dergleichen erwähnen.
Als spezielle aromatische Polyesterharze (Komponente A-3) lassen sich vorzugsweise verwenden: Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat (PBT), Polyhexylenterephthalat, Polyethylennaphthalat (PEN), Polybutylennaphthalat (PBN), Polyethylen-1,2-bis-(phenoxy)-ethan-4,4'-dicarboxylat, Copolyester (z. B. Polyethylenisophthalat/terephthalat und Polybutylenterephthalat/isophthalat) und Gemische davon. Darunter werden Polyethylenterephthalat und Polyethylennaphthalat beide unter Einsatz von Ethylenglycol als Diolkomponente bevorzugt, da sich dadurch ein günstiges Gleichgewicht in Bezug auf thermische Eigenschaften und mechanische Eigenschaften ergibt. Ferner bevorzugt wird ein aromatisches Polyesterharz mit einem Gehalt an Polyethylenterephthalat oder Polyethylennaphthalat in einem Anteil von 50 Gew.-% oder mehr, bezogen auf 100 Gew.-% des aromatischen Polyesterharzes. Besonders bevorzugt wird ein aromatisches Polyesterharz, das Polyethylenterephthalat in einem Anteil von 50 Gew.-% oder mehr enthält. Ferner werden Polybutylenterephthalat oder Polybutylennaphthalat beide unter Verwendung von Butylenglycol als Diolkomponente bevorzugt, da damit ein günstiges Gleichgewicht in Bezug auf Formbarkeit und mechanische Eigenschaften erzielt wird. Ein Polybutylenterephtalat/Polyethylennaphthalat-Gemisch in einem Gewichtsverhältnis von 2 bis 10 wird besonders bevorzugt.
Was die Struktur der terminalen Gruppe des aromatischen Polyesterharzes betrifft, so gibt es keine speziellen Beschränkungen. Neben dem Fall, bei dem der Anteil der terminalen Hydroxylgruppe und der Anteil der terminalen Carboxylgruppe etwa gleich groß sind, ist ein Fall möglich, bei dem der Anteil von einer der Gruppen größer als der der anderen Gruppe ist. Beispielsweise können durch Umsetzung dieser terminalen Gruppen mit einer hiermit reaktiven Verbindung die terminalen Gruppen blockiert werden.
Das aromatische Polyesterharz wird durch Polymerisation einer Dicarbonsäurekomponente und einer Diolkomponente unter Erwärmen in Gegenwart eines Polykondensationskatalysators mit einem Gehalt an Titan, Germanium, Antimon oder dergleichen gemäß einem üblichem Verfahren und durch Entfernen des als Nebenprodukt gebildeten Wassers oder der niederen Alkohole aus dem Reaktionssystem hergestellt. Beispiele für einen Polymerisationskatalysator auf Germaniumbasis sind Oxide, Hydroxide, Halogenide, Alkoholate und Phenolate von Germanium. Spezielle Beispiele sind Germaniumoxid, Germaniumhydroxid, Germaniumtetrachlorid, Tetramethoxygermanium oder dergleichen.
Erfindungsgemäß ist es möglich, eine bekannte Verbindung von Mangan, Zink, Calcium, Magnesium oder dergleichen, die bei der Umesterungsreaktion, d. h. der Stufe vor der Polykondensation, verwendet wird, einzusetzen und die Polykondensation durch Zugabe von Verbindungen, wie Phosphorsäure oder phosphorige Säure oder dergleichen, durchzuführen, um den Katalysator nach der Umesterungsreaktion zu desaktivieren.
Bezüglich des Molekulargewichts des aromatischen Polyesterharzes gibt es keine speziellen Beschränkungen. Jedoch beträgt die innere Viskosität, gemessen bei 25°C unter Verwendung von o-Chlorphenol als Lösungsmittel, 0,4 bis 1,2 und vorzugsweise 0,65 bis 1,15.
In der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung I sind die Anteile des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und des aromatischen Polyesterharzes (Komponente A-3) so beschaffen, dass das aromatische Polycarbonat (Komponente A-1) 10 bis 90 Gewichtsteile und vorzugsweise 20 bis 80 Gewichtsteile ausmacht und das aromatische Polyesterharz (Komponente A-3) 90 bis 10 Gewichtsteile und vorzugsweise 80 bis 20 Gewichtsteile ausmacht. Wenn der Anteil des aromatischen Polycarbonatharzes unter 10 Gewichtsteilen liegt, d. h. wenn der Anteil des aromatischen Polyesterharzes mehr als 90 Gewichtsteile beträgt, so ergibt sich eine unzureichende Schlagfestigkeit der erhaltenen Zusammensetzung.
Erfindungsgemäß ist es möglich, ein elastomeres Polymeres (Komponente A-4) der Harzzusammensetzung zuzusetzen, um der Harzzusammensetzung eine höhere Schlagfestigkeit zu verleihen. Als geeignetes elastomeres Polymeres (Komponente A-4) lässt sich ein Pfropfcopolymeres erwähnen, das durch Pfropfen mindestens einer Art eines Monomeren, das unter aromatischen Vinylverbindungen, Vinylcyanid, Acrylsäureestern, Methacrylsäureestern und damit copolymerisierbaren Vinylverbindungen ausgewählt ist, auf eine Kautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder darunter erhalten worden ist. Ferner ist es möglich, ein thermoplastisches Elastomeres ohne vernetzte Struktur zu verwenden, z. B. ein Polyurethan-Elastomeres, ein Polyester-Elastomeres, ein Elastomeres auf Styrolbasis, ein Elastomeres auf Olefinbasis, ein Polyamid-Elastomeres, ein Polyetheramid-Elastomers.
Als Kautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder weniger lassen sich erwähnen: Butadien-Kautschuk, Butadien-Acryl-Verbundkautschuk, Acryl-Kautschuk, Acryl-Silicon-Verbundkautschuk, Isopren-Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Chloropren-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Nitril-Kautschuk, Ethylen-Acryl-Kautschuk, Silicon-Kautschuk, Epichlorhydrin-Kautschuk, Fluorokautschuk und Kautschukarten, die durch Hydrieren der ungesättigten Verbindungen der vorstehenden Kautschukarten erhalten worden sind.
Insbesondere handelt es sich beim elastomeren Polymeren um ein elastomeres Polymeres, das eine Kautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von –10°C oder weniger aufweist. Besonders bevorzugt wird ein kautschukartiges Elastomeres, für das ein Butadien-Kautschuk, ein Butadien-Acryl-Verbundkautschuk, ein Acryl-Kautschuk oder ein Acryl-Silicon-Verbundkautschuk verwendet wird. Beim Butadien-Acryl- Verbundkautschuk handelt es sich um einen Kautschuk, der durch Copolymerisation einer Butadien-Kautschukkomponente und einer Acryl-Kautschukkomponente oder durch Poylmerisation der vorstehenden beiden Komponenten unter Bildung einer sich gegenseitig durchdringenden Netzwerkstruktur (IPN-Struktur), so dass die beiden Komponenten untrennbar werden, erhalten worden ist. Beim Acryl-Silicon-Verbundkautschuk handelt es sich um einen Kautschuk, der durch Verarbeiten einer Acryl-Kautschukkomponente und einer Silicon-Kautschukkomponente unter Bildung einer IPN-Struktur in der Weise erhalten worden ist, dass die beiden Komponenten untrennbar geworden sind, oder der durch Copolymerisation der Acryl-Kautschukkomponente mit der funktionellen Gruppe der Silicon-Kautschukkomponente erhalten worden ist. Der Anteil der vorstehenden Kautschukkomponente beträgt vorzugsweise 40 Gew.-% oder mehr und insbesondere 60 Gew.-% oder mehr in 100 Gew.-% des elastomeren Polymeren.
Als aromatisches Vinylprodukt lassen sich erwähnen: Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Alkoxystyrole, halogenierte Styrole und dergleichen. Styrol wird besonders bevorzugt. Als Acrylsäureester lassen sich erwähnen: Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Cyclohexylacrylat, Octylacrylat und dergleichen. Als Methacrylsäureester lassen sich erwähnen: Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Octylmethacrylat und dergleichen. Methylmethacrylat wird besonders bevorzugt.
Das elastomere Polymere, das eine Kautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder darunter enthält, lässt sich durch ein beliebiges Verfahren der Polymerisation in Masse, der Lösungspolymerisation, der Suspensionspolymerisation und der Emulsionspolymerisation herstellen. Beim Copolymerisationsverfahren kann es sich um ein einstufiges oder mehrstufiges Pfropfverfahren handeln. Beim elastomeren Polymeren kann es sich um ein Gemisch aus dem vorerwähnten elastomeren Polymeren und einem Copolymeren der Pfropfkomponenten allein handeln, das als Nebenprodukt bei der Herstellung des elastomeren Polymeren gebildet worden ist. Derartige kautschukartige Polymere werden gewerblich vertrieben und sind leicht zugänglich. Beispielsweise lassen sich als elastomeres Polymeres, das einen Butadien-Kautschuk oder einen Butadien-Acryl-Verbundkautschuk als Hauptkautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder weniger enthält, erwähnen: die Reihe Kaneace B (Produkte der Firma Kaneka Corporation), die Reihe Metablen C (Produkte der Firma Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) und die Reihe EXL, die Reihe HIA, die Reihe BTA und die Reihe KCA (Produkte der Firma Kureha Chemical Industry Co., Ltd.). Als elastomeres Polymeres mit einem Gehalt an einem Acryl-Silicon-Verbundkautschuk als Hauptkautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder weniger lassen sich erwähnen Metablen 5-2001 und SRK-200 (Produkte der Firma Mitsubishi Rayon Co., Ltd.). Der Anteil des elastomeren Polymeren (Komponente A-4) beträgt vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-% und insbesondere 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Harzkomponente der vorliegenden Harzzusammensetzung.
In der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung I handelt es sich bei dem verstärkenden Füllstoff, der zusammen mit einem aromatischen Polycarbonatharz (Komponente A-1), einem Harzgemisch aus dem aromatischen Polycarbonatharz (Komponente A-1) und einem Harz auf Styrolbasis (Komponente A-2) oder einem Harzgemisch aus dem aromatischen Polycarbonatharz (Komponente A-1) und einem aromatischen Polyesterharz (Komponente A-3) verwendet wird, um einen faserigen Füllstoff (Komponente B-1) oder um einen blattartigen Füllstoff (Komponente B-2). Die Komponente B-1 und die Komponente B-2 können in Kombination miteinander verwendet werden.
Nachstehend folgt eine Beschreibung des faserigen Füllstoffes (Komponente B-1) und des blattartigen Füllstoffes (Komponente B-2), die beide als verstärkende Füllstoffe dienen.
Als faserige Füllstoffe (Komponente B-1) lassen sich beispielsweise erwähnen: Glasfasern, gemahlene Glasfasern, Wollastonit, Kohlenstofffasern, elektrisch leitfähige Fasern auf Metallbasis und Whiskers, wie Kaliumtitanat-Whiskers, Aluminiumborat-Whiskers und dergleichen. Darunter werden Glasfasern, Wollastonit, Kohlenstofffasern und elektrisch leitfähige Fasern auf Metallbasis bevorzugt. Besonders bevorzugt werden Glasfasern, Wollastonit und Kohlenstofffasern.
Bei den Glasfasern gibt es keine speziellen Beschränkungen in Bezug auf die Glaszusammensetzung, z. B. A-Glas, C-Glas, E-Glas und dergleichen. In einigen Fällen kann eine Komponente, wie TiO₂, Zr₂O, BeO, CeO₂, SO₃, P₂O₅ oder dergleichen enthalten sein. Fasern aus E-Glas (alkalifreies Glas) werden bevorzugt, da sie keinen nachteiligen Einfluss auf das aromatische Polycarbonatharz ausüben. Das gleiche gilt für die Glaszusammensetzung der gemahlenen Glasfasern, die nachstehend erläutert werden. Die Glasfasern werden erhalten, indem man ein geschmolzenes Glas unter Strecken gemäß einem von verschiedenen Verfahren rasch abkühlt, um eine erwünschte Faser zu erhalten. In diesem Fall gibt es keine speziellen Beschränkungen in Bezug auf die Bedingungen beim raschen Abkühlen und Strecken. Bei der Querschnittform der Glasfasern kann es sich um einen üblichen echten kreisförmigen oder nicht-kreisförmigen Querschnitt, der durch eine parallele Anordnung der Fasern, die einen echten kreisförmigen Querschnitt bilden, wiedergegeben wird, handeln. Bei den Glasfasern kann es sich um ein Gemisch aus Glasfasern mit einem echten kreisförmigen Querschnitt und Fasern mit einem nicht-kreisförmigen Querschnitt handeln. Die Glasfasern weisen einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 1 bis 25 μm und vorzugsweise von 5 bis 17 μm auf. Die Verwendung einer Glasfaser mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von weniger als 1 μm führt zu einer beeinträchtigten Formbarkeit, während die Verwendung von Glasfasern mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von mehr als 25 μm zu einem beeinträchtigten Erscheinungsbild und zu keiner ausreichenden Verstärkungswirkung führt.
Die Glasfasern lassen sich auf der Oberfläche mit einem Metall beschichten, um ihnen eine elektrisch leitfähige Beschaffenheit zu verleihen. Metallbeschichtete Glasfasern mit einem Durchmesser von 6 bis 20 μm werden besonders bevorzugt. Die metallbeschichteten Glasfasern werden durch Beschichten der Glasfasern mit einem Metall, wie Nickel, Kupfer, Kobalt, Silber, Aluminium, Eisen, Legierungen davon oder dergleichen nach einem bekannten Verfahren, wie Plattieren, Dampfabscheidung oder dergleichen, erhalten. Beim schichtförmig aufzubringenden Metall handelt es sich vorzugsweise um mindestens eine Art von Metallen, die aus der Gruppe Nickel, Kupfer und Kobalt ausgewählt sind, und zwar im Hinblick auf die elektrische Leitfähigkeit, die Korrosionsbeständigkeit, die Produktivität und die Wirtschaftlichkeit.
Die Glasfasern können einer Verklebungsbehandlung mit einem Epoxyharz, einem Urethanharz, einem Acrylharz, einem Nylonharz oder dergleichen unterworfen werden. Ferner werden die Glasfasern vorzugsweise einer Oberflächenbehandlung unter Verwendung eines Silan-Haftmittels, das nachstehend näher beschrieben wird, oder dergleichen unterworfen. Die Glasfasern weisen im Formkörper eine durchschnittliche Faserlänge von etwa 200 bis 400 μm auf.
Die gemahlenen Glasfasern weisen einen L/D-Wert von 10 oder weniger auf und werden hergestellt, indem man Roving-Stränge oder gehackte Stränge von Glasfasern schneidet oder sie mittels einer Kugelmühle oder dergleichen auf eine gewünschte Länge zermahlt. Sie werden vorzugsweise verwendet, wenn ein Formkörper aus der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung ein hochwertiges Erscheinungsbild aufweisen soll. Beim vorstehenden Ausdruck L/D bedeutet L die Länge einer gemahlenen Glasfaser in der Richtung der Faserachse und D den Faserdurchmesser in Querschnittrichtung. Als Glasfasern, die bei der Herstellung von gemahlenen Glasfasern verwendet werden, lassen sich die gleichen Glasfasern, wie sie vorstehend erwähnt wurden, einsetzen. Die gemahlenen Glasfasern werden vorzugsweise einer Oberflächenbehandlung mit einem Silan-Haftmittel oder dergleichen in ähnlicher Weise wie die Glasfasern unterworfen. Die gemahlenen Glasfasern weisen vorzugsweise einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 6 bis 23 μm und eine durchschnittliche Faserlänge von 0,02 bis 0,1 mm auf.
Bei dem als Komponente B-1 verwendeten Wollastonit handelt es sich um natürliche weiße Mineralprodukte aus nadelartigen Kristallen, die vorwiegend aus Calciumsilicat zusammengesetzt sind und im wesentlichen aus CaSiO₃ bestehen. Das Produkt enthält üblicherweise 50 Gew.-% SiO₂, etwa 47 Gew.-% CaO, Rest Fe₂O₃, Al₂O₃ und dergleichen und weist ein spezifisches Gewicht von etwa 2,9 auf. Vorzugsweise wird Wollastonit verwendet, bei dem bezüglich der Teilchendurchmesserverteilung Teilchen mit Durchmessern von 3 μm oder mehr 75 % oder mehr ausmachen und Teilchen mit Durchmessern von 10 μm oder mehr 5 % oder weniger ausmachen und die ein Seitenverhältnis L/D von 3 oder mehr und vorzugsweise von 8 oder mehr aufweisen. Wenn die Teilchen mit Durchmessern von 3 μm oder mehr bei der Teilchendurchmesserverteilung 75 % oder mehr ausmachen, lassen sich eine ausreichende Verstärkungswirkung und eine höhere Steifigkeit erzielen. Wenn die Teilchen mit Durchmessern von 10 μm oder mehr 5 % oder weniger ausmachen, lässt sich eine gute Schlagfestigkeit erhalten und der Formkörper weist ein besseres Oberflächenerscheinungsbild auf. Wenn insbesondere das Seitenverhältnis 8 oder mehr beträgt, so lassen sich eine ausreichende Verstärkungswirkung und eine höhere Steifigkeit erzielen. Wollastonit mit einem Seitenverhältnis von 50 oder weniger ist im Hinblick auf die Arbeitsumgebung besonders bevorzugt. Beim Wollastonit kann es sich um ein mit einem üblichen Oberflächenbehandlungsmittel, z. B. einem Haftmittel, wie einem Silan-Haftmittel gemäß den nachstehenden Ausführungen, einem Haftmittel auf der Basis von Titanat oder dergleichen, oberflächenbehandeltes Mittel handeln.
Hinsichtlich der als Komponente B-1 verwendbaren Kohlenstofffasern gibt es bezüglich der Art keine speziellen Beschränkungen. Es werden verschiedene bekannte Kohlenstofffasern verwendet, z. B. kohlenstoffartige Fasern und Fasern aus graphitartigem Material, die aus Polyacrylnitril, Pech, Rayon, Lignin, Kohlenwasserstoffgasen und dergleichen hergestellt werden. Eine aus Poylacrylnitril hergestellte Kohlenstofffaser wird wegen ihrer hervorragenden Faserfestigkeit besonders bevorzugt. Die Kohlenstofffaser kann an der Oberfläche mittels einer Behandlung durch Ozon, Plasma, Salpetersäure, Elektrolyse oder dergleichen einer Oxidationsbehandlung unterworfen werden. Diese Behandlung wird vorzugsweise durchgeführt, um die Haftung an der Harzkomponente zu verstärken. Die Kohlenstofffasern weisen im allgemeinen die Form von gehackten Strängen, Roving-Strängen, gemahlenen Fasern oder dergleichen auf.
Um zu ermöglichen, dass die Kohlenstofffasern eine elektrisch leitende Beschaffenheit aufweisen, kann die Oberfläche der Kohlenstofffasern mit einem Metall beschichtet werden. Mit Metall beschichtete Kohlenstofffasern mit einem Faserdurchmesser von 6 bis 20 μm werden besonders bevorzugt. Die mit Metall beschichteten Kohlenstofffasern werden erhalten, indem man eine Kohlenstofffaser mit einem Metall, wie Nickel, Kupfer, Kobalt, Silber, Aluminium, Eisen, Legierungen davon oder dergleichen, nach einem bekannten Verfahren, wie Plattieren, Dampfabscheiden oder dergleichen, beschichtet. Bei dem schichtförmig aufzubringenden Metall handelt es sich vorzugsweise um mindestens eine Art von Metall, die unter Nickel, Kupfer und Kobalt ausgewählt ist, und zwar im Hinblick auf die elektrische Leitfähigkeit, die Korrosionsbeständigkeit, die Produktivität und die Wirtschaftlichkeit. Mit Nickel beschichtete Kohlenstofffasern werden besonders bevorzugt.
Vorteilhafterweise werden Kohlenstofffasern verwendet, die mit verschiedenen Schlichtemitteln, z. B. Epoxyharzen, Urethanharzen, Acrylharzen, Nylonharzen oder dergleichen, gebunden sind. Beim Schlichtemittel handelt es sich vorzugsweise um ein Epoxyharz und/oder ein Urethanharz.
Die als Komponente B-1 verwendbare elektrisch leitfähige Faser auf Metallbasis unterliegt hinsichtlich ihrer Art keinen speziellen Beschränkungen. Hierzu gehören Metallfasern und mit Metall beschichtete Fasern. Es lassen sich beispielsweise Metallfasern, wie Fasern aus rostfreiem Stahl, Aluminumfasern, Kupferfasern, Messingfasern und dergleichen, erwähnen. Diese Fasern können in Kombination aus zwei oder mehr Arten verwendet werden. Die Metallfaser weist vorzugsweise einen Durchmesser von 4 bis 80 μm und insbesondere von 6 bis 60 μm auf. Die elektrisch leitfähige Faser kann einer Oberflächenbehandlung mit einem Silan-Haftmittel, einem Titanat-Haftmittel, einem Aluminium-Haftmittel oder dergleichen unterzogen werden. Ferner kann sie einer Bindungsbehandlung unter Verwendung eines Olefinharzes, eines Harzes auf Styrolbasis, eines Polyesterharzes, eines Epoxyharzes, eines Urethanharzes oder dergleichen unterzogen werden. Diese faserigen Füllstoffe können einzeln oder in einer Kombination aus zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Bei einem anderen, in der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung verwendeten verstärkenden Füllstoff handelt es sich um einen blattartigen Füllstoff (Komponente B-2). Als blattartige Füllstoffe lassen sich Glasblättchen, Metallblättchen, Glimmer, Talcum, Kaolin und dergleichen erwähnen. Darunter werden Glasblättchen, Metallblättchen, Glimmer und Talcum bevorzugt. Besonders bevorzugt werden Glasblättchen, Glimmer und Talcum.
Die Glasblättchen und Metallblättchen weisen vorzugsweise einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 10 bis 1000 μm auf. Wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser mit (a) und Dicke mit (c) bezeichnet werden, beträgt das (a)/(c)-Verhältnis 5 bis 500, vorzugsweise 6 bis 450 und insbesondere 7 bis 400. Bei einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von weniger als 10 μm oder einem (a)/(c)-Verhältnis von weniger als 5 lässt sich keine ausreichende Steifigkeit erhalten, während bei einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von mehr als 1000 μm oder bei einem (a)/(c)-Verhältnis von mehr als 500 der erhaltene Formkörper sich in Bezug auf Erscheinungsbild und Schweißfestigkeit als beeinträchtigt erweist. Dabei wird der durchschnittliche Teilchendurchmesser der Glasblättchen oder Metallblättchen als Median-Durchmesser der Teilchengrößengewichtsverteilung gemäß Bestimmung durch ein übliches Siebverfahren erhalten. Unter Glasblättchen und Metallblättchen werden Glasblättchen bevorzugt.
Die Glasblättchen und Metallblättchen können einer Bindungsbehandlung mit einem Epoxyharz, einem Urethanharz, einem Acrylharz, einem Nylonharz oder dergleichen unterzogen werden. Ferner können sie vorzugsweise einer Oberflächenbehandlung mit einem Silan-Haftmittel gemäß den nachstehenden Angaben oder dergleichen unterworfen werden.
Bei den Glasblättchen kann es sich um metallbeschichtete Glasblättchen handeln. Bei dem für die Beschichtung verwendeten Metall kann es sich um ein beliebiges Metall handeln, das zur Beschichtung von Glasblättchen geeignet ist. Es lassen sich beispielsweise erwähnen: Gold, Silber, Nickel, Aluminium, Chrom und Metalloxide, wie Zinnoxid, Titanoxid, Zinkoxid, Ceroxid, Magnesiumoxid und dergleichen. Hinsichtlich des Beschichtungsverfahrens gibt es keine speziellen Beschränkungen. Es können beliebige Verfahren herangezogen werden. Erwähnen lassen sich beispielsweise eine stromlose Plattierung, eine Dampfabscheidung und ein Sputtering. Die Überzugsdicke beträgt im allgemeinen 0,00001 bis 10 μm. Die Beschichtung wird gleichmäßig auf der flachen Oberfläche von Glasblättchen und vorzugsweise auch auf den Randflächen von Glasblättchen aufgebracht. Die mit Metall beschichteten Glasblättchen können direkt verwendet werden oder sie können mit einem Behandlungsmittel beschichtet werden, um eine Oxidation oder dergleichen zu verhindern.
Beim Glimmer handelt es sich vorzugsweise um pulverförmigen Glimmer mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1 bis 80 μm, und zwar im Hinblick auf die Erzielung einer hochwertigen Steifigkeit. Bei Glimmer handelt es sich um ein gemahlenes Produkt aus einem Silicatmineral mit einem Gehalt an Aluminium, Kalium, Magnesium, Natrium, Eisen und dergleichen. Glimmer umfasst Muscovit, Phlogopit, Biotit, künstlichen Glimmer und dergleichen. Beliebige Produkte davon können verwendet werden. Phlogopit und Biotit sind unzweckmäßig, da sie im Vergleich zu Muscovit weich sind und in der Hauptkomponente einen großen Anteil an Fe enthalten und als solche leicht schwarz gefärbt sind. Künstlicher Glimmer ist ebenfalls unzweckmäßig, da er durch Ersatz der OH-Gruppe von natürlichem Phlogopit durch F erhalten wird und teuer ist. Muscovit wird bevorzugt. Das zur Herstellung des Glimmers verwendete Mahlverfahren umfasst ein Trockenmahlverfahren von Glimmererz unter Verwendung einer Trockenmühle und ein Nassmahlverfahren von grob gemahlenem Glimmererz unter Verwendung einer Trockenmühle unter Zusatz von Wasser zum grobkörnigen Pulver zur Bildung einer Aufschlämmung, das anschließende Mahlen der Aufschlämmung unter Verwendung einer Nassmühle und die Durchführung eines Entwässerungs- und Trocknungsvorgangs. Das Trockenmahlverfahren führt zu geringen Kosten und wird allgemein eingesetzt, erweist sich aber beim dünnen und feinen Mahlen von Glimmererz als schwierig. Daher wird erfindungsgemäß vorzugsweise Glimmer verwendet, der durch ein Nassmahlverfahren erhalten worden ist. Der verwendete Glimmer weist einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser, gemessen durch Microtrack-Laserbeugung von 10 bis 100 μm und vorzugsweise von 20 bis 50 μm auf. Wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser des Glimmers weniger als 10 μm beträgt, so lässt sich keine ausreichende Verbesserung der Steifigkeit erzielen. Bei einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von mehr als 100 μm lassen sich weder eine ausreichende Verbesserung der Steifigkeit noch eine ausreichende Schweißfestigkeit erzielen.
Der verwendete Glimmer weist eine Dicke von 0,01 bis 1 μm und vorzugsweise von 0,03 bis 0,3 μm auf, gemessen bei Betrachtung durch ein Elektronenmikroskop. Beträgt die Dicke des Glimmers weniger als 0,01 μm, so besteht beim Glimmer eine Bruchtendenz während der Schmelzverarbeitungsstufe und es lässt sich keine Verbesserung der Steifigkeit erreichen. Bei einer Dicke von mehr als 1 μm lässt sich keine ausreichende Verbesserung der Steifigkeit erreichen. Der Glimmer kann einer Oberflächenbehandlung mit einem Silan-Haftmittel oder dergleichen unterzogen werden und unter Verwendung eines Bindemittels zu einem Granulat granuliert werden. Zu speziellen Beispielen für Glimmer gehören Micalet A-41, ein von der Firma K. K. Yamaguchi Unmo Kogyosho hergestelltes Glimmerpulver. Diese Produkte sind auf dem Markt leicht zugänglich.
Als Glimmer kann mit Metall beschichteter Glimmer verwendet werden. Beim für die Beschichtung von Glimmer verwendeten Metall kann es sich um ein beliebiges Metall, das zur Beschichtung von Glimmer geeignet ist, handeln. Beispielsweise lassen sich Gold, Silber, Nickel, Aluminium, Chrom und Metalloxide, wie Zinnoxid, Titanoxid, Zinkoxid, Ceroxid, Magnesiumoxid und dergleichen, erwähnen. Hinsichtlich des Beschichtungsverfahrens gibt es keine speziellen Beschränkungen. Es können beliebige Beschichtungsverfahren herangezogen werden. Beispielsweise lassen sich erwähnen das stromlose Plattieren, die Dampfabscheidung und das Sputtering. Die Dicke der Metallbeschichtung beträgt im allgemeinen 0,00001 bis 10 μm. Die Beschichtung wird gleichmäßig auf der flachen Oberfläche des Glimmers und vorzugsweise auch auf den Randflächen des Glimmers aufgebracht. Metallbeschichteter Glimmer kann als solcher verwendet werden, es ist jedoch möglich, eine Beschichtung einer zusätzlichen Behandlung der Oberfläche der Metallbeschichtung mit einem Behandlungsmittel zu unterziehen, um eine Oxidation zu verhindern und dergleichen.
Beim Talcum handelt es sich um wasserhaltiges Magnesiumsilicat mit einer Schichtstruktur. Es weist die chemische Formel 4SiO₂·3MgO·2H₂O auf und enthält im allgemeinen etwa 63 Gew.-% SiO₂, etwa 32 Gew.-% MgO, etwa 5 Gew.-% H₂O und Rest Fe₂O₃, Al₂O₃ und dergleichen. Es weist ein spezifisches Gewicht von etwa 2,7 auf. Pulverförmiges Talcum mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01 bis 20 μm wird zur Erzielung einer ausreichenden Steifigkeit bevorzugt. Bei dem hier erwähnten durchschnittlichen Teilchendurchmesser des Talcums handelt es sich um einen durch Laserbeugung gemessenen Wert. Wenn das Talcum einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser unter dem vorstehend genannten Bereich aufweist, so weist es eine unzureichende Steifigkeit auf, während bei einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser, der den vorstehenden Bereich übersteigt, ein erhaltener Formkörper ein beeinträchtigtes Erscheinungsbild aufweist.
Kaolin ist ein wasserfreies Aluminiumsilicat mit Schichtstruktur der chemischen Formel Al₂Si₂O₅(OH)₄. Im allgemeinen umfasst natürliches Kaolin drei Typen, d. h. Kaolinit, Dickit und Nacrit. Jedes dieser Produkte kann verwendet werden. Bei Kaolin handelt es sich vorzugsweise um pulverförmiges Kaolin mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01 bis 20 μm um eine ausreichende Steifigkeit zu erzielen. Der hier erwähnte durchschnittlichen Teilchendurchmesser des Kaolins bezieht sich auf einen durch Laserbeugung gemessenen Wert. Wenn das Kaolin einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser aufweist, der unter dem vorgenannten Bereich liegt, so weist es eine unzureichende Steifigkeit auf, während dann, wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser den vorgenannten Bereich übersteigt, der erhaltene Formkörper ein beeinträchtigtes Erscheinungsbild aufweist.
Der faserige Füllstoff (Komponente B-1) und der blattartige Füllstoff (Komponente B-2) werden vorzugsweise einer Oberflächenbehandlung mit einem Silan-Haftmittel oder dergleichen unterzogen. Die Oberflächenbehandlung verhindert die Zersetzung des aromatischen Polycarbonatharzes und verbessert die Haftung, wodurch die Wärmebeständigkeit in nassem Zustand und die Schlagfestigkeit von flachen Produkten, die erfindungsgemäß angestrebt werden, verbessert werden können. Bei dem hier erwähnten Silan-Haftmittel handelt es sich um eine Silanverbindung der folgenden Formel
worin Y eine Gruppe mit Reaktivität oder Affinität zum Matrixharz bedeutet, wie eine Aminogruppe, Epoxygruppe, Carbonsäuregruppe, Vinylgruppe, Mercaptogruppe, ein Halogenatom oder dergleichen; R¹, R² und R³ jeweils eine einfache Bindung oder eine Alkylengruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen bedeuten, wobei in der Kette eine Amidbindung, Esterbindung, Etherbindung oder Iminobindung vorliegen kann; und X¹, X² und X³ jeweils eine Alkoxygruppe, die vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatome aufweist oder ein Halogenatom bedeuten. Speziell lassen sich erwähnen: Vinyltrichlorsilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan, γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, β-(3,4-Epoxycyclohexyl)-ethyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, N-β-(Aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilan, γ-Aminopropyltriethoxysilan, N-Phenyl-γ-aminopropyltrimethoxysilan, γ-Mercaptopropyltrimethoxysilan, γ-Chlorpropyltrimethoxysilan und dergleichen. Der faserige Füllstoff (Komponente B-1) und der blattartige Füllstoff (Komponente B-2) können einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden, beispielsweise mit einer cyclischen Verbindung, einem Oligomeren oder einem Polymeren von Methylhydrogensiloxan.
Erfindungsgemäß beträgt der Anteil des verstärkenden Füllstoffes 5 bis 200 Gewichtsteile, vorzugsweise 10 bis 150 Gewichtsteile und insbesondere 10 bis 100 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Harzkomponente. Ein Anteil von weniger als 5 Gewichtsteilen ist nicht zweckmäßig, da dann die erhaltene Zusammensetzung eine unzureichende Steifigkeit aufweist. Ein Anteil von mehr als 200 Gewichtsteilen ist ebenfalls nicht zweckmäßig, da dann die erhaltene Zusammensetzung schwierig zu extrudieren ist.
In der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung I werden ein Verstärkungsmittel und ein aromatisches Polycarbonatharz mit einer relativen Fluoreszenzintesität von 4×10^-3 oder weniger verwendet, um einen Formkörper mit hochwertiger Steifigkeit und verbesserter Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand zu erhalten. Insbesondere wenn der faserige Füllstoff (Komponente B-1) als verstärkender Füllstoff verwendet wird, lässt sich ein Formkörper mit verbesserter Schlagfestigkeit von flachen Produkten erhalten. Bei Verwendung des blattartigen Füllstoffes (Komponente B-2) als verstärkendem Füllstoff wird ein Formkörper mit hochwertiger Schweißfestigkeit erhalten.
Wie vorstehend ausgeführt, wird erfindungsgemäß ferner eine Harzzusammensetzung II bereitgestellt. Die Harzzusammensetzung II enthält im Gegensatz zur Harzzusammensetzung I keinen verstärkenden Füllstoff und ist dadurch charakterisiert, dass sie im wesentlichen aus dem nachstehend angegebenen Harzgemisch besteht.
Die Harzzusammensetzung II umfasst die folgenden zwei Typen von Harzgemischen.

(1) Eine Harzzusammensetzung, die im wesentlichen besteht aus: 10 bis 90 Gewichtsteilen (a) eines aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1), das durch Schmelzpolymerisation erhalten worden ist und bei Messung des Fluoreszenzspektrums bei einer Anregungswellenlänge von 320 nm eine relative Fluoreszenzintensität von 4×10^-3 oder weniger bei 465 nm, relativ zu einer Standardsubstanz, aufweist, und 90 bis 10 Gewichtsteilen (b) eines Harzes auf Styrolbasis (Komponente A-2). Diese Harzzusammensetzung ist vorzugsweise aus 40 bis 90 Gewichtsteilen eines aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und 60 bis 10 Gewichtsteilen eines Harzes auf Styrolbasis (Komponente A-2) zusammengesetzt.
(2) Eine Harzzusammensetzung, die im wesentlichen besteht aus: 10 bis 90 Gewichtsteilen (a) eines aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1), das durch Schmelzpolymerisation erhalten worden ist und bei Messung des Fluoreszenzspektrums bei einer Anregungswellenlänge von 320 nm eine relative Fluoreszenzintensität von 4×10^-3 oder weniger bei 465 nm, relativ zu einer Standardsubstanz, aufweist, und 90 bis 10 Gewichtsteilen (b) eines aromatischen Polyesterharzes (Komponente A-3).

Diese Harzzusammensetzung ist vorzugsweise aus 20 bis 80 Gewichtsteilen des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und 80 bis 20 Gewichtsteilen des aromatischen Polyesterharzes zusammengesetzt.
Die Harzzusammensetzung II kann ferner neben der vorstehenden Harzkomponente ein elastomeres Polymeres (Komponente A-4) enthalten.
Vorzugsweise beträgt der Anteil des elastomeren Polymeren (Komponente A-4) 1 bis 15 Gew.-% und insbesondere 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Harzzusammensetzung.
In der Harzzusammensetzung II können beliebige der Bestandteile aromatisches Polycarbonatharz (Komponente A-1), Harz auf Styrolbasis (Komponente A-2), aromatisches Polyesterharz (Komponente A-3) und elastomeres Polymeres (Komponente A-4) mit den vorstehend bezüglich der Harzzusammensetzung I angegebenen Produkten verwendet werden. Daher werden diese Komponenten hier nicht beschrieben. Vorzugsweise sind auch die Verbindungen der einzelnen Komponenten identisch, wie die vorstehend erwähnten bevorzugten Verbindungen in der Harzzusammensetzung I.
Wenn die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung II das aromatische Polycarbonatharz (Komponente A-1) und das Harz auf Styrolbasis (Komponente A-2) als Harzkomponenten enthält, ergibt dies einen Formkörper, der sich in Bezug auf Schlagfestigkeit und Formbarkeit sowie ferner in Bezug auf Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand und Retention der Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand hervorragend verhält. Wenn die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung II das aromatische Polycarbonatharz (Komponente A-1) und das aromatische Polyesterharz (Komponente A-3) als Harzkomponenten umfasst, lässt sich ein Formkörper erhalten, der eine hochwertige Beschaffenheit in Bezug auf chemische Beständigkeit wie auch in Bezug auf die Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand aufweist.
Die erfindungsgemäßen Harzzusammensetzungen I und II können mit Harzadditiven, wie Wärmestabilisatoren, Trennmitteln, Lichtschutzmitteln, antistatisch ausrüstenden Mitteln, flammhemmenden Mitteln und dergleichen, in solchen Mengen versetzt werden, dass die Ziele der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt werden. Ferner können andere Harze in einer geringen Menge zur Verbesserung der physikalischen Eigenschaften oder der Formbarkeit zugesetzt werden. Nachstehend werden diese Additive beschrieben.
Ein Wärmestabilisator kann der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung zugesetzt werden, um eine Verringerung des Molekulargewichts oder eine Beeinträchtigung der Farbe während der Formgebung zu verhindern. Als Wärmestabilisatoren lassen sich beispielsweise erwähnen: phosphorige Säure, Phosphorsäure, hypophosphorige Säure, Phosphonsäure und Ester davon. Speziell lassen sich erwähnen: Triphenylphosphit, Tris-(nonylphenyl)-phosphit, Tris-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-phosphit, Tridecylphosphit, Trioctylphosphit, Trioctadecylphosphit, Didecylmonophenylphosphit, Dioctylmonophenylphosphit, Diisopropylmonophenylphosphit, Monobutyldiphenylphosphit, Monodecyldiphenylphosphit, Monooctyldiphenylphosphit, Bis-(2,6-di-tert.-butyl-4-methylphenyl)-pentaerythritdiphosphit, 2,2-Methylenbis-(4,6-di-tert.-butylphenyl)-octylphosphit, Bis-(nonylphenyl)-pentaerythritdiphosphit, Bis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-pentaerythritdiphosphit, Distearylpentaerythritdiphosphit, Tributylphosphat, Triethylphosphat, Trimethylphosphat, Triphenylphosphat, Diphenylmonoorthoxenylphosphat, Dibutylphosphat, Dioctylphosphat, Diisopropylphosphat, Tetrakis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4,4'-biphenylendiphosphonit, Tetrakis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4,3'-biphenylendiphosphonit, Tetrakis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-3,3'-biphenylendiphosphonit, Bis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4-biphenylenphosphonit, Dimethylphenylphosphonit, Diethylphenylphosphonit, Dipropylphenylphosphonit und dergleichen. Darunter werden vorzugsweise verwendet: Trimethylphosphat, Tris-(nonylphenyl)-phosphit, Tris-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-phosphit, Distearylpentaerythritdiphosphit, Bis-(2,6-di-tert.-butyl-4-methylphenyl)-pentaerythritdiphosphit, Bis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-pentaerythritdiphosphit, Tetrakis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4,4'-biphenylendiphosphonit, Tetrakis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4,3'-biphenylendiphosphonit, Tetrakis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-3,3'-biphenylendiphosphonit, Bis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4-biphenylenphosphonit und Dimethylphenylphosphonit. Diese Wärmestabilisatoren können einzeln oder im Gemisch aus zwei oder mehr Arten verwendet werden. Die Menge des verwendeten Wärmestabilisators beträgt 0,0001 bis 1 Gewichtsteil, vorzugsweise 0,0005 bis 0,5 Gewichtsteile und insbesondere 0,001 bis 0,1 Gewichtsteil pro 100 Gewichtsteile der Harzkomponente.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann auch mit einem üblichen bekannten Antioxidationsmittel mit dem Ziel einer Verhinderung von Oxidationen versetzt werden. Als derartige Antioxidationsmittel lassen sich beispielsweise erwähnen: Pentaerythrit-tetrakis-(3-mercaptopropionat), Pentaerythrit-tetrakis-(3-laurylthiopropionat), Glycerin-3-stearylthiopropionat, Triethylenglycol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], 1,6-Hexanediol-bis-[3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], Pentaerythrit-tetrakis-(3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], Octadecyl-3-(3,5-di-tert.- butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)-benzol, N,N-Hexamethylen-bis-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyhydrocinnamid), Diethyl-3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzylphosphat, Tris-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)-isocyanurat und 3,9-Bis-{1,1-dimethyl-2-[β-(3-tert.-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)-propionyloxy]-ethyl}-2,4,8,10-tetraoxaspiro(5,5)undecan. Die Menge des verwendeten Antioxidationsmittel beträgt vorzugsweise 0,001 bis 0,05 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Harzkomponente.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann ferner mit einem Trennmittel zur Verbesserung der Lösbarkeit aus einer Form bei der Schmelzformgebung versetzt werden. Als ein derartiges Trennmittel lassen sich erwähnen: ein Olefinwachs, ein Siliconöl, ein Organopolysilxan, ein Ester einer höheren Fettsäure mit einem einwertigen oder mehrwertigen Alkohol, Paraffinwachs, Bienenwachs und dergleichen. Die Menge des zugesetzten Trennmittels beträgt vorzugsweise 0,01 bis 2 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Harzzusammensetzung (A).
Als Olefinwachs, wird vorzugsweise ein Polyethylenwachs und/oder ein 1-Alkenpolymeres verwendet. Mit diesen Formtrennmitteln lässt sich eine gute Trennwirkung erzielen. Als Polyethylenwachs können die allgemein bekannten Produkte verwendet werden. Hierfür lassen sich beispielsweise erwähnen: ein Polyethylenwachs, dass durch Polymerisation von Ethylen bei hoher Temperatur und bei hohem Druck erhalten worden ist, ein Polyethylenwachs, das durch thermische Zersetzung von Polyethylenwachs erhalten worden ist und ein Polyethylenwachs, das durch Abtrennen von niedermolekularen Komponenten zu Reinigungszwecken aus einem Ethylenpolymeren erhalten worden ist. Hinsichtlich des Molekulargewichts und des Verzweigungsgrads des Polyethylenwachses gibt es keine speziellen Beschränkungen. Vorzugsweise werden Produkte mit einem Molekulargewicht von 1000 oder mehr, angegeben als Zahlenmittel des Molekulargewichts, verwendet. Es kann auch ein Typ verwendet werden, der durch Modifikation eines Polyethylenwachses mit Maleinsäure und/oder Maleinsäureanhydrid erhalten worden ist. Als 1-Alkenpolymeres lässt sich ein Polymeres mit einem 1-Alken mit 5 bis 40 Kohlenstoffatomen verwenden. Es kann auch ein Typ verwendet werden, der durch Copolymerisation eines 1-Alkens mit Maleinsäure und/oder Maleinsäureanhydrid erhalten worden ist. Dieser Typ kann zu einer verbesserten Schlagfestigkeit führen. Das Molekulargewicht des 1-Alkenpolymeren beträgt vorzugsweise 1000 oder mehr, angegeben als Zahlenmittel des Molekulargewichts. In diesem Fall lassen sich eine feste Beschaffenheit und eine gute Trennbarkeit erzielen.
Beim Ester einer höheren Fettsäure handelt es sich vorzugsweise um einen partiellen oder vollständigen Ester zwischen einem einwertigen oder mehrwertigen Alkohol mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und einer gesättigten Fettsäure mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen. Als partielle oder vollständige Ester eines einwertigen oder mehrwertigen Alkohols und einer gesättigten Fettsäure lassen sich erwähnen: Stearinsäuremonoglycerid, Stearinsäurediglycerid, Stearinsäuretriglycerid, Stearinsäuremonosorbitat, Behensäuremonoglycerid, Pentaerythritmonostearat, Pentaerythrittetrastearat, Pentaerythrittetrapelargonat, Propylenglycolmonostearat, Stearylstearat, Palmitylpalmitat, Butylstearat, Methyllaurat, Isopropylpalmitat, Biphenylbiphenat, Sorbitanmonostearat, 2-Ethylhexylstearat und dergleichen. Darunter werden Stearinsäuremonoglycerid, Stearinsäuretriglycerid und Pentaerythritetrastearat bevorzugt.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann mit einem Lichtschutzmittel versetzt werden. Als Lichtschutzmittel lassen sich beispielsweise erwähnen: 2-(2'-Hydroxy-5'-tert.-octylphenyl)-benzotriazol, 2-(3-tert.-Butyl-5-methyl-2-hydroxyphenyl)-5-chlorbenzotriazol, 2-(5-Methyl-2-hydroxyphenyl)-benzotriazol, 2-[2-Hydroxy-3,5-bis-(α,α-dimethylbenzyl)-phenyl]-2H-benzotriazol, 2,2'-Methylen-bis-(4-cumyl-6-benzotriazolphenyl), 2,2'-p-Phenylen-bis-(1,3-benzoxazin-4-on), 2-(3,5-Di-tert.-butyl-2-hydroxyphenyl)-benzotriazol, 2-(3,5-Di-tert.-butyl-2-hydroxyphenyl)-5-chlorbenzotriazol, Bis-(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-sebacat, Bis-(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)-sebacat, Dimethylsuccinat-1-(2-hydroxyethyl)-4-hydroxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin-Polykondensat und Bis-(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)-2-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)-2-n-butylmalonat. Die Menge des verwendeten Lichtschutzmittels beträgt vorzugsweise 0,01 bis 2 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Harzkomponente.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann mit einem antistatisch ausrüstenden Mittel versetzt werden. Als ein derartiges antistatisch ausrüstendes Mittel lassen sich beispielsweise erwähnen:
Polyetheresteramid, Glycerinmonostearat, Ammoniumdodecylbenzolsulfonat, Phosphoniumdodecylbenzolsulfonat, Maleinsäureanhydridmonoglycerid und Maleinsäureanhydriddiglycerid. Das antistatisch ausrüstende Mittel wird in einer Menge von vorzugsweise 0,5 bis 20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Harzkomponente verwendet.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann mit einem flammhemmenden Mittel versetzt werden, um der Zusammensetzung eine flammhemmende Beschaffenheit zu verleihen. Als flammhemmende Mittel lassen sich erwähnen: ein flammhemmendes Mittel vom Typ eines halogenierten Bisphenol A-polycarbonats, ein flammhemmendes Mittel vom Typ eines organischen Salzes, ein flammhemmendes Mittel vom Typ eines aromatischen Phosphorsäureesters, ein flammhemmendes Mittel vom Typ eines halogenierten, aromatischen Phosphorsäureesters und dergleichen. Mindestens eine Art, die unter diesen flammhemmenden Mitteln ausgewählt ist, kann zugemischt werden. Zu speziellen Beispielen für flammhemmende Mittel vom Typ eines halogenierten Bisphenol A-polycarbonats gehören: Polycarbonat von Tetrachlorbisphenol A, Copolycarbonat von Tetrachlorbisphenol A und Bisphenol A, Polycarbonat von Tetrabrombisphenol A und Copolycarbonat von Tetrabrombisphenol A und Bisphenol A. Zu speziellen Beispielen für flammhemmende Mittel vom Typ eines organischen Salzes gehören: Dikaliumdiphenylsulfon-3,3'-disulfonat, Kaliumdiphenylsulfon-3-sulfonat, Natrium-2,4,5-trichlorbenzolsulfonat, Kalium-2,4,5-trichlorbenzolsulfonat, Kalium-bis-(2,6-dibrom-4-cumylphenyl)-phosphat, Natrium-bis-(4-cumylphenyl)-phosphat, Kalium-bis-(p-toluolsulfon)-imid, Kalium-bis-(diphenylphosphorsäure)-imid, Kalium-bis-(2,4,6-tribromphenyl)-phosphat, Kalium-bis-(2,4-dibromphenyl)-phosphat, Kalium-bis-(4-bromphenyl)-phosphat, Kaliumdiphenylphosphat, Natriumdiphenylphosphat, Kaliumperfluorbutansulfonat, Natrium- oder Kaliumlaurylsulfat, und Natrium oder Kaliumhexadecylsulfat. Zu speziellen Beispielen für flammhemmende Mittel vom Typ eines halogenierten aromatischen Phosphorsäureesters gehören: Tris-(2,4,6-tribromphenyl)-phosphat, Tris-(2,4-dibromphenyl)-phosphat und Tris-(4-bromphenyl)-phosphat. Zu speziellen Beispielen für das flammhemmende Mittel vom Typ eines aromatischen Phosphorsäureesters gehören Triphenylphosphat, Tris-(2,6-xylyl)-phosphat, Tetrakis-(2,6-xylyl)-resorcindiphosphat, Tetrakis-(2,6-xylyl)-hydrochinondiphosphat, Tetrakis-(2,6-xylyl)-4,4'-biphenoldiphosphat, Tetraphenylresorcindiphosphat, Tetraphenylhydrochinondiphosphat, Tetraphenyl-4,4'-biphenoldiphosphat, ein aromatisches Polyphosphat, bei dem es sich bei den Quellen für den aromatischen Ring um Resorcin und Phenol handelt und das keine phenolische OH-Gruppe enthält, ein aromatisches Polyphosphat, bei dem es sich bei den Quellen für den aromatischen Ring um Resorcin und Phenol handelt und das eine phenolische OH-Gruppe enthält, ein aromatisches Polyphosphat, bei dem es sich bei den Quellen für den aromatischen Ring um Hydrochinon und Phenol handelt und das keine phenolische OH-Gruppe enthält, ein aromatisches Polyphosphat, bei dem sich bei den Quellen für den aromatischen Ring um Hydrochinon und Phenol handelt und das eine phenolische OH-Gruppe enthält ("aromatische Polyphosphate", die nachstehend aufgeführt sind, beziehen sich sowohl auf aromatische Polyphosphate mit einem Gehalt an phenolischen OH-Gruppen als auch auf aromatische Polyphosphate ohne phenolische OH-Gruppen), aromatische Polyphosphate, bei denen es sich bei den Quellen für den armoatischen Ring um Bisphenol A und Phenol handelt, aromatische Polyphosphate, bei denen es sich bei den Quellen für den aromatischen Ring um Tetrabrombisphenol A und Phenol handelt, aromatische Polyphosphate, bei denen es sich bei den Quellen für den aromatischen Ring um Resorcin und 2,6-Xylenol handelt, aromatische Polyphosphate, bei denen es sich bei den Quellen für den aromatischen Ring um Hydrochinon und 2,6-Xylenol handelt, aromatische Polyphosphate, bei denen es sich bei den Quellen für den aromatischen Ring um Bisphenol A und 2,6-Xylenol handelt, und aromatische Polyphosphate, bei denen es sich bei den Quellen für den aromatischen Ring um Tetrabrombisphenol A und 2,6-Xylenol handelt.
Unter diesen flammhemmenden Mitteln werden als flammhemmende Mittel vom Typ eines halogenierten Bisphenol A-polycarbonats ein Polycarbonat von Tetrabrombisphenol A und ein Copolycarbonat von Tetrabrombisphenol A und Bisphenol A bevorzugt, wobei ein Polycarbonat von Tetrabrombisphenol A besonders bevorzugt wird. Als flammhemmende Mittel vom Typ eines organischen Salzes werden Dikaliumdiphenylsulfon-3,3'-disulfonat, Kaliumdiphenylsulfon-3-sulfonat und Natrium-2,4,5-Trichlorbenzolsulfonat bevorzugt. Als flammhemmende Mittel vom Typ eines aromatischen Phosphorsäureesters werden Triphenylphosphat, Tricresylphosphat, Cresyldiphenylphosphat und Resorcin-bis-(dixylenylphosphat) bevorzugt.
Folgende weitere flammhemmende Mittel lassen sich erwähnen. Zunächst lassen sich flammhemmende Mittel vom Typ des roten Phosphors erwähnen. Als flammhemmende Mittel vom Typ des roten Phosphors lassen sich erwähnen: Üblicher roter Phosphor und mikroverkapselter roter Phosphor, der durch Mikroverkapselung einer Oberfläche von rotem Phosphor mit einem hitzehärtenden Harz und/oder einem anorganischen Material erhalten worden ist. Der mikroverkapselte rote Phosphor wird vorzugsweise in Form von Masterpellets aus Gründen der höheren Sicherheit und besseren Bearbeitbarkeit verwendet. Als anorganisches Material für die Mikroverkapselung lassen sich Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid, Titanhydroxid, Zinnhydroxid, Cerhydroxyid und dergleichen erwähnen. Als hitzehärtendes Harz lassen sich Harze vom Phenol-Formalin-Typ, Harze vom Harnstoff-Formalin-Typ, Harze vom Melamin-Formalin-Typ und dergleichen erwähnen. Ferner kann auch vorzugsweise doppelt beschichteter roter Phosphor verwendet werden, der durch Beschichten von rotem Phosphor mit dem vorerwähnten anorganischen Material und durch Aufbringen eines weiteren Überzugs darauf aus dem vorerwähnten hitzehärtenden Harz erhalten worden ist. Roter Phosphor, der durch stromloses Plattieren beschichtet worden ist, kann ebenfalls verwendet werden. Als stromloses Plattieren lässt sich ein Verfahren zum stromlosen Plattieren mit einem Metall, das unter Nickel, Kobalt, Kupfer, Eisen, Mangan, Zink und Legierungen davon ausgewählt ist, anwenden. Roter Phosphor, der durch stromloses Plattieren beschichtet worden ist, kann ferner mit dem vorerwähnten anorganischen Material und einem hitzehärtenden Harz bedeckt sein. Die Menge der für die Mikroverkapselung verwendeten Komponente(n), z. B. des anorganischen Materials, des hitzehärtendes Harzes oder der stromlosen Plattierung, beträgt vorzugsweise 20 Gew.-% oder weniger und insbesondere 5 bis 15 Gew.-% pro 100 Gew.-% des flammhemmenden Mittels vom Typ des roten Phosphors. Eine 20 Gew.-% übersteigende Menge wird nicht bevorzugt, da bei einer derart hohen Menge die nachteiligen Einflüsse, wie eine Verringerung der flammhemmenden Beschaffenheit, eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften und dergleichen, die vorteilhaften Wirkungen, wie eine Unterdrückung der Phosphinbildung, die Gewährleistung der Sicherheit und dergleichen, überwiegen. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser des verwendeten flammhemmenden Mittels vom Typ des roten Phosphors beträgt 1 bis 100 μm und vorzugsweise 1 bis 40 μm. Als handelsübliche Produkte für flammhemmende Mittel vom Typ des mikroverkapselten roten Phosphors lassen sich erwähnen: Novaexcel 140 und Novaexcel F-5 (Warenbezeichnungen für Produkte der Firma Rinkagaku Kogyo Co., Ltd.), Hishiguard TP-10 (Handelsbezeichnung für ein Produkt der Firma Nippon Chemical Industrial Co., Ltd.), Hostaflam RP 614 (Handelsbezeichnung für ein Produkt der Firma Clariant Japan, K.K.) und dergleichen.
Ferner lassen sich als halogenhaltige flammhemmende Mittel, die von den vorstehend erwähnten Produkten abweichen, erwähnen: ein halogeniertes Epoxyharz, ein halogeniertes, aromatisches Vinylpolymeres, ein halogeniertes Cyanuratharz, ein halogenierter Poly-(phenylenether) und dergleichen. Bevorzugt werden Epoxyharze vom Typ eines bromierten Bisphenols, Phenoxyharze vom Typ eines bromierten Bisphenols, bromiertes Polystyrol, bromiertes, vernetztes Polystyrol, bromierter Poly-(phenylenether), Poly-(dibromphenylenether) und dergleichen.
Ferner lassen sich flammhemmende anorganische Mittel verwenden, wie anorganisches Phosphat (z. B. Poly-(ammoniumphosphat)), Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Dolomit, Hydrotalcit, Calciumhydroxid, Bariumhydroxid, basisches Magnesiumcarbonat, Zirconiumhydroxid, Hydrate von anorganischen Metallverbindungen (z. B. Zinnoxid-hydrat), Zinkborat, Zinkmetaborat, Bariummetaborat, Zinkcarbonat, Magnesiumcarbonat, Calciumcarbonat, Bariumcarbonat, Magnesiumoxid, Molybdenoxid, Zirconiumoxid, Zinnoxid, Antimonoxid und dergleichen.
Als erfindungsgemäße flammhemmende Mittel lassen sich ferner erwähnen: Metallsulfide, wie Sulfide von Elementen der Gruppe IIA, Sulfide von Elementen der Gruppe IIB, Zinnsulfid, Eisensulfid, Titansulfid, Kupfersulfid, Bismutsulfid und dergleichen; elementarer Schwefel; Borate von Elementen der Gruppe IA; Phosphate von Elementen der Gruppe IA; Borate von Elementen der Gruppe IIA; Phosphate von Elementen der Gruppe IIA; Borphosphate von Elementen der Gruppe IIA; Borate von Elementen der Gruppe IIB; Phosphate von Elementen der Gruppe IIB; Borphosphate von Elementen der Gruppe IIB; Phosphate von Elementen der Gruppe IVB und Metallphosphate wie Aluminiumphosphat, Eisenphosphat, Bismutphosphat, Zinnphosphat, Zirconiumphosphat, Titanphosphat und dergleichen.
Ferner lassen sich erwähnen Alkalimetallsalze oder Erdalkalimetallsalze von anorganischen Säuren und halogenhaltige Verbindungen. Als bevorzugte anorganische Alkalimetallsalze lassen sich erwähnen: Natriumsalze, Kaliumsalze, Lithiumsalze, Caesiumsalze und dergleichen. Als anorganische Erdalkalimetallsalze lassen sich Calciumsalze, Magnesiumsalze und dergleichen erwähnen. Als anorganische Säuren zur Verwendung in den vorerwähnten anorganischen Alkalimetallsalzen oder anorganischen Erdalkalimetallsalzen lassen sich erwähnen AlF₆, H₃BF₆, H₃SbF₆, H₂TiF₆, H₂SiF₆, H₃PO, H₂ZrF₆, H₂WF₆, HBF₄ und dergleichen. Als bevozugte anorganische Alkalimetallsalze oder anorganische Erdalkalmetallsalze lassen sich Na₃AlF₆ und Ca₃(AlF₆)₂ erwähnen.
Ferner kann als flammhemmendes Mittel auch eine Organosiloxanverbindung verwendet werden. Als flammhemmende Mittel auf Siliconbasis lassen sich Verbindungen mit einer basischen Struktur der folgenden Formel (I) erwähnen: (R1₃SiO_0,5)_a(R2₂SiO)_b(R3SiO_1,5)_c(SiO₂)_d (I)
In der vorstehenden allgemeinen Formel (I) bedeuten R1, R2 und R3 jeweils eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, wobei sich als Beispiele hierfür eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Alkenylgruppe mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen und eine Aralkylgruppe mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen erwähnen lassen.
Spezielle Beispiele für die Alkylgruppe sind Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, verschiedene Butylgruppen, verschiedene Hexylgruppen und Cyclohexyl. Spezielle Beispiele für die Alkenylgruppe sind Vinyl, Alyl und Cyclohexenyl. Spezielle Beispiele für die Arylgruppe sind Phenyl, Naphthyl und Tolyl. Spezielle Beispiele für die Aralkylgruppe sind Benzyl, β-Phenetyl und 2-Phenylpropyl. Darunter wird die Verwendung von Phenyl, Vinyl und Methyl besonders bevorzugt, da sie in besonders wirksamer Weise eine flammhemmende Beschaffenheit verleihen.
Ferner kann ein Copolymeres aus einem Polycarbonatharz und einer Organosiloxanverbindung verwendet werden, wobei R1, R2 und R3 jeweils eine phenolische Hydroxylgruppe mit einem Gehalt an einer einwertigen organischen Gruppe bedeuten. Als eine einwertige organische Gruppe mit einem Gehalt an einer phenolischen Hydroxylgruppe lassen sich beispielsweise erwähnen: 2-(o-Hydroxyphenyl)-ethyl, 2-(p-Hydroxyphenyl)-ethyl, 2-(m-Hydroxyphenyl)-ethyl, 1-(o-Hydroxyphenyl)-ethyl, 1-(p-Hydroxyphenyl)-ethyl, 1-(m-Hydroxyphenyl)-ethyl, 3-(o-Hydroxyphenyl)-propyl, 3-(p-Hydroxyphenyl)-propyl, 3-(m-Hydroxyphenyl)-propyl, 2-(o-Hydroxyphenyl)-propyl, 2-(p-Hydroxyphenyl)-propyl und 2-(m-Hydroxyphenyl)-propyl.
In der vorstehenden allgemeinen Formel (I) müssen a, b, c und d die folgenden Beziehungen erfüllen: 0≤a≤0,75, 0≤b≤1, 0≤c≤0,5, 0≤d≤0,25 und (a+b+c+d) = 1. Ferner dürfen c und d nicht gleichzeitig den Wert 0 haben. Vorzugsweise gilt 0≤a≤0,5 und 0,25≤b≤0,9.
Eine derartige Organosiloxanverbindung weist eine dynamische Viskosität von vorzugsweise 100 bis 100 000 cS (Centistoke) und vorzugsweise von 200 bis 10 000 cS bei 25°C auf.
Erfindungsgemäß kann als flammhemmendes Mittel auch ein flammhemmendes Mittel vom Phosphazentyp verwendet werden, das durch ein Phenoxyphosphazen-Oligomeres und ein cyclisches Phenoxyphosphazen-Oligomeres repräsentiert wird.
Die Menge des verwendeten flammhemmenden Mittels variiert je nach dem angestrebten Grad der flammhemmenden Beschaffenheit, der Art des verwendeten flammhemmenden Mittels und dergleichen. Jedoch beträgt die Menge 0,1 bis 25 Gewichtsteile und vorzugsweise 0,5 bis 15 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Harzkomponente, wenn es sich beim flammhemmenden Mittel um ein halogenhaltiges flammhemmendes Mittel (z. B. ein Polycarbonat von halogeniertem Bisphenol A), ein flammhemmendes Mittel vom Typ eines aromatischen Phophorsäureesters, ein anorganisches flammhemmendes Mittel, ein flammhemmendes Mittel vom Typ des roten Phosphors, ein siliconhaltiges flammhemmendes Mittel oder ein flammhemmendes Mittel vom Phosphazentyp handelt, während die Menge 0,01 bis 2 Gewichtsteile und vorzugsweise 0,02 bis 1 Gewichtsteil beträgt, wenn es sich beim verwendeten flammhemmenden Mittel um ein anorganisches oder organisches Alkalimetall- oder Erdalkalimetallsalz handelt.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann ferner in einer geringen Menge mit einem weiteren Harz oder Elastomeren versetzt werden. Als derartige weitere Harze lassen sich beispielsweise erwähnen: Polyamidharze, Polyimidharze, Polyetherimidharze, Polyurethanharze, Poly-(phenylenether)-Harze, Poly-(phenylensulfid)-Harze, Polysulfonharze, Polyolefinharze (z. B. Polyethylen oder Polypropylen), Polymethacrylatharze, Phenolharze und Epoxyharze.
Als Elastomere lassen sich beispielsweise Isobutylenkautschuk, Isoprenkautschuk und Siliconkautschuk erwähnen.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung lässt sich nach verschiedenen Verfahren herstellen. Zweckmäßigerweise wird ein Mischverfahren beispielsweise unter Verwendung eines Taumelmischers, eines V-förmigen Mischers, eines Supermischers, eines Nauta-Mischers, eines Banbury-Mischers, einer Knetwalze, eines Extruders oder dergleichen herangezogen. Die hergestellte Harzzusammensetzung kann direkt oder nach Pelletisieren mit einer Schmelzknetvorrichtung gemäß üblichen bekannten Verfahren zu einem Formkörper geformt werden, z. B. durch Spritzgießen, Extrudieren, Pressformen oder dergleichen. Um die Dispergierbarkeit von weiteren Komponenten in der aromatischen Polycarbonatharzkomponente mit dem Ziel, eine stabile Lösbarkeit und angemessene physikalische Eigenschaften zu erhalten, zu steigern, ist es bevorzugt, beim Schmelzextrudieren einen Doppelschneckenextruder zu verwenden. Zur Zugabe des faserigen Füllstoffes oder des blattförmigen Füllstoffes gemäß der Erfindung kann man ein beliebiges Verfahren heranziehen, mit dem der Füllstoff direkt aus dem Fülltrichter eines Extruders oder in der Mitte eines Extruders zugegeben wird, ein Verfahren, bei dem der Füllstoff vorher mit dem aromatischen Polycarbonatharz vermischt wird, ein Verfahren, bei dem der Füllstoff vorher mit einem Teil des aromatischen Polycarbonatharzes unter Herstellung einer Vormischung vermischt und die Vormischung zugegeben wird, und ein Verfahren, bei dem eine derartige Vormischung in der Mitte eines Extruders zugesetzt wird.
Wenn die Harzzusammensetzung das aromatische Polyesterharz enthält, werden das aromatische Polycarbonatharz und das aromatische Polyesterharz getrocknet und das aromatische Polyesterharz wird in der Mitte eines Extruders zugegeben. Dieses Verfahren wird im Hinblick auf die erzielte Festigkeit bevorzugt.
Die auf diese Weise erhaltene Harzzusammensetzung I eignet sich zur Verwendung in Gehäusen und Chassis von Bürogeräten, wie PCs, Textverarbeitungsgeräten, Facsimilegeräten, Kopiergeräten, Druckern und dergleichen; inneren Teilen von Bürogeräten, wie Teilen von optischen Laufwerken, (z. B. CD-Rom und DVD), sowie Einsätze, Chassis, Drehteller, Aufnahmechassis, verschiedene Getriebe und dergleichen; Gehäuse und Teile von elektrischen Haushaltsgeräten wie TV, Video, elektrische Waschmaschinen, elektrische Trockner, elektrische Reinigungsgeräte und dergleichen; Elektrowerkzeuge, wie Motorsägen, Elektrobohrer und dergleichen; Teile von optischen Geräten, wie Zylinder für Teleskoplinsen, Zylinder für Mikroskoplinsen, Kamerakörper, Kameragehäuse, Zylinder für Kameralinsen, Innenteile von Laser-Druckern und dergleichen; Kraftfahrzeugteile, wie Türgriffe, Pfosten, Stoßstangen, Armaturenbretter und dergleichen.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
1 ist eine Draufsicht einer sogenannten Probe vom Typ C, die für die Bewertung der Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand verwendet wurde. Die Dicke der Probe beträgt 3 mm. Eine Klemmvorrichtung eines Testgeräts wird durch jedes Loch, das mit dem Bezugszeichen 6 bezeichnet ist, geführt. Eine vorgegebene Belastung, wird in senkrechter Richtung ausgeübt (Bezugszeichen 7). In diesem Zustand wird ein Test auf die Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand durchgeführt.

1: Mittelpunkt von c-förmigen Doppelkreisen
2: Radius (20 mm) des inneren Kreises der Doppelkreise
3: Radius (30 mm) des äußeren Kreises der Doppelkreise
4: Zentrumswinkel (60°) zur Darstellung der Positionen der Löcher
: für die Befestigungsklammern
5: Zwischenraum (13 mm) zwischen den Enden der Probe
6: Loch zum Anbringen einer Klemmvorrichtung (Kreis mit einem
: Durchmesser von 4 mm in der Mitte der Probenbreite)
7: Richtung der auf die Probe während des Ermüdungstests
: aufgebrachten Last

Beispiele
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert. In den Beispielen beziehen sich Teil- und Prozentangaben auf Gewichtsteile bzw. Gew.-%. Nachstehend werden die Bewertungspunkte und die Symbole für die Komponenten der Harzzusammensetzung erläutert.
(I) Bewertungspunkte
(1) Relative Fluoreszenzintensität
Ein aromatisches Polycarbonatharz und eine Standardsubstanz wurden jeweils unter folgenden Bedingungen einer Messung ihrer Fluoreszenzintensität bei 465 nm unterzogen. Das Verhältnis der erhaltenen Intensitäten [relative Fluoreszenzintensität = (Fluoreszenzintensität des aromatischen Polycarbonatharzes)/(Fluoreszenzintensität der Standardsubstanz)] wurde berechnet.
Messbedingungen

Vorrichtung: Hitachi F 4500
Lampe: Xe, 150 W
Schlitzbreite: Ex/Em jeweils 2,5 mm
Photomultiplier: 400 W
Probe (Konz.): 1 mg aromatisches Polycarbonatharz in 5 ml Methylenchlorid
Vergleichsstandardsubstanz: 1,0×10^-3 mg Phenylsalicylat in 1 ml Methylenchlorid

(2) Restlicher katalytischer Aktivitätsindex
Der Index der restlichen katalytischen Aktivität wurde folgendermaßen gemessen. Eine Probe wurde vorher 4 Stunden unter Vakuum bei 120°C getrocknet und sodann für die Messung eingesetzt. Als Testgerät wurde ein RDA-II Gerät (ein Viskoelastizitäts-Testgerät der Firma Rheometrics Far East Ltd.) verwendet. Eine Einspannvorrichtung (vom Typ einer konisch-kreisförmigen Platte mit einem Durchmesser von 25 mm) wurde im Testgerät angebracht. Die Messtemperatur wurde in einem Stickstoffstrom auf 270°C eingestellt, was die Anwendungsbedingungen des Testgeräts zur Messung der Probe erfüllt. Die Messtemperatur wurde durch Messen der Temperatur im Inneren des Ofens des Testgeräts festgelegt. Anschließend wurde eine getrocknete Probe in die Einspannvorrichtung eingesetzt und stehen gelassen, bis die gesamte Probe in ausreichendem Maße die Messtemperatur erreicht hatte. Anschließend wurde die Einspannvorrichtung mit einer Winkelgeschwindigkeit von 1 rad/sec gedreht, um die Messung einzuleiten. Dieser Vorgang wurde 30 Minuten fortgesetzt. Die Veränderung der Schmelzviskosität der Probe wurde während der Messung beobachtet. Dabei wurden die Schmelzviskositäten der Probe 5 Minuten und 30 Minuten nach Beginn der Drehbewegung gemessen. Die Veränderung der Schmelzviskosität pro Minute wurde aus den erhaltenen Werten unter Anwendung der nachstehenden Gleichung (i) berechnet. Dieser Wert wurde als der restliche katalytische Aktivitätsindex herangezogen. Restlicher katalytischer Aktivitätsindex (%) = [(Schmelzviskosität nach 30 Minuten) – (Schmelzviskosität nach 5 Minuten)] [(Schmelzviskosität nach 5 Minuten) × 25] × 100 (i)
(3) Konzentration der terminalen Hydroxylgruppen
0,02 g einer Probe wurden in 0,4 ml Chloroform gelöst und einer Messung der terminalen Hydroxylgruppen und der terminalen Phenylgruppen bei 20°C durch ¹H-NMR (EX-270 der Firma Japan Electron Optical Laboratory Co., Ltd.) unterzogen. Die Konzentration der terminalen Hydroxylgruppen der Probe wurde aus der nachstehenden Gleichung (ii) berechnet. Konzentration der terminalen Hydroxylgruppen (mol-%) = Anzahl der terminalen Hydroxylgruppen/Anzahl der gesamten terminalen Gruppen) × 100 (ii)
(4) Wärmeermüdungsbeständigkeit im nassen Zustand – I
Es wurde die in 1 dargestellte Probe vom sogenannten C-Typ für die Messung eingesetzt. Die Anzahl der Testvorgänge, bis es zum Bruch der Probe kam, wurde mit einem Ermüdungstestgerät (Shimadzu Servopulser EHF-EC5, Produkt der Firma Shimadzu Corporation) in einer Atmosphäre von 80°C und 90 % relativer Feuchtigkeit unter den Bedingungen einer Frequenz von 1 Hz (Sinuswelle) und einer maximalen Last von 5 kg bestimmt.
(5) Wärmeermüdungsbeständigkeit im nassen Zustand – II
Eine Probe vom sogenannten C-Typ gemäß der Darstellung in 1 wurde für die Messung verwendet. Die Anzahl der Testvorgänge, bis es zum Bruch der Probe kam, wurde unter Verwendung eines Ermüdungstestgeräts (Shimadzu Servopulser EHF-EC5, Produkt der Firma Shimadzu Corporation) in einer Atmosphäre von 80°C und 90 % relativer Luftfeuchtigkeit unter den Bedingungen einer Frequenz von 1 Hz (Sinuswelle) und einer maximalen Last von 2 kg bestimmt.
(6) Retention der Wärmebeständigkeit im nassen Zustand
Eine Probe für den Zugtest, die in ASTM D 638 verwendet wird, wurde einer Wärmebehandlung in nassem Zustand bei 80°C und 90 % relativer Feuchtigkeit für eine Zeitspanne von 1000 Stunden unter Verwendung eines Umwelt-Testgeräts (Platinas PSL-2FPH, Produkt der Firma Tabai Espec Corp.) unterworfen und sodann einer Messung der Zugfestigkeit unterzogen. Anschließend wurde die Retention der Wärmefestigkeit in nassem Zustand der Probe aus der folgenden Gleichung berechnet: Retention (%) = [(Festigkeit der der Wärmebehandlung in nassem Zustand unterworfenen Probe)/(Festigkeit der unbehandelten Probe)] × 100
(7) Schlagfestigkeit eines flachen Produkts
Unter Verwendung einer quadratischen Platte (15 cm × 15 cm × 2 mm) für die Messung wurde die Schlagfestigkeit eines flachen Produkts gemäß JIS K 7211 unter den folgenden Bedingungen gemessen: Gewicht: Kugel mit einem Durchmesser von etwa 63 mm und 1 kg Gewicht
Testtemperatur: 40°C
Man ließ ein Gewicht auf die quadratische Platte für die Messzwecke aus verschiedenen Höhen (in Abständen von 5 cm) fallen, um die Höhe (cm) zu bestimmen, bei der es auf der quadratischen Platte zu einer Rissbildung kam.
(8) Steifigkeit
Der Elastizitätsbiegemodul wurde gemäß ASTM D 790 gemessen.
(9) Zugfestigkeit
Ein Zugtest wurde gemäß ASTM D 638 durchgeführt, um die Reißfestigkeit der Probe zu bestimmen.
(10) Kerbschlagzähigkeit
Man ließ ein Gewicht auf eine Probe von 3,2 mm Dicke auf die gekerbte Seite gemäß ASTM D 265 fallen, um am Prüfkörper eine Messung der Schlagfestigkeit durchzuführen.
(11) Spezifisches Gewicht
Messung gemäß JIS K 7112.
(12) Schweißfestigkeit
Ein Prüfkörper vom Typ 1 wurde einer Messung seiner Zugfestigkeit (S1) gemäß ASTM D 638 unterzogen. Anschließend wurde ein Prüfkörper der gleichen Gestalt wie der Prüfkörper vom Typ 1, der aber eine Schweißlinie am Mittelbereich aufwies (hergestellt unter Verwendung des gleichen Formhohlraums wie bei der Herstellung des Prüfkörpers vom Typ 1, wobei aber Angüsse an beiden Enden des Prüfkörpers gebildet wurden), auf die gleiche Weise einer Messung der Zugfestigkeit (S2) unterzogen. Unter Verwendung der Festigkeitswerte S1 und S2 wurde die Retention des Schweißbereiches gemäß der folgenden Gleichung berechnet, um die Festigkeit des Schweißbereiches zu bestimmen. Festigkeitsretention (%) = (S2/S1) × 100.
(13) Fließfähigkeit
Die Fließfähigkeit wurde unter den Bedingungen einer Zylindertemperatur von 270°C, einer Formtemperatur von 80°C und einem Einspritzdruck von 1200 kp/cm² unter Anwendung eines Spiralflusses vom Archimedes-Typ von 2 mm Dicke und 8 mm Breite gemessen.
(14) Chemische Beständigkeit
An einen Prüfkörper für den Zugtest, der in ASTM D 638 verwendet wird, wurde eine Spannung von 1 % angelegt. Nach 3-minütigem Eintauchen in normales Benzin (Produkt der Firma ESSO) von 30°C wurde die erhaltene Probe einer Messung ihrer Zugfestigkeit unterzogen und die Retention der Zugfestigkeit wurde aus der folgenden Gleichung berechnet: Retention (%) = [(Festigkeit der behandelten Probe)/(Festigkeit der unbehandelten Probe)] × 100
II. Symbole der in der Zusammensetzung verwendeten einzelnen Komponenten.
(a) Aromatisches Polycarbonatharz (Komponente A-1)
(1) Herstellung des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1), EX-PC
In einem Reaktor, der mit einem Rührer, einer Destillationskolonne und einer Druckentlastungsvorrichtung ausgerüstet war, wurden 228 Gewichtsteile Bisphenol A, 220 Gewichtsteile Diphenylcarbonat und ein Umesterungskatalysator, der aus dem Dinatriumsalz von Bisphenol A (1,36×10^-5 Gewichtsteile, 0,1 μmol (als Na) pro mol Bisphenol A) bestand und Tetramethylammoniumhydroxid (9,1×10^-3 Gewichtsteile, 100 μmol pro mol Bisphenol A) vorgelegt. Der Innenraum des Reaktors wurde mit Stickstoff gespült. Anschließend wurde der Reaktorinhalt zu einer Lösung von 140°C verarbeitet. Nach 30-minütigem Rühren wurde die Reaktorinnentemperatur auf 180°C angehoben und eine 30-minütige Umsetzung wurde bei einem Innendruck von 100 mmHg durchgeführt. Das gebildete Phenol wurde durch Destillation entfernt. Sodann wurde der Reaktorinnenraum allmählich auf 200°C gebracht, wobei der Reaktorinnendruck allmählich auf 50 mmHg verringert wurde. Die Umsetzung wurde 30 Minuten bei den vorstehend angegebenen Temperatur- und Druckbedingungen unter Entfernung von Phenol durch Destillation durchgeführt. Anschließend wurde die Temperatur allmählich auf 220°C erhöht und der Druck allmählich auf 30 mmHg verringert, wobei eine Umsetzung bei den vorstehenden Temperatur- und Druckbedingungen für 30 Minuten durchgeführt wurde. Anschließend wurde die Temperatur allmählich auf 240°C erhöht und der Druck allmählich auf 10 mmHg verringert, wobei eine Umsetzung bei den vorstehenden Temperatur- und Druckbedingungen für 30 Minuten durchgeführt wurde. Sodann wurde erneut die Temperatur allmählich auf 250°C erhöht und der Druck allmählich auf 1 mmHG verringert, wobei eine Umsetzung bei den vorstehenden Temperatur- und Druckbedingungen für 30 Minuten durchgeführt wurde. Schließlich wurde die Polykondensation des Polycarbonats bei 250 bis 255°C fortgesetzt (es wurde darauf geachtet, die Temperatur auf 255°C oder darunter zu halten), wobei der Wert, der durch Division der Rührschergeschwindigkeit (Einheit: 1/sec) eines Rührflügels des Polymerisationsreaktors durch das Quadrat des Radius (Einheit: cm) des Rührflügels erhalten wurde, auf 0,001 (1/(sec × cm²)) eingestellt wurde. Nach beendeter Polykondensation wurden 3,1 Teile 2-Methoxycarbonylphenylcarbonat (als terminales Blockierungsmittel) zugegeben. Anschließend wurde die terminale Blockierungsreaktion 10 Minuten bei 255°C und 1 Torr oder darunter durchgeführt. Sodann wurde das Reaktionssystem, das in geschmolzenem Zustand verblieb, mit 0,00029 Teilen (5×10^-7 mol pro mol Bisphenol) Tetrabutylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat als Katalysator-Desaktivator versetzt. Eine Umsetzung wurde bei 255°C und 10 Torr oder weniger durchgeführt, wodurch man ein aromatisches Polycarbonatharz mit einem Viskositätsmittel des Molekulargewichts von 23 300, einer Konzentration von terminalen Hydroxylgruppen von 6 mol-%, einer relativen Fluoreszenzintensität von 1×10^-3 und einem restlichen katalytischen Aktivitätsindex von 0,03 erhielt. Dieses aromatische Polycarbonatharz wurde unter Verwendung einer Zahnradpumpe in einen Extruder übertragen. 0,003 Gew.-% Tris-(nonylphenyl)-phosphit und 0,05 Gew.-% Trimethylphosphat wurden in der Mitte der Extrusion zugesetzt. Man erhielt Pellets aus einem aromatischen Polycarbonatharz.
(2) Herstellung des aromatischen Polycarbonatharzes für Vergleichszwecke CEX-PC
In einem Reaktor, der mit einem Rührer, einer Destillationskolonne und einer Druckentlastungsvorrichtung ausgerüstet war, wurden 228 Gewichtsteile Bisphenol A, 220 Gewichtsteile Diphenylcarbonat und ein Umesterunskatalysator, der aus dem Dinatriumsalz von Bisphenol A (1,36×10^-3 Gewichtsteile, 10 μmol (als Na) pro mol Bisphenol A) und Tetramethylammoniumhydroxid (9,1×10^-3 Gewichtsteile, 100 μmol pro mol Bisphenol A) bestand, vorgelegt. Der Innenraum des Reaktors wurde mit Stickstoff gespült. Sodann wurde der Reaktorinhalt zu einer Lösung von 140°C verarbeitet. Der Rührvorgang wurde 30 Minuten durchgeführt. Anschließend wurde die Reaktorinnentemperatur auf 180°C erhöht. Eine Umsetzung wurde 30 Minuten bei einem Innendruck von 100 mmHg durchgeführt. Das gebildete Phenol wurde durch Destillation entfernt. Sodann wurde die Reaktorinnentemperatur allmählich auf 200°C erhöht und der Reaktorinnendruck allmählich auf 50 mmHg verringert, wobei man eine Umsetzung 30 Minuten bei den vorstehenden Temperatur- und Druckbedingungen unter Entfernung von Phenol durch Destillation durchführte. Sodann wurde die Temperatur allmählich auf 220°C erhöht und der Druck allmählich auf 30 mmHg verringert, wobei eine Umsetzung 30 Minuten bei den vorstehenden Temperatur- und Druckbedingungen durchgeführt wurde. Sodann wurde die Temperatur allmählich auf 240°C erhöht und der Druck allmählich auf 10 mmHg verringert, wobei eine Umsetzung bei den vorstehenden Temperatur- und Druckbedingungen für 30 Minuten durchgeführt wurde. Sodann wurde die Temperatur allmählich auf 250°C erhöht und der Druck allmählich auf 1 mmHg verringert, wobei eine Umsetzung 30 Minuten bei den vorstehenden Temperatur- und Druckbedingungen durchgeführt wurde. Schließlich wurde die Polykondensation des Polycarbonats bei 280 bis 285°C fortgesetzt, wodurch man ein Polymeres erhielt. Dieses aromatische Polycarbonatharz wies ein Viskositätsmittel des Molekulargewichts von 23 000, eine Konzentration an terminalen Hydroxylgruppen von 50 mol-%, eine relative Fluoreszenzintensität von 6×10^-3 und einen restlichen katalytischen Aktivitätsindex von 3,1 auf.
(b) Harz auf Styrolbasis (Komponente A-2)

(1) Styrol-Butadien-Acrylnitril-Copolymeres: Santac UT-61, Produkt der Firma Mitsui Chemicals, Inc. (nachstehend als ABS bezeichnet).
(2) Styrol-Acrylnitril-Copolymeres: Styrac-AS 767 R27, Produkt der Firma Asahi Chemical Industry Co., Ltd. (nachstehend als AS bezeichnet).
(3) Methyl(meth)acrylat-Butadien-Styrol-Copolymeres: Kane Ace B-56, Produkt der Firma Kaneka Corporation (nachstehend als MBS bezeichnet).

(c) Aromatisches Polyesterharz (Komponente A-3)

(1) Polyethylenterephthalat: TR-8580, Produkt der Firma Teijin Limited, mit einer inneren Viskosität von 0,8 (nachstehend als PET bezeichnet).
(2) Polybutylenterephthalat: TRB-H, Produkt der Firma Teijin Limited, mit einer inneren Viskosität von 1,07 (nachstehend als PBT bezeichnet).

(d) Elastomeres Polymeres (Komponente A-4)

(1) Butadien-Alkylacylat-Alkylmethacrylat-Copolymeres EXL-2602, Produkt der Firma Kureha Chemical Industries Co., Ltd (nachstehend als E-1 bezeichnet).
(2) Verbundkautschuk, umfassend eine Polyorganosiloxan-Komponente und eine Poly-[alkyl(meth)acrylat]-Kautschukkomponente, die sich gegenseitung unter Bildung einer Netzwerkstruktur durchdringen: S-2001, Produkt der Firma Mitsubishi Rayon Co., Ltd. (nachstehend als E-2 bezeichnet).

(e) Verstärkender Füllstoff (Komponente B-1 oder B-2)

(1) Glasfasern: gehackter Strang ECS-03T-511, Produkt der Firma Nippon Electric Glass Co., Ltd., einer Urethan-Bindungsbehandlung unterzogen, Faserdurchmesser = 13 μm (in einigen Fällen "G" abgekürzt).
(2) Kohlenstofffasern: Besfight HTA-C6-U, Produkt der Firma Toho Rayon Co., Ltd., PAN-Reihe, einer Epoxy-Bindungsbehandlung unterworfen, Faserdurchmesser = 7 μm.
(3) Wollastonit: Sicatec NN-4, Produkt der Firma Tomoe Engineering Co., Ltd., durchschnittlicher Teilchendurchmesser D = 4 μm, Verteilung der Teilchen mit Teilchendurchmessern von 3 μm oder mehr = 82,5%, Verteilung der Teilchen mit Teilchendurchmessern von 10 μm oder mehr = 0,7%, Seitenverhältnis L/D = 20 (in einigen Fällen als "W" abgekürzt).
(4) GFL: Glasblättchen REFG-101, Produkt der Firma Nippon Sheet Glass Co., Ltd., durchschnittlicher Teilchendurchmesser L = 600 μm, L/D = 120.
(5) Glimmer: A-41, Produkt der Firma K. K. Yamaguchi Unmo Kogyosho, durchschnittlicher Teilchendurchmesser L = 40 μm, L/D = 70.
(6) Talcum: P-3, Produkt der Firma Nippon Talc Co., Ltd., durchschnittlicher Teilchendurchmesser L = 5 μm, L/D = 8 (in einigen Fällen als "T" abgekürzt).

(f) Olefinisches Wachs mit Carboxylgruppen und/oder Carbonsäureanhydridgruppen

(1) Olefinisches Wachs, erhalten durch Copolymerisation von α-Olefinen und Maleinsäureanhydrid: Diacarna PA30, Produkt der Firma Mitsubishi Chemical Corporation, Gehalt an Maleinsäureanhydrid = 10 Gew.-% (nachstehend in einigen Fällen als "Wachs" abgekürzt).

Beispiele 1-3 und Vergleichsbeispiele 1-2
Eines der vorstehend erhaltenen aromatischen Polycarbonatharze und eine in Tabelle 1 angegebene Komponente wurden unter Verwendung eines Taumelmischers gleichmäßig vermischt. Das Gemisch wurde durch einen belüfteten (Durchmesser 30 mm) Doppelschneckenextruder (KTX-30 Produkt der Firma Kobe Steel, Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 270°C unter Entgasung mit einem Vakuum von 10 mmHg pelletisiert. Die Pellets wurden 5 Stunden bei 120°C getrocknet und durch eine Spritzgießmaschine (SG150U Produkt der Firma Sumitomo Heavy Industries, Ltd.) unter den Bedingungen einer Zylindertemperatur von 330°C und einer Formtemperatur von 100°C geleitet, um eine geformte Platte für die Messung zu erzeugen.
Wie aus Tabelle 1 hervorgeht, erweisen sich die aromatischen Polycarbonat-Harzzusammensetzungen der Beispiele der vorliegenden Erfindung, die aus einem aromatischen Polycarbonatharz mit einer bestimmten relativen Fluoreszenzintensität und Glasfasern zusammengesetzt sind, bezüglich der Eigenschaften als überlegen, die vorwiegend für Glasfasern enthaltende Harzzusammensetzungen erwartet werden, und erweisen sich ferner auch insbesondere in Bezug auf die Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand und in Bezug auf die Schlagfestigkeit von flachen Produkten als überlegen, jeweils verglichen mit der Harzzusammensetzung von Vergleichsbeispiel 2, bei der ein aromatisches Polycarbonatharz mit einer hohen relativen Fluoreszenzintensität verwendet wird.
Beispiele 4-6 und Vergleichsbeispiel 3
Eines der vorstehend erhaltenen aromatischen Polycarbonatharze und eine in Tabelle 2 angegebene Komponente wurden unter Verwendung eines Taumelmischers gleichmäßig vermischt. Der anschließende Vorgang wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zur Bildung einer geformten Platte durchgeführt. Zu Vergleichszwecken sind die Eigenschaften der geformten Platte des vorstehenden Vergleichsbeispiels 1 aufgeführt.
Wie aus Tabelle 2 ersichtlich ist, erweisen sich die aromatischen Polycarbonat-Harzzusammensetzungen der erfindungsgemäßen Beispiele, die aus einem aromatischen Polycarbonatharz mit einer bestimmten relativen Fluoreszenzintensität und einer Kohlenstofffaser zusammengesetzt sind, bezüglich der Eigenschaften, die vorwiegend bei Kohlenstofffasern enthaltenden Harzzusammensetzungen erwartet werden, und ferner insbesondere in Bezug auf die Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand und die Schlagfestigkeit von flachen Produkten als überlegen, und zwar im Vergleich zu der Harzzusammensetzung von Vergleichsbeispiel 3, unter Verwendung eines aromatischen Polycarbonatharzes mit einer hohen relativen Fluoreszenzintensität.
Beispiele 7-9 und Vergleichsbeispiel 4
Eines der vorstehend erhaltenen aromatischen Polycarbonatharze und eine in Tabelle 3 angegebene Komponente wurden unter Verwendung eines Taumelmischers gleichmäßig vermischt. Der anschließende Vorgang wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 unter Bildung einer geformten Platte durchgeführt. Zu Vergleichszwecken sind die Eigenschaften der geformten Platte des vorstehenden Vergleichsbeispiels 1 ebenfalls aufgeführt.
Aus Tabelle 3 ist ersichtlich, dass die aromatischen Polycarbonat-Harzzusammensetzungen der erfindungsgemäßen Beispiele, die aus einem aromatischen Polycarbonatharz mit einer bestimmten relativen Fluoreszenzintensität und Wollastonit zusammengesetzt waren, sich in Bezug auf die Eigenschaften, die für vorwiegend Wollastonit enthaltende Harzzusammensetzungen erwartet werden, und ferner insbesondere auch in Bezug auf die Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand und die Schlagfestigkeit von flachen Produkten als überlegen erwiesen, verglichen mit der Harzzusammensetzung von Vergleichsbeispiel 4 unter Verwendung eines aromatischen Polycarbonatharzes mit einer hohen relativen Fluoreszenzintensität.
Beispiele 10-12 und Vergleichsbeispiel 5
Eines der vorstehend erhaltenen aromatischen Polycarbonatharze und eine in Tabelle 4 angegebene Komponente wurden gleichmäßig unter Verwendung eines Taumelmischers vermischt. Das Gemisch wurde durch einen belüfteten (Durchmesser 30 mm) Doppelschneckenextruder (KTX-30, Produkt der Firma Kobe Steel, Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 270°C unter Entgasen bei einem Vakuum von 10 mmHg pelletisiert. Die Pellets wurden 5 Stunden bei 120°C getrocknet und durch eine Spritzgießmaschine (SG 150 U, Produkt der Firma Sumitomo Heavy Industries Ltd.) unter den Bedingungen einer Zylindertemperatur von 330°C und einer Formtemperatur von 100°C zur Herstellung einer geformten Platte für Messzwecke gegeben. Zu Vergleichszwecken sind die Eigenschaften der geformten Platte des Vergleichsbeispiels 1 ebenfalls aufgeführt.
Wie aus Tabelle 4 hervorgeht, erwiesen sich Harzzusammensetzungen der Beispiele, die aus Glasblättchen und einem aromatischen Polycarbonatharz, dessen relative Fluoreszenzintensität im erfindungsgemäß angegebenen Bereich lag, zusammengesetzt waren, in Bezug auf die Eigenschaften, die vorwiegend bei Glasblättchen enthaltenden Harzzusammensetzungen erwartet werden, und ferner insbesondere in Bezug auf die Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand und die Schweißfestigkeit als überlegen, verglichen mit der Harzzusammensetzung von Vergleichsbeispiel 5 unter Verwendung eines Harzes, dessen relative Fluoreszenzintensität außerhalb des erfindungsgemäßen Bereiches lag.
Beispiele 13-15 und Vergleichsbeispiel 6
Eines der vorstehend erhaltenen aromatischen Polycarbonatharze und eine in Tabelle 5 angegebene Komponente wurden gleichmäßig unter Verwendung eines Taumelmischers vermischt. Der anschließende Vorgang wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 10 zur Herstellung einer geformten Platte durchgeführt. Zu Vergleichszwecken sind die Eigenschaften der geformten Platte des vorstehenden Vergleichsbeispiels 1 ebenfalls aufgeführt.
Wie aus Tabelle 5 ersichtlich ist, erwiesen sich die Harzzusammensetzungen der Beispiele, die aus Glimmer und einem aromatischen Polycarbonatharz, dessen relative Fluoreszenzintensität im erfindungsgemäß angegebenen Bereich lag, zusammengesetzt waren, in Bezug auf Eigenschaften, die vorwiegend für Glimmer enthaltende Harzzusammensetzungen erwartet werden, und ferner insbesondere in Bezug auf die Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand und die Schweißfestigkeit als überlegen, verglichen mit der Harzzusammensetzung von Vergleichsbeispiel 6 unter Verwendung eines Harzes, dessen relative Fluoreszenzintensität außerhalb des erfindungsgemäßen Bereiches lag.
Beispiele 16-18 und Vergleichsbeispiel 7
Eines der vorstehend erhaltenen aromatischen Polycarbonatharze und eine in Tabelle 6 angegebene Komponente wurden unter Verwendung eines Taumelmischers gleichmäßig vermischt. Der anschließende Vorgang wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 10 zur Herstellung einer geformten Platte durchgeführt. Zu Vergleichszwecken sind die Eigenschaften der geformten Platte des vorstehenden Vergleichsbeispiels 1 ebenfalls aufgeführt.
Wie aus Tabelle 6 ersichtlich ist, erweisen sich die Harzzusammensetzungen der Beispiele, die aus Talcum und einem aromatischen Polycarbonatharz, dessen relative Fluoreszenzintensität im erfindungsgemäß Bereich lag, zusammengesetzt ist, in Bezug auf die Eigenschaften, die vorwiegend für Talcum enthaltende Harzzusammensetzungen erwartet werden, und ferner insbesondere in Bezug auf die Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand und die Schweißfestigkeit als überlegen, verglichen mit der Harzzusammensetzung von Vergleichsbeispiel 7 unter Verwendung eines Harzes, dessen relative Fluoreszenzintensität außerhalb des erfindungsgemäßen Bereiches lag.
Beispiele 19-33 und Vergleichsbeispiel 8-21
Eines der vorstehend erhaltenen aromatischen Polycarbonatharze und eine oder mehrere weitere Komponenten gemäß den Angaben in Tabelle 7 wurden unter Verwendung eines Taumelmischers gleichmäßig vermischt. Das Gemisch wurde durch einen belüfteten (Durchmesser 30 mm) Doppelschneckenextruder (KTX-30, Produkt der Firma Kobe Steel, Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 260°C unter Entgasen bei einem Vakuum von 10 mmHg pelletisiert. Die Pellets wurden 5 Stunden bei 120°C getrocknet und durch eine Spritzgießmaschine (SG 150 U, Produkt der Firma Sumitomo Heavy Industries Ltd.) unter den Bedingungen einer Zylindertemperatur von 270°C und einer Formtemperatur von 80°C unter Bildung einer geformten Platte für Messzwecke gegeben. Zu Vergleichszwecken sind die Eigenschaften der geformten Platte des vorstehenden Vergleichsbeispiels 1 ebenfalls aufgeführt.
Wie aus Tabelle 7 bei Vergleich der Beispiele 20 bis 25 mit den Vergleichsbeispielen 8 bis 13 sowie bei Vergleich der Beispiele 26 bis 33 mit den Vergleichsbeispielen 14 bis 21 ersichtlich ist, erweisen sich die thermoplastischen Harzzusammensetzungen der Beispiele, die aus einem oder mehreren Harzen auf Styrolbasis und einem aromatischen Polycarbonatharz, dessen relative Fluoreszenzintensität im erfindungsgemäßen Bereich lag, zusammengesetzt sind, in Bezug auf die Ermüdungsfestigkeit bei hohen Temperaturen und hoher Feuchtigkeit (Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand) und insbesondere in Bezug auf die Zugfestigkeit nach Behandlung bei hohen Temperaturen und hoher Feuchtigkeit (Retention der Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand) als überlegen und zeigen ferner eine hohe Schlagfestigkeit, verglichen mit den Harzzusammensetzungen der Vergleichsbeispiele unter Verwendung eines aromatischen Polycarbonatharzes, dessen relative Fluoreszenzintensität außerhalb des erfindungsgemäßen Bereiches lag.
Beispiele 34-49 und Vergleichsbeispiel 22-28
Eines der vorstehend erhaltenen aromatischen Polycarbonatharze, eine oder mehrere weitere Komponenten gemäß den Angaben in Tabelle 8 und 0,1 Gewichtsteil eines Stabilisators auf Phosphorbasis (cyclisches Neopenthantetraylbis-(octadecylphosphit), PEP-8, Produkt der Firma Asahi Denka Kogyo K. K.) wurden unter Verwendung eines Taumelmischers gleichmäßig vermischt. Das Gemisch wurde durch einen belüfteten (Durchmesser 30 mm) Doppelschneckenextruder (KTX-30, Produkt der Firma Kobe Steel, Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 260°C unter Entgasen bei einem Vakuum von 10 mmHg pelletisiert. Die Pellets wurden 5 Stunden bei 120°C getrocknet und sodann durch eine Spritzgießmaschine (SG 150 U, Produkt der Firma Sumitomo Heavy Industries Ltd.) unter den Bedingungen einer Zylindertemperatur von 260°C und einer Formtemperatur von 70°C zur Bildung einer geformten Platte für Messzwecke gegeben.
Wie aus Tabelle 8 ersichtlich ist, erwiesen sich die thermoplastischen Harzzusammensetzungen der Beispiele, die aus einem oder mehreren aromatischen Polyesterharzen und einem aromatischen Polycarbonatharz, dessen relative Fluoreszenzintensität im erfindungsgemäßen Bereich lag, zusammengesetzt waren, insbesondere in Bezug auf die Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand sowie auch in Bezug auch chemische Festigkeit und Schlagfestigkeit überlegen, verglichen mit den Harzzusammensetzungen der Vergleichsbeispiele unter Verwendung eines aromatischen Polycarbonatharzes, dessen relative Fluoreszenzintensität außerhalb des erfindungsgemäßen Bereiches lag.
Beispiele 50-61 und Vergleichsbeispiele 30-37
Eines der vorstehend erhaltenen aromatischen Polycarbonatharze, weitere Komponenten gemäß den Angaben in Tabelle 9 und 0,1 Gewichtsteil eines Stabilisators auf Phosphorbasis (cyclisches Neopentantetraylbis-(octadecylphosphit), PEP-8, Produkt der Firma Asahi Denka Kogyo K.K.) wurden unter Verwendung eines Taumelmischers gleichmäßig vermischt. Der anschließende Vorgang wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 34 zur Bildung einer geformten Platte für Messzwecke durchgeführt.
Wie aus Tabelle 9 ersichtlich ist, werden durch Zugabe eines anorganischen Füllstoffes, wie Glasfasern, Wollastonit, Talcum oder dergleichen zu einer erfindungsgemäßen thermoplastischen Harzzusammensetzung weitere Verbesserungen in Bezug auf Steifigkeit und Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand erzielt, während die chemische Beständigkeit und die Schlagfestigkeit erhalten bleiben. Bei Zugabe eines anorganischen Füllstoffes zur thermoplastischen Harzzusammensetzung aus einem aromatischen Polyesterharz und einem aromatischen Polycarbonatharz der Vergleichsbeispiele von Tabelle 9, dessen relative Fluoreszenzintensität außerhalb des erfindungsgemäßen Bereiches lag, ergab sich eine geringe Verbesserung der Wärmeermüdungsbeständigkeit in nassem Zustand und ferner eine geringe Schlagfestigkeit und chemische Beständigkeit. Somit ist ersichtlich, dass sich erfindungsgemäß eine erhebliche Verbesserungswirkung erzielen lässt.

Claims

Harzzusammensetzung, bestehend im wesentlichen aus (1) 100 Gew.-teilen einer Harzkomponente, die ausgewählt ist unter: (a) einem aromatischen Polycarbonatharz (Komponente A-1), das durch Schmelzpolymerisation erhalten worden ist und einen Desaktivator in einer Menge von 0,01 bis 100 ppm, bezogen auf das Polycarbonat, enthält und das bei Messung des Fluoreszenzspektrums bei einer Anregungswellenlänge von 320 nm in Methylenchlorid in einer Konzentration von 1 mg Harz pro 5 ml Lösungsmittel eine relative Fluoreszenzintensität von 4×10^-3 oder weniger bei 465 nm, relativ zu 1,0×10^-3 mg Phenylsalicylat in 1 ml Methylenchlorid als Standardsubstanz, aufweist, (b) einem Harzgemisch, das aus 10 bis 90 Gew.-teilen des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und 90 bis 10 Gew.-teilen eines Harzes auf Styrolbasis (Komponente A-2) besteht, oder (c) einem Harzgemisch, das aus 10 bis 90 Gew.-teilen des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und 90 bis 10 Gew.-teilen eines aromatischen Polyesterharzes (Komponente A-3) besteht, und (2) 5 bis 200 Gew.-teilen mindestens einer Art eines verstärkenden Füllstoffes, der unter einem faserigen Füllstoff (Komponente B-1) und einem blattartigen Füllstoff (Komponente B-2) ausgewählt ist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei es sich beim Desaktivator um einen Desaktivator auf der Basis eines Phosphoniumsalzes handelt.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das aromatische Polycarbonatharz (A-1) durch Schmelzpolymerisation in Gegenwart einer Alkalimetallverbindung als Katalysator erhalten worden ist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das aromatische Polycarbonatharz (A-1) durch Schmelzpolymerisation in Gegenwart eines Dinatriumsalzes von Bisphenol A als Katalysator erhalten worden ist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das aromatische Polycarbonatharz (Komponente A-1) einen katalytischen Restaktivitätsindex von 2 % oder weniger aufweist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das aromatische Polycarbonatharz (Komponente A-1) eine relative Fluoreszenzintensität von 3×10^-3 oder weniger aufweist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Harz auf Styrolbasis (Komponente A-2) mindestens 20 Gew.-% Styrol-Monomereinheiten, bezogen auf die gesamten Einheiten der Bestandteile, enthält.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei es sich beim Harz auf Styrolbasis (Komponente A-2) um mindestens eine Harzart handelt, die aus folgender Gruppe ausgewählt ist: Polystyrol, hoch schlagfestes Polystyrol (HIPS), ein Acrylnitril-Styrol-Copolymeres (AS-Harz), ein Methylmethacrylat-Butadien-Styrol-Copolymeres (MBS-Harz) und ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymeres (ABS-Harz).
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei es sich beim aromatischen Polyesterharz (Komponente A-3) um mindestens eine Harzart handelt, die aus folgender Gruppe ausgewählt ist: ein Polyethylenterephthalat, ein Polyethylennaphthalat, ein Polybutylenterephthalat und ein Polybutylennaphthalat.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei es sich bei der Harzkomponente um das aromatische Polycarbonatharz (Komponente A-1) handelt.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Harzzusammensetzung aus 40 bis 90 Gew.-teilen des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und 60 bis 10 Gew.-teilen des Harzes auf Styrolbasis (Komponente A-2) zusammengesetzt ist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Harzkomponente aus 20 bis 80 Gew.-teilen des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und 80 bis 20 Gew.-teilen des aromatischen Polyesterharzes (Komponente A-3) zusammengesetzt ist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Harzkomponente ferner ein elastomeres Polymeres (Komponente A-4) in einem Anteil von 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Harzkomponente, enthält.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei es sich beim faserigen Füllstoff (Komponente B-1) um mindestens eine Füllstoffart handelt, die aus der folgenden Gruppe ausgewählt ist: eine Glasfaser, eine Kohlenstofffaser und Wollastonit.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei es sich beim blattartigen Füllstoff (Komponente B-2) um mindestens eine Füllstoffart handelt, die aus folgender Gruppe ausgewählt ist: Glasplättchen, Glimmer und Talcum.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, die im wesentlichen aus 100 Gew.-teilen der Harzkomponente und 10 bis 150 Gew.-teilen des verstärkenden Füllstoffes besteht.
Harzzusammensetzung, bestehend im wesentlichen aus (a) 10 bis 90 Gew.-teilen eines aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1), das durch Schmelzpolymerisation erhalten worden ist, und einen Desaktivator in einer Menge von 0,01 bis 100 ppm, bezogen auf das Polycarbonat, enthält und das bei Messung des Fluoreszenzspektrums bei einer Anregungswellenlänge von 320 nm in Methylenchlorid in einer Konzentration von 1 mg Harz pro 5 ml Lösungsmittel eine relative Fluoreszenzintensität von 4×10^-3 oder weniger bei 465 nm, relativ zu 1,0×10^-3 mg Phenylsalicylat in 1 ml Methylenchlorid als Standardsubstanz, aufweist, und (b) 90 bis 10 Gew.-teilen eines Harzes auf Styrolbasis (Komponente A-2) oder eines aromatischen Polyesterharzes (Komponente A-3).
Harzzusammensetzung nach Anspruch 17, wobei es sich beim Desaktivator um einen Desaktivator auf der Basis eines Phosphoniumsalzes handelt.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 17, wobei das aromatische Polycarbonatharz (A-1) durch Schmelzpolymerisation in Gegenwart einer Alkalimetallverbindung als Katalysator erhalten worden ist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 17, wobei das aromatische Polycarbonatharz (A-1) durch Schmelzpolymeriation in Gegenwart eines Dinatriumsalzes von Bisphenol A als Katalysator erhalten worden ist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 17, wobei das aromatische Polycarbonatharz (Komponente A-1) einen katalytischen Restaktivitätsindex von 2 % oder weniger aufweist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 17, wobei das aromatische Polycarbonatharz (Komponente A-1) eine relative Fluoreszenzintensität von 3×10^-3 oder weniger aufweist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 17, wobei das Harz auf Styrolbasis (Komponente A-2) mindestens 20 Gew.-% Styrol-Monomereinheiten, bezogen auf die gesamten Einheiten der Bestandteile, enthält.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 17, wobei es sich beim Harz auf Styrolbasis (Komponente A-2) um mindestens eine Harzart handelt, die aus folgender Gruppe ausgewählt ist: Polystyrol, hoch schlagfestes Polystyrol (HIPS), ein Acrylnitril-Styrol-Copolymeres (AS-Harz), ein Methylmethacrylat-Butadien-Styrol-Copolymeres (MBS-Harz) und ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymeres (ABS-Harz).
Harzzusammensetzung nach Anspruch 17, wobei es sich beim aromatischen Polyesterharz (Komponente A-3) um mindestens eine Harzart handelt, die aus folgender Gruppe ausgewählt ist: ein Polyethylenterephthalat, ein Polyethylennaphthalat, ein Polybutylenterephthalat und ein Polybutylennaphthalat.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 17 wobei die Harzkomponente aus 40 bis 90 Gew.-teilen des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und 60 bis 10 Gew.-teilen des Harzes auf Styrolbasis (Komponente A-2) zusammengesetzt ist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 17, wobei die Harzkomponente aus 20 bis 80 Gew.-teilen des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A-1) und 80 bis 20 Gew.-teilen des aromatischen Polyesterharzes (Komponente A-3) zusammengesetzt ist.
Harzzusammensetzung nach Anspruch 17, wobei die Harzkomponente ferner ein elastomeres Polymeres (Komponente A-4) in einem Anteil von 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Harzkomponente, enthält.
Formkörper, gebildet aus einer Harzzusammensetzung nach Anspruch 1.
Formkörper, gebildet aus einer Harzzusammensetzung nach Anspruch 17.