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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein berührungsloses Beschichtungsverfahren
zur Herstellung einer im wesentlichen kontinuierliche Beschichtung
und daraus geformte Gegenstände.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein berührungsloses
Schlitzdüsenbeschichtungsverfahren
(Schlitzdüsenaufragungsverfahren) zur
Herstellung einer Vielzahl von Beschichtungen und Laminierungen.
Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur
Beschichtung eines Film, Folie und Papier einschließenden Substrates
mit einer geschmolzenen thermoplastischen Zusammensetzung, welches
die durch Partikel verursachte Streifenbildung verringert und Film-auf-Film-,
Film-auf-Folie- und Film-auf-Papier-Laminierung
oder Pappkaschierungen mit nicht reaktiven Heißschmelzklebstoffen ermöglicht.
Die Erfindung betrifft ferner Laminierungen gemäß der Präambel des Anspruchs 16.
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Hintergrund
der Erfindung
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Die
herkömmliche
Schlitzdüsenauftragung
geschmolzener thermoplastischer Zusammensetzungen auf Substrate
wird typischerweise dadurch bewerkstelligt, dass die Schlitzdüse mit dem
Substrat in Kontakt gehalten wird, so dass die Düse während der Auftragung auf dem
Substrat aufliegt. Es ist unproblematisch, Heißschmelzklebstoffe bei niedrigen
Auftraggewichten aufzutragen, vorausgesetzt, dass die Beschichtung nicht
vollständig
geschlossen, d.h. nicht porös,
zu sein braucht. In Zusammenhang mit dieser Beschreibung wird der
Begriff "kontinuierlich" verwendet, um einen
vollständig
geschlossenen, d.h. nicht porösen
Film bzw. Beschichtung zu beschreiben. Wenn jedoch eine vollständig geschlossene,
d.h. nicht poröse
Beschichtung erzeugt werden soll, kann dies nur unter Verwendung üblicher
Beschichtungsverfahren durchgeführt
werden, wenn das Auftraggewicht des Heißschmelzklebstoffes wesentlich
höher ist.
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Derartig
hohe Auftraggewichte sind teuer. Zudem führt die direkte Auftragung
mit einer Schlitzdüse
zu deutlichen mechanischen und thermischen Belastungen der beschichteten
Substrate, insbesondere dann, wenn die Schlitzdüse während der Beschichtung beheizt
wird. Deshalb können
sehr empfindliche Substrate, wie etwa Plastikfilme, nicht immer
mit einem Heißschmelzklebstoff
aus einer Schlitzdüse
in herkömmlicher Weise
beschichtet werden, ohne das Substrat zu beschädigen. Außerdem führen die im Stand der Technik
verwendeten hohen Auftraggewichte zu erhöhter Steifigkeit des beschichteten
Substrats.
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Die
WO 96/25902 der H.B. Fuller Co. in St. Paul, MN, veröffentlicht
am 29. August 1996, lehrt ein Verfahren zur Beschichtung, worin
bestimmte thermoplastische Zusammensetzungen thermisch fließfähig gemacht
werden und von einer Auftragsvorrichtung als kontinuierliche Beschichtung
abgegeben werden, ohne dass es zu einem Kontakt zwischen der Auftragsvorrichtung
und dem zu beschichtenden Substrat kommt.
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Die
US 5 458 723 und die
US 5 618 632 beschreiben
eine Laminierung umfassend einen im Wesentlichen kontinuierlichen
Heißschmelzklebstofffilm
auf einem porösen
Substrat und ein zweites Substrat.
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Die
vorliegende Erfindung besteht in spezifischen Abwandlungen dieses
neuartigen Beschichtungsverfahrens zur Verwendung bei einer Vielzahl
anderer Anwendungen, welche Beschichtungen auf nicht porösen Materialien
umfassen. Eine Art derartiger Anwendungen sind Beschichtungen auf
nicht porösen
Materialien wie etwa Filmen. Thermoplastische Zusammensetzungen
enthalten oft nicht geschmolzene Teilchen in Form von Verunreinigungen
wie etwa Schmutz und Verkohlungen, oder andererseits in Form eines
teilchenartigen Inhaltsstoffs wie etwa Füllstoffe und Additive. Wenn
diese Teilchen von entsprechender Größe sind und/oder die Schlitzdüse eine
relativ kleine Öffnung
aufweist, neigen die Teilchen dazu, sich in der Auftragsvorrichtung
anzusammeln und die Absetzung der Beschichtung zu stören. Die
Teilchen blockieren den Austritt des thermoplastischen Materials
und verursachen eine entsprechende Streifenbildung oder Striche
auf dem zu beschichtenden Substrat. Dieses Problem ist besonders
häufig
bei der Bildung sehr dünner
Beschichtungen, insbesondere wenn die optische Qualität von Bedeutung
ist, wie etwa bei erstklassigen graphischen Anwendungen, und insbesondere
wenn Filme zu beschichten sind. Dementsprechend wird die Industrie
einen Vorteil daraus ziehen, wenn ein Beschichtungsverfahren gefunden
wird, welches diese Schwierigkeiten überwindet.
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Es
ist daher eine wichtige Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein
neues Beschichtungsverfahren zur Verfügung zu stellen, das insbesondere
für Beschichtungen
auf Filmen, Folien, Papier und anderen derartigen Materialien geeignet
ist, und welches die Vermeidung von Streifenbildungsproblemen, insbesondere
sehr niedrigen Auftraggewichten, ermöglicht.
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Eine
weitere wichtige Aufgabe der Erfindung ist es, ein Beschichtungsverfahren
zur Verfügung
zu stellen, welches erlaubt, Laminierungen und Beschichtungen "inline" oder "offline" durchzuführen, wobei
dünne Filme,
metallisierte Folien, hitzeempfindliche Materialien und andere empfindliche
Substrate bei verringertem Risiko verwendet werden, fehlerhafte
oder brüchige
Produkte zu erhalten.
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Eine
wiederum andere wichtige Aufgabe der Erfindung ist es, Film-auf-Film-
und Film-auf-Folie-Laminierungen
verfügbar
zu machen, welche nicht die Verwendung reaktiver Klebstoffe benötigen.
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Diese
und andere Aufgaben und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus
der folgenden Abhandlung.
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Kurzfassung
der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung umfasst ein Verfahren zur Beschichtung eines
Substrates mit einem Heißschmelzklebstoff
unter Anwendung eines berührungslosen
Beschichtungsverfahrens gemäß Anspruch
1, sowie daraus geformte Gegenstände
gemäß Anspruch
16. Das Verfahren führt
zu einer im wesentlichen kontinuierlichen Beschichtung. Das Verfahren
ist für
eine Vielzahl von Klebstoff- und Beschichtungsanwendungen verwendbar
und insbesondere für
solche, welche herkömmliche
Schlitzauftragstechniken und hitzeempfindliche Substrate einsetzen,
niedrige Auftragsgewichte benötigen
und/oder thermoplastische Zusammensetzungen verwenden, welche Partikel
enthalten.
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Gemäß einem
Aspekt umfasst die vorliegende Erfindung ein Beschichtungsverfahren,
worin ein Heißschmelzklebstoff,
der thermisch fließfähig gemacht
wurde, aus einer Auftragsvorrichtung auf ein nicht poröses Substrat
ohne Kontakt zwischen der Abgabevorrichtung und dem Substrat als
eine im wesentlichen kontinuierliche Beschichtung abgegeben und
nachfolgend auf die Oberfläche
des Substrats aufgelegt wird.
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Gemäß einem
anderen Aspekt umfasst die vorliegende Erfindung ein Beschichtungsverfahren,
worin ein Heißschmelzklebstoff
aus einer Auftragsvorrichtung ohne Kontakt zwischen der Auftragsvorrichtung
und dem Substrat als im wesentlichen kontinuierliche Beschichtung
auf ein Substrat abgegeben und nachfolgend auf die Oberfläche des
Substrats aufgelegt wird, wobei der Abstand zwischen der Auftragsvorrichtung
und dem Substrat größer als
20 mm ist.
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In
einem anderen Aspekt umfasst die vorliegende Erfindung ein Beschichtungsverfahren,
worin ein Heißschmelzklebstoff
in Form eines im wesentlichen kontinuierlichen, nicht porösen Films
ohne Kontakt des Films mit einem Substrat bereitgestellt wird, und
der Film anschließend
auf ein Substrat entweder mittels einer trennbeschichteten Walze
in direktem Kontakt mit dem Klebstofffilm aufgetragen wird, wobei
diese Walze den Klebstoff und das Substrat zusammenpresst, oder
mittels eines ablösend
beschichteten zweiten Substrats, welches auf die Oberfläche des
Heißschmelzklebstoffs
aufgelegt wird, und nicht in Kontakt mit dem ersten Substrat steht,
aufgetragen wird, oder mittels eines Transferbeschichtungsverfahrens
aufgetragen wird, wobei ein Heißschmelzklebstoff
aus einer Auftragsvorrichtung, beispielsweise auf eine trennbeschichtete
Walze als im wesentlichen kontinuierliche Beschichtung, d.h. als
nicht poröser
Film, ohne Kontakt zwischen der Auftragsvorrichtung und der Walze
aufgegeben und nachfolgend auf die Oberfläche des Substrats aufgelegt
wird.
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Gemäß einem
anderen Aspekt umfasst die Erfindung ein Beschichtungsverfahren,
worin ein Heißschmelzklebstoff
von einer Auftragsvorrichtung ohne Kontakt zwischen der Auftragsvorrichtung
und dem Substrat auf ein erstes Substrat als im wesentlichen kontinuierliche
Beschichtung abgegeben und nachfolgend auf die Oberfläche aufgelegt
wird, wobei die Beschichtung nachfolgend nacherhitzt und dann mit
einem zweiten Substrat in Kontakt gebracht wird.
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Die
Erfindung betrifft ferner die Verwendung dieses Verfahrens zur Laminierung,
speziell zur Laminierung von Materialien wie etwa eines transparenten
Filmmaterials auf ein Substrat, speziell bedrucktes Papier oder
Kartonsubstrat, wie auch Film-auf-Film- und Film-auf-Folien-Laminierungen, welche
die oben genannten Nachteile des Standes der Technik vermeidet und
die Verwendung nicht reaktiver Heißschmelzklebstoffe für derartige
Film-auf-Film und Film-auf-Folie-Laminierungen
ermöglicht.
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Bei
hitzeempfindlichen Substraten wird der Heißschmelzklebstoff vorzugsweise
bei Temperaturen unterhalb von 160°, mehr bevorzugt unterhalb von
etwa 125° C
und besonders bevorzugt bei weniger als etwa 110° C aufgetragen, um wärmeinduzierte
Belastungen der zu beschichtenden Substrate zu verringern. Alternativ
kann der Abstand zwischen der Auftragsvorrichtung und dem zu beschichtenden
Substrat vergrößert werden,
so dass sich der geschmolzene Heißschmelzklebstoff vor Berührung des
hitzeempfindlichen Substrates genügend abkühlt. Dies ist insbesondere
vorteilhaft zur Beschichtung und gegenseitigen Verbindung thermisch
empfindlicher Substrate.
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Der
Heißschmelzklebstoff
weist vorzugsweise bestimmte rheologische Eigenschaften auf, in
der Weise, dass die komplexe Viskosität bei Auftragstemperatur bei
hohen Scherraten (1,000 rad/s) weniger als etwa 500 Poise beträgt, und
die komplexe Viskosität
bei niedrigen Scherraten (1 rad/s) bei weniger als etwa 1,000 Poise
liegt. Für
das Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung sind einige thermoplastische Polymere als solche geeignet,
vorausgesetzt dass die ungemischten Materialien eine ausreichend
niedrige Viskosität
aufweisen. Gemischt zusammengesetzte Heißschmelzklebstoffe werden jedoch
aufgrund ihrer Eignung bevorzugt, die viskoelastischen Eigenschaften,
die offene Zeit, etc. in unabhängiger
Weise einzustellen. Gemischt zusammengesetzte Heißschmelzklebstoffe
sind ebenso vorteilhaft, um angemessene Haftung auf dem Trägersubstrat
oder verzögerten
Klebrigkeitsverlust der Beschichtung nach Anhaften auf dem Substrat
zu gewährleisten.
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Die
nach diesem Verfahren hergestellte resultierende Beschichtung ist
für eine
Vielzahl von Anwendungen, bei denen eine gleichmäßige, nicht poröse, im wesentlichen
kontinuierliche Beschichtung gewünscht ist,
verwendbar. Auftraggewichte von weniger als etwa 50 bis 60 g/m2 sind bevorzugt, und mehr bevorzugt sind sogar
Auftraggewichte von weniger als etwa 30 g/m2 des
Heißschmelzklebstoffs,
aufgrund geringeren Aufwands und verbesserter taktiler Eigenschaften
der beschichteten Substrate. In vielen Fällen können Auftraggewichte von weniger
als 10 g/m2 erreicht werden.
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Die
resultierende Beschichtung ist besonders vorteilhaft für die Herstellung
von Laminierungen auf Papier oder Kanon, speziell auf bedrucktem
Papier. Das Beschichtungsverfahren ist besonders vorteilhaft hinsichtlich
der Herstellung, da es weniger Produktionsschritte einsetzt als
Beschichtungsverfahren des Standes der Technik. Die Produktivität wie auch
die Verringerung des Auftraggewichts pro Fläche führt zu Beschichtungen und entsprechenden
Gegenständen,
die billiger sind als die des Standes der Technik.
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Die
Beschichtungsverfahren sind jedoch nicht auf Anwendungen bei nicht
porösen
Substraten beschränkt.
Dabei können
verschiedene Aspekte der Erfindung eingesetzt werden, einschließlich eines
Verfahrens bei dem die thermoplastische Zusammensetzung von einer
Auftragsvorrichtung mit einem Abstand zwischen der Auftragsvorrichtung
und dem Substrat von größer als
20 mm abgegeben wird.
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Gegenstände wie
hier beschrieben umfassen Gegenstände, die mindestens eine erste
Schicht umfassen, wobei die erste Schicht ein nicht poröses Substrat
ist, und mindestens eine zweite Schicht, wobei die zweite Schicht
eine Beschichtung oder eine Klebstoffschicht ist, welche nach den
oben beschriebenen Beschichtungsverfahren hergestellt wurde.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1A zeigt
insbesondere die Grundstruktur einer Beschichtungs- und Laminiermaschine.
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Die 1B und 1C zeigen
die Grundstruktur ähnlicher
Maschinen; wobei jedoch die Verfahren gemäß den 1A und 1B nicht
Teil der Erfindung sind.
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Die 2 bis 4 zeigen
erfindungsgemäße Laminierungen
bei verschiedenen Positionen der Auftragsvorrichtung;
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Die 5A und
B zeigen ein Laminier- und ein Transferbeschichtungsverfahren gemäß der Erfindung;
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Die 6 bis 10 zeigen
erfindungsgemäße Laminierungen,
einschließlich
von Klebstoff-Reaktivierungslaminierungen.
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Detaillierte
Beschreibung der Erfindung
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Im
Verfahren der vorliegenden Erfindung wird ein Heißschmelzklebstoff,
vorzugsweise im wesentlichen luftfrei, anfänglich in Form eines im wesentlichen
kontinuierlichen, nicht porösen "Films" bereitgestellt, welcher
erst später
mit einem Substrat, einer Transferwalze oder einer anderen Art von
Unterlage in Kontakt gebracht wird. Im allgemeinen wird die Zusammensetzung
von einer Auftrags- oder Abgabevorrichtung so abgegeben, dass sie
die Vorrichtung in Form eines im wesentlichen kontinuierlichen Films
verlässt.
Eine typische Auftragsvorrichtung ist eine Schlitzdüse, die
zur Beschichtung in direktem Kontakt mit den Substraten verwendet
wurde. Daher können
die bereits bekannten Auftrags-vorrichtungen für Heißschmelzklebstoffe gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden, indem die Schlitzdüse vom Substrat
abgehoben wird und so justiert wird, dass sie einen geeigneten Abstand
von dem Substrat aufweist.
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Wenn
der flüssige
geschmolzene Klebstoff die Auftragsvorrichtung verlässt, kommt
sie nicht mit dem Substrat in Berührung, sondern bewegt sich über eine
bestimmte Strecke als ein zwischen der Auftragsvorrichtung und dem
Substrat hängender,
kontinuierlicher Film. Die Auftragsvorrichtung kann anfangs mit
dem Substrat in Berührung
gebracht werden, um die thermoplastische Zusammensetzung an dem
Substrat zu verankern oder anzuheften, vorausgesetzt, dass das Substrat
durch den Kontakt mit der Auftragsvorrichtung nicht thermisch oder
mechanisch beschädigt
wird. Alternativ verlässt
der Heißschmelzklebstoff
die Düse
als ein im wesentlichen kontinuierlicher Film, und fällt bis
zur Berührung
mit dem Substrat herab. Die vorderste Kante des sich vorschiebenden,
im wesentlichen kontinuierlichen Films aus Heißschmelzklebstoff heftet sich
an oder verankert sich an dem Substrat bei Berührung mit dem Substrat. Im
Fall von hitzeempfindlichen Materialien ist es vorteilhaft, das
Substrat mittels Antriebsrollen vor der Berührung des Heißschmelzklebstoffs
mit dem Substrat voranzubewegen, um eine Ansammlung geschmolzenen
Materials zu vermeiden, welches durch das Substrat durchschmelzen
würde.
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Zur
Durchführung
der Verfahren geeignete Maschinen sind schematisch in den 1A, 1B und 1C gezeigt.
Die 1A und 1B zeigen
eine Ausführung,
in der ein Heißschmelzklebstoff
von einer Auftragsvorrichtung (3) auf ein erstes Substrat
(1) abgegeben wird, und wobei ein zweites Substrat (4)
dann auf die freie Oberfläche
des aufgetragenen Klebstoffs mittels einer Quetschwalze (5)
aufgelegt wird. Es muss verstanden werden, dass diese Anordnung
in anderen Ausführungsformen
abgewandelt sein kann. Dann kann die Quetschwalze (5) zum
direkten Andrücken
der thermoplastischen Zusammensetzung an das erste Substrat verwendet
werden. Für
derartige Ausführungen
sollte die Quetschwalze (5) ablösend beschichtet (trennbeschichtet)
sein; beispielsweise kann es sich um eine Stahlwalze mit einer Polytetrafluorethylen-Oberflächenbeschichtung
handeln.
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Etwas
genauer ist in 1A und 1B gezeigt,
wie das Substrat 1 (1) über eine Reihe von Leerlaufwalzen
(2) verläuft,
um sicherzustellen, dass die Bahn passend ausgerichtet ist, bevor
sie sich der Auftragsvorrichtung (3) nähert. Das Substrat 2 (4)
wird mittels einer Quetschwalze (5) an die Beschichtungsoberfläche geklebt.
Das Substrat 1 ist definiert als das erste Substrat, welches
mit dem im wesentlichen kontinuierlichen, thermoplastischen Film
in Berührung
gebracht wird. Das Substrat 1 kann jedes beliebige Substrat
sein, welches im allgemeinen als Rollenware bereitgestellt wird,
wie etwa Papier einschließlich
trennbeschichteten Papiers, und kann eine große Bandbreite an Filmen, Folien
und anderen Materialien umfassen. In der Ausführungsform der 1A ist
die Quetschwalze (5) deutlich entfernt vom Berührungspunkt
des Klebstofffilms und dem ersten Substrat angebracht. Die Ausführung der 1B ist
besonders dann geeignet, wenn das Substrat 1 nicht porös ist, was
heißt,
dass Luft nicht einfach durch das Substrat entweichen kann. Im Fall
einer Filmlaminierung stellt das Substrat 1 typischerweise
einen Film dar. Das Substrat 2 kann ebenso als Rollenware
bereitgestellt werden und kann aus dem gleichen oder einem verschiedenen
Material wie Substrat 1 bestehen. Das Substrat 2 kann
jedoch auch eine partikuläre
Substanz sein, wie etwa superabsorbierendes Polymer oder kann ein
trennbeschichtetes Bahnmaterial sein, das von der Klebstoffbeschichtung
abgezogen werden kann.
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1C zeigt
eine Ausführung,
in der der Klebstofffilm zunächst
von der Quetschwalze (5), welche Teil einer Quetscheinrichtung
ist, wie sie später
durch die Walzen A und B in den 2 bis 10 gezeigt
ist, auf das erste Substrat (1) gedrückt wird.
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In
einer Laminiereinrichtung, gebildet durch die Walzen C und D, wird
ein zweites Substrat (4) dann auf die freie Oberfläche aufgelegt,
die nicht in Berührung
mit dem ersten Substrat (1) ist.
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Die 2 bis 10 veranschaulichen
verschiedenste bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung, worin ein Heißschmelzklebstoff auf ein erstes
Substrat aufgebracht wird und dann auf ein zweites Substrat laminiert
wird. 5B stellt eine Transferbeschichtungsanwendung
dar, da die geschmolzene Zusammensetzung zuerst auf eine ablösend beschichtete
Walze aufgebracht wird, welche dann an der Quetschspalte mit einem
ersten Substrat in Kontakt gebracht wird.
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In
Ausführungsformen,
bei denen der Heißschmelzklebstoff
in Abwesenheit eines zweiten Substrates mit einem ersten Substrat
in Berührung
gebracht wird, wie in den 6 und 7 gezeigt,
ist es wichtig, eine ablösende
Beschichtung (Trennbeschichtung) wie etwa Silikon, Teflon oder Trennpapier
auf den Walzen vorzusehen, welche in Kontakt mit dem Klebstoff kommen,
um Anhaften des Heißschmelzklebstoffs
an der Walze zu verhindern. Die Quetschwalze drückt die Luft zwischen dem Heißschmelzklebstofffilm
und dem Substrat heraus, um sicherzustellen, dass keine Luft zwischen
dem ersten Substrat und dem Heißschmelzklebstoff
eingeschlossen wird. Die Walze A kann ein Stahlzylinder sein, um
den Wärmeübergang
zu fördern,
wohingegen die Walze B, üblicherweise
die Quetschwalze, aus Gummi ist. In einigen Fällen kann es mehr bevorzugt
sein, dass die Walze A aus Gummi ist, wogegen die Walze B ein Stahlzylinder
mit einer äußeren Trennbeschichtung ist.
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Die 3 bis 10 veranschaulichen,
dass die Position der Düse
bezüglich
der Position des Substrates von senkrechten zu parallelen Stellungen
verändert
werden kann.
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Die 8 und 9 zeigen
ein zweites Substrat, welches an das erste Substrat an von der Auftragsvorrichtung
entfernter Stelle laminiert wird. In dieser Ausführungsform wird bevorzugt,
dass die Walze C beheizt wird, um den Heißschmelzklebstoff vor der Laminierung
auf das zweite Substrat zu reaktivieren oder dessen offene Zeit
auszudehnen. Die Temperatur der Walze C kann für die Laminierung zwischen
den Walzen C und D zwischen etwa 30 bis 100° C variieren. Alternativ kann
die Walze C eine Kühlwalze
sein, um die Geschwindigkeit der Aushärtung des Heißschmelzklebstoffs
zu beschleunigen. Dies kann nützlich
sein, wenn das Laminat für
Zwischenlagerungszwecke hergestellt wird. Das in der Quetschspalte
der Walzen laminierte Substrat kann entweder in Bahnform oder in
Form von Bögen
vorliegen. Wie in 10 gezeigt, wo die Walze C eine
Kühlwalze
ist, kann das erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung von Substraten wie etwa Filmen verwendet werden,
die auf einer Seite mit einem Heißschmelzklebstoff beschichtet
sind, welche beispielsweise für
Heißsiegelanwendungen
verwendet werden kann. Wo dies gewünscht ist, kann eine weitere
Schicht aus Trennpapier hinzugefügt
werden, wie in 9 gezeigt, um das Heißsiegel-Material beispielsweise
bei Zwischenlagerung zu schützen.
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Die
Auftragsvorrichtung ist mit einem Abstand von mindestens 0,5 mm,
vorzugsweise wenigstens 2 mm vom Substrat (oder der trennbeschichteten
Walze im Falle von Transferbeschichtung in Abwesenheit eines zweiten
Substrats 5B) angebracht. Der maximale
Abstand, in dem die Auftragsvorrichtung von dem Substrat angebracht
werden kann, ist ausschließlich
durch praktische Anforderungen beschränkt, insbesondere dann, wenn
die Auftragsvorrichtung im wesentlichen in vertikaler Weise positioniert
wird. Der Abstand beträgt
vorzugsweise weniger als etwa 5 m, bevorzugt weniger als etwa 3
m, mehr bevorzugt weniger als etwa 1 m, noch mehr bevorzugt weniger
als etwa 500 mm, und insbesondere bevorzugt zwischen etwa 2 bis
20 mm, abhängig
von den Eigenschaften des Heißschmelzklebstoffs,
der aufzutragen ist. Typischerweise ist es vorteilhaft, den Bereich
zwischen der Auftragsvorrichtung und dem Substrat während der
Beschichtung vor Luftverunreinigungen und Luftströmungen abzuschirmen,
um eine Verwindung der Beschichtung vor der Berührung mit dem Substrat zu verhindern.
Dies ist insbesondere der Fall, wenn der Abstand zwischen der Auftragsvorrichtung
und dem Substrat größer als
etwa 500 mm ist.
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Der
Abstand wird weitestgehend diktiert von der Viskosität und der
offenen Zeit des aufzutragenden Heißschmelzklebstoffs. Im Falle
der Herstellung von Sperrfilmen auf diese Weise ist zu vermuten,
dass der Heißschmelzklebstoff
in hängendem
Zustand ausreichend abkühlt,
so dass sie eine solche Viskosität
und Kohäsionskraft
entwickelt hat, dass irgendwelche Fädchen oder Fasern auf der Oberfläche des
Substrats diese Beschichtung nicht durchdringen können, wobei
der Heißschmelzklebstoff
jedoch noch schmelzflüssig
genug ist, um in entsprechender Weise auf dem Substrat zu haften.
Je größer der
Abstand zwischen der Auftragsvorrichtung und der Quetschwalze ist,
desto mehr wird der Heißschmelzklebstoff
vor der Berührung
mit dem ersten Substrat abkühlen.
Bei einigen Klebstoffzusammensetzungen wird diese Abkühlung die
Haftung (oder die Verankerung) auf dem Substrat nachteilig beeinflussen.
Deshalb kann das Substrat vor der Quetschung über eine beheizte Walze geführt werden,
oder es kann eine beheizte Quetschwalze eingesetzt werden, wenn
der Abstand zwischen der Quetschwalze und der Auftragsvorrichtung
bewirkt, dass der Klebstoff in solchem Maße abkühlt, dass eine angemessene
Haftung oder Verankerung auf dem Substrat nicht länger gewährleistet
ist.
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Die
Beschichtung kann das Substrat in beliebigem Winkel berühren (vergleiche
z.B. 3 und 4). Es hat sich jedoch bei einigen
Anwendungen, wie z.B. bei Sperrfilmen, als besonders vorteilhaft
herausgestellt, dass die Beschichtung letztlich mit dem Substrat
in einer im wesentlichen horizontalen Richtung, wie in den 1A, 1B, 2, 6 und 8 in
Berührung
kommt. Um dies zu ermöglichen,
kann in der Bewegungsrichtung des Substrates eine Walze vorgesehen
werden, um dem Substrat eine im wesentlichen vertikale, aufwärts gerichtete
Richtung zu geben, wenn das Substrat die Auftrags-vorrichtung passiert.
Zudem kann die Auftragsvorrichtung, wie etwa eine Schlitzdüse, im wesentlichen
in horizontaler Weise neben der Walze angeordnet sein, so dass sich
die Beschichtung von der Seite auf die Oberfläche des Substrates zu bewegt.
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Der
Durchmesser der Auftragswalze beträgt vorzugsweise etwa 15 mm
bis 50 mm, wobei die Düse leicht
oberhalb der Mitte der Auftragswalze liegt, so dass der Winkel,
mit dem der Heißschmelzklebstoff
das Substrat berührt,
geringer als etwa 60° ist,
wenn sich das Substrat von der Düse
weg bewegt. Der Auftragskopf wird von einem Fachmann so justiert
werden, dass der gleichmäßige Fluss
und die Verteilung des Heißschmelzklebstoffs über die
gesamte Breite der Anwendung optimiert wird.
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Danach
kommt die in ausreichender Weise abgekühlte Beschichtung mit der Oberfläche des
Substrats in Berührung
und haftet auf der Oberfläche,
ohne tief in das Substrat einzudringen. Wenn der Heißschmelzklebstoff
von solcher Zusammensetzung ist, dass er nach ausreichender Kühlung im
wesentlichen nicht mehr klebrig ist, kann das gerade gebildete Laminat
des beschichteten Substrats aufgerollt und gelagert werden. Dies
kann alternativ auch dadurch erreicht werden, dass ein trenbeschichtetes
zweites Substrat, wie etwa Silikonbeschichtetes Papier, auf die
Oberfläche
der Klebstoffbeschichtung aufgebracht wird. Das Laminat kann dann
zu späterer
Zeit verwendet werden. Das Laminat kann mittels jeder geeigneten
Verbindungstechnik verbunden werden, einschließlich Ultraschallbindung, Heißsiegeln,
oder, etwas üblicher,
durch Verklebung.
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Vorzugsweise
wird die Beschichtung "in
Reihe" (inline)
unmittelbar vor der weiteren Verarbeitung durchgeführt. Ein
Beispiel für
einen Reihenprozess, für
den die Erfindung besonders gut geeignet ist, kann in der
DE 195 46 272 C1 der
Billhöfer
Maschinenfabrik GmbH gefunden werden. Die vom Substrat wegzeigende Oberfläche der
Beschichtungsschicht kann ausreichend klebrig sein, so dass sie
als Konstruktionsklebstoff oder für die Laminierung auf andere
Substrate verwendet werden kann, und deshalb kann sie auch zur Verbindung
des beschichteten Substrats mit einer anderen Substratschicht dienen.
Andere Substrate, die in dieser Weise gleichzeitig verbunden oder
laminiert werden können,
umfassen Absorber, superabsorbierendes Polymer, Elastomerstränge oder
-bahnen, Gewebe, Filme, Folien, Papier, Karton, Metall, wie auch
verschiedenste durchlässige
Umschlagpapier-Materialien, wie etwa Vliese oder perforierte Filme.
Diese Materialien können
in Form von Rollenware, Bögen
oder Teilen vorliegen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
ist das zu beschichtende Substrat Papier oder Karton, speziell bedrucktes
Papier, entwickeltes fotografisches Papier oder bedruckter Karton,
welches bei der Herstellung z.B. von Bucheinbänden, Bildpostkarten, Kalendern,
Postern, hochqualitativer Verpackungsmaterialien, Geschenkpapier
usw. verwendet wird. Das Laminiermaterial kann synthetisches Filmmaterial,
Papier, Stoffmaterial oder jedes andere flexible und zur Laminierung
geeignete Laminiermaterial sein. Vorzugsweise ist das Laminiermaterial
jedoch ein synthetisches Filmmaterial, insbesondere ein klares und
transparentes Filmmaterial, wie es üblicherweise für derartige
Laminierungen verwendet wird.
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Typische
derartige Filmmaterialen mit einer Dicke von etwa 5 mm bis etwa
50 mm umfassen glatte oder geprägte
Filme, welche zumindest im wesentlichen aus geordnetem Polypropylen,
Polyethylen, Polyestern wie etwa Mylar®, Polyacetat,
Nylon, Zelluloseacetat usw. gemacht sind. Diese Filme werden üblicherweise auf
bedrucktes Papier oder Pappe laminiert oder gesiegelt. Verbundmaterialien
werden üblicherweise
unter Einschluss von Film-auf-Film- und Film-auf-Folie-Verbünden hergestellt;
auch metallisierte Substrate werden gewöhnlich für Laminate verwendet. Diese
Laminatarten sind üblicherweise
in solchen Industrien wie der Graphik- und Verpackungsindustrie
zu finden. Unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens können derartige
Laminate mit nicht reaktiven Heißschmelzklebstoffen, anstelle
der gewöhnlich
benutzten Reaktivklebstoffe, hergestellt werden.
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Im
allgemeinen wird die Austrittstemperatur der thermoplastischen Zusammensetzung
bei weniger als etwa 240° C
liegen, und daher bei viel niedrigeren als den typischen Polymerextruktionstemperaturen,
die in der Größenordnung
von etwa 300° C
liegen. Obwohl die Temperatur des Heißschmelzklebstoffs, wenn er
die Auftragsvorrichtung verlässt,
zwischen etwa 80° C
und etwa 180° C
oder mehr liegen kann, erlaubt das berührungslose Beschichtungs system
der vorliegenden Erfindung, dass die Beschichtung bei extrem niedrigen Temperaturen
durchgeführt
werden kann. Für
diese Ausführungsform
ist es bevorzugt, dass der Heißschmelzklebstoff
bei einer Temperatur von weniger als 160° C, mehr bevorzugt bei weniger
als etwa 140° C,
noch mehr bevorzugt bei weniger als 120° C und besonders bevorzugt bei
weniger als etwa 110° C
aufgetragen werden kann. Wie bereits erwähnt, können auf diese Weise auch hitzeempfindliche
Materialien beschichtet werden, etwa durch Einsatz hoher Auftragstemperaturen
in Kombination mit der Vergrößerung des
Abstandes zwischen der Auftragsvorrichtung und dem zu beschichtenden
Substrat, was ausreichende Abkühlung
ermöglicht. Materialien,
die mechanisch und/oder thermisch zu empfindlich sind für herkömmliche
Beschichtungsverfahren (z.B. Filme sehr geringer Stärke), können deshalb
unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens beschichtet
werden. Derartige empfindliche Materialien umfassen Polyethylenmaterialien
geringer Stärke, Vliese
mit geringem Basisgewicht und dergleichen.
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Ein
wesentlicher Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass im wesentlichen
kontinuierliche Beschichtungsschichten aus Heißschmelzklebstoffen mit sehr
niedrigen Auftraggewichten hergestellt werden können. Sogar mit herkömmlichen,
kommerziell erhältlichen
Heißschmelzklebstoffen
können
kontinuierliche Schichten bei Auftragsgewichten im Bereich von etwa
0,5 g/m2 bis etwa 50 bis 60 g/m2,
vorzugsweise bei Auftragsgewichten von nicht mehr als etwa 30 g/m2, mehr bevorzugt bei Auftragsgewichten von
nicht mehr als 20 g/m2, noch mehr bevorzugt
zwischen 10 und 20 g/m2 und insbesondere
bevorzugt mit weniger als 10 g/m2 hergestellt werden.
Auftraggewichte von mehr als 60 g/m2 können jedoch
für andere
Anwendungen nützlich
sein, bei welchen die Verringerung der mechanischen und hitzeinduzierten
Belastungen von hauptsächlicher
Bedeutung ist.
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Die
sehr dünnen
Beschichtungen, die gemäß der Erfindung
hergestellt werden können,
tragen nicht nur zu den ökonomischen
Vorteilen des erfindungsgemäßen Verfahrens
bei, sondern machen es auch möglich,
eine sehr stark reduzierte Steifigkeit des Materials zu erreichen,
welches daher in seinen Eigenschaften unbeschichteten Substraten
viel näher
kommt.
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Der Heißschmelzklebstoff
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Wie
bereits erwähnt,
können
verschiedenste thermoplastische Materialien in den Heißschmelzklebstoffen
gemäß der vorliegenden
Erfindung verwendet werden, wie etwa verschiedene thermoplastische
Polymere einschließlich
Polyethylen, Polypropylen; Kopolymere von Olefinen, speziell Ethylen
und (Meth-)acrylsäure;
Kopolymere von Olefinen, speziell Ethylen, und (Meth-)acrylsäurederivaten,
speziell (Meth-)acryl-säureester;
Kopolymere von Olefinen, speziell Ethylen und Vinylverbindungen,
speziell Vinylcarboxylate wie Vinylacetat; thermoplastische Elastomere
(oder synthetische Gummis) wie etwa Styrol-Isopren-Styrol, Styrol-Butadien-Styrol,
Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol und Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Block-Kopolymere,
im Handel erhältlich
unter den Markennamen Kraton®, Solpren® und
Stereon®;
Metallocen-katalysierte Polymere, insbesondere basierend auf Ethylen
und/oder Propylen; Polyolefine wie etwa Ethylen, Polypropylen und
amorphe Polyolefine (ataktische Poly-Alpha-Olefine) wie etwa Vestoplast® 703
(Hüls);
Polyester, Polyamide, Ionomere und entsprechende Kopolymere; und
Mischungen davon. Derartige thermoplastische Materialien können im
Beschichtungsverfahren der vorliegenden Erfindung unvermischt eingesetzt
werden, vorausgesetzt, dass das thermoplastische Material eine ausreichend
geringe Viskosität
aufweist und Heißschmelzklebstoffeigenschaften
aufweist. Heißschmelzklebstoffe
sind bevorzugt aufgrund ihrer Fähigkeit,
in unabhängiger
Weise ihre viskoelastischen Eigenschaften, die offene Zeit, die
Klebrigkeit und verschiedene andere Eigenschaften maßzuschneidern.
Heißschmelzklebstoffe
weisen üblicherweise
Schmelzflussindizes auf, die für
derartige Verarbeitungsvorgänge
bereits bei niedrigen Temperaturen benötigt werden. Typische Heißschmelzklebstoffe
sind bei Temperaturen im Bereich von etwa 60° C bis etwa 175° C für derartige
Verarbeitungs-vorgänge
flüssig
genug. Zudem werden verschiedenste bekannte, feuchtigkeitshärtende Heißschmelzzusammensetzungen
zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ins Auge gefasst.
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Mit
geeigneten Heißschmelzklebstoffen,
wie etwa den in der DE-A-41 21 716 beschriebenen, ist es auch möglich Materialien
herzustellen, die undurchlässig
sind für
flüssiges
Wasser, dabei jedoch wasserdampfdurchlässig sind, was der Beschichtung "Atmungseigenschaften" verleiht.
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Im
Fall der Laminierklebstoffe für
transparente Substrate sind thermoplastische Polymere bevorzugt, die
im wesentlichen aus einem oder mehreren Ethylen/Methacrylacrylatpolymeren
(EMA's) und/oder
Ethylen/n-Butylacrylat Kopolymere (EnBA's) in ihrer Gesamtheit bestehen oder
diese umfassen. EnBA Kopolymere sind die gegenwärtig meist Bevorzugten von
diesen Polymeren.
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Stärker bevorzugt
weist der Heißschmelzklebstoff
bestimmte rheologische Eigenschaften auf, etwa derart, dass eine
im wesentlichen kontinuierliche Beschichtung mit Auftraggewichten
von weniger als etwa 50 bis 60 g/m2 und
vorzugsweise mit weniger als etwa 30 g/m2 hergestellt
werden kann. Im allgemeinen fallen die rheologischen Eigenschaften
in ein rheologisches Fenster, worin die komplexe Viskosität bei Beschichtungstemperatur
und hohen Scherraten (1,000 rad/s) bei weniger als etwa 500 Poise,
und bei niedrigen Scherraten (< 1
rad/s) bei weniger als etwa 1,000 Poise liegt. Mit anderen Worten,
bevorzugte Heißschmelzklebstoffe
weisen bei niedrigen Scherraten Newtonische Bereiche und Scherentzähung bei
höheren
Scherraten auf. Heißschmelzklebstoffe
mit weiten Anwendungsfenstern sind solche, in denen die Zusammensetzung
die angemessenen rheologischen Eigenschaften bei einer Vielzahl
von Anwendungseinstellungen, speziell bei niedrigen Anwendungstemperaturen,
zeigt. Enge Anwendungsfenster sind solche, in welchen die rheologischen
Parameter nur unter sehr speziellen Bedingungen getroffen werden.
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Die
Anmelder vermuten, dass die komplexe Viskosität und die hohe Scherung mit
den Verarbeitungsbedingungen am schlitzförmigen Auslass zusammenhängen. Eine
Zusammensetzung mit einer zu hohen komplexen Viskosität bei 1,000
rad/s würde
zum Verlassen der Auftragsvorrichtung einen unangemessen hohen Druck
erfordern. Zur Verarbeitung dieser Materialien könnte eine Form mit einem Keilspalt
größer als
3 mm verwendet werden, daraus würde
jedoch ein höheres
Auftraggewicht resultieren.
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Die
komplexe Viskosität
und die niedrige Scherung hängen
mit der Ablagerung der Beschichtung auf dem Substrat nach der Zeit,
in der sie über
dem Substrat aufgehängt
ist, zusammen. Wenn der niedrige Scherwert zu hoch ist, könnte die
Beschichtung nicht hinreichend auf dem Substrat haften und/oder
der Heißschmelzklebstoff
häuft sich
an der Düse
an und verursacht eine gestreifte, diskontinuierliche Beschichtung. Wenn
die niedrige Scherviskosität
zu niedrig ist, könnte
die Beschichtung in das Substrat einsickern, was schlechte Barriereneigenschaften
verursacht.
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Auch
die Dehnungsviskosität,
welche nicht gemessen wurde, kann die Schmelzenfestigkeit sehr stark beeinflussen.
Höhere
Verzweigungsgrade oder der Zusatz einer geringen Konzentration hochmolekulargewichtigen
Materials kann die Schmelzenfestigkeit in höchstem Maße beeinflussen. Bevorzugter
sind Zusammensetzungen, welche die angepeilten rheologischen Parameter
bei niedrigen Anwendungstemperaturen von weniger als etwa 177° C, vorzugsweise
weniger als etwa 160° C,
mehr bevorzugt weniger als 140° C,
noch mehr bevorzugt weniger als etwa 125° C und insbesondere bevorzugt
bei weniger als etwa 110° C
erreichen.
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Dementsprechend
sind viele bekannte Heißschmelzklebstoff-Zusammensetzungen
bestens geeignet zur Verwendung im Beschichtungsverfahren dieser
Erfindung. Heißschmelzklebstoffe
umfassen typischerweise wenigstens ein thermoplastisches Polymer,
wenigstens einen Weichmacher und wenigstens ein klebrig machendes
Harz. Vorzugsweise umfassen derartige geeignete Heißschmelzklebstoffe
bis zu 50 Gew.-% eines thermoplastischen Polymers, bis zu 40 Gew.-%
eines Weichmachers und bis zu 70 Gew.-% eines klebrig machenden
Harzes. Im Fall von Heißschmelzklebstoffen,
welche nicht druckempfindlich sind, wird im allgemeinen Wachs in
Konzentrationen von bis zu etwa 30 Gew.-% des Klebstoffes eingesetzt.
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Im
allgemeinen werden die Heißschmelzklebstoffe
der Erfindung zusätzlich
ein oder mehrere klebrig machende Harze, Weichmacher, oder Öle und Wachse
sowie übliche
Additive und Hilfsstoffe, wie etwa Stabilisatoren, Antioxidantien,
Pigmente, UV-Stabili-satoren oder Absorber, Füllstoffe etc. enthalten. Weichmacher und
klebrig machende Harze die in Heißschmelzklebstoffen verwendet
werden, sind bekannt.
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Öle, wie
etwa naphthenische Öle,
sind bevorzugte Weichmacher. Im Fall der klebrig machenden Harze sind
die für
diese Zwecke bereits bekannten Harze im allgemeinen geeignet, insbesondere
aliphatische, cycloaliphatische und/oder aromatische Kohlenwasserstoffharze,
Esterharze und andere derartige verträgliche Harze. Gegenwärtig wird
die Verwendung entweder aliphatisch oder aromatisch modifizierter
Kohlenwasserstoffharze bevorzugt. Bevorzugte aliphatische Harze
sind hydrierte aliphatische Kohlenwasserstoffharze, beispielsweise
die Escorez® 5000
Serie erhältlich
von Exxon Chemical Co. in Houston, TX; sowie die Arkon® P und
M Serien erhältlich
von Arakawa Chemical Co. und die Regalite® Serie
erhältlich
von Hercules Inc. in Wilmington, DE. Kolophonium und Kolophoniumesterharze
sind in der vorliegenden Erfindung ebenso verwendbar. Eines dieser
hydrierten Resinosäureklebharze
ist Foral® AX,
erhältlich
von Hercules. Modifizierte Kohlenwasserstoffharze, wie etwa modifizierte
Terpene einschließlich
der Styrolderivate von Terpenen, wie etwa die Zonatac® Serien,
erhältlich
von Arizone Chemical Co., Panama City, FL und die Kristalex® Serien
der Alphamethylstyrolharze, erhältlich
von Hercules, Inc. und die Uratack® Serie,
erhältlich
von Arizona Chemical, sind in der vorliegenden Erfindung ebenso
verwendbar. Die Komponenten werden in üblicher Weise vermischt und
verarbeitet, um die Heißschmelzklebstoffe
herzustellen, die erfindungsgemäß verwendet
werden können.
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Wachse
sind in der vorliegenden Erfindung auch verwendbar. Diese umfassen
synthetische Wachse mit hohem Schmelzpunkt, wie etwa Fischer-Tropsch
Wachse, erhältlich
von Sasol (Südafrika)
unter dem Markennamen Paraflint® oder
von Shell Malaysia unter dem Markennamen Petrolit, und hochdichte
niedrigmolekulare Polyethylenwachse, erhältlich von Marcus Chemical
Co. unter dem Markennamen Marcus®. AC
8 ist ein anderes verwendbares Polyethylenwachs, erhältlich von
Allied Chemical. Mikrokristalline Wachse und Paraffinwachse sind
in der vorliegenden Erfindung auch verwendbar.
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Laminierklebstoffe
werden vorzugsweise bis zu 100 % von wenigstens einem thermoplastischen
Polymer wie oben beschrieben umfassen, daneben 0 bis 50 % eines
aliphatischen Kohlenwasserstoffharzes, 0 bis 20 % eines aromatischen
Kohlenwasserstoffharzes, 0 bis 40 % Kolophonium und 0 bis 20 % Wachs,
wobei die Komponenten und deren Menge so gewählt werden, dass der Klebstoff
in Reihe (inline) auf ein Laminiermaterial und/oder ein Laminiersubstrat
zur nachfolgenden in-Reihe-Laminierung des Laminiermaterials auf das
Substrat aufgetragen werden kann.
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Mehr
bevorzugt wird im Falle der Filmlaminierung der Klebstoff die folgenden
Komponenten umfassen: bis zu 100 % wenigstens eines EMA und/oder
EnBA Kopolymers, 0 bis 50 % hydriertes aliphatisches Kohlenwasserstoffharz,
0 bis 20 % alpha-Methylstyrolharz, 0–40 % hydriertes Kolophonium
und 0 bis 20 % Polyethylenwachs.
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Der
zu Ausführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
verwendbare Heißschmelzklebstoff
kann im einfachsten Fall im wesentlichen, oder sogar vollständig aus
einem oder mehreren Klassen von EMA- oder EnBA-Kopolymeren bestehen.
EMA und EnBA Kopolymere sind erhältlich
von Elf Atochem unter dem Markennamen Lotryl®, von
Quantum Chemical Co. und von Exxon Chemical Co. unter dem Markennamen
Optema®. Eine
Vielzahl verschiedener Klassen von EMA- und EnBA-Kopolymeren sind
erhältlich.
Sie unterscheiden sich hauptsächlich
im Estergehalt, im Schmelzflussindex (MFI) und im Schmelzpunkt.
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In
gegenwärtig
bevorzugten speziellen Ausführungsformen
besteht der Heißschmelzklebstoff
im wesentlichen aus 35 bis 60 % EnBA oder EMA, 30 bis 50 % hydriertem
aliphatischem Kohlenwasserstoffharz oder etwa 10 % alpha-Methylstyrolharz,
0 bis 30 % hydriertem Kolophonium und 0–10 % Polyethylenwachs, plus geringe
Mengen Stabilisator. In einigen bevorzugten Ausführungsformen ist das thermoplastische
Polymer des Heißschmelzklebstoffs
eine einzelne Klasse von EnBA-Kopolymeren, üblicherweise am unteren Ende
des MFI-Bereichs
(z.B. MFI weniger als 10 g/10 min). In anderen bevorzugten Ausführungsformen
umfasst das thermoplastische Polymer mehr als eine Klasse von EnBA,
und in diesen Fällen
zwei oder drei verschiedene Klassen, wobei wenigstens zwei der Klassen
vorzugsweise MFI's
aufweisen, die mindestens um einen Faktor 4 und bis zu einem Faktor
10 abweichen (z.B. weist eine Klasse einen MFI von mehr als 4 mal
dem der anderen Klasse auf).
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Die
erfindungsgemäßen Heißschmelzklebstoffe
können
bei Anwendungstemperaturen (oder Verarbeitungstemperaturen) verwendet
werden, die niedrig genug sind, um Verzerrungen solcher hitzeempfindlichen
Kunststofffilme zu verhindern, welche gleichzeitig ausgezeichnete
Fließeigenschaften
bei derartig niedrigen Temperaturen zeigen. Es ist beispielsweise
möglich,
den erfindungsgemäßen Heißschmelzklebstoff
auf die zu laminierenden Materialien aufzutragen und zu beschichten.
Berührungslose
Auftragung ist besonders vorteilhaft bei hitzeempfindlichen Filmen.
Es werden ausgezeichnete Filmbildungseigenschaften erreicht, und die
beschichteten Produkte zeigen hohen Glanz.
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Die
Beschichtungsklebstoffe der Erfindung ergeben gute Transparenz der
Heißschmelzbeschichtung, so
dass starker Glanz erreicht wird, während die Lesbarkeit und Farbwiedergabe
beispielsweise von Drucken auf dem Substrat nicht beeinträchtigt wird.
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Die
erfindungsgemäßen Heißschmelzklebstoffe
zeigen exzellente (hohe) Heißklebrigkeit
und Offenzeiteigenschaften, wie auch Abbindeeigenschaften im Verfahren
der vorliegenden Erfindung. Sie erfüllen die Erfordernisse des
Maschinenzustands, von in-Reihe-Prägung und -Schnitt, z.B. in
der graphischen Industrie.
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Erfindungsgemäße Laminate
zeigen hohe Hitzebeständigkeit
und hohe UV-Beständigkeit
und dementsprechend geringe Delaminierung oder Vergilbung. Auch
nach Hitzeformung und Prägung
wird keine Schichtablösung
beobachtet, wenn die Heißschmelzformulierungen
dieser Erfindung verwendet werden.
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Die
folgenden nicht beschränkenden
Beispiele unterstützen
im weiteren die Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung.
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Beispiele
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Heißschmelzklebstoffe
wurden mit verschiedenen thermoplastischen Polymeren, Klebern und
Weichmachern hergestellt, wie in Tabelle 1 unten angegeben:
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Heißschmelzklebstoffe
entsprechend den Zusammensetzungen wie in den Beispielen 1 und 7
gezeigt wurden unter Verwendung einer modifizierten PAK 600 Laminiermaschine
von Kroenert, Hamburg, Deutschland, auf Substrate aufgetragen. Der
Aufbau dieser Maschine ist grundsätzlich ähnlich dem in 1B gezeigten.
Mit dieser Art von Maschine ist es möglich, den Klebstofffilm direkt
auf das erste Substrat (1) mittels einer Quetschwalze (5)
aufzupressen, oder ein zweites Substrat (4) auf das erste
Substrat und den Klebstoff wiederum mittels einer Quetschwalze (5)
aufzupressen. In den Tests wurden beide Verfahren ausprobiert. Die
Abgabetemperatur des Heißschmelzklebstoffs
betrug 140° C
für die
Zusammensetzung des Beispiels 1 und 170° C für die Zusammensetzung des Beispiels
7. Diese Zusammensetzungen zeigen günstige niedrige Viskositäten, wie
dem beigefügten
Diagramm zu entnehmen ist. Dieses Diagramm veranschaulicht die Viskositäten der Beispiele
1 und 7.
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Beschichtungen
wurden auf Polyesterfilm (Polyester RN 36, hergestellt von Pütz Folien,
Taunusstein-Wehen, Deutschland) und hochdichten Polyethylenfolien
(HDPE KC 3664.00, erhalten von Mildenberger + Willing, Gronau, Deutschland)
hergestellt.
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Als
zweites Substrat (wo verwendet) sind diese Folien ebenso verwendet
worden. In anderen Experimenten wurde stattdessen Silikonpapier
verwendet. Es wurden auch Tests mit bedruckten Papierbögen als zweitem
Substrat durchgeführt.
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Auftraggewichte
von 5 bis 6 g/m2 bei Maschinengeschwindigkeiten
von näherungsweise
70 m/min wurden angewendet.
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Der
Klebstofffilm wurde von der Auftragsschlitzdüse bei verschiedenen Abständen zwischen
dem zu beschichtenden ersten Substrat (1) und dem Klebstoff
in einer Vielzahl von Tests abgegeben. In einer anderen Reihe von
Experimenten mit vertikaler Konfiguration (ähnlich zu den 3 bis 5, 7, 9 und 10) wurde
gefunden, dass der Abstand der Schlitzdüse vom Substrat zwischen einigen
Millimetern und bis 500 mm und mehr variiert werden konnte, ohne
die Qualität
der Beschichtung in materieller Weise zu beeinflussen.
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In
diesen Experimenten, in welchen der Klebstofffilm von der Auftragsschlitzdüse direkt
auf das erste Substrat mittels einer Quetschwalze (5),
die mit einer ablösenden
Beschichtung ausgestattet war, abgegeben wurde, wurde gefunden,
dass der Klebstoff nicht an der Quetschwalze haftet. Der Quetschdruck
wurde nicht gemessen, aber die Quetschwalze wurde mit einem Laminierdruck
von 7 bis 8 bar gegen das Substrat gepresst.
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Es
wurde gefunden, dass der auf das erste Substrat aufgetragene Klebstoff
die Quetscheinrichtung ohne zwischen dem Klebstoff und dem ersten
Substrat eingeschlossene Luft verließ.
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In
anderen Tests wurde mittels eines zweiten Satzes von Walzen, die
in Fließrichtung
des Substrats stromaufwärts
der Quetschwalze (5) platziert waren, ein zweites Substrat
auf die Klebstoffschicht auflaminiert. Auch diese Beschichtungen
unter Verwendung der gleichen Filme, oder trennbeschichtetem Papier
wie oben erwähnt,
wurden bezüglich
Streifenbildung, eingeschlossener Luft und anderen Laminierungsfehlern
untersucht.
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Die
so hergestellten Laminierungen waren alle mangelfrei. Es wurde keine
Streifenbildung, eingeschlossene Luft oder irgendwelche anderen
Fehler beobachtet.
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In ähnlicher
Weise wurden unter Verwendung der gleichen Art von Filmen Laminierungen
hergestellt, jedoch wurden die anderen Klebstoffe aus den Beispielen
2 bis 6 der Tabelle 1 verwendet. Die Ergebnisse waren ebenso gut
wie jene, die mit den Klebstoffzusammensetzungen der Beispiele 1
und 7 erzielt wurden.