DE60119325T2

DE60119325T2 - Aromatische polycarbonatharzzusammensetzung

Info

Publication number: DE60119325T2
Application number: DE60119325T
Authority: DE
Inventors: Teijin Chemicals Yoshihide HASHIMOTO; Teijin Chemicals Tetsuya AIBARA; Teijin Chemicals Tomomitsu ONIZAWA
Original assignee: Teijin Chemicals Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 2001-03-02
Filing date: 2001-03-02
Publication date: 2007-04-26
Also published as: US20030004251A1; CN1216940C; EP1300445A4; DE60119325T8; EP1300445B1; DE60119325D1; EP1300445A1; ES2263590T3; WO2002070607A1; US6780917B2; CN1427871A

Description

Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung. Insbesondere betrifft sie eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die eine hohe Steifigkeit, eine hohe Schlagzähigkeit, ein gutes Oberflächenerscheinungsbild und eine hervorragende Recycelbarkeit aufweist.
Stand der Technik
Aromatische Polycarbonatharze und Harzzusammensetzungen, erhalten durch Vermischen von thermoplastischen Polyestern, wie Polyethylenterephthalatharzen und Polybutylenterephthalatharzen oder ABS-Harzen mit aromatischen Polycarbonatharzen, werden auf vielen Gebieten, wie bei Automobilen und OA-Ausrüstungen als thermoplastisches Harz in weitem Umfang verwendet, das hervorragende mechanische Eigenschaften, wie Schlagzähigkeit, aufweist, und als Material, das hervorragende charakteristische Eigenschaften von aromatischen Polycarbonatharzen beibehält, und die chemische Beständigkeit bzw. Formbarkeit verbessert, die Mängel von aromatischen Polycarbonatharzen sind.
Als Mittel zur Verbesserung der Steifigkeit und dergleichen von aromatischen Polycarbonatharzen und Harzzusammensetzungen, die ein aromatisches Polycarbonatharz als Hauptkomponente enthalten, ist ein Verfahren vorgeschlagen worden, bei dem ein faserförmiger Füllstoff, wie Glasfasern (JP-A 54-94556, JP-A 6-49344) (der Begriff „JP-A" bedeutet, so wie er hier verwendet wird, eine „ungeprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung"), beigemischt werden und ein Verfahren, bei dem ein schuppen- oder plättchenförmiger anorganischer Füllstoff, wie Talk oder Glimmer, beigemischt wird (JP-A 55-129444, USP 4280949, JP-A 5-222283).
Ein mit einem faserförmigen Füllstoff, wie Glasfasern oder Kohlenstofffasern, verstärktes aromatisches Polycarbonatharz und eine Harzzusammensetzung, welche dieses aromatische Polycarbonat als Hauptkomponente umfasst, weisen hervorragende mechanische Festigkeit, wie Steifigkeit, auf. Sie weisen jedoch Nachteile dahingehend auf, dass ein Überzugsfilm extrem dick gemacht werden muss, um ein gutes Aussehen des Überzugs zu erhalten, da das Aufschwimmen des faserförmigen Füllstoffs, wie Glasfasern oder Kohlenstofffasern, im Aussehen der Formprodukte, die durch ein allgemeines Formverfahren erhalten werden, deutlich sichtbar ist, und dass die Dimensionsstabilität nicht zufrieden stellend ist, dass die Formprodukte sich leicht verbiegen bzw. krumm werden, da die Anisotropie bei dem Formschrumfen und dergleichen hoch ist.
Indessen sind ein aromatisches Polycarbonatharz, das durch Zumischen eines schuppen- oder plättchenförmigen anorganischen Füllstoffs, wie Talk oder Glimmer, erhalten wird und eine Harzzusammensetzung, die dieses aromatische Polycarbonatharz als Hauptkomponente enthält, in Bezug auf das Aussehen der Formprodukte und der Dimensionsstabilität einem aromatischen Polycarbonatharz überlegen, das mit einem faserförmigen Füllstoff, wie Glasfasern oder Kohlenstofffasern, verstärkt ist, und einer Harzzusammensetzung, die dieses aromatische Polycarbonatharz als Hauptkomponente umfasst. Jedoch sind ihre Anwendungsbreiten aufgrund ihres kleinen verstärkenden Effekts begrenzt.
Wollastonit-Partikel stellen einen anorganischen Füllstoff dar, welcher hervorragende Eigenschaften der zwei oben Genannten aufweist. Die Wollastonit-Partikel besitzen eine Faserform aufgrund ihrer Kristallstruktur, wenn sie fein gemahlen werden. Deshalb können sie einer Harzzusammensetzung charakteristische Eigenschaften verleihen, die von denjenigen der oben genannten faser- und plättchenförmigen Füllstoffe verschieden sind.
Z.B. offenbart die JP-A 7-90118 eine Harzzusammensetzung, die Wollastonit unter Einschluss von Spurenkomponenten (Fe₂O₃, Al₂O₃) in einem spezifischen Verhältnis und ein thermoplastisches Harz umfasst. Die Veröffentlichung lehrt, dass Wollastonit leicht eine faserige Form annimmt und schwer zu brechen ist. Sie lehrt weiter, dass die erhaltene Harzzusammensetzung eine hohe Festigkeit und einen hohen Elastizitätsmodul und hervorragende Oberflächenglätte und Dimensionsgenauigkeit aufweist.
Die JP-A 7-149948, EP 639613A1 und USP 5965655 offenbaren Harzzusammensetzungen, die nadelähnliche Wollastonit-Partikel mit einer zahlendurchschnittlichen Faserlänge von 1 bis 50 μm und einem zahlendurchschnittlichen Faserdurchmesser von 0,1 bis 10 μm und ein thermoplastisches Harz, wie ein aromatisches Polycarbonatharz, umfassen. Sie lehren, dass die nadelähnlichen Wollastonit-Partikel vorzugsweise Partikel sind, die Partikel mit einer Faserlänge von 5 bis 25 μm in einem Verhältnis bzw. Anteil von mindestens 50% der Gesamtmenge enthalten. Sie lehren weiter, dass die in den oben genannten Veröffentlichungen offenbarten Harzzusammensetzungen Anforderungen genügen, wie hoher Bildschärfe des Aussehens des Überzugs und einem niedrigen linearen Expansionskoeffizienten.
Die JP-A 9-12846 offenbart eine Harzzusammensetzung, die ein aromatisches Polycarbonatharz, ein aromatisches Polyesterharz und Wollastonit mit einem Aspektverhältnis von 3 bis 50 in einem speziellen Verhältnis umfasst. Die Veröffentlichung lehrt, dass die Harzzusammensetzung eine hohe Steifigkeit, eine hervorragende Schlagzähigkeit aufweist und ein beschichtetes Formprodukt mit einer hervorragenden Oberflächenglätte liefert.
Die JP-A 10-60251 offenbart eine Harzzusammensetzung, die ein aromatisches Polycarbonatharz mit einem speziellen Molekulargewicht, ein aromatisches Polyesterharz, Wollastonit mit einem Aspektverhältnis von 3 bis 50 und Carboxylgruppen-modifiziertes Olefinwachs umfasst und eine hervorragende Blasformbarkeit aufweist. Die Veröffentlichung lehrt, dass die Harzzusammensetzung hervorragende Tiefzieheigenschaften, die für das Blasformen erforderlich sind, und eine hohe chemische Beständigkeit aufweist und ein überzogenes Formprodukt mit hervorragender Oberflächenglätte liefert.
Die JP-A 10-324789 offenbart eine Harzzusammensetzung, die ein aromatisches Polycarbonatharz mit einem speziellen Molekulargewicht, ein thermoplastisches Pfropfcopolymer, wie ABS-Harz, Wollastonit mit einem Aspektverhältnis von 3 bis 50 und Carboxylgruppenmodifiziertes Olefinwachs umfasst und eine hervorragende Blasformbarkeit aufweist. Sie lehrt, dass die Zusammensetzung hervorragende Tiefzieheigenschaften, die für das Blasformen erforderlich sind, und hohe Schlagzähigkeit aufweist und ein Formprodukt mit Überzug liefert, das hervorragende Oberflächenglätte aufweist.
Die JP-A 2000-256505 offenbart eine Harzzusammensetzung, die Wollastonit unter Einschluss von Spurenkomponenten (Fe₂O₃, Al₂O₃) in einem speziellen Verhältnis bzw. Anteil und ein thermoplastisches Harz umfasst. Sie lehrt, dass das Wollastonit vorzugsweise eine durchschnittliche Faserlänge von 2 bis 50 μm, einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 0,5 bis 5 μm und ein durchschnittliches Aspektverhältnis von 7 bis 100 aufweist und dass die Harzzusammensetzung ein Formprodukt ergibt, das eine hohe Steifigkeit und Hitzebeständigkeit, hervorragende Oberflächenglätte, gute bzw. hohe Abtönungseigenschaften und ein gutes Aussehen aufweist.
Wie oben beschrieben, kann eine Harzzusammensetzung mit hoher Starrheit und einem hervorragenden Aussehen der Oberfläche mit Wollastonit erhalten werden. Wollastonit ist besonders als anorganischer Füllstoff für ein thermoplastisches Harz bevorzugt, das im Wesentlichen aus einem aromatischen Polycarbonatharz besteht. Im Falle eines thermoplastischen Harzes, das im Wesentlichen aus einem aromatischen Polycarbonatharz besteht, kann eine Harzzusammensetzung mit hoher Steifigkeit und hoher Schlagzähigkeit erhalten werden, da das Grundharz eine hohe Schlagzähigkeit aufweist. Des Weiteren neigt, im Falle eines thermoplastischen Harzes, das hauptsächlich aus einem aromatischen Polycarbonatharz besteht, das Aussehen eines Formprodukts aus einer Harzzusammensetzung mit einem anorganischen Füllstoff zur Verschlechterung.
Jedoch ist der oben genannte Stand der Technik immer noch in einigen Punkten nicht zufrieden stellend. Der erste Punkt ist, dass die Beeinträchtigung im Aussehen eines überzogenen Formprodukts nicht in geringem Umfang auftritt. Das Auftreten eines mangelhaften Aussehens beeinträchtigt die Produktausbeute und Produkteffizienz. Die oben genannte Harzmasse, welche Wollastonit-Partikel enthält, wird in einem Formprodukt verwendet, das beruhend auf seiner hervorragenden Oberflächenglätte ein gutes Aussehen des Überzugs aufweisen muss. Es können sich jedoch auf der Oberfläche des Formprodukts leicht herausragende Fremdkörper bilden. Diese herausragenden bzw. hervortretenden Fremdkörper fallen sehr stark ins Auge, wenn die gesamte Oberfläche flach ist. Deshalb kann die Unterdrückung der Bildung von hervortretenden Fremdkörpern von einer Harzmasse notwendig sein, die ein aromatisches Polycarbonatharz und Wollastonit-Partikel umfasst.
Der zweite Punkt ist die Recycelbarkeit des Formprodukts. Da die Wollastonit-Partikel einen Füllstoff darstellen, der leicht zerbrechlich ist, wenn das Schmelzverkneten für die Wie dergewinnung wiederholt wird, neigen die mechanischen Eigenschaften, wie die Steifigkeit, dazu, beeinträchtigt zu werden. Die Beeinträchtigung in den charakteristischen Eigenschaften ist im Fall einer Harzzusammensetzung markant, die im Wesentlichen aus einem aromatischen Polycarbonatharz mit hoher Schmelzviskosität besteht. Deshalb kann eine Verringerung der Änderung der charakteristischen Eigenschaften, die durch wiederholtes Wiederverwenden hervorgerufen wird, von einer Harzmasse erforderlich sein, die ein aromatisches Polycarbonatharz und Wollastonit-Partikel umfasst.
Zusammenfassung der Erfindung
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung bereitzustellen, die eine hohe Steifigkeit, eine hohe Schlagzähigkeit, ein gutes Oberflächenaussehen (Unterdrückung der Bildung hervortretender Fremdkörper, die ein beeinträchtiges Aussehen des Überzugs bewirken) und hervorragende Recycelbarkeit aufweist.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben umfangreiche Untersuchungen durchgeführt, um die vorgenannte Aufgabe zu lösen und haben überraschenderweise gefunden, dass die Aufgabe durch eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung gelöst werden kann, die relativ feine Wollastonit-Partikel enthält, die speziellen Bedingungen genügen. Sie haben auch gefunden, dass eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung mit einem Glühverlust unterhalb eines vorbestimmten Werts bevorzugt ist. Die vorliegende Erfindung ist auf der Grundlage der oben genannten Feststellungen gemacht worden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung bereitgestellt, die umfasst:
100 Gewichtsteile einer Harzkomponente, bestehend aus (1) 50 bis 100 Gew.-% eines aromatisches Polycarbonatharzes (Komponente A) und (2) 0 bis 50 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Harzes (Komponente B), ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem thermoplastischen Polyesterharz (Komponente B-1) und einem Styroleinheitskomponentenenthaltenden Harz mit einem Kautschukkomponentengehalt von weniger als 40 Gew.-% (Komponente B-2); und
(3) 1 bis 100 Gewichtsteile Wollastonit-Partikel (Komponente C) mit derartigen Partikelformcharakteristiken, dass die Partikel eine zahlenmittlere Faserlänge von 10 μm oder weniger und einen zahlenmittleren Faserdurchmesser von 4 μm oder weniger aufweisen, und Partikel mit einer Faserlänge von 5 bis 25 μm in einem zahlenmäßigen Anteil von weniger als 50% der Gesamtmenge einschließen, sowie ein daraus geformtes Formprodukt.
Die vorliegende Erfindung wird im Detail nachstehend beschrieben.
Das als Komponente A in der vorliegenden Erfindung verwendete aromatische Polycarbonatharz wird erhalten durch Umsetzung eines Diphenols mit einem Carbonatvorläufer. Diese Reaktionsmethode ist eine Grenzflächen-Polymerisations-Methode, eine Schmelzesteraustauschmethode, eine Carbonatpräpolymer-Festphasen-Esteraustauschmethode oder eine Polymerisationsmethode unter Ringöffnung cyclischer Carbonate.
Typische Beispiele für das hierin verwendete Diphenol schließen Hydrochinon, Resorcin, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bis(4-hydroxyphenyl)methan, Bis{(4-hydroxy-3,5-dimethyl)phenyl}methan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-1-phenylethan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (sogenanntes Bisphenol A), 2,2-Bis{(4-hydroxy-3-methyl)phenyl}propan, 2,2-Bis{(4-hydroxy-3,5-dimethyl)phenyl}propan, 2,2-Bis{(3-isopropyl-4-hydroxy)phenyl}propan, 2,2-Bis{(4-hydroxy-3-phenyl)phenyl}propan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)butan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-3-methylbutan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3-dimethylbutan, 2,4-Bis(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)pentan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-4-methylpentan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-4-isopropylcyclohexan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan, 9,9-Bis(4-hydroxyphenyl)fluoren, 9,9-Bis{(4-hydroxy-3-methyl)phenyl}fluoren, α,α'-Bis(4-hydroxyphenyl)-o-diisopropylbenzol, α,α'-Bis(4-hydroxyphenyl)-m-diisopropylbenzol, α,α'-Bis(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 1,3-Bis(4-hydroxyphenyl)-5,7-dimethyladamantan, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfoxid, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid, 4,4'-Dihydroxydiphenylketon, 4,4'-Dihydroxydiphenylether, 4,4'-Dihydroxydiphenylester und dergleichen ein. Diese können allein oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
Von diesen ist ein Homopolymer oder Copolymer, erhalten aus mindestens einem Bisphenol, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Bisphenol A, 2,2-Bis{(4-hydroxy-3-methyl)phenyl}propan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)butan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-3-methylbutan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,4-dimethylbutan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-4-methylpentan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und α,α'-Bis(4-hydroxyphenyl)-m-diisopropylbenzol, bevorzugt, und ein Homopolymer aus Bisphenol A und ein Copolymer aus 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und Bisphenol A, 2,2-Bis{(4-hydroxy-3-methyl)phenyl}propan oder α,α'-Bis(4-hydroxyphenyl)-m-diisopropylbenzol sind besonders bevorzugt.
Der Carbonatvorläufer ist ein Carbonylhalogenid, Carbonatester, Halogenformiat oder dergleichen, z.B. Phosgen, Diphenylcarbonat und Dihalogenformiate von Diphenolen.
Um ein Polycarbonatharz durch Umsetzung des oben genannten Diphenols und des Carbonatvorläufers mit der Grenzflächen-Polykondensations- oder Schmelzester-Austauschmethode herzustellen, können ein Katalysator, ein Kettenabbruchmittel, Antioxidantien für Diphenole und dergleichen, je nach Erfordernis, verwendet werden. Das Polycarbonatharz kann ein verzweigtes Polycarbonatharz, das durch Copolymerisation einer polyfunktionellen aromatischen Verbindung mit einer Funktionalität von 3 oder mehr erhalten wird, ein Polyestercarbonatharz, das durch Copolymerisation einer aromatischen oder aliphatischen Polycarbonsäure erhalten wird, oder ein Gemisch von zwei oder mehreren der erhaltenen Polycarbonatharze sein.
Illustrative Beispiele für die polyfunktionelle aromatische Verbindung mit einer Funktionalität von 3 oder mehr schließen Phloroglucin, Phloroglucid, Triphenole, wie 4,6-Dimethyl-2,4,6-tris(4-hydroxydiphenyl)hepten-2,2,4,6-trimethyl-2,4,6-tris(4-hydroxydiphenyl)heptan, 1,3,5-Tris(4-hydroxyphenyl)benzol, 1,1,1-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan, 1,1,1-Tris(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)ethan, 2,6-Bis(2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenol und 4-{4-[1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethyl]benzol}-α,α-dimethylbenzylphenol, Tetra(4-hydroxyphenyl)methan, Bis(2,4-dihydroxyphenyl)keton, 1,4-Bis(4,4-dihydroxytriphenylmethyl)benzol, Trimellitsäure, Pyromellitsäure, Benzophenontetracarbonsäure und Säurechloride davon und dergleichen, ein. Davon sind 1,1,1-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan und 1,1,1-Tris(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)ethan bevorzugt und 1,1,1-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan ist besonders bevorzugt.
Wenn die polyfunktionelle Verbindung, welche ein verzweigtes Polycarbonatharz bildet, enthalten ist, beträgt die Menge der polyfunktionellen Verbindung 0,001 bis 1 Mol-%, bevorzugt 0,005 bis 0,5 Mol-%, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,3 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge eines aromatischen Polycarbonats. Obwohl eine verzweigte Struktur als Nebenreaktion im Falle der Schmelzester-Austauschmethode gebildet werden kann, beträgt die Menge der verzweigten Struktur 0,001 bis 1 Mol-%, vorzugsweise 0,005 bis 0,5 Mol-%, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,3 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge eines aromatischen Polycarbonats. Die Menge kann durch ¹H-NMR gemessen werden.
Die Reaktion, die durch Grenzflächen-Polykondensationsmethode durchgeführt wird, ist im Allgemeinen eine Reaktion zwischen einem Diphenol und Phosgen in Gegenwart eines Säurebindemittels und eines organischen Lösungsmittels. Beispiele für das Säurebindemittel schließen Alkalimetallhydroxide, wie Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid, und Aminverbindungen, wie Pyridin, ein. Beispiele für das organische Lösungsmittel schließen Kohlenwasserstoffhalogenide, wie Methylenchlorid und Chlorbenzol, ein. Ein Katalysator, wie ein tertiäres Amin, eine quaternäre Ammoniumverbindung, oder eine quaternäre Phosphoniumverbindung, wie beispielsweise Triethylamin, Tetra-n-butylammoniumbromid und Tetra-n-butylphosphoniumbromid, können verwendet werden, um die Reaktion zu unterstützen. Die Reaktionstemperatur beträgt im Allgemeinen 0 bis 40°C, die Reaktionszeit etwa 10 Minuten bis 5 Stunden und der pH-Wert der Reaktion wird vorzugsweise bei 9 oder darüber gehalten.
Ein Kettenabbruchmittel wird allgemein in der obigen Polymerisationsreaktion verwendet. Ein monofunktionelles Phenol kann als Kettenabbruchmittel verwendet werden. Das monofunktionelle Phenol wird im Allgemeinen als das Kettenabbruchmittel verwendet, um das Molekulargewicht einzustellen, und das erhaltene Polycarbonatharz ist in seiner thermischen Stabilität einem Polycarbonatharz überlegen, dessen Endgruppe nicht durch eine von dem monofunktionellen Phenol abgeleitete Gruppe terminiert wird. Das monofunktionelle Phenol ist ein Phenol oder ein Niederalkyl-substituiertes Phenol, beispielsweise ausgewählt aus monofunktionellen Phenolen der folgenden allgemeinen Formel (1):
worin A ein Wasserstoffatom, eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen oder eine mit einer Phenylgruppe substituierte Alkylgruppe ist, und r eine ganze Zahl von 1 bis 5, vorzugsweise 1 bis 3, ist.
Beispiele für das monofunktionelle Phenol schließen Phenol, p-tert.-Butylphenol, p-Cumylphenol und Isooctylphenol ein.
Andere monofunktionelle Phenole schließen Phenole und Benzoesäurechloride mit einer langkettigen Alkylgruppe oder einer aliphatischen Polyestergruppe als Substituent und langkettige Alkylcarbonsäurechloride ein. Von diesen sind Phenole mit einer langkettigen Alkylgruppe als Substituent der folgenden allgemeinen Formeln (2) und (3) bevorzugt:
worin X -R-CO-O- oder -R-O-CO- ist (R steht für eine einfache Bindung oder eine zweiwertige aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 1 bis 5 Kohlenstoffatomen) und n ist eine ganze Zahl von 10 bis 50.
Das substituierte Phenol der allgemeinen Formel (2) ist vorzugsweise ein Phenol, in dem n eine ganze Zahl von vorzugsweise 10 bis 30, besonders bevorzugt 10 bis 26, ist, wie bei spielsweise Decylphenol, Dodecylphenol, Tetradecylphenol, Hexadecylphenol, Octadecylphenol, Eicosylphenol, Docosylphenol und Triacontylphenol.
Das substituierte Phenol der allgemeinen Formel (3) ist vorzugsweise eine Verbindung, in der X -R-CO-O- ist, R für eine Einfachbindung steht und n eine ganze Zahl von 10 bis 30 ist, insbesondere 10 bis 26, wie beispielsweise Decylhydroxybenzoat, Dodecylhydroxybenzoat, Tetradecylhydroxybenzoat, Hexadecylhydroxybenzoat, Eicosylhydroxybenzoat, Docosylhydroxybenzoat und Triacontylhydroxybenzoat.
Das Kettenabbruchmittel wird in einer Menge von mindestens 5 Mol-%, vorzugsweise mindestens 10 Mol-%, eingeführt. Mehr bevorzugt wird das Kettenabbruchmittel in einer Menge von 80 Mol-% oder mehr, bezogen auf die Gesamtmenge sämtlicher Endgruppen des erhaltenen Polycarbonatharzes, eingeführt oder die Menge der von dem Diphenol abgeleiteten terminalen Hydroxylgruppen (OH-Gruppen) beträgt 20 Mol-% oder weniger. Besonders bevorzugt wird das Kettenabbruchmittel in einer Menge von 90 Mol-% oder mehr, bezogen auf die Gesamtmenge sämtlicher Endgruppen, eingeführt oder die Menge der OH-Gruppen beträgt 10 Mol-% oder weniger. Die Kettenabbruchmittel können entweder einzeln oder im Gemisch von zwei oder mehreren verwendet werden.
Die Reaktion, die bei der Schmelzester-Austauschmethode durchgeführt wird, ist im Allgemeinen eine Esteraustauschreaktion zwischen einem Diphenol und einem Carbonatester, die in Gegenwart eines Inertgases durchgeführt wird, indem das Diphenol und der Carbonatester unter Erhitzen vermischt werden und der gebildete Alkohol oder das Phenol abdestilliert werden. Die Reaktionstemperatur, die sich gemäß dem Siedepunkt oder dergleichen des gebildeten Alkohols oder Phenols ändert, liegt im Allgemeinen bei 120 bis 350°C. Gegen Ende der Reaktion wird der Druck des Reaktionssystems auf 1,33 × 10³ bis 13,3 Pa reduziert, um das Abdestillieren des gebildeten Alkohols oder Phenols zu erleichtern. Die Reaktionszeit beträgt im Allgemeinen etwa 1 bis 4 Stunden.
Der Carbonatester ist ein Ester, wie eine Arylgruppe oder Aralkylgruppe, mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, die substituiert sein können. Beispiele für den Carbonatester schließen Diphenylcarbonat, Bis(chlorphenyl)carbonat, Dinaphthylcarbonat, Bis(diphenyl)carbonat, Dimethylcarbonat, Diethylcarbonat, Dibutylcarbonat oder dergleichen ein. Davon ist Diphenylcarbonat bevorzugt.
Um die Polymerisationsgeschwindigkeit zu beschleunigen, kann ein Polymerisationskatalysator verwendet werden. Beispiele für den Polymerisationskatalysator schließen Alkalimetallverbindungen, wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, und Natriumsalze und Kaliumsalze von Diphenolen, Erdalkalimetallverbindungen, wie Calciumhydroxid, Bariumhydroxid und Magnesiumhydroxid, stickstoffhaltige basische Verbindungen, wie Tetramethylammoniumhydroxid, Tetraethylammoniumhydroxid, Trimethylamin und Triethylamin, Alkoxide der Alkalimetalle und Erdalkalimetalle, Salze organischer Säuren mit Alkalimetallen und Erdalkalimetallen, Zinkverbindungen, Borverbindungen, Aluminiumverbindungen, Siliciumverbindungen, Germaniumverbindungen, Organozinnverbindungen, Bleiverbindungen, Osmiumverbindungen, Antimonverbindungen, Manganverbindungen, Titanverbindungen und Zirkoniumverbindungen ein, die allgemein für eine Veresterungsreaktion oder Esteraustauschreaktion verwendet werden können. Diese Katalysatoren können entweder einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden. Die Menge des Polymerisationskatalysators beträgt vorzugsweise 1 × 10^–8 bis 1 × 10^–3 Äquivalente, mehr bevorzugt 1 × 10^–7 bis 5 × 10^–4 Äquivalente, bezogen auf 1 mol des Diphenols als Ausgangsmaterial.
Um die Anzahl der phenolischen Endgruppen in der Polymerisationsreaktion zu reduzieren, wird eine Verbindung, wie Bis(chlorphenyl)carbonat, Bis(bromphenyl)carbonat, Bis(nitrophenyl)carbonat, Bis(phenylphenyl)carbonat, Chlorphenylphenylcarbonat, Bromphenylphenylcarbonat, Nitrophenylphenylcarbonat, Phenylphenylcarbonat, Methoxycarbonylphenylphenylcarbonat oder Ethoxycarbonylphenylphenylcarbonat, vorzugsweise gegen Ende einer Polykondensationsreaktion oder sogar nach dem Ende der Polykondensationsreaktion zugesetzt. Davon sind 2-Chlorphenylphenylcarbonat, 2-Methoxycarbonylphenylphenylcarbonat und 2-Ethoxycarbonylphenylphenylcarbonat bevorzugt und 2-Methoxycarbonylphenylphenylcarbonat ist besonders bevorzugt.
In der vorliegenden Erfindung wird ein Deaktivator zur Neutralisierung der Katalysatoraktivität vorzugsweise in der Polymerisationsreaktion eingesetzt. Illustrative Beispiele für den Deaktivator schließen Benzolsulfonsäure, p-Toluolsulfonsäure, Sulfonsäureester, wie Methylbenzolsulfonat, Ethylbenzolsulfonat, Butylbenzolsulfonat, Octylbenzolsulfonat, Phenylbenzolsulfonat, Methyl-p-toluolsulfonat, Ethyl-p-toluolsulfonat, Butyl-p-toluolsulfonat, Octyl-p-toluolsulfonat und Phenyl-p-toluolsulfonat; und Verbindungen, wie Trifluormethansulfonsäure, Naphthalinsulfonsäure, sulfoniertes Polystyrol, Copolymere aus Methylacrylat und sulfoniertem Styrol und 2-Phenyl-2-propyldodecylbenzolsulfonat, 2-Phenyl-2-butyldodecylbenzolsulfonat, Tetrabutylphosphoniumoctylsulfonat, Tetrabutylphosphoniumdecylsulfonat, Tetrabutylphosphoniumbenzolsulfonat, Tetraethylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat, Tetrabutylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat, Tetrahexylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat, Tetraoctylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat, Decylammoniumbutylsulfat, Decylammoniumdecylsulfat, Dodecylammoniummethylsulfat, Dodecylammoniumethylsulfat, Dodecylmethylammoniummethylsulfat, Dodecyldimethylammoniumtetradecylsulfat, Tetradecyldimethylammoniummethylsulfat, Tetramethylammoniumhexylsulfat, Decyltrimethylammoniumhexadecylsulfat, Tetrabutylammoniumdodecylbenzylsulfat, Tetraethylammoniumdodecylbenzylsulfat und Tetramethylammoniumdodecylbenzylsulfat ein. Der Deaktivator ist auf diese nicht beschränkt. Diese Verbindungen können in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
Von den Deaktivatoren sind Phosphonium- und Ammoniumsalzdeaktivatoren besonders bevorzugt. Der Deaktivator wird in einer Menge von vorzugsweise 0,5 bis 50 mol, bezogen auf 1 mol des restlichen Katalysators, oder vorzugsweise 0,01 bis 500 ppm, mehr bevorzugt 0,01 bis 300 ppm, besonders bevorzugt 0,01 bis 100 ppm, bezogen auf das aromatische Polycarbonatharz nach der Polymerisation, verwendet.
Das Molekulargewicht des Polycarbonatharzes unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Wenn jedoch das Molekulargewicht des Polycarbonatharzes kleiner als 10.000 ist, werden seine Hochtemperatur-Eigenschaften beeinträchtigt, und wenn das Molekulargewicht größer als 40.000 ist, erniedrigt sich die Formbarkeit. Deshalb beträgt das Viskositäts-mittlere Molekulargewicht vorzugsweise 10.000 bis 40.000, mehr bevorzugt 14.000 bis 30.000, noch mehr bevorzugt 16.000 bis 25.000.
Zwei oder mehr der aromatischen Polycarbonatharze können miteinander gemischt werden. In diesem Fall ist es natürlich möglich, ein aromatisches Polycarbonatharz mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht außerhalb des oben genannten Bereiches zuzumischen.
Da ein Gemisch mit einem aromatischen Polycarbonatharz mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht von mehr als 50.000 charakteristische Eigenschaften zeigt (charakteristische Eigenschaften für die Tropfverhinderung, das Tiefziehen und die Verbesserung der Schmelzeigenschaften, wie verbesserte Freistrahlbildung), die sich von seiner hohen Entropieelastizität ableiten, ist es bevorzugt, wenn diese charakteristischen Eigenschaften erforderlich sind. Ein Gemisch mit einem aromatischen Polycarbonatharz mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht von 80.000 oder mehr ist bevorzugter und ein Gemisch mit einem aromatischen Polycarbonatharz mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht von 100.000 oder mehr ist mehr bevorzugt. In anderen Worten, ein aromatisches Polycarbonatharz, in dem eine Molekulargewichtsverteilung mit zwei oder mehr Peaks durch ein Messverfahren, wie GPC (Gelpermeationschromatographie) beobachtet werden kann, kann vorzugsweise verwendet werden.
Das Viskositäts-mittlere Molekulargewicht, wie es hier verwendet wird, wird erhalten, indem eine spezifische Viskosität (ηsp), erhalten aus einer Lösung von 0,7 g eines Polycarbonatharzes, aufgelöst in 100 ml Methylenchlorid, bei 20°C in den folgenden Ausdruck eingesetzt wird. ηsp/c = [η] + 0,45 × [η]2c([η] steht für die intrinsische Viskosität) [η] = 1,23 × 10–4 M0,83 c = 0,7.
Die Komponente B der vorliegenden Erfindung enthält vorzugsweise mindestens ein thermoplastisches Harz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem thermoplastischen Polyesterharz (Komponente B-1) und einem Harz, das eine Komponente mit Styroleinheiten enthält (Komponente B-2), mit einem Kautschukkomponentengehalt von weniger als 40 Gew.-%.
Die Gründe dafür sind wie folgt. (i) Die Schmelzviskosität des aromatischen Polycarbonatharzes kann verringert werden und das Zerbrechen der Wollastonitpartikel kann weiter unterdrückt werden. Im Ergebnis kann eine hervorragende Wiederverwertbarkeit erreicht werden. (ii) Die Formungstemperatur und die Temperatur beim Wiederaufschmelzen zum Zeitpunkt des Recyclings bzw. der Wiederverwertung kann aus demselben Grund wie bei (i) verringert werden. Deshalb kann eine Verringerung im Molekulargewicht des aromatischen Polycarbonatharzes, die durch eine Reaktion mit Wollastonit hervorgerufen wird, unterdrückt werden. Im Ergebnis kann eine hervorragende Wiederverwertbarkeit erzielt werden. (iii) Die oben genannte Komponente B-1 und die Komponente B-2 beeinträchtigen die Hitzebeständigkeit und die Schlagzähigkeit, die für ein aromatisches Polycarbonatharz erwartet werden, nicht in großem Umfang, (iv) Die Komponente B-1 und die Komponente B-2 ergeben ein Polymergemisch mit einem aromatischen Polycarbonatharz mit hervorragender thermischer Stabilität und können der thermischen Belastung zum Zeitpunkt der Wiederverwertung in vollem Umfang standhalten.
Das thermoplastische Polyesterharz, das als Komponente B-1 in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist ein Polymer oder ein Copolymer, erhalten durch eine Kondensationsreaktion von – als Hauptkomponenten – einer aromatischen Dicarbonsäure oder einem reaktiven Derivat davon oder eines Diols oder eines Esterderivats davon.
Bevorzugte Beispiele für die aromatische Dicarbonsäure schließen Terephthalsäure, Isophthalsäure, Orthophthalsäure, 1,5-Naphthalindicarbonsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure, 4,4'-Biphenyldicarbonsäure, 4,4'-Biphenyletherdicarbonsäure, 4,4'-Biphenylmethandicarbonsäure, 4,4'-Biphenylsulfondicarbonsäure, 4,4'-Biphenylisopropylidendicarbonsäure, 1,2-Bis-(phenoxy)ethan-4,4'-dicarbonsäure, 2,5-Anthracendicarbonsäure, 2,6-Anthracendicarbonsäure, 4,4'-p-Terphenylendicarbonsäure, 2,5-Pyridindicarbonsäure und dergleichen ein. Davon sind Terephthalsäure und 2,6-Naphthalindicarbonsäure besonders bevorzugt.
Diese aromatischen Dicarbonsäuren können im Gemisch von zwei oder mehreren verwendet werden. Die Dicarbonsäure kann mit einer oder mehreren aliphatischen Dicarbonsäuren, wie Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure und Dodecandisäure, und alicyclischen Dicarbonsäuren, wie Cyclohexandicarbonsäuren, in kleinen Mengen gemischt werden.
Beispiele für das Diol als Komponente des aromatischen Polyesters schließen aliphatische Diole, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Hexylenglykol, Neopentylglykol, Pentamethylenglykol, Hexamethylenglykol, Decamethylenglykol, 2-Methyl-1,3-propandiol, Diethylenglykol und Triethylenglykol; alicyclische Diole, wie 1,4-Cyclohexandimethanol; Diole mit einem aromatischen Ring, wie 2,2-Bis(β-hydroxyethoxyphenyl)propan; und Gemische davon ein. Langkettige Diole mit einem Molekulargewicht von 400 bis 6000, wie Polyethylenglykol, Poly-1,3-propylenglykol und Polytetramethylenglykol, können einzeln oder in Kombination miteinander in kleinen Mengen eingesetzt werden.
Der aromatische Polyester (Komponente B-1) der vorliegenden Erfindung kann verzweigt werden, indem eine kleine Menge eines Verzweigungsmittels eingeführt wird. Das Verzweigungsmittel ist nicht auf einen besonderen Typ beschränkt, sondern ist aus Trimesitinsäure, Trimellitsäure, Trimethylolethan, Trimethylolpropan und Pentaerythrit ausgewählt.
Illustrative Beispiele des aromatischen Polyesterharzes schließen Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat (PBT), Polyhexylenterephthalat, Polyethylennaphthalat (PEN), Polybutylennaphthalat (PBN), Polyethylen-1,2-bis(phenoxy)ethan-4,4'-dicarboxylat und Copolyester, wie Polyethylenisophthalat/Terephthalat-Copolymer und Polybutylenterephthalat/Isophthalat-Copolymer ein. Davon sind Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polybutylennaphthalat und Gemische davon aufgrund ihrer gut ausgewogenen mechanischen Eigenschaften bevorzugt.
Die Endgruppenstruktur des erhaltenen aromatischen Polyesterharzes unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Die Menge der endständigen Hydroxylgruppe kann die gleiche, größer oder kleiner wie bzw. als die Menge der endständigen Carboxylgruppe sein. Diese Endgruppen können durch Umsetzung mit einer Verbindung, die gegenüber diesen Endgruppen reaktiv ist, terminiert werden.
Was das Verfahren zur Herstellung des aromatischen Polyesterharzes anbetrifft, so wird das aromatische Polyesterharz hergestellt durch Polymerisation der oben genannten Dicarbonsäurekomponente und der Diolkomponente unter Erhitzen in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, der Titan, Germanium oder Antimon enthält, und Entfernung des gebildeten Wassers oder niederen Alkohols durch Ausbringung aus dem System gemäß üblichen Verfahren. Der Polymerisationskatalysator auf Germaniumbasis ist beispielsweise ein Oxid, Hydroxid, Halogenid, Alkoholat oder Phenolat von Germanium, wie beispielsweise Germaniumoxid, Germaniumhydroxid, Germaniumtetrachlorid und Tetramethoxygermanium.
Bevorzugte Beispiele für die Organotitanverbindungen als Polymerisationskatalysator schließen Titantetrabutoxid, Titanisopropoxid, Titanoxalat, Titanacetat, Titanbenzoat, Titantrimellitat, ein Reaktionsprodukt zwischen Tetrabutyltitanat und Trimellitsäureanhydrid und dergleichen ein. Die Menge der Organotitanverbindung beträgt vorzugsweise 3 bis 12 mg Atom-% in Bezug auf die Titanatome, basierend auf der Säurekomponente, die das Polybutylenterephthalat bildet.
Konventionell bekannte Verbindungen von Mangan, Zink, Calcium, Magnesium oder dergleichen, die in der Esteraustauschreaktion vor der Polykondensation verwendet werden, können in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden und die Polykondensation kann durch Deaktivierung des oben genannten Katalysators mit einer Phosphorsäure- oder einer phosphorigen Säure-Verbindung nach Beendigung der Esteraustauschreaktion durchgeführt werden.
Das aromatische Polyesterharz kann durch ansatzweises oder kontinuierliches Polymerisationsverfahren hergestellt werden.
Das Molekulargewicht des aromatischen Polyesterharzes unterliegt keinen besonderen Beschränkungen, aber seine bei 35°C in einem Orthochlorphenol-Lösungsmittel gemessene intrinsische Viskosität beträgt 0,6 bis 1,5, vorzugsweise 0,65 bis 1,2, mehr bevorzugt 0,7 bis 1,15.
Das Harz, das die Komponente mit Styroleinheiten enthält, mit einem Kautschukkomponentengehalt von weniger als 40 Gew.-%, das als Komponente B-2 in der vorliegenden Erfin dung verwendet wird, ist ein Harz, das Komponenten mit Styroleinheiten enthält, mit einem Kautschukgehalt von weniger als 40 Gew.-%, das durch Polymerisation eines Monomeren auf Styrolbasis und mindestens einer Komponente, ausgewählt aus einem weiteren Vinylmonomeren und einer Kautschukkomponente, die mit dem Monomeren auf Styrolbasis copolymerisierbar ist, wie erforderlich, erhalten wird.
Beispiele für das Monomer auf Styrolbasis, das in der oben genannten Harzkomponente, welche Komponenten mit Styroleinheiten enthält, verwendet wird, schließen Styrol und Styrolderivate, wie α-Methylstyrol, o-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Vinylxylol, Ethylstyrol, Dimethylstyrol, p-tert.-Butylstyrol, Vinylnaphthalin, Methoxystyrol, Monobromstyrol, Dibromstyrol, Fluorstyrol und Tribromstyrol, ein. Darunter ist Styrol besonders bevorzugt. Des Weiteren können sie einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet werden.
Beispiele für das andere Vinylmonomer, das mit dem Monomer auf Styrolbasis copolymerisierbar ist, schließen Vinylcyanidverbindungen, wie Acrylnitril und Methylacrylnitril, Arylester von Acrylsäure, wie Phenylacrylat und Benzylacrylat, Alkylester von Acrylsäure, wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Butylacrylat, Amylacrylat, Hexylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Octylacrylat, Cyclohexylacrylat und Dodecylacrylat, Arylester von Methacrylsäure, wie Phenylmethacrylat und Benzylmethacrylat, Alkylester von Methacrylsäure, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, Butylmethacrylat, Amylmethacrylat, Hexylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Octylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat und Dodecylmethacrylat, Epoxygruppen-haltige Methacrylsäureester, wie Glycidylmethacrylat, Maleimid-haltige Monomere, wie Maleimid, N-Methylmaleimid und N-Phenylmaleimid, und α,β-ungesättigte Carbonsäuren und Anhydride davon, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Phthalsäure und Itaconsäure, ein.
Beispiele für die Kautschukkomponente, die mit dem Monomeren auf Styrolbasis copolymerisierbar ist, schließen Copolymere auf Dienbasis, wie Polybutadien, Polyisopren, Styrol·Butadien-Randomcopolymere und -Blockcopolymere, Acrylnitril·Butadien-Copolymere, Copolymere von Acrylestern (oder/und Alkylmethacrylsäureestern) und Butadien und Butadien·Isopren-Copolymere, Copolymere aus Ethylen und α-Olefinen, wie Ethylen·Propylen-Randomcopolymere und -Blockcopolymere, und Ethylen·Buten-Randomcopolymere und -Blockcopolymere, Copolymere von Ethylen und ungesättigten Carbonsäureestern, wie Ethylen·Methacrylat-Copolymer und Ethylen·Butylacrylat-Copolymer, Copolymere aus Ethylen und aliphatischen Vinylverbindungen, wie Ethylen·Vinylacetat-Copolymer, Terpolymere aus Ethylen, Propylen und nicht-konjugierten Dienen, wie Ethylen·Propylen·Hexadien-Terpolymer, Acrylkautschuke, wie Polybutylacrylat und Verbundkautschuke mit einer solchen Struktur, dass eine Polyorganosiloxankautschukkomponente und eine Polyalkyl(meth)acrylatkautschukkomponente somit einander verknäult sind, dass sie nicht voneinander getrennt werden können (Kautschuke vom IPN-Typ).
Illustrative Beispiele für das Harz, das die Styroleinheiten-enthaltende Komponente enthält, d.h. für die Komponente B-2 schließen Polystyrol, Styrol·Butadien·Styrol-Copolymer (SBS-Harz), hydriertes Styrol·Butadien·Styrol-Copolymer (hydriertes SBS-Harz), hydriertes Styrol·Isopren·Styrol-Copolymer (hydriertes SIS-Harz), hoch-schlagzähes Polystyrol (HIPS-Harz), Acrylnitril·Styrol-Copolymer (AS-Harz), Acrylnitril·Butadien·Styrol-Copolymer (ABS-Harz), Methylmethacrylat·Butadien·Styrol-Copolymer (MBS-Harz), Methylmethacrylat·Acrylnitril·Butadien·Styrol-Copolymer (MABS-Harz), Acrylnitril·Styrol·Acrylkautschuk-Copolymer (ASA-Harz), Acrylnitril·Ethylenpropylen-basierter Kautschuk·Styrol-Copolymer (AES-Harz), Styrol·Methylmethacrylat-Copolymer (MS-Harz), Methylmethacrylat·Acrylnitril·Styrol-Copolymer (MAS-Harz), Styrol·Maleinsäureanhydrid-Copolymer (SMA-Harz), Styrol·IPN-Kautschuk-Copolymer und Gemische davon ein. Die oben genannten thermoplastischen Harze auf Styrolbasis können eine hohe Stereoregularität, wie syndiotaktisches Polystyrol, infolge der Verwendung eines Katalysators, wie eines Metallocen-Katalysators, bei der Herstellung aufweisen.
Des Weiteren können, je nach Umständen, ein Polymer und ein Copolymer mit einer engen Molekulargewichtsverteilung, erhalten durch anionische oder radikalische Polymerisation, Blockcopolymere und Polymere und Copolymere mit hoher Stereoregularität ebenfalls verwendet werden. Sie können einzeln oder in Gemisch von zwei oder mehreren verwendet werden.
Davon ist eines oder ein Gemisch von zwei oder mehreren, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polystyrol (PS-Harz), hoch-schlagzähem Polystyrol (HIPS-Harz), Acrylnitril·Styrol-Copolymer (AS-Harz), Acrylnitril·Butadien·Styrol-Copolymer (ABS-Harz), Acrylnitril·Styrol·Acrylkautschuk-Copolymer (ASA-Harz), Acrylnitril·Ethylenpropylen-basierter Kautschuk·Styrol-Copolymer (AES-Harz) und Methylmethacrylat·Butadien·Styrol-Copolymer (MBS-Harz), bevorzugt. Am meisten bevorzugt sind das ABS-Harz, ASA-Harz und AES-Harz.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete ABS-Harz ist ein Gemisch aus einem thermoplastischen Pfropfcopolymer, erhalten durch Pfropfpolymerisation einer Vinylcyanidverbindung und einer aromatischen Vinylverbindung mit einer Kautschukkomponente auf Dienbasis und einem Copolymeren aus einer Vinylcyanidverbindung und einer aromatischen Vinylverbindung.
Die Kautschukkomponente auf Dienbasis, die dieses ABS-Harz bildet, ist ein Kautschuk mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder weniger, wie Polybutadien, Polyisopren oder Styrol·Butadien-Copolymer, und wird in einer Menge von vorzugsweise 5 bis 39,9 Gew.-%, mehr bevorzugt 10 bis 35 Gew.-%, mehr bevorzugt 10 bis 25 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% ABS-Harzkomponente, verwendet.
Beispiele für die Vinylcyanidverbindung, die mit der Kautschukkomponente auf Dienbasis pfropfpolymerisiert wird, sind die oben aufgezählten, von denen Acrylnitril besonders bevorzugt ist. Beispiele für die aromatische Vinylverbindung, die mit der Kautschukkomponente auf Dienbasis pfropfpolymerisiert wird, sind die oben aufgezählten, von denen Styrol und α- Methylstyrol besonders bevorzugt sind. Die Menge der Komponente, die mit der Kautschukkomponente auf Dienbasis pfropfpolymerisiert wird, beträgt vorzugsweise 60,1 bis 95 Gew.-%, mehr bevorzugt 65 bis 90 Gew.-%, noch mehr bevorzugt 75 bis 90 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der ABS-Harzkomponente. Des Weiteren beträgt die Menge der Vinylcyanidverbindung 5 bis 50 Gew.-%, mehr bevorzugt 10 bis 30 Gew.-% und die Menge der vinylaromatischen Verbindung beträgt vorzugsweise 95 bis 50 Gew.-%, mehr bevorzugt 90 bis 70 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge der Vinylcyanidverbindung und der aromatischen Vinylverbindung. Methyl(meth)acrylat, Ethylacrylat, Maleinsäureanhydrid oder N-substituiertes Maleimid werden als Teil der Komponente, die mit der Kautschukkomponente auf Dienbasis pfropfpolymerisiert wird, verwendet. Die Menge der vorgenannten Substanz beträgt vorzugsweise 15 Gew.-% oder weniger, bezogen auf die ABS-Harzkomponente. Des Weiteren können übliche Initiatoren, Kettenübertragungsmittel, Emulgatoren und dergleichen für eine Reaktion erforderlichenfalls verwendet werden.
Der Partikeldurchmesser der Kautschukpartikel, die in dem erfindungsgemäßen ABS-Harz enthalten sind, beträgt vorzugsweise 0,1 bis 5,0 μm, mehr bevorzugt 0,3 bis 3,0 μm, noch mehr bevorzugt 0,4 bis 1,5 μm, besonders bevorzugt 0,4 bis 0,9 μm. Ein Kautschuk mit einer Partikelgrößenverteilung mit einem einzigen Peak oder zwei oder mehreren Peaks kann verwendet werden und ein Kautschuk mit einer Morphologie dergestalt, dass Kautschukpartikel eine einzige Phase bilden, oder dass eine Salami-Struktur gebildet wird, indem eine geschlossene Phase um jeden Kautschukpartikel enthalten ist, kann als Kautschukpartikel verwendet werden.
Es ist gut bekannt, dass ABS-Harz eine Vinylcyanidverbindung und eine aromatische Vinylverbindung enthält, die nicht mit einer Kautschukkomponente auf Dienbasis pfropfpolymerisiert sind, und das erfindungsgemäße ABS-Harz kann eine durch Polymerisation gebildete freie Polymerkomponente enthalten. Das Molekulargewicht eines Copolymeren aus einer freien Vinylcyanidverbindung und einer freien aromatischen Vinylverbindung beträgt vorzugsweise 0,2 bis 1,0, mehr bevorzugt 0,25 bis 0,5, im Hinblick auf reduzierte Viskosität.
Der Gewichtsanteil (Pfropfverhältnis) der gepfropften Vinylcyanidverbindung und der aromatischen Vinylverbindung zu der Kautschukkomponente auf Dienbasis beträgt vorzugsweise 20 bis 200 Gew.-%, mehr bevorzugt 20 bis 70 Gew.-%.
Dieses ABS-Harz kann durch Massenpolymerisation, Suspensionspolymerisation oder Emulsionspolymerisation oder durch eine einstufige oder mehrstufige Copolymerisation hergestellt werden. Was durch Mischen eines Vinylverbindungspolymeren, erhalten durch Copolymerisation einer aromatischen Vinylverbindung und einer Vinylcyanidkomponente, mit dem ABS-Harz erhalten wird, kann auch vorzugsweise eingesetzt werden. Des Weiteren können eine seifenfreie Polymerisation unter Verwendung eines Initiators, wie Kaliumpersulfat, eine Impfpolymerisation, eine zweistufige Quellpolymerisation und dergleichen zusätzlich zu der allgemeinen Emulsionspolymerisation verwendet werden. Eine Wasserphase und eine Monomerphase können getrennt voneinander gehalten werden, und einer kontinuierlichen Dispersionsvorrich tung zugeführt werden, um die Partikelgröße durch die Umdrehungsgeschwindigkeit der Dispersionsvorrichtung in der Suspensionspolymerisation zu steuern, oder eine Monomerphase kann einer wässrigen Flüssigkeit mit Dispergierbarkeit durch eine Düse oder einen porösen Filter mit einer Porengröße im Mikrometerbereich oder dem Zehn- oder Mehrfachen davon zugeführt werden, um die Partikelgröße in einem kontinuierlichen Herstellungsverfahren zu steuern.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete ASA-Harz ist ein thermoplastisches Pfropf-Copolymer, erhalten durch Pfropfpolymerisation einer Vinylcyanidverbindung und einer aromatischen Vinylverbindung mit einer Acrylkautschukkomponente oder ein Gemisch des thermoplastischen Pfropf-Copolymeren und eines Copolymeren einer Vinylcyanidverbindung und einer aromatischen Vinylverbindung. Der Ausdruck „Acrylkautschuk", wie er hier verwendet wird, bezeichnet einen Acrylkautschuk, der eine Alkylacrylateinheit mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen enthält, und kann Styrol, Methylmethacrylat oder Butadien als andere copolymerisierbare Komponente, je nach Erfordernis, enthalten. Das Alkylacrylat mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen ist vorzugsweise 2-Ethylhexylacrylat oder n-Butylacrylat und vorzugsweise in einer Menge von 50 Gew.-% oder mehr, bezogen auf 100 Gew.-% des Acrylkautschuks, enthalten. Der Acrylkautschuk ist zumindest teilweise vernetzt. Beispiele für das Vernetzungsmittel schließen Ethylenglykoldiacrylat, Butylenglykoldiacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Allylmethacrylat, Polypropylenglykoldiacrylat und dergleichen ein. Das Vernetzungsmittel wird vorzugsweise in einer Menge von 0,01 bis 3 Gew.-%, bezogen auf den Acrylkautschuk, eingesetzt. Die Menge der Acrylkautschukkomponente beträgt vorzugsweise 5 bis 39,9 Gew.-%, mehr bevorzugt 10 bis 35 Gew.-%, viel mehr bevorzugt 10 bis 25 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% des ASA-Harzes.
Was das Gewichtsverhältnis der Vinylcyanidverbindung zu der aromatischen Vinylverbindung anbetrifft, so beträgt die Menge der Vinylcyanidverbindung vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-% und die Menge der aromatischen Vinylverbindung 95 bis 50 Gew.-% und besonders bevorzugt beträgt die Menge der Vinylcyanidverbindung 15 bis 35 Gew.-% und die Menge der aromatischen Vinylverbindung beträgt 85 bis 65 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge der Vinylcyanidverbindung und der aromatischen Vinylverbindung. Dasselbe Herstellungsverfahren wie für das ABS-Harz kann zur Herstellung des ASA-Harzes verwendet werden.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete AES-Harz ist ein thermoplastisches Pfropf-Copolymer, erhalten durch Pfropfpolymerisation einer Vinylcyanidverbindung und einer aromatischen Vinylverbindung mit einer Ethylen-Propylen-Kautschukkomponente oder einer Ethylen-Propylen-Dien-Kautschukkomponente, oder ein Gemisch des thermoplastischen Pfropf-Copolymeren und eines Copolymeren aus einer Vinylcyanidverbindung und einer aromatischen Vinylverbindung. Das gleiche Herstellungsverfahren wie für das ABS-Harz kann zur Herstellung des AES-Harzes verwendet werden.
Ein thermoplastisches Harz, das aus den Komponenten A und B besteht, besitzt eine Schmelzviskosität, gemessen bei 260°C, mit einem Kapillarrheometer, von vorzugsweise 0,1 × 10³ bis 5 × 10³ Pa·s, mehr bevorzugt 0,3 × 10³ bis 2 × 10³ Pa·s bei einer Schergeschwindigkeit von 300 s^–1. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ein gutes Oberflächenaussehen und eine hervorragende Recycelbarkeit aufweisen, indem die speziellen Wollastonitpartikel verwendet werden, selbst wenn das oben genannte Harz eingesetzt wird.
Die Wollastonitpartikel als Komponente C der vorliegenden Erfindung haben solche Partikelformcharakteristika, dass die Partikel eine zahlenmittlere Faserlänge, erhalten durch die folgende Messmethode, von 10 μm oder weniger und einen zahlenmittleren Faserdurchmesser, erhalten durch die folgende Messmethode, von 4 μm oder weniger aufweisen, und schließen Partikel mit einer Faserlänge von 5 bis 25 μm in einem zahlenmäßigen Anteil von weniger als 50% der Gesamtmenge ein.
Die Messmethoden für die oben genannte Faserlänge und den Faserndurchmesser sind wie folgt. Die Messung der Faserlänge wird durchgeführt, indem die Wollastonitpartikel als Rohmaterial durch ein optisches Mikroskop betrachtet werden, um die Länge jedes Wollastonitpartikels zu erhalten, und eine zahlenmittlere Faserlänge und der zahlenmäßige Anteil der Partikel mit einer Faserlänge von 5 bis 25 μm aus den Messwerten berechnet wird. Die meisten Wollastonitpartikel behalten eine fasrige Form bei, selbst wenn sie fein vermahlen werden, und zwar aufgrund von charakteristischen Eigenschaften, die von ihrer Kristallstruktur herrühren.
Für die Beobachtung durch ein optisches Mikroskop wird zunächst eine Probe hergestellt, in der die Wollastonitpartikel gleichförmig dergestalt dispergiert sind, dass sie nicht miteinander überlappen bzw. übereinander liegen. Die Probe wird durch eine Objektivlinse mit 20facher Vergrößerung betrachtet und das erhaltene Bild wird in eine CCD-Kamera mit etwa 250.000 Pixeln als Bilddatei eingegeben. Die erhaltenen Bilddaten werden durch einen Bildanalysator analysiert, um die Faserlänge zu berechnen, wobei ein Programm zum Erhalt des maximalen Abstands zwischen zwei Punkten der Bilddaten verwendet wird. Die Größe eines Pixels ist einer Länge von 1,25 μm unter den vorgenannten Bedingungen äquivalent. Die Anzahl der Proben beträgt 5000 oder mehr.
Indessen wird die Messung des Faserdurchmessers durchgeführt, indem Wollastonitpartikel als Rohmaterial der Zusammensetzung durch ein Elektronenmikroskop betrachtet werden, um den Faserdurchmesser jedes Wollastonitpartikels zu erhalten, und ein zahlenmittlerer Faserdurchmesser aus den Messwerten errechnet wird. Der Grund für die Verwendung eines Elektronenmikroskops liegt darin, dass es auf diesem Größenniveau schwierig ist, mit einem optischen Mikroskop genau zu messen.
Was den Faserdurchmesser anbetrifft, werden Wollastonitpartikel, deren Faserdurchmesser zu bestimmen sind, willkürlich aus dem Bild ausgewählt, das durch Beobachtung durch das Elektronenmikroskop erhalten wird, um die Faserdurchmesser an einer Stelle nahe des zentralen Teils zu messen. Ein zahlenmittlerer Faserdurchmesser wird aus den erhaltenen Messwerten errechnet. Da ein modernes Elektronenmikroskop die Länge aus dem Betrachtungsbild berechnen kann, ist es relativ einfach möglich, den Faserdurchmesser zu berechnen. Die Vergrößerung beträgt etwa das 1000fache und die Anzahl der Proben ist 1000 oder mehr.
Jede beliebige Mühle kann verwendet werden, um Wollastonit als Komponente C so zu mahlen, dass die Bedingungen für die oben genannten Partikelformcharakteristiken erfüllt werden, wie z.B. eine Hochgeschwindigkeitsrotationsmühle, eine Kugelmühle, eine Medium-Rührmühle und eine Strahlmühle. Von diesen ist eine Strahlmühle bevorzugt. Des Weiteren kann das Strahlmühlensystem eine Luftstromaussaug-, Düsen-Luftstromansaug-, Schlagprall-, Gegenstrahlkollisions- oder zusammengesetztes System sein. Von diesen ist eine Gegenstrahl-Kollisionssystemmühle bevorzugt.
Es ist bevorzugt, die interessierenden Wollastonipartikel zu erhalten, indem die gemahlenen Wollastonitpartikel unter Entfernung einer Komponente mit einer großen Faserlänge klassiert werden. Die vorgenannte Klassierung wird durchgeführt, indem die Wollastonitpartikel durch ein Netzsieb passiert werden, oder indem eine Schlagträgkeits-Klassiervorrichtung (wie ein Variabler Impaktor), eine Trägheitsklassifiziervorrichtung, die vom Coanda-Effekt Gebrauch macht (wie ein Elbow-Jet), eine Zentrifugalklassiervorrichtung mit spiralenförmigem Luftstrom (wie ein mehrstufiger Zyklon), eine Zentrifugalklassiervorrichtung mit freier helikaler Wirbelströmung, ausgerüstet mit einem Führungsblatt (wie ein Mikroplex- oder Dispersionsseparator), eine Zentrifugalklassiervorrichtung mit geführtem helikalem Wirbelstrom, ausgerüstet mit einer rotierenden Klassierkammer (wie eine Acucut- oder Turbo-Klassiervorrichtung) oder eine Zentrifugalklassiervorrichtung mit geführter helikaler Wirbelströmung, ausgerüstet mit einem rotierenden Blatt bzw. Flügel, (wie ein Micron-Separator oder ein Super-Separator) verwendet wird. Vorzugsweise werden auch daraus zusammengesetzte Klassiervorrichtungen verwendet (die Bezeichnung in Klammern sind Handelsbezeichnungen oder übliche Bezeichnungen). Von diesen sind Zentrifugalklassiervorrichtungen bevorzugt, da sie feine Partikel klasssieren können.
Die Wollastonitpartikel können erhalten werden, indem ein natürliches weißes Mineral mit nadelähnlichen Kristallen und das im Wesentlichen aus Calciumsilicat besteht, vermahlen und klassiert wird. In der vorliegenden Erfindung kann auch synthetischer Wollastonit verwendet werden. Es ist bekannt, dass diese Wollastonite im Wesentlichen durch die chemische Formel CaO·SiO₂ dargestellt werden, etwa 50 Gew.-% SiO₂ und etwa 47 Gew.-% CaO und Verunreinigungen, wie Fe₂O₃, Al₂O₃ und CaCO₃, enthalten und ein spezifisches Gewicht von etwa 2,9 aufweisen.
Durch Verwendung der Wollastonitpartikel mit der oben genannten speziellen Form, wird ein Formprodukt aus einer aromatischen Polycarbonatharzzusammensetzung mit einer guten Oberflächenoptik und hervorragender Recycelbarkeit bereitgestellt, wobei die Bildung bzw. Entstehung von hervortretenden Fremdstoffen unterdrückt wird, welche die Beeinträchtigung des Aussehens des Überzugs hervorruft.
Die oben genannte zahlenmittlere Faserlänge beträgt vorzugsweise 3 bis 10 μm, mehr bevorzugt 3,5 bis 8 μm, noch mehr bevorzugt 4 bis 8 μm. Der oben genannte zahlenmittlere Faserdurchmesser beträgt vorzugsweise 0,5 bis 4 μm, mehr bevorzugt 0,5 bis 2,5 μm, noch mehr bevorzugt 1 bis 2 μm. Wenn die zahlenmittlere Faserlänge 3 μm oder mehr beträgt, ist sie in Bezug auf die Steifigkeit und Stärke bzw. Festigkeit vorteilhaft. Obwohl die Oberflächenglätte sich mit abnehmendem zahlenmittlerem Faserdurchmesser verbessert, wenn der zahlenmittlere Faserdurchmesser 0,5 μm oder mehr beträgt, werden die fasrigen Partikel kaum zerbrochen bzw. zerkleinert, was zur Verbesserung der Recycelbarkeit vorteilhaft ist.
Der Zahlenanteil von Partikeln mit einer Faserlänge von 5 bis 25 μm beträgt vorzugsweise 30% oder mehr und weniger als 50%, mehr bevorzugt 35% oder mehr und weniger als 49%, noch mehr bevorzugt 40% oder mehr und weniger als 48% der Gesamtmenge. Wenn der Zahlenanteil der Partikel mit einer Faserlänge von 5 bis 25 μm 30% oder mehr der Gesamtlänge beträgt, ist das in Bezug auf Steifigkeit und Festigkeit vorteilhaft.
Die Wollastonitpartikel schließen Partikel mit einer Faserlänge, basierend auf der oben genannten Messung, von mehr als 25 μm in einem Zahlenverhältnis von 5% oder weniger ein, da Wollastonitpartikel mit einer Faserlänge von mehr als 25% leicht die Bildung von hervortretenden Fremdstoffen bewirken und lange Partikel zum Zeitpunkt der Schmelzverknetung leicht brechen. Der Zahlenanteil von Partikel mit einer Faserlänge von mehr als 25 μm beträgt vorzugsweise 4% oder weniger, mehr bevorzugt 3,5% oder weniger der Gesamtmenge. Die Untergrenze ist 0,5%.
Die Wollastonitpartikel schließen Partikel, die ein 325 mesh-Sieb (auf der Grundlage von ASTM-Standards) passieren, berechnet durch das folgende Nass-Screening, in einem Anteil von 99,96 Gew.-% oder mehr ein. Indem der oben genannten Bedingung genügt wird, kann das Entstehen von hervortretenden Fremdstoffen unterdrückt werden, wodurch die Beeinträchtigung des Aussehens des Überzugs reduziert werden kann. Der Anteil der Partikel, die ein 325 mesh-Sieb passieren, beträgt vorzugsweise 99,97 Gew.-% oder mehr. Um Wollastonitpartikel zu erhalten, die der vorgenannten Bedingung genügen, wird vorzugsweise ein Netzsieb oder eine Zentrifugalklassiervorrichtung verwendet, um die Wollastonitpartikel nach dem Vermahlen zu klassieren.
Nachstehend wird eine Beschreibung der Berechnung der Menge von Partikeln, die ein 325 mesh-Sieb passieren, durch das oben genannte Nass-Screening gegeben. Etwa 20 g Wollastonitpartikel werden durch eine elektronische Waage abgewogen (das g ist α g). Die Wollastonitpartikel werden auf ein 325 mesh-Sieb (auf der Grundlage von ASTM-Standards) gegeben, Wasser wird 3 Minuten lang auf das Sieb gegossen und anschließend werden die Wollastonitpartikel auf dem Sieb mit einer Wärmelampe 5 Minuten lang getrocknet. Der auf dem Sieb verbleibende Rückstand wird mit einer Bürste vorsichtig entfernt und mittels der elektronischen Waage ausgewogen (das Gewicht ist β g). Der Anteil der Wollastonitpartikel, die durch das 325 mesh-Sieb passiert werden, wird aus den Werten α (g) und β (g) auf Grundlage der Gleichung ((α – β) × 100/α) (Gew.-%) errechnet.
Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung besitzen die Wollastonitpartikel einen beschriebenen Glühverlust von 1,7 Gew.-% oder weniger. Der Glühverlust ist vorzugsweise 1,5 Gew.-% oder weniger, mehr bevorzugt 1,2 Gew.-% oder weniger.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben gefunden, dass Wollastonitpartikel mit einem Glühverlust von 1,7 Gew.-% oder weniger einen hervorragenden Verstärkungseffekt haben und kaum zu einer Reduktion in Bezug auf die Steifigkeit und Festigkeit neigen, wenn sie mit einem Harz schmelzverknetet werden, das im Wesentlichen aus einem aromatischen Polycarbonatharz besteht und eine hohe Schmelzviskosität aufweist, d.h. sie sind hervorragend in der Recycelbarkeit.
Zur Bestimmung des Glühverlustes der Wollastonitpartikel gemäß der vorliegenden Erfindung werden Wollastonitpartikel oder Fasern hergestellt, die 6 Stunden lang zur Entfernung des darin enthaltenen Wassers bei 100°C gehalten wurden und in einen Exsikkator (mit einem Trockenmittel) zur Abkühlung auf Raumtemperatur eingebracht wurden. Die Wollastonitpartikel oder -fasern werden kontinuierlich bis zu 1300°C mit einer Geschwindigkeit von 10°C/min durch ein TGA (thermogravimetrische Analyse)-Messinstrument erhitzt und ihr Gewichtsverlust wird berechnet, wenn die Temperatur 1300°C erreicht, und als Glühverlust betrachtet.
Man nimmt an, dass der durch diese Glühbehandlung hervorgerufene Gewichtsverlust im Wesentlichen aus CO₂ besteht, das aus CaCO₃ herrührt, welches als Verunreinigung in den Wollastonitpartikel in einer kleinen Menge enthalten ist. Das heißt, es wird angenommen, dass Wollastonitpartikel, welche eine kleinere Menge an CaCO₃ als Verunreinigung enthalten, in Bezug auf die verstärkende Wirkung und die Recycelbarkeit noch besser sind.
Die Wollastonitpartikel können mit einem allgemeinen Oberflächenbehandlungsmittel, wie einem Haftvermittler, z.B. Haftvermittlern auf Silan-Basis und Haftvermittlern auf Titanat-Basis, Oberflächen-behandelt werden. Von den Haftvermittlern auf Silan-Basis ist ein Epoxysilan-Haftvermittler bevorzugt. Ein Gemisch aus einem Polyalkoxysiloxan- und einem Epoxysilan-Haftvermittler und/oder einem Reaktionsprodukt aus einem Polyalkoxysiloxan- und einem Epoxysilan-Haftvermittler sind/ist auch bevorzugt. Wollastonitpartikel, deren Oberflächen mit einem der Silan-Haftvermittler behandelt worden ist, können verwendet werden.
Das Verhältnis der oben genannten Komponenten A, B und C ist wie folgt. Die Menge der Komponente A ist 50 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 95 Gew.-%, mehr bevorzugt 60 bis 90 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge der Komponenten A und B als Harzkomponente. Die Menge der Komponente B ist 0 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, mehr bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%. Wenn die Menge der Komponente A kleiner als 50 Gew.-% , bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge der Komponenten A und B, ist, wird die Hitzebeständigkeit und die Schlagzähigkeit in unvorteilhafter Weise herabgesetzt.
Die Menge der Komponente C beträgt 1 bis 100 Gew.-Teile, vorzugsweise 1 bis 70 Gew.-Teile, mehr bevorzugt 1 bis 50 Gew.-Teile, noch mehr bevorzugt 1 bis 30 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der vorgenannten Harzkomponente. Wenn die Menge der Wollastonitpartikel als Komponente C kleiner als 1 Gew.-Teil ist, werden die mechanischen Eigenschaften, wie die Steifigkeit, beeinträchtigt, und wenn die Menge größer als 100 Gew.-Teile ist, werden die Schlagzähigkeit und das Aussehen unvorteilhaft beeinträchtigt.
Ein elastisches Polymer kann als Komponente D verwendet werden, um die Schlagzähigkeit und dergleichen der in der vorliegenden Erfindung erhaltenen aromatischen Polycarbonatharzzusammensetzung zu verbessern. Das elastische Polymer als Komponente D, das in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist beispielsweise ein Pfropfcopolymer, das erhalten wird durch Copolymerisation mindestens eines Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus aromatischen Vinyl-, Vinylcyanid-, Acrylester-, Methacrylester- und Vinylverbindungen, die damit copolymerisierbar sind, mit einer Kautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder weniger.
Blockcopolymere der vorgenannten Kautschukkomponente und die Monomeren können auch verwendet werden. Die Blockcopolymeren sind thermoplastische Elastomere, wie Styrol·Ethylen·Propylen·Styrol-Elastomer (hydriertes Styrol·Isopren·Styrol-Elastomer) und hydriertes Styrol·Butadien·Styrol-Elastomer.
Elastische Polymere, die als weitere thermoplastische Elastomere bekannt sind, wie Polyurethanelastomer, Polyesterelastom und Polyetheramidelastomer, können auch verwendet werden. Die elastischen Polymere enthalten eine Kautschukkomponente in einer Menge von 40% oder mehr und unterscheiden sich eindeutig von ABS-Harz usw. als Komponente B der vorliegenden Erfindung in dieser Hinsicht.
Beispiele für die Kautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder weniger schließen Butadienkautschuk, Butadien-Acryl-Composite-Kautschuk, Acrylkautschuk, Acryl-Silikon-Composite-Kautschuk, Isobutylen-Silikon-Composite-Kautschuk, Isoprenkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Chloroprenkautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Nitrilkautschuk, Ethylen-Acryl-Kautschuk, Silikonkautschuk, Epichlorhydrin-Kautschuk, Fluorkautschuk und solche, deren ungesättigte Bindungen mit Wasserstoff hydriert worden sind, ein.
Von diesen sind elastische Polymere mit einer Kautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von –10°C oder weniger, vorzugsweise –30°C oder weniger, bevorzugt und elastische Polymere mit Butadienkautschuk, Butadien-Acryl-Composite-Kautschuk, Acrylkautschuk oder Acryl-Silikon-Composite-Kautschuk sind besonders bevorzugt. Der Ausdruck „Composite-Kautschuk" bzw. „Verbundkautschuk" bezeichnet einen Kautschuk, der durch Copolymerisation von zwei verschiedenen Kautschukkomponenten erhalten worden ist, oder Kautschuk mit einer IPN-Struktur, wobei zwei verschiedene Kautschukkomponenten miteinander verdrillt bzw. verknäult sind, so dass sie nicht voneinander getrennt werden können.
Die aromatischen Vinylverbindungen schließen Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Alkoxystyrol, Halogenstyrol und dergleichen ein. Styrol ist besonders bevorzugt. Die Acrylester schließen Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Cyclohexylacrylat, Octylacrylat und dergleichen ein. Die Methacrylester schließen Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Octylmethacrylat und dergleichen ein. Methylmethacrylat ist besonders bevorzugt.
Das elastische Polymer mit einer Kautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder weniger kann durch Massenpolymerisation, Lösungspolymerisation, Suspensionspolymerisation oder Emulsionspolymerisation oder durch eine Ein- oder Mehrstufen-Pfropfcopolymerisation hergestellt werden. Ein Gemisch aus einem elastischen Polymeren und einem Copolymeren von nur Pfropfkomponenten als Nebenprodukte kann auch verwendet werden. Des Weiteren kann eine seifenfreie Polymerisation unter Verwendung eines Initiators, wie Kaliumpersulfat, eine Impfpolymerisation, eine zweistufige Quellpolymerisation und dergleichen zusätzlich zu der allgemeinen Emulsionspolymerisation verwendet werden. Eine Wasserphase und eine Monomerphase können getrennt voneinander gehalten werden und einer kontinuierlich arbeitenden Dispersionsanlage zugeführt werden, um die Partikelgröße genau durch die Umdrehungsgeschwindigkeit der Dispersionsanlage bei der Suspensionspolymerisation zu steuern, oder eine Monomerphase kann in eine wässrige Flüssigkeit mit Dispergierbarkeit durch eine Austrittsöffnung oder einen porösen Filter mit einer Porengröße von einigen Mikrometern oder dem zehnfachen davon eingebracht werden, um die Partikelgröße bei dem kontinuierlichen Herstellungsverfahren zu steuern.
Das elastische Polymer ist handelsüblich und kann in einfacher Weise bezogen werden. Handelsübliche Produkte des elastischen Polymeren, die Butadienkautschuk, Acrylkautschuk oder Butadien-Acryl-Verbundkautschuk als Kautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder weniger umfassen, schließen die Kaneace B-Reihen von Kaneka Corporation, die Metablen C-Reihen von Mitsubishi Rayon Co., Ltd., die EXL-Reihen, die HIA-Reihen, die BTA-Reihen und die KCA-Reihen von Kureha Chemical Industry Co., Ltd. und die Reihe der UCL-Modifizierharze von Ube Cycon, Ltd. ein. Handelsübliche Produkte des elastischen Polymeren, das Acryl-Silikon-Verbundkautschuk als Kautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder weniger umfasst, schließen Metablen S-2001 und SRK-200 von Mitsubishi Rayon Co., Ltd. ein.
Die Menge der Komponente D beträgt vorzugsweise 0,5 bis 50 Gew.-Teile, mehr bevorzugt 0,5 bis 30 Gew.-Teile, noch mehr bevorzugt 1 bis 20 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponente A und gegebenenfalls der Komponente B. Wenn die Menge des elastischen Polymeren als Komponente D größer als 50 Gew.-% ist, wird die Hitzebeständigkeit und das Aussehen in unvorteilhafter Weise beeinträchtigt.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann ein Bruchverhinderungsmittel bzw. ein Mittel zum Unterdrücken eines Bruchs (Komponente E) enthalten, um das Brechen der Wol lastonitpartikel zu unterdrücken. Vorzugsweise sollte die Harzmasse das Mittel enthalten, da ein günstiger Effekt insbesondere dann eintreten wird, wenn das Mittel in Kombination mit den erfindungsgemäßen Wollastonitpartikel verwendet wird.
Das Mittel zur Verhinderung des Bruchs der Wollastonitpartikel ist ein Mittel, das eine Komponente mit Gleitvermögen gegenüber dem aromatischen Polycarbonatharz als Komponente A und eine funktionelle Gruppe mit Reaktivität oder Affinität gegenüber den Wollastonitpartikeln umfasst, um dem Mittel zu ermöglichen, die Oberfläche der Wollastonitpartikel zu bedecken. Dank dieser Struktur bindet das Mittel nicht an die Harzkomponente oder haftet daran, sondern an die Wollastonitpartikel, während die die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung konstituierenden Komponenten geschmolzen und vermischt werden, mit dem Ergebnis, dass die Oberfläche der Wollastonitpartikel mit dem Gleitmittel bedeckt wird.
Beispiele für die Komponente, die gegenüber dem aromatischen Polycarbonatharz Gleitvermögen aufweist, schließen höhere Fettsäureester, höhere Fettsäureamide, Polyolefinkomponenten, Polyorganosiloxankomponenten, Fluor-substituierte Polyolefinkomponenten, Alkyletherkomponenten, Fluor-substituierte Polyalkyletherkomponenten und dergleichen ein, von denen Polyolefinwachs-, Silikon- und Fluorölkomponenten bevorzugt sind.
Beispiele für die funktionelle Gruppe mit Reaktivität und Affinität für die Wollastonitpartikel schließen eine Carboxylgruppe, Estergruppe, Amidgruppe, Aminogruppe, Epoxygruppe, Thioestergruppe, cyclische Iminoethergruppen, wie 2-Oxazolin, und Carbonsäureanhydridgruppen, wie Bernsteinsäureanhydrid-2-yl und Bernsteinsäureanhydrid-2,3-diyl, ein. Von diesen sind Carboxyl-, Epoxy- und Carbonsäureanhydridgruppen bevorzugt und Maleinsäureanhydrid-haltige sind besonders bevorzugt, da sie das aromatische Polycarbonatharz nicht zersetzen.
Das Verfahren, ein Gleitmittel an eine funktionelle Gruppe zu binden, ist (1) ein Verfahren, bei dem das Gleitmittel mit einer Verbindung mit der oben genannten funktionellen Gruppe und einer funktionellen Gruppe mit Reaktivität gegenüber dem Gleitmittel umgesetzt wird, (2) ein Verfahren, bei dem eine Verbindung mit der oben genannten funktionellen Gruppe zum Zeitpunkt der Herstellung des Gleitmittels copolymerisiert wird, (3) ein Verfahren, bei dem das Gleitmittel, eine Verbindung mit der oben genannten funktionellen Gruppe und ein Radikalbildner unter Erhitzen miteinander vermischt und miteinander umgesetzt werden, oder (4) ein Verfahren, bei dem eine Modifikation durch thermische Oxidation durchgeführt wird.
Ein bevorzugtes Beispiel für die Komponente E ist ein Wachs auf Olefin-Basis, das eine Carbonsäuregruppe und/oder eine Carbonsäureanhydridgruppe enthält. Das Wachs auf Olefin-Basis mit einer Carboxylgruppe und/oder einer Carbonsäureanhydridgruppe ist eine Verbindung, die eine Carboxylgruppe und/oder eine Carbonsäuregruppe durch Nachbehandlung eines Wachses auf Olefin-Basis enthält, vorzugsweise eine Verbindung, die durch Nachbehandlung eines Wachses auf Olefin-Basis mit Maleinsäure und/oder Maleinsäureanhydrid modifiziert ist. Des Weiteren kann auch eine solche copolymerisierte Verbindung, bei der in der Polymerisation oder Copolymerisation von Ethylen und/oder 1-Alken das Monomer mit einer Verbindung mit einer Carboxylgruppe und/oder Carbonsäureanhydridgruppe, die mit dem Monomeren copolymerisierbar ist, vorzugsweise Maleinsäure, und/oder Maleinsäureanhydrid copolymerisiert wird, ebenfalls verwendet werden. Die copolymerisierte Verbindung ist bevorzugt, da die Carboxylgruppe und/oder Carbonsäureanhydridgruppe in hoher Konzentration und stabil enthalten sind/ist.
Die Carboxylgruppe und die Carbonsäureanhydridgruppe können in jedem Teil des Wachses auf Olefin-Basis gebunden sein und ihre Konzentrationen unterliegen keinen besonde ren Beschränkungen. Jedoch beträgt die Konzentration jeder dieser Gruppen vorzugsweise 0,1 bis 6 mÄq/g, mehr bevorzugt 0,5 bis 4 mÄq/g, bezogen auf 1 g des Wachses auf Olefin-Basis, da dann das Zerbrechen der Wollastonitpartikel in effizienter Weise unterdrückt werden kann. „1 Äq (1 Äquivalent)" bedeutet 1 mol Carboxylgruppe oder 0,5 mol Carbonsäureanhydridgruppe. Es ist bevorzugt, dass die andere funktionelle Gruppe in derselben Menge wie die Carboxylgruppe enthalten sein sollte.
Das gewichtsmittlere Molekulargewicht des Olefinwachses mit einer Carboxylgruppe und/oder einer Carbonsäureanhydridgruppe beträgt 1000 bis 20.000, vorzugsweise 3000 bis 15.000. Das Molekulargewicht ist ein Wert in Bezug auf Polystyrol, der aus einer Kalibrationskurve erhalten wird, die mit einem Polystrol-Standard erstellt wurde.
Die bevorzugte Komponente E in der vorliegenden Erfindung ist ein Copolymer aus einem α-Olefin und Maleinsäureanhydrid. Das Copolymer kann durch Schmelzpolymerisation oder Massenpolymerisation in Gegenwart eines radikalischen Katalysators gemäß einem üblichen Verfahren hergestellt werden. Das α-Olefin weist vorzugsweise 10 bis 60 Kohlenstoffatome im Durchschnitt auf. Das Zahlenmittel der Kohlenstoffatome des α-Olefins ist mehr bevorzugt 16 bis 60, noch mehr bevorzugt 25 bis 55.
Handelsübliche Produkte des Wachses auf Olefin-Basis schließen Diacarner PA30 (Handelsbezeichnung der Mitsubishi Chemical Corporation), die säurebehandelten Hoch-Wachs-Typen 2203A und 1105A (Handelsbezeichnung der Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.) und dergleichen ein. Diacarner PA30 und PA30M sind besonders bevorzugt. Sie werden entweder einzeln oder im Gemisch von zwei oder mehreren verwendet.
Ein weiteres Beispiel für die Komponente E ist ein Polyorganosiloxan mit mindestens einer funktionellen Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Carboxylgruppe, Carbonsäureanhydridgruppe und Epoxygruppe. Sie kann erhalten werden durch Reaktion zwischen einem Haftvermittler auf Silan-Basis mit der oben genannten Gruppe und einem Alkoxygruppen-haltigen Polyorganosiloxan. Die Komponente E wird vorzugsweise ausgewählt aus Polyalkylhydrogensilikonen, wie Silikonöl. Davon ist das Polymethylhydrogensilikonöl besonders bevorzugt, da es in einfacher Weise bezogen werden kann.
Derselbe Effekt kann durch Oberflächenbehandlung der Wollastonitpartikel mit einem Gleitmittel erzielt werden. In diesem Fall kann auch ein Gleitmittel ohne funktionelle gegenüber Wollastonitpartikel reaktive Gruppe verwendet werden. Die oben genannten Verbindungen können als Gleitmittel verwendet werden. Die Wollastonitpartikel-Oberfläche, die mit einem Gleitmittel behandelt ist, kann erhalten werden, indem das Gleitmittel in gelöstem Zustand oder im Zustand einer wässrigen Dispersion mit den Wollastonitpartikel mittels einer Mischvorrichtung oder ähnlichem vermischt und getrocknet wird. Daher wird das Mittel (Komponente E) zum Unterdrücken des Bruchs der Wollastonitpartikel der vorliegenden Erfindung ausgewählt aus (i) einem Gleitmittel mit einer funktionellen Gruppe, die gegenüber den Wollastonitpartikel reaktiv ist, und (ii) einem Gleitmittel, das die Oberfläche der Wollastonitpartikel vorher überzieht.
Wenn die Komponente E verwendet wird, wird sie in eine Menge von 0,02 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Harzzusammensetzung, die die Komponente A und gegebenenfalls die Komponente B umfasst, zugesetzt, um den Bruch der Wollastonitpartikel zu unterdrücken und eine hervorragende Recycelbarkeit zu erhalten. Wenn die Menge der Komponente E größer als 5 Gew.-Teile ist, tritt in unvorteilhafter Weise eine Delaminierung auf.
Die erfindungsgemäße aromatische Polycarbonatharzmasse kann ein weiteres thermoplastisches Harz (Komponente F) zusätzlich zu den oben genannten Komponenten A und B aufweisen. Beispiele für das andere thermoplastische Harz schließen Polyamidharze, Acrylharze und Polyolefinharze, wie Polyethylenharz und Polypropylenharz, ein. Des Weiteren können technische Kunststoffe, wie Polyphenylether und Polyacetal, und super-technische Kunststoffe, wie Polyetheretherketone, Polyetherimide, Polyetheramide, Polysulfone, Polyethersulfone und Polyphenylensulfide, ebenfalls verwendet werden.
Die Komponente F ist in einer Menge von vorzugsweise 0,5 bis 20 Gew.-Teilen, mehr bevorzugt 1 bis 15 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Harzkomponente, enthalten, die aus der Komponente A und gegebenenfalls der Komponente B besteht.
Die erfindungsgemäße aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung umfasst die oben genannten Komponenten A und C und gegebenenfalls die Komponenten B, D und E. Sie kann weiter Additive, wie einen Flammverzögerer, in Mengen enthalten, die dem durch die Erfindung angestrebten Ziel nicht zuwiderlaufen.
Das Flammschutzmittel (Komponente G), das in der erfindungsgemäßen aromatischen Polycarbonatharzzusammensetzung verwendet werden kann, unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Beispiele für den Flammverzögerer bzw. das Flammschutzmittel schließen halogenierte Bisphenol-A-polycarbonat-Flammverzögerer, Flammverzögerer auf Basis organischer Salze, Flammverzögerer auf Basis aromatische Phosphorsäureester, halogenierte Flammverzögerer auf aromatischer Phosphorsäureesterbasis und dergleichen ein. Sie können einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden.
Insbesondere schließen die halogenierten Bisphenol-A-polycarbonat-Flammverzögerer Tetrachlorbisphenol A-polycarbonat-Flammverzögerer, Tetrachlorbisphenol-A-bisphenol-A-copolycarbonat-Flammverzögerer, Tetrabrombisphenol-A-polycarbonat-Flammverzögerer Tetrabrombisphenol-A-Bisphenol-A-copolycarbonat-Flammverzögerer und dergleichen ein.
Die Flammverzögerer auf Basis organischer Salze schließen Dikaliumdiphenylsulfon-3,3'-disulfonat, Kaliumdiphenylsulfon-3-sulfonat, Natrium-2,4,5-trichlorbenzolsulfonat, Kalium-2,4,5-trichlorbenzolsulfonat, Kalium-bis(2,6-dibrom-4-cumylphenyl)phosphat, Natrium-bis(4-cumylphenyl)phosphat, Kalium-bis(p-toluolsulfon)amid, Kalium-bis(diphenylphosphat)-imid, Kalium-bis(2,4,6-tribromphenyl)phosphat, Kalium-bis(2,4-dibromphenyl)phosphat, Kalium-bis(4-bromphenyl)phosphat, Kaliumdiphenylphosphat, Natriumdiphenylphosphat, Kaliumperfluorbutansulfonat, Natriumlaurylsulfat, Kaliumlaurylsulfat, Natriumhexadecylsulfat, Kaliumhexadecylsulfat und dergleichen ein.
Die Flammverzögerer auf Basis halogenierter aromatischer Phosphorsäureester schließen Tris(2,4,6-tribromphenyl)phosphat, Tris(2,4-dibromphenyl)phosphat, Tris(4-bromphenyl)-phosphat und dergleichen ein.
Die Flammverzögerer auf Basis aromatischer Phosphate schließen ein: Triphenylphosphat, Tris(2,6-xylyl)phosphat, Resorcin-bis(dixylenylphosphat), Hydrochinon-bis(dixylenylphosphat), 4,4'-Biphenol-bis(dixylenylphosphat), Bisphenol A-bis(dixylenylphosphat), Resorcin-bis(diphenylphosphat), Hydrochinon-bis(diphenylphosphat), 4,4'-Biphenol-bis(diphenylphosphat), Bisphenol A-bis(diphenylphosphat), aromatische Polyphosphate, erhalten aus Resorcin und Phenol als Quelle aromatischer Ringe ohne phenolische OH-Gruppe, aromatische Polyphosphate, erhalten aus Resorcin und Phenol als Quelle aromatischer Ringe ohne eine phenolische OH-Gruppe, aromatische Polyphosphate, erhalten aus Hydrochinon und Phenol als Quellen aromatischer Ringe ohne phenolische OH-Gruppe, aromatische Polyphosphate, erhalten aus Hydrochinon und Phenol als Quellen aromatischer Ringe mit einer phenolischen OH-Gruppe, (die folgenden aromatischen Polyphosphate bedeuten aromatische Polyphosphate mit einer phenolischen OH-Gruppe und aromatische Polyphosphate ohne phenolische OH-Gruppe) aromatische Polyphosphate, erhalten aus Bisphenol A und Phenol als Quellen aromatischer Ringer, aromatische Polyphosphate, erhalten aus Resorcin und 2,6-Xylenol als Quellen aromatischer Ringe, aromatische Polyphosphate, erhalten aus Hydrochinon und 2,6-Xylenol als Quellen aromatischer Ringe, aromatische Polyphosphate, erhalten aus Bisphenol A und 2,6-Xylenol als Quellen aromatischer Ringe und dergleichen.
Von den oben genannten Flammverzögerern sind Tetrabrombisphenol-A-polycarbonat und Tetrabrombisphenol-A-bisphenol-A-copolycarbonat bevorzugt und Tetrabrombisphenol-A-polycarbonat-Flammverzögerer ist mehr bevorzugt als halogenierte Bisphenol-A-polycarbonat-Flammverzögerer. Kaliumperfluorbutansulfonat, Dikaliumdiphenylsulfon-3,3'-disulfonat, Kaliumdiphenylsulfon-3-sulfonat und Natrium-2,4,5-trichlorbenzosulfonat sind als Flammverzögerer auf Basis organischer Salze bevorzugt. Triphenylphosphat·Tricresylphosphat, Cresyldiphenylphosphat, Resorcin-bis(dixylenylphosphat) und Bisphenol-A-bis(diphenylphosphat) sind als Flammverzögerer auf Basis aromatischer Phosphorsäureester bevorzugt.
Andere Flammverzögerer schließen Flammverzögerer auf Halogen-Basis, wie bromierte Bisphenol-basierte Epoxyharze, bromierte Bisphenol-basierte Phenoxyharze, bromiertes Po lystyrol, bromiertes vernetztes Polystyrol, bromierte Polyphenylenether und Polydibromphenylenether, Flammverzögerer auf Basis von rotem Phosphor, insbesondere rotem Phosphor und stabilisiertem rotem Phosphor, erhalten durch Mikroverkapselung von rotem Phosphor in einem bekannten wärmehärtenden Harz und/oder anorganischem Material, Flammverzögerer auf Silikon-Basis, insbesondere (Poly)organosiloxan-Verbindungen mit einer Phenylgruppe, Vinylgruppe oder Methylgruppe und Copolymere aus einem (Poly)organosiloxan und einem Polycarbonatharz und Flammverzögerer auf Phosphazen-Polymer-Basis, insbesondere Phenoxyphosphazen-Oligomere und cyclische Phenoxyphosphazen-Oligomere, ein.
Unter den oben genannten Flammverzögerern sind aromatische Flammverzögerer auf Phosphat-Basis bevorzugt, die bei einer Temperatur von 300°C oder mehr, einen 5%igen Gewichtsverlust aufweisen, der durch TGA (Thermogravimetrische Analyse) in einer Stickstoffgasatmosphäre gemessen wird, wobei die Temperatur von 23°C bis 600°C mit einer Geschwindigkeit von 20°C/min erhöht wird.
Diese Flammverzögerer haben eine weich machende Wirkung auf aromatische Polycarbonatharze. Deshalb wird das Zerbrechen der Wollastonitpartikel zum Zeitpunkt des Schmelzverknetens weiter unterdrückt. Da die Transferierbarkeit zum Zeitpunkt der Formgebung sich verbessert, sind sie auch für die Unterdrückung der Entstehung hervortretender Fremdstoffe wirksam. Des Weiteren ist ein Flammverzögerungsmittel, das die oben genannte Gewichtsverlusttemperatur aufweist, auch hervorragend in seiner thermischen Stabilität. Deshalb treten seine Verflüchtigung aus der Harzzusammensetzung und seine thermische Zersetzung selten auf, wenn es zum wiederholten Male schmelzverknetet wird. Des Weiteren wird die Hydrolysebeständigkeit (Feuchtigkeitshitzebeständigkeit) des aromatischen Polycarbonatharzes, die durch die Hydrolyse des Flammverzögerers auf aromatischer Phosphatbasis hervorgerufen wird, in hohem Umfang verbessert, wenn der Flammverzögerer in Verbindung mit den Wollastonitpartikel verwendet wird. Im Ergebnis wird eine Harzzusammensetzung mit hervorragender Recycelbarkeit aufgrund des oben genannten Effektes erhalten.
Bevorzugte Beispiele für die Harzkomponente, die mit einem Flammverzögerer vermischt werden soll, sind eine Harzkomponente, die nur aus dem aromatischen Polycarbonatharz (Komponente A) besteht, eine Harzkomponente, die aus dem aromatischen Polycarbonatharz (Komponente A) und dem aromatischen Polyesterharz (Komponente B-1) besteht, und eine Harzkomponente, die aus dem aromatischen Polycarbonatharz (Komponente A) und einem Styroleinheiten-enthaltenden Harz mit einem Kautschukkomponentengehalt von weniger als 40 Gew.-% (Komponente B-2) besteht.
Darunter ist die Harzkomponente, die aus der Komponente A und der Komponente B-2 besteht, besonders bevorzugt. Da diese Harzkomponente eine hohe Fluidität, eine hohe Schlagzähigkeit, geringen Verzug und Plattierbarkeit aufweist, wird sie in geeigneter Weise verwendet, um dünne geformte Gehäuse für elektronische und elektrische Einrichtungen bzw. Gerätschaften zu erhalten, die eine hohe Flammbeständigkeit erfordern.
Die erfindungsgemäße aromatische Polycarbonatharzmasse kann Polytetrafluorethylen (im Weiteren als PTFE abgekürzt) als Komponente H zur weiteren Verbesserung der Flammbeständigkeit enthalten.
PTFE mit Fibrillen-Bildungsvermögen weist ein extrem hohes Molekulargewicht und die Tendenz auf, dass PTFEs durch externe Einwirkung, wie durch eine Scherkraft, unter Bildung einer Faser aneinander gebunden werden. Das zahlenmittlere Molekulargewicht, das aus dem spezifischen Standardgewicht von PTFE erhalten wird, beträgt vorzugsweise 1.000.000 bis 10.000.000, mehr bevorzugt 2.000.000 bis 9.000.000. PTFE kann in fester Form oder in Form einer wässrigen Dispersion verwendet werden. Ein Gemisch aus PTFE mit Fibrillen-Bildungsvermögen und einem anderen Harz kann verwendet werden, um die Dispergierbarkeit von PTFE in einem Harz zu erhöhen und einen höheren Flammwiderstand und bessere mechanische Eigenschaften zu erhalten.
Handelsübliche PTFE-Produkte mit Fibrillen-Bildungsvermögen schließen Teflon 6J von Mitsui-Dupont Fluorochemicals Co., Ltd., Polyfureon MPA FA500 und F-201L von Daikin Industries, Ltd. und dergleichen ein. Typische handelsübliche PTFE-Produkte in Form einer wässrigen Dispersion schließen Fluon AD-1 und AD-936 von Asahi-ICI Fluoropolymer Co., Ltd., Polyfureon D-1 und D-2 von Daikin Industries, Ltd., Teflon 30J von Misui-Dupont Fluorochemicals Co., Ltd. und dergleichen ein. Handelsübliche Produkte von PTFE-Gemischen schließen Metablen A3000 von Mitsubishi Rayon Co., Ltd., BLENDEX 449 von GE Specialty Chemical Co., Ltd. und dergleichen ein.
Die PTFE-Menge als Komponente H beträgt vorzugsweise 0,05 bis 3 Gew.-Teile, mehr bevorzugt 0,08 bis 1,5 Gew.-Teile, noch mehr bevorzugt 0,1 bis 1,0 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponente A und gegebenenfalls der Komponente B.
Die erfindungsgemäße aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung kann eine kleine Menge eines anorganischen Füllstoffes oder eines hitzebeständigen organische Füllstoffs zusätzlich zur Komponente C der vorliegenden Erfindung enthalten.
Beispiele für den anorganischen Füllstoff schließen faserartige Füllstoffe, wie Glasfasern (geschnittenes Textilglas), Kohlenstofffasern, Metallfasern, Xonotlit, Kaliumtitanatwhisker, Aluminiumboratwhisker und basische Magnesiumsulfatwhisker; flockenförmige Füllstoffe, wie Talk, Glimmer, Glasflocken und Graphitflocken; partikelförmige Füllstoffe, wie kurze Glasfasern (gemahlene Glasfasern), kurze Kohlenstofffasern, Glaskugeln, Glasballons, keramische Ballons, Kohlenstoffperlen, Siliciumdioxidpartikel, Titandioxidpartikel, Aluminiumoxidpartikel, Kaolin, Ton, Calciumcarbonat, Titanoxid, Ceroxid und Zinkoxid; und anorganische Füllstoffe, erhalten durch Beschichtung der oben genannten anorganischen Füllstoffe mit einem Metall, wie Gold, Silber, Nickel, Kupfer, Chrom und Aluminium, oder einem Metalloxid, wie Titanoxid, Eisenoxid, Zinnoxid, Zirkoniumoxid und Ceroxid, durch Methoden, wie Plattieren, Gasphasenabscheidung und Plattieren, ein.
Der hitzebeständige organische Füllstoff schmilzt nicht bei der Formungstemperatur des aromatischen Polycarbonatharzes als Komponente A der vorliegenden Erfindung. Beispiele für den Füllstoff schließen faserförmige Füllstoffe, wie Aramidfasern und Polyarylatfasern, und partikelförmige Füllstoffe, wie Aramidpulver, Polytetrafluorethylenpulver, Phenolharzpartikel, vernetzte Styrolpartikel und vernetzte Acrylpartikel, ein.
Die erfindungsgemäße aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung kann einen Hitzestabilisator auf Phosphorbasis, ein Antioxidationsmittel, ein Ultraviolettlichtabsorptionsmittel, ein Trennmittel, ein antistatisch wirksames Mittel, ein Schaumbildner, Farbstoffpigment und dergleichen enthalten. Obwohl eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung für jeden Zweck in geeigneter Weise formuliert werden kann, ist eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die einen Hitzestabilisator auf Phosphor-Basis enthält, besonders bevorzugt.
Der Hitzestabilisator auf Phosphor-Basis ist Phosphorsäure, phosphorige Säure, Phosphonsäure, phosphonige Säure oder ein Ester davon. Illustrative Beispiele für den Hitzestabilisator auf Phosphor-Basis schließen Phosphitverbindungen, wie Triphenylphosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit, Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit, Tridecylphosphit, Trioctylphosphit, Trioctadecylphosphit, Didecylmonophenylphosphit, Dioctylmonophenylphosphit, Diisopropylmonophenylphosphit, Monobutyldiphenylphosphit, Monodecyldiphenylphosphit, Monooctyldiphenylphosphit, Bis(2,6-di-tert.-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritdiphosphit, 2,2-Methylenbis(4,6-di-tert.-butylphenyl)octylphosphit, Bis(nonylphenyl)pentaerythritdiphosphit und Bis(2,4-di-tert.-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit; Phosphatverbindungen, wie Tributylphosphat, Trimethylphosphat, Tricresylphosphat, Triphenylphosphat, Trichlorphenylphosphat, Triethylphosphat, Diphenylcresylphosphat, Diphenylmonoorthoxenylphosphat, Tributoxyethylphosphat, Dibutylphosphat, Dioctylphosphat und Diisopropylphosphat; und Phosponit-Verbindungen, wie Tetrakis(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4,4'-biphenylendiphosphonit, Tetrakis(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4,3'-biphenylendiphosponit, Tetrakis(2,4-di-tert.-butylphenyl)-3,3'-biphenylendiphosphonit und Bis(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4-biphenylenphosphonit, ein.
Davon sind Trisnonylphenylphosphit, Distearylpentaerythritdiphosphit, Bis(2,4-di-tert.-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Bis(2,6-di-tert.-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit, Triphenylphosphat, Trimethylphosphat, Tetrakis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4,4'-biphenylendiphosphonit und Bis(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4-biphenylenphosphonit besonders bevorzugt.
Diese Hitzestabilisatoren können einzeln oder im Gemisch von zwei oder mehreren verwendet werden. Die Menge des Hitzestabilisators beträgt vorzugsweise 0,0001 bis 1 Gew.-Teil(e), mehr bevorzugt 0,0005 bis 0,5 Gew.-Teile, noch mehr bevorzugt 0,002 bis 0,3 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponente A und gegebenenfalls der Komponente B.
Wenn die Harzkomponente aus dem aromatische Polycarbonatharz (Komponente A) und dem aromatischen Polyesterharz (Komponente B-1) besteht, sind davon Pentaerythritdiphosphit-Verbindungen, wie Distearylpentaerythritdiphosphit, Bis(2,4-di-tert.-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit und Bis(2,6-di-tert.-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritdiphosphit, bevorzugt.
Der Grund, warum sie bevorzugt sind, ist wie folgt. Eine Verringerung in dem Molekulargewicht des aromatischen Polycarbonatharzes als Komponente A der Harzkomponente, bestehend aus den Komponenten A und B-1, tritt leicht zusammen mit der Esteraustauschreaktion zwischen den Komponenten A und B-1 zum Zeitpunkt der Schmelzverknetung auf. Die Esteraustauschreaktion wird durch die Existenz eines Silicat-Füllstoffs, wie Wollastonit, gefördert. Die Pentaerythrit-diphosphit-Verbindungen werden leichter hydrolysiert als die anderen Phosphitverbindungen. Die durch Hydrolyse gebildete Säurekomponente unterdrückt die Wirkung, die Esteraustauschreaktion des Wollastonits zu fördern, und ermöglicht es dadurch eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung zu erhalten, die kaum einer Verringerung ihres Molekulargewichts unterliegt.
Die Menge der Pentaerythrit-diphosphit-Verbindung beträgt vorzugsweise 0,005 bis 1 Gew.-Teil, mehr bevorzugt 0,05 bis 1 Gew.-Teil(e), bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponenten A und B-1.
Beispiele für Antioxidationsmittel schließen Pentaerythrit-tetrakis(3-mercaptopropionat), Pentaerythrit-tetrakis(3-laurylthiopropionat), Glycerin-3-stearylthiopropionat, Triethylenglykol-bis[3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 1,6-Hexandiol-bis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], Pentaerythrit-tetrakis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol, N,N-Hexamethylenbis(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyhydrocinnamid), Diethyl-3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzylphosphonatester, Tris(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)-isocyanurat, Tetrakis(2,4-di-t-butylphenyl)-4,4'-biphenyldiphosphonat, 3,9-Bis{1,1-dimethyl-2-[β-(3-t-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy]ethyl}-2,4,8,10-tetraoxaspiro(5,5)undecan und dergleichen ein. Die Menge des Antioxidationsmittels beträgt vorzugsweise 0,0001 bis 1 Gew.-Teil(e), bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponente A und gegebenenfalls der Komponente B.
Beispiele für das Ultraviolettlicht-Absorptionsmittel schließen Ultraviolettlicht-Absorptionsmittel auf Benzophenon-Basis, wie 2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon; und Ultraviolettlicht-Absorptionsmittel auf Benzotriazol-Basis, wie 2-(3-tert.-Butyl-5-methyl-2-hydroxyphenyl)-5-chlorbenzotriazol, 2-(3,5-Di-tert.-butyl-2-hydroxyphenyl)-5-chlorbenzotriazol, 2,2'-Methylenbis[4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)-6-(2H-benzotriazol-2-yl)phenol], 2-[2-Hydroxy-3,5-bis(α-dimethylbenzyl)phenyl]-2H-benzotriazol und 2-(3,5-Di-tert.-amyl-2-hydroxyphenyl)benzotriazol, ein. Optische Stabilisatoren auf Basis gehinderter Amine, wie Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)sebacat und Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)sebacat, können auch verwendet werden. Des Weiteren können auch Verbindungen auf Hydroxyphe nyltriazin-Basis, wie 2-(4,6-Diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-hexyloxyphenol und 2-(4,6-Bis(2,4-dimethylphenyl)-1,3,5-triazin-2-yl)-5-hexyloxyphenol, eingesetzt werden. Die Menge des Ultraviolettlicht-Absorptionsmittels oder optischen Stabilisators beträgt vorzugsweise 0,01 bis 5 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponente A und gegebenenfalls der Komponente B.
Um die Ablösbarkeit aus einer Metallform zum Zeitpunkt des Schmelzformens weiter zu verbessern, kann die erfindungsgemäße thermoplastische Harzzusammensetzung mit einem Trennmittel in beschränkten Mengen, die dem erfindungsgemäß angestrebten Ziel nicht zuwiderlaufen, gemischt werden. Beispiele für das Trennmittel schließen Olefinwachs, Silikonöl, Organopolysiloxane, höhere Fettsäureester eines einwertigen oder mehrwertigen Alkohols, Paraffinwachs, Bienenwachs und dergleichen ein. Die Menge des Trennmittels beträgt vorzugsweise 0,01 bis 2 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponente A und gegebenenfalls der Komponente B.
Um die erfindungsgemäße thermoplastische Harzzusammensetzung herzustellen, kann jede Methode verwendet werden. Zum Beispiel werden die Komponenten A und C und gegebenenfalls weitere Komponenten vorgemischt und zusammen schmelzverknetet und anschließend in Form von Pellets gebracht. Die Vorrichtung für das Vormischen ist eine Drehtrommel, ein V-förmiger Mischer, ein Henschel-Mischer, ein Nauta-Mischer, ein Bandmischer, eine mechanisch-chemische Vorrichtung, ein Extrusionsmischer oder dergleichen. Ein Extrusionsgranulator oder ein Brickettiermaschine können für die Granulierung in der Vormischstufe verwendet werden. Nach dem Vormischen wird eine Schmelzverknetvorrichtung, wie ein Vakuum-Doppelschneckenextruder, verwendet, um die oben genannten Komponenten in der Schmelze zu verkneten und eine Pelletiervorrichtung wird verwendet, um aus dem erhaltenen Produkt Pellets herzustellen.
Die Komponenten A und C und gegebenenfalls weitere Komponenten können der Schmelzverknetevorrichtung, wie dem Doppelschneckenextruder, unabhängig ohne Vormischen zugeführt werden. Einige der Komponenten A und C und gegebenenfalls weitere Komponenten können zusammen vorgemischt und zusammen mit dem Rest der Schmelzverknetevorrichtung zugeführt werden. Zum Beispiel kann die Komponente C unabhängig in einen Extruder durch Seiteneinspeisung eingebracht werden. Die Mittel für das Vormischen und die Granulierung sind dieselben, die oben bereits beschrieben worden sind.
Wenn die zu vermischenden Komponenten eine flüssige Komponente einschließen, können ein sogenannter Flüssigkeitsinjektor oder eine Flüssigkeitszugabevorrichtung verwendet werden, um sie dem Schmelzverkneter zuzuführen. Um eine Verbindung mit einem relativ niedrigen Schmelzpunkt, wie ein Flammverzögerer auf Basis aromatischer Phosphate, zuzuführen, wird sie durch Erhitzen verflüssigt und die erhaltene Flüssigkeit wird durch einen Flüssigkeitsinjektor oder eine Flüssigkeitszugabevorrichtung in den Schmelzverkneter eingebracht.
Wenn die Harzkomponente aus den Komponenten A und B-1 besteht, ist die Menge an Wasser, die in den Komponenten A und B-1 vor dem Schmelzverkneten enthalten ist, vorzugsweise klein. Deshalb ist es bevorzugt, die Komponente A oder B-1, die durch Heißluft oder elektromagnetische Wellen oder unter Vakuum getrocknet worden ist, zu verkneten. Die Vakuumansaugung wird vorzugsweise bei einem nicht so hohen Vakuum während des Schmelzverknetens durchgeführt. Flüchtige Bestandteile können aus dem System ausgebracht werden, während Stickstoffgas und dergleichen in einem Zustand nahe dem Atmosphärendruck zur Zirkulation gebracht wird.
Verschiedene Produkte können durch Spritzgießen der erfindungsgemäßen Zusammensetzung hergestellt werden. Bei dem Spritzgießen kann zur Herstellung der Formkörper nicht nur allgemeines kaltes angussloses Spritzgießen, sondern auch heißes angussloses Spritzgießen angewandet werden. Zusätzlich zu dem allgemeinen Gießen kann bei dem Spritzgießen gasgestütztes Spritzgießen, Kompressionsspritzgießen, Ultrahochgeschwindigkeitsspritzgießen, Druckspritzgießen, Insertionsgießen, Gießen mit einer lokalen Hochtemperatur-Metallform (einschließlich Gießen mit isolierter Metallform), Sandwichgießen, Zwei-Farb-Gießen und dergleichen angewandt werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden Formkörper bereitgestellt, die aus einer aromatischen Polycarbonatharzzusammensetzung hergestellt werden, welche 100 Gew.-Teile einer Harzkomponente, bestehend aus (1) 50 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A) und (2) 0 bis 50 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Harzes (Komponente B), ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem thermoplastischen Polyesterharz (Komponente B-1) und einem Styroleinheiten-enthaltenden Harz mit einem Kautschukkomponentengehalt von weniger als 40 Gew.-% (Komponente B-2) und (3) 1 bis 100 Gew.-Teilen Wollastonitpartikel (Komponente C) mit solchen Partikelformeigenschaften, dass die Partikel eine zahlenmittlere Faserlänge, gemessen durch die in diesem Text spezifizierte Methode, von 10 μm oder weniger und einen zahlenmittleren Faserdurchmesser, gemessen durch die in diesem Text spezifizierte Methode, von 4 μm oder weniger aufweisen, und Partikel mit einer Faserlänge von 5 bis 25 μm in einem Zahlenanteil von weniger als 50% der Gesamtmenge einschließen, umfasst.
Genauer gesagt werden die folgenden Formkörper bereitgestellt. D.h. (i) ein Formkörper, hergestellt aus einer aromatischen Polycarbonatharzzusammensetzung, die eine Harzkomponente umfasst, bestehend aus der oben genannten Komponente A und 1 bis 100 Gew.-Teilen der oben genannten Komponente C, basierend auf 100 Gew.-Teilen der Harzkomponente, (ii) ein Formkörper, hergestellt aus einer aromatischen Polycarbonatharzzusammensetzung, umfassend eine Harzkomponente, bestehend aus den oben genannten Komponenten A und B-1 und 1 bis 100 Gew.-Teilen der oben genannten Komponente C, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Harzkomponente, und (iii) ein Formkörper, hergestellt aus einer aromatischen Polycarbonatharzzusammensetzung, umfassend eine Harzkomponente, bestehend aus den oben genannten Kompo nenten A und B-2 und 1 bis 100 Gew.-Teilen der oben genannten Komponente C, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Harzkomponente.
Vorzugsweise werden überzogene Formkörper, hergestellt aus den oben genannten Polycarbonatharzzusammensetzungen, bereitgestellt.
Die so erhaltenen erfindungsgemäßen Formkörper weisen ein hervorragendes Oberflächenaussehen, hervorragende Schlagzähigkeit, Steifigkeit und Recycelbarkeit auf. Insbesondere behalten die Formkörper eine Recycelbarkeit von mindestens 85%, vorzugsweise 90%, mehr bevorzugt 93%, bei, wie sie in den folgenden Beispielen definiert ist.
Wie oben beschrieben, stellt die vorliegende Erfindung eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung bereit, die eine hohe Steifigkeit, hohe Schlagzähigkeit, ein gutes Oberflächenaussehen und hervorragende Recycelbarkeit aufweist. Die charakteristischen Eigenschaften der Harzzusammensetzung sind auf einer Vielzahl von technischen Gebieten und Anwendungszwecken und insbesondere auf den folgenden Gebieten nützlich.
Zunächst kann die Harzzusammensetzung bei Autoinnenteilen und Autoaußenteilen eingesetzt werden. Dieses Gebiet erfordert ein besonders gutes Oberflächenaussehen. Die Autoinnenteile schließen Mittelpanele, Instrumentenpanele bzw. -tafeln, Anzeigetafeln, Türinnengriffe, Heckauflagen und Displayrahmen für die Autonavigation und TV-Geräte in Autos ein.
Die Autoaußenteile schließen Türaußengriffe, Schutzbleche bzw. Stoßstangen, Türpanele, Spoiler, Verzierungen, Säulenabdeckungen, Frontgrille, Heckkarosserieteile, Motorradabdeckungen und Planen für die lasttragenden Plattformen von Lkws ein. Wenn eine Harzkomponente aus einem aromatischen Polycarbonatharz und einem thermoplastischen Polyesterharz besteht oder wenn eine Harzkomponente aus einem aromatischen Polycarbonatharz und einem Stryoleinheiten-enthaltenden Harz mit einem Kautschukkomponentengehalt von weniger als 40 Gew.-% besteht, ist die resultierende Harzzusammensetzung besonders zur Verwendung in diesen Teilen geeignet. Wenn eine Harzkomponente aus einem aromatischen Polycarbonatharz und einem thermoplastischen Polyesterharz besteht, ist die erhaltene Harzzusammensetzung überdies in ihrer chemischen Beständigkeit und Ermüdungsbeständigkeit überlegen und deshalb besonders zur Verwendung für Türaußengriffe geeignet, die diese charakteristischen Eigenschaften erfordern. Eine Harzkomponente, die aus einem aromatischen Polycarbonatharz und einem Styroleinheiten-enthaltenden Harz mit einem Kautschukkomponentengehalt von weniger als 40 Gew.-% besteht, ist in Bezug auf die Schlagzähigkeit vorteilhaft und in ihrer Formbarkeit überlegen, die erhaltene Harzzusammensetzung ist zur Verwendung in großteiligen Formkörpern, wie Türpanelen, geeignet.
Zweitens kann die Harzzusammensetzung in Gehäuseteilen für tragbare Präzisionsinstrumente verwendet werden. Die tragbaren Präzisionsinstrumente schließen Kameras, digitale Kameras, Videogeräte, Teleskope, Ferngläser, tragbare Telefone, persönliche digitale Hilfsmittel, tragbare Notebook-Computer, tragbare Kassettenrekorder, tragbare Abspielgeräte für optische Disks, tragbare Navigationssysteme und Armbanduhren ein. Die Gehäuseteile werden im mer dünner und erfordern eine hohe Steifigkeit und eine hohe Dimensionsgenauigkeit zur Positionierung in einem Präzisionsteil. Da weiterhin diese tragbaren Präzisionsinstrumente bewegt bzw. transportiert werden, ist eine hohe Schlagbeständigkeit bzw. Schlagzähigkeit und ein hervorragendes Oberflächenaussehen erforderlich, um eine Optik von hoher Qualität zu liefern. Eine Harzkomponente, die aus einem aromatischen Polycarbonatharz und einem Styrolenheitenenthaltenden Harz mit einem Kautschukkomponentengehalt von weniger als 40 Gew.-% besteht, ist für Gehäuseteile geeignet. Die Harzkomponente ist für dünne Produkte in Bezug auf die Dimensionsgenauigkeit und die Schlagbeständigkeit vorteilhaft.
Drittens kann die Harzzusammensetzung in Gehäuseteilen für OA-Geräte verwendet werden. Die OA-Geräte schließen Notebook-Computer, PC-Gehäuse, CRT-Displays, Drucker, Kopierer, Antriebseinheiten für Aufzeichnungsmedien (wie CD und DVD), Scanner und Faxgeräte ein. Da diese Teile Flammbeständigkeit erfordern, ist ein aromatisches Polycarbonatharz oder eine Harzkomponente, die aus einem aromatischen Polycarbonatharz und einem Styroleinheiten-enthaltenden Harz mit einem Kautschukkomponentengehalt von weniger als 40 Gew.-% besonders geeignet. Das Flammverzögerungsmittel ist vorzugsweise ein Flammverzögerungsmittel auf Phosphor-Basis, wie ein Flammverzögerungsmittel auf Basis aromatischer Phosphate, roter Phosphor oder ein Flammverzögerungsmittel auf der Basis von Phosphazenpolymeren. Wenn die Harzkomponente aus einem aromatischen Polycarbonatharz besteht, ist ein Flammverzögerungsmittel auf Silikon-Basis oder auf Basis organischer Salze bevorzugt. Eine Harzzusammensetzung, umfassend eine Harzkomponente, bestehend aus einem aromatischen Polycarbonatharz und einem Styroleinheiten-enthaltenden Harz mit einem Kautschukkomponentengehalt von weniger als 40 Gew.-% und einem Flammverzögerungsmittel auf Basis aromatischer Phosphate (insbesondere eines Phosphatoligomeren), als Flammverzögerungsmittel, ist besonders nützlich unter den Gesichtspunkten der Flammbeständigkeit und Formbarkeit.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Perspektivansicht der Frontseite eines Formprodukts, modelliert für ein Gehäuse eines tragbaren Notebooks, welches in den Beispielen verwendet wird (Länge 178 mm, Breite 245 mm, Höhe 10 mm).

1: Formproduktgehäuse nach dem Modell eines Gehäuses für einen Notebook-PC
2: mattierter Oberflächenteil
3: Spiegelteil
4: Anguss-Steg (Rückseite des Formprodukts, Nadelanguss-Steg mit 0,8 mm Durchmesser, 5 Positionen)

Beispiele
Die folgenden Beispielen dienen der weiteren Erläuterung der vorliegenden Erfindung. Die Bewertungen wurden gemäß den folgenden Methoden vorgenommen.

(1) Oberflächenaussehen: 100 Frontseitenabdeckungsformprodukte (mit einem Spiegelteil und einem Kornmusterteil) für einen tragbaren Notebook-Computer, wie in 1 gezeigt, wurden hergestellt. Für sämtliche Formprodukte wurde visuell überprüft, ob sich hervortretende Fremdstoffe bildeten oder nicht, um das Oberflächenaussehen jedes Formprodukts, basierend auf den folgenden Kriterien, zu bewerten.

:

Es werden keine hervortretenden Fremdstoffe beobachtet

O:

Es werden bei weniger als 10% der Gesamtzahl der Formprodukte hervortretende Fremdstoffe beobachtet

Δ:

Hervortretende Fremdstoffe werden bei 10% oder mehr und weniger als 50% der Gesamtzahl der Formprodukte beobachtet.

X:

Hervortretende Fremdstoffe werden bei 50% oder mehr der Gesamtzahl der Formprodukte beobachtet.

Drei Formprodukte wurden aus den für jede Probe erhaltenen Formprodukten ausgewählt, mit R-230 Dover White von Nippon Bee Chemical Co., Ltd. in einer Beschichtungskabine sprühbeschichtet und 1 Stunde lang bei 80°C getrocknet, um beschichtete bzw. überzogene Formprodukte zu erhalten. Die Oberflächenrauigkeit des Spiegelteils der überzogenen Formprodukte wurde gemessen und aus den Messwerten ein Durchschnittswert erhalten. Die Messung wurde durch ein Universal-Oberflächenform-Messgerät (SURFCOM 3B. E-MD-S 10A von Tokyo Seimitsu Co., Ltd.) mit einem Tracer-Durchmesser von 2 μm und einem Tracer-Druck von 0,07 g durchgeführt, um die durchschnittliche Oberflächenrauigkeit (Ra) zu berechnen. Das Oberflächenaussehen ist umso besser, je kleiner der Wert der durchschnittlichen Oberflächenrauigkeit (Ra) wird. Die Dicke des Überzugsfilms betrug 30 μm.
(2) Schlagfestigkeit; die Kerb-Izod-Schlagfestigkeit eines 1/8''-Teststücks wurde bei 23°C gemäß ASTM D256 gemessen.
(3) Steifigkeit; ein Biegetest wurde gemäß der ASTM D790 durchgeführt, um den Biegemodul zu messen.
(4) Recycelbarkeit; ein Formprodukt für einen Biegetest wurde mit einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von 70 kg/h mittels einer Zerkleinerungsvorrichtung (SB-210 von Horai Co., Ltd.) zerkleinert und wieder pelletisiert. Die erhaltenen Pellets wurden wiederum spritzgegossen. Diese Operation, die aus dem Zerkleinern, dem erneuten Pelletisieren und dem Gießen bestand, wurde 5-mal wiederholt, ein Biegetest auf Basis der ASTM D790 wurde mit einem Teststück durchgeführt, das nach dem fünften Spritzgießen erhalten worden war, um seinen Biegemodul (FM5) zu messen, und die Beibehaltung des Biegemoduls (FM1), erhalten in (3), wurde aus der folgenden Gleichung errechnet: Retention (%) = (FM5/FM1) × 100Daraus ergibt sich, dass die Recycelbarkeit besser wird, wenn die Retention zunimmt.
(5) Flammbeständigkeit; ein vertikaler Flammtest wurde mit 1 mm dicken und 1,3 nun dicken Testproben gemäß dem UL-Standard 94V durchgeführt, um die Flammbarkeit zu bewerten.

Beispiele 1 bis 59 und Vergleichsbeispiele 1 bis 14
Die in den Tabellen 2 bis 10 gezeigten Komponenten wurden in einem in diesen Tabellen gezeigten Verhältnis mittels eines V-förmigen Mischers vermischt und das erhaltene Gemisch wurde mit einem Vakuumdoppelschneckenextruder mit einem Schneckendurchmesser von 30 mm [KTX-30 von Kobe Steel, Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 270°C und einem Vakuumsauggrad von 3 kPa pelletisiert. Von diesen Komponenten wurden ein aromatisches Polycarbonatharz und ein aromatisches Polyesterharz, die 5 Stunden lang bei 120°C mit heißer Luft getrocknet wurden, verwendet und Trimethylphosphat (TMP von Daihachi Chemical Industry Co., Ltd.) wurde sämtlichen Proben in einer Menge von 0,03 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponenten A und B zugesetzt. Die Pellets wurden bei 100 bis 110°C 6 Stunden lang getrocknet, um Testproben mittels einer Spritzgussmaschine [T-150D von FANUC Ltd.] bei einer Zylindertemperatur von 270°C und einer Formtemperatur von 80°C herzustellen. Die Ergebnisse der Bewertungen sind in den Tabellen 2 bis 10 gezeigt.
Die Schmelzviskosität in den Tabellen stellt einen Wert bei 300 s^–1 dar, der aus einer Schergeschwindigkeit/Viskositätskurve abgelesen wird, die erhalten wird, indem eine Harzzusammensetzung, umfassend die in den Tabellen gezeigten Komponenten A und B, vermessen wird und indem der oben genannte Extruder mit einem Kapillarrheometer (Capirograph von Toyo Seiki Seisaku-syo Co., Ltd.) mit einer Kapillarlänge von 10,0 mm und einem Kapillardurchmesser von 1,0 mm und einer Messtemperatur von 260°C durch Änderung der Messgeschwindigkeit verwendet wird.
(Komponente A)

(1) PC-1: lineares aromatisches Polycarbonatharz mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht von 25.000, hergestellt aus Bisphenol A und Phosgen (Panlite L-1250 von Teijin Chemicals, Ltd.)
(2) PC-2: lineares aromatisches Polycarbonatharz mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht von 30.000, hergestellt aus Bisphenol A und Phosgen (Panlite K-1300 von Teijin Chemicals, Ltd.)
(3) PC-3: aromatisches Polycarbonatharz mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht von 23.300, hergestellt durch die folgende Schmelzesteraustauschmethode

228 Teile 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, 220 Teile (etwa 1,03 mol/l mol Bisphenol A) Diphenylcarbonat (Bayer AG) und 0,000024 Teile (etwa 6 × 10^–7 mol/l mol Bisphenol A) Natriumhydroxid und 0,0073 Teile (etwa 8 × 10^–5 mol/l mol Bisphenol A) Tetramethylammoniumhydroxid als Katalysatoren wurden in einen Reaktor mit Rührer und Fraktioniersäule eingebracht und das Innere des Reaktors mit Stickstoff gespült. Dieses Gemisch wurde auf 200°C erhitzt und unter Rühren geschmolzen. Nachdem das gebildete Phenol nahezu vollständig innerhalb einer Stunde unter Erhitzen bei reduziertem Druck von 4 KPa abdestilliert und eine Polymerisationsreaktion 2 Stunden lang durch weiteres Erhöhen der Temperatur auf 270°C und bei einem reduzierten Druck von 1 Torr durchgeführt worden war, wurden 0,0035 Teile (etwa 6 × 10^–6 mol/l mol Bisphenol A) Tetrabutylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat in geschmolzenem Zustand als Neutralisator des Katalysators zugesetzt, um die Reaktion bei 270°C und 1,33 KPa oder weniger fortzuführen, wodurch ein aromatisches Polycarbonatharz mit einem Viskositätsmittleren Molekulargewicht von 23.300 und einer Konzentration an endständigen Hydroxylgruppen von 34 Mol-% erhalten wurde. Dieses aromatische Polycarbonatharz wurde durch eine Zahnradpumpe in einen Extruder eingebracht. Vor dem Extrudieren wurden 0,008 Gew.-% Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit zugesetzt, um aromatische Polycarbonatharzpellets zu erhalten. Diese wurden als PC-3 bezeichnet.
(Komponente B)
(Komponente B-1)

(1) PET: Polyethylenterephthalatharz (TR-8580 von Teijin Limited mit einer intrinsischen Viskosität von 0,8)
(2) PBT: Polybutylenterephthalatharz (TRB-H von Teijin Limited mit einer intrinsischen Viskosität von 1,07)

(Komponente B-2)

(3) ABS-1: ABS-Harz (Santac UT-61 von NIPPON A & L Inc.)
(4) ABS-2: ABS-Harz (Santac AT-05 von NIPPON A & L Inc.)
(5) ABS-3: ABS-Harz (Cycolac Y-540A von Ube Cycon Ltd.)
(6) AS: Litac 980PC von NIPPON A & L Inc., gewichtsmittleres Molekulargewicht von etwa 130.000)

(Komponente C)
Wollastonitpartikel W-1 bis W-7 mit den in Tabelle 1 gezeigten charakteristischen Eigenschaften wurden verwendet.
(Komponente D)

(1) D-1: Verbundpropfcopolymer auf Kautschuk-Basis, erhalten durch Pfropfpolymerisation mindestens eines Monomeren auf Vinyl-Basis mit einem Verbundkautschuk mit einer solchen Struktur, dass eine Polyorganosiloxan-Kautschukkomponente und eine Polyalkyl(meth)-acrylat-Kautschukkomponente miteinander so verdrillt sind, dass sie nicht voneinander getrennt werden können (Metablen S-2001 von Mitsubishi Rayon Co., Ltd.)
(2) D-2: Copolymer, erhalten durch Pfropfcopolymerisation von Ethylacrylat/Methylmethacrylat mit Butadienkautschuk in einem Verhältnis von 1/4 (Paraloid EXL-2602 von Kureha Chemical Industry Co., Ltd.)
(3) D-3: ABS-Copolymer, erhalten durch Pfropfpolymerisation von Butadienkautschuk, Styrol und Acrylnitril, und mit einem Butadienkomponentengehalt von 60 Gew.-% (UCL Modifier Resin B600N von Ube Cycon Co., Ltd.)

(Komponente E)

(1) Wachs: Wachs auf Olefinbasis mit einer Copolymerkomponente aus einem α-Olefin und Maleinsäureanhydrid (Diacarna PA30M von Mitsubishi Chemical Corporation, Maleinsäureanhydridgehalt: 10 Gew.-%)

(Komponente G)

(1) FR-1: Resorcin-bis(dixylenylphosphat) (Adekastab FP-500 von Asahi Denka Kogyo K.K., TGA-Temperatur (5 Gew.-%iger Verlust) = 351,0°C)
(2) FR-2: Triphenylphosphat (TFP von Daihachi Chemical Industry Co., Ltd., TGA-Temperatur (5 Gew.-%iger Verlust) = 239,4°C)
(3) FR-3: Flammverzögerungsmittel auf Halogen-Basis (Tetrabrombisphenol A-Carbonat-Oligomer, Fireguard FG7000 von Teijin Chemicals Ltd.)

(Komponente H)

(1) PTFE: Polytetrafluorethylen mit Faserformungsvermögen (Polyfureon MPA FA-500 von Daikin Industries, Ltd.)

(Andere Additive)

(1) ST: cyclisches Neopentantetraylbis(octadecylphosphit) (Adekastab PEP-8 von Asahi Denka Kogyo K.K.)

Aus diesen Tabellen ergibt sich, dass eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, umfassend eine Harzkomponente, die aus einem aromatischen Polycarbonatharz oder einem aromatischen Polycarbonatharz und einem thermoplastischen Polyesterharz oder einem Styroleinheiten-enthaltenden Harz, und Wollastonitpartikel besteht, die den erfindungsgemäßen Bedingungen genügen, in ihren mechanischen Eigenschaften, wie Steifigkeit und Schlagfestigkeit, Oberflächenaussehen und Recycelbarkeit, hervorragend ist. Wenn Wollastonitpartikel, welche den Bedingungen der vorliegenden Erfindung nicht genügen, verwendet werden, enthält die erhaltene Harzzusammensetzung eine große Anzahl an hervortretenden Fremdstoffen und ist in Bezug auf ihre Recycelbarkeit unterlegen, obwohl ihre Überzugsoberfläche eine relativ hohe Glätte aufweist. Es versteht sich weiterhin, dass der Anteil an Partikel mit einer Faserlänge von mehr als 25 μm, der Anteil an Partikel, welche ein 325 mesh-Sieb passieren, und der Glühverlust die Bildung hervortretender Fremdstoffe und die Recycelbarkeit beeinträchtigen.
[Wirkung der Erfindung]
Die erfindungsgemäße aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung ist in ihren mechanischen Eigenschaften, wie Steifigkeit, Oberflächenaussehen und Recycelbarkeit, hervorragend und höchst geeignet zur Verwendung in Automobilteilen, wie Türaußengriffen, OA-Ausrüstungsteilen und dergleichen.

Claims

Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung, umfassend: (I) 100 Gewichtsteile einer Harzkomponente, bestehend aus (1) 50 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A) und (2) 0 bis 50 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Harzes (Komponente B), ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem thermoplastischen Polyesterharz (Komponente B-1) und einem Styroleinheitskomponenten-enthaltenden Harz mit einem Kautschukkomponentengehalt von weniger als 40 Gew.-% (Komponente B-2); und (II) 1 bis 100 Gewichtseile Wollastonit-Partikel (Komponente C) mit derartigen Partikelformcharakteristika, dass die Partikel eine zahlenmittlere Faserlänge von 10 μm oder weniger und einen zahlenmittleren Faserdurchmesser von 4 μm oder weniger besitzen und Partikel mit einer Faserlänge von 5 bis 25 μm in einem zahlenmäßigen Anteil von weniger als 50% der gesamten und einer Faserlänge von mehr als 25 μm in einem zahlenmäßigen Anteil von 5% oder weniger der gesamten beinhalten und Partikel, die ein 325-mesh-Sieb durch ein Nasssiebverfahren passieren, in einer Menge von 99,96 Gew.-% oder darüber beinhalten.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Harzkomponente aus 50 bis 95 Gew.-% der Komponente A und 5 bis 50 Gew.-% der Komponente B besteht.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Wollastonit-Partikel (Komponente C) eine zahlenmittlere Faserlänge von 3 bis 10 μm und einen zahlen mittleren Faserdurchmesser von 0,5 bis 4 μm aufweisen und Partikel mit einer Faserlänge von 5 bis 25 μm in einen zahlenmäßigen Anteil von 30% oder mehr und weniger als 50% der gesamten beinhalten.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Wollastonit-Partikel (Komponente C) einen Glühverlust von 1,7 Gew.-% oder weniger besitzen.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Harzkomponente aus (1) 50 bis 95 Gew.-% des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A) und (2) 5 bis 50 Gew.-% des thermoplastischen Polesterharzes (Komponente B-1) besteht.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 5, wobei die Komponente B-1 mindestens eine ist, die aus der Gruppe, bestehend aus Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylennaphthalat und Polybutylennaphthalat, ausgewählt ist.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Harzkomponente aus 50 bis 95 Gew.-% des aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A) und 5 bis 50 Gew.-% des Styroleinheitskomponenten-enthaltenden Harzes mit einem Kautschukkomponentengehalt von weniger als 40 Gew.-% (Komponente B-2) besteht.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 7, wobei die Komponente B-2 mindestens eine ist, die aus der Gruppe, bestehend aus Polystyrol (PS-Harz), hochschlagfestem Polystyrol (HIPS-Harz), Acrylnitril-Styrol-Copolymer (AS-Harz), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS-Harz), Acrylnitril-Styrol-Acrylkautschuk-Copolymer (ASA-Harz), Acrylnitril-Ethylen/Propylen-Styrol-Copolymer (AES- Harz) und Methylmethacrylat-Butadien-Styrol-Copolymer (MBS-Harz), ausgewählt ist.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Harzkomponente eine Schmelzviskosität, gemessen bei 260°C durch ein Kapillarrheometer, von 0,1 × 10³ bis 5 × 10³ Pa·s bei einer Scherrate von 300 sec^–1 besitzt.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, die des Weiteren ein elastisches Polymer (Komponente D) als ein Schlagfestigkeitsmodifiziermittel in einer Menge von 0,5 bis 50 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponenten A und B insgesamt enthält.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, die des Weiteren ein Mittel (Komponente E) zum Unterdrücken des Bruchs der Wollastonit-Partikel (Komponente C) in einer Menge von 0,02 bis 5 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponenten A und B insgesamt enthält.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, die des Weiteren ein thermoplastisches Harz (Komponente F), das von den Komponenten A und B verschieden ist, in einer Menge von 0,5 bis 20 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponenten A und B insgesamt enthält.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, die des Weiteren ein Flammschutzmittel (Komponente G) in einer Menge von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponenten A und B insgesamt enthält.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, umfassend: (I) (1) 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polycarbonatharzes (Komponente A).
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 14, die des Weiteren ein elastisches Polymer (Komponente D) als ein Schlagfestigkeitsmodifiziermittel in einer Menge von 0,5 bis 50 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente A enthält.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 14, die des Weiteren ein Mittel (Komponente E) zum Unterdrücken des Bruchs der Wollastonit-Partikel (Komponente C) in einer Menge von 0,02 bis 5 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente A enthält.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 5, die des Weiteren ein elastisches Polymer (Komponente D) als ein Schlagfestigkeitsmodifiziermittel in einer Menge von 0,5 bis 50 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponenten A und B-1 insgesamt enthält.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 5, die des Weiteren ein Mittel (Komponente E) zum Unterdrücken des Bruchs der Wollastonit-Partikel (Komponente C) in einer Menge von 0,02 bis 5 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponenten A und B-1 insgesamt enthält.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 7, die des Weiteren ein elastisches Polymer (Komponente D) als ein Schlagfestigkeitsmodifiziermittel in einer Menge von 0,5 bis 50 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponenten A und B-2 insgesamt enthält.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 7, die des Weiteren ein Mittel (Komponente E) zum Unterdrücken des Bruchs der Wollastonit-Partikel (Komponente C) in einer Menge von 0,02 bis 5 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponenten A und B-2 insgesamt enthält.
Aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach Anspruch 7, die des Weiteren ein Flammschutzmittel (Komponente G) in einer Menge von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponenten A und B-2 insgesamt enthält.
Formartikel, gebildet aus der aromatischen Polycarbonatharz-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1, 5, 7 und 14.
Formartikel nach Anspruch 22, die eine Wiederverwertbarkeit von mindestens 85% aufweisen.