DE69833447T2

DE69833447T2 - Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes

Info

Publication number: DE69833447T2
Application number: DE69833447T
Authority: DE
Inventors: Shigeki Yokosuka-shi NARUSHIMA; Kenichi Yokohama-shi IDE; Yasushi Kouza-gun DODO; Kinichi Yokohama-shi HIGUCHI; Hisashi Yokohama-shi HONJOU; Hajime Yokohama-shi ISHII; Nobuhiro Yokohama-shi TAZOE; Yasuhiro Yokohama-shi FUJII; Kazuyuki Yokohama-shi SATO; Sadakazu Chiyoda-ku MASUDA; Shuichi Chiyoda-ku YAMASHINA; Satoshi Chiyoda-ku MURATA; Masaaki Chiyoda-ku Yamamoto; Takumasa Chiyoda-ku TERAUCHI; Toru Chiyoda-ku MINOTE; Shinji Chiyoda-ku OKAZAKI; Yoichi Chiyoda-ku MOTOYASHIKI
Original assignee: JFE Steel Corp; IHI Corp
Current assignee: JFE Steel Corp; IHI Corp
Priority date: 1997-11-26
Filing date: 1998-11-20
Publication date: 2006-07-13
Anticipated expiration: 2018-11-21
Also published as: ATE320867T1; EP0968774B1; EP1452245A3; KR100544781B1; EP1452245A2; ATE317308T1; EP0968774A4; KR20000070461A; WO1999026738A1; TR199901777T1; CN1244821A; DE69833894T2; ID22059A; CN1509823A; CN1160165C; EP1452245B1; DE69833894D1; US6463652B1; EP0968774A1; DE69833447D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 mit hoher Produktivität, hoher Qualität und geringen Kosten.
Stand der Technik

1. Gemäß dem Stand der Technik, betreffend Herstellung von warmgewalzten Stahlblechen, werden Stahlbleche (Bänder) durch Warmwalzen einer Stranggegossenen Bramme; Wiedererwärmen der Bramme in einem Wärmeofen, Vor- und Endwalzen auf eine vorbestimmte Tafeldicke, Abkühlen auf einem Auslauftisch auf eine vorbestimmte Temperatur und danach Wickeln zu einem Coil durch einen Wickler hergestellt.

Ein derartiges in dem Stand der Technik bekanntes und oben beschriebenes Walzsystem (kurz "Batchwalzen" genannt) lässt das verarbeitete Material in einem spannungslosen Zustand während des Zeitraums von dem Zeitpunkt, bei dem das vordere Ende eines warmgewalzten Stahlblechs eine Gruppe von End-Walzgerüsten verlässt, bis zu dem Zeitpunkt, bei dem es durch einen Wickler gewickelt wird, und während des Zeitraums von dem Zeitpunkt, bei dem das nachlaufende Ende des warmgewalzten Stahlblechs die Gruppe von End-Walzgerüsten verlässt, bis zu dem Zeitpunkt, bei dem es vollständig in dem Wickler gewickelt worden ist, und demzufolge, insbesondere bei einem dünnen Stahlblech, wird das vordere und nachlaufende Ende des Blechs extrem deformiert mit einer Wellenform auf dem Auslauftisch. Als ein Ergebnis dessen werden das vordere und nachlaufende Ende des Stahlblechs nicht zufriedenstellend gekühlt und die Qualität des Materials wird oft mangelhaft, was zu einer Verringerung der Produktionsausbeute führen kann.
Beim Batchwalzen (batch rolling) ist die maximale Länge eines warmgewalzten Stahlblechs von den maximalen Dimensionen einer Bramme, welche gewalzt werden kann, abhängig; d.h., von der Dicke und der Länge einer Bramme, welche in einen Wärme ofen eingeführt werden kann. Da sich das nachlaufende Ende eines Stahlblechs auf dem Auslauftisch während des Batchwalzens, wie oben beschrieben, unstabil bewegt, ist außerdem die Abrollgeschwindigkeit des vorderen Endes auf ungefähr 600 mpm reduziert und nachdem das vordere Ende des Stahlblechs auf den Wickler gewickelt worden ist, wird die Geschwindigkeit auf die normale Abrollgeschwindigkeit von mehr als 1000 mpm erhöht, und danach, unmittelbar bevor das nachlaufende Ende des Stahlblechs die Gruppen von End-Walzgerüsten verlässt, wird die Geschwindigkeit gemäß einer vorbestimmten Geschwindigkeits-Befehlsequenz verringert. Demzufolge ist die benötigte Zeit zum Abrollen des gesamten Stahlblechs länger als die Zeit, welche zum Abrollen des Stahlblechs von dem vorderen Ende zu dem nachlaufenden Ende bei einer normalen, konstanten Geschwindigkeit nötig ist und somit ist die Produktivität gering. Außerdem ist eine Totzeit zwischen dem Walzen von einem Stahlblech und dem Walzen des nächsten Stahlblechs vorhanden, was die Produktivität weiterhin verringert.
Im Gegensatz zu solch einem Batchwalzprozess, wie oben beschrieben, wurde ein Walzverfahren vorgeschlagen, bei dem eine Bramme mit einer Tafeldicke von weniger als 100 mm stranggegossen wird, durch alle Bereiche bis zum End-Walzen gewalzt wird, ohne die Bramme zu schneiden und nachdem die Bramme zu einem warmgewalzten Stahlblech mit einer vorbestimmten Tafeldicke verarbeitet wurde, wird das Blech geschnitten. Da jedoch die Produktionskapazität einer Stranggussmaschine geringer als die eines Walzwerks ist, kann dieses Verfahren keine zufrieden stellende Durchlaufleistung erreichen.
Unter diesen Bedingungen wurden unterschiedliche Verfahren in dem Stand der Technik vorgeschlagen, die darauf abzielen, das Problem der geringen Fördermenge beim Batchwalzen zu vermeiden und eine hohe Produktivität zu gewährleisten, betreffend die Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs durch Verwendung einer Bramme mit einer Tafeldicke von mehr als 100 mm.
Erstens, um das Problem der niedrigen Fördermenge, verursacht durch mangelhaftes Material in dem vorderen und nachlaufenden Ende eines warmgewalzten Stahlblechs zu vermeiden, wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem das nachlaufende Ende eines vorhergehenden Stahlblechs (nachdem das Material vorgewalzt worden ist) und das vordere Ende des vorliegenden Vorblechs miteinander verbunden werden, und eine Vielzahl von Vorblechen kontinuierlich endgewalzt werden, um ein warmgewalztes Stahlblech zu erzeugen (kurz "kontinuierliches Warmwalzverfahren" genannt).
Bei diesem kontinuierlichen Warmwalzverfahren, wenn beispielsweise n Vorbleche zu einem Stahlblech verbunden werden, wird das Stahlblech zwischen dem End-Walzgerüst und dem Wickler einer konstanten Spannung ausgesetzt, deshalb, wenn das aus n Stahlblechcoils geformte Stahlblech gewalzt wird, werden die durch Wellenverformungen auf den Auslauftisch hervorgerufenen Materialdefekte nur in dem Abschnitt entsprechend dem vorderen Ende des ersten Coils und dem äußeren Abschnitt entsprechend dem nachlaufenden Ende des n-ten Stahlcoils produziert, so dass im Vergleich zum Batchwalzen die Fördermenge höher ist. Zusätzlich ist die niedrige Abrollgeschwindigkeit, damit das vordere und nachlaufende Ende des Stahlblechs stabil auf dem Auslauftisch befördert werden, nur für die Abschnitte entsprechend dem vorderen Ende des ersten Coils und dem nachlaufenden Ende des n-ten Coils erforderlich und die anderen Abschnitte des Stahlblechs können bei einer normalen, konstanten Geschwindigkeit abgerollt werden, deshalb ist die Abrollzeit im Vergleich zu dem Batchwalzen geringer und die Produktivität ist dementsprechend höher. Außerdem entstehen keine Totzeiten während des Walzens des gesamten Stahlblechs, bestehend aus miteinander verbundenen individuellen Vorblechen, was auch zu einer höheren Produktivität beiträgt.
Das bei diesem kontinuierlichen Warmwalzverfahren durchgeführte Vorwalzen ist jedoch das gleiche wie beim Batchwalzen, so dass ebene, fehlerhafte Formen, bekannt als Zungen oder Fischschwänze (fishtails) bei den vorderen und nachlaufenden Enden eines jeden Vorblechs erzeugt werden. Somit müssen solche planare Defekte an den vorderen und nachlaufenden Enden eines jeden Vorblechs, bevor die Vorbleche zusammengesetzt werden, vor dem End-Walzen entfernt werden. Demzufolge, angenommen, dass n Brammen vorgewalzt werden, wenn die n Vorbleche verbunden werden, werden 2n Abschnitte (Schopfende auch Crops genannt) abgeschnitten (die Anzahl von solchen Crops ist die gleiche wie beim Batchwalzen), so dass eine Reduktion der Fördermenge nicht vermieden werden kann. Außerdem müssen beim Verbinden der Vorbleche die zu verbindenden Abschnitte erwärmt werden, so dass Materialdefekte aufgrund der Wärmeeffekte eintreffen, obwohl das Ausmaß gering ist. Außerdem wird die Stärke der Verbindung bei den Vorblechen in dem kontinuierlichen Warmwalzverfahren nachteilig be einflusst und kann so gering sein, dass die Fertigungsstraße zufällig angehalten werden muss, weil eine Verbindung während des End Walzens zerbricht.
Wenn eine Bramme stranggegossen wird, werden Abschneidverluste während des Schneidens und Fertigverarbeiten der Bramme erzeugt, aber das kontinuierliche Warmwalzverfahren führt zu der gleichen Menge an Abschneidverlusten wie das Batchwalzverfahren, weil die Länge der Bramme identisch zu der ist, die beim Batchwalzen benutzt wird. Wenn nur Brammen, welche aus einem Wärmeofen herausgenommen werden, bei dem kontinuierlichen Warmwalzverfahren benutzt werden, kann eine 100%ige Effektivität des Walzwerkes nicht erzielt werden, da die Wärmeeffizienz des Wärmeofens niedriger als die Walzeffizienz des Walzwerkes ist.
Das ungeprüfte japanische Patent, Veröffentlichung Nr. 106403, 1982, schlägt eine Straße von kontinuierlichen Warmwalzanlagen vor, in welcher die Enden einer vorhergehenden Bramme und der vorliegenden Bramme miteinander verbunden werden und die verbundenen Brammen kontinuierlich durch eine Vielzahl von Planeten-Walzgerüsten und einer weiteren Gruppe von End Walzgerüsten gewalzt werden.
Bei diesem System werden die Brammen miteinander verbunden und kontinuierlich gewalzt, so dass die Verringerung der Fördermenge, verursacht durch abschneiden der Crops vermieden werden kann, aber da die Festigkeit der Verbindungsstellen niedrig ist, wie in dem Fall des ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 89190, 1992, ist es möglich, dass die Verbindungsstelle während des Walzens zerbricht.
Die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 106409, 1982, schlägt kontinuierliche Warmwalzanlagen vor, in welchen eine durch einen Rotations-Gießapparat hergestellte Bramme kontinuierlich durch eine Gruppe von Planeten Walzgerüsten und einer weiteren Gruppe von End Walzgerüsten gewalzt wird und die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 85305, 1984, bietet eine kontinuierliche Warmwalzstraße, in welcher eine Bramme durch ein Rotations-Gießapparat hergestellt wird, die Bramme durch ein Gießwalzwerk gewalzt wird und nachdem die gewalzte Bramme einmal innerhalb eines Coil-Kastens gewickelt worden ist, wird sie zu einer vorbestimmte Tafeldicke durch eine Gruppe von End-Walzgerüsten gewalzt.
Die vorerwähnte ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 85305, 1984 beschreibt, dass eine Bramme mit einer Dicke von ungefähr 200 mm möglicherweise bei einer maximalen Geschwindigkeit von ungefähr 10 mpm durch Nutzung eines Rotations-Gießapparats gegossen werden kann, aber solche Ergebnisse wurden bis jetzt nicht vorgelegt, deshalb kann dieses System nicht in der Praxis in einer Warmwalzstraße eingesetzt werden, welche hohe Produktivität erzielen möchte, zumindest nicht zu diesem Zeitpunkt. Außerdem hat dieses System solche Schwierigkeiten, wie dass Risse während des Gießens erzeugt werden und die Schwierigkeit das System einzusetzen, um eine Bramme mit einem rechteckigen Querschnitt herzustellen.
Die Planeten-Walzgerüste und die Gieß-Walzgerüste, welche in den vorerwähnten ungeprüften japanischen Patentenveröffentlichungen Nr. 106409, 1982 und 85305, 1984, beschrieben werden, sind in vielen Aspekten problematisch, was nachfolgend detaillierter erläutert wird, so dass diese Walzgerüste nicht auf einfache Weise in einem praktischen Warmwalzprozess eingesetzt werden können.
Die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 92103, 1984, schlägt ein Walzsystem vor, in welchem das maximale Arbeitsvolumen einer Charge eines Konverters kontinuierlich gegossen und die Stranggegossene Bramme zu einem Vorblech umgeformt wird, indem ein hohes Reduktionswalzwerk benutzt wird und bei einem "Oben-End-Zustand" zu einem Vorblechcoil gewickelt wird und das Vorblechcoil wird abgewickelt und durch ein nachfolgendes Walzwerk in eine vorbestimmte Tafeldicke end-gewalzt und das Coil wird geschnitten, wenn es durch den Wickler abgewickelt wird.
Gemäß dem Walzverfahren dieser ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 92103, 1984, wird eine lange Bramme mit einer maximalen Länge, entsprechend einer Charge eines Konverters gewalzt, so dass nur zwei Cropabschnitte, welche abgeschnitten werden müssen, vorhanden sind, d.h. das vordere und nachlaufende Ende der Bramme, folglich bietet das Verfahren den Vorteil, dass die Reduktion der Fördermenge, die mit dem Crop abschneiden und Brammen abschneiden zusammenhängt, geringer als bei dem vorerwähnten kontinuierlichen Warmwalzverfahren ausfällt. Zusätzlich werden gemäß dem Vorschlag der Veröffentlichung die Anlagen mit einer Stranggussmaschine, einer Vielzahl von Vorwalzgerüsten und einer End-Walzstraße konfiguriert, in welcher eine Gruppe von Vorwalzgerüste die einzige End-Walzstraße mit Vorblechcoils versehen, um eine Reduktion der Walzeffizienz aufgrund der Ungleichgewichtigkeit zwischen der Produktionskapazität der Stranggussausrüstung und der Produktionskapazität der End-Walzstraße zu verhindern (normalerweise ist, Kapazität des Stranggießens < Kapazität des End Walzens).
Wenn jedoch ein Vorblech einmal in einem Oben-End-Zustand aufgewickelt ist und in diesem Walzsystem abgewickelt wird, muss das Vorblech um 90° gedreht werden, deshalb ist eine Anlage zum Drehen des Vorblechs notwendig. Die ungefährlichen Dimensionen einer stranggegossenen Bramme mit einem Gewicht von 100 t sind z.B. 1000 mm Breite × 250 mm Dicke × 50 m Länge, und wenn die Bramme zu einem Vorblechcoil gepresst wird, ist der Durchmesser und das Gewicht des Coils jeweils mehr als 4 m und 100 t, so dass die Aufwicklungsanlagen sehr groß ausfallen. Wenn ein Vorblech aufgewickelt ist, reiben die Oberflächen des Vorblechs gegeneinander und werden verkratzt, was zu Oberflächendefekten führt und ein warmgewalztes Stahlblech mit einer guten Oberflächengüte kann nicht mehr hergestellt werden, was ein weiteres mit diesem Walzsystem verbundenes Problem ist.

2. Bei einer Warmwalzstraße, in welcher ein warmgewalztes Stahlblech aus einer warmen Bramme mit hoher Produktivität herzustellen ist, wird normalerweise eine stranggegossene Bramme (normalerweise mit einer minimalen Dicke von 100 mm), während sie noch warm oder nachdem sie einmal abgekühlt worden ist, wiedererwärmt oder die stranggegossene Bramme wird direkt als eine warme Bramme befördert. In einem Vorwalgerüst, d.h. der erste Walzprozess des Warmwalzens, wird die warme Bramme durch mehrere Durchläufe mit Walzen, die einen Durchmesser von ungefähr 1000 bis 1200 mm haben, zu einem Vorblech mit einer Dicke von ungefähr 15 bis 50 mm gewalzt, und danach wird das Vorblech in einem End-Walzprozess, der zweite Walzprozess, auf eine vorbestimmte Dicke gewalzt und hierdurch wird ein warmgewalztes Stahlblech hergestellt.

Bei dem Verfahren zum Warmwalzen einer Bramme, wie oben beschrieben, variiert die Materialtemperatur während des Walzens, abhängig von der Temperatursteigerung, aufgrund der durch die Verarbeitung erzeugte Wärme und der an die Presswalzen abgegebene Wärme. Bei einer normalen Vorwalzgerüst ist die an die Presswalzen abgegebene Wärme aufgrund der langen Materiallänge, die in Kontakt mit den Walzen ist, größer. Außerdem ist das Material zwischen jedem Walzdurchlauf in einem so genannten Luft-Kühlungszustand, wenn eine Vielzahl von Vorwalz-Durchläufen benutzt wird, so dass die Temperatur des Materials abnimmt. Dementsprechend geht eine erhebliche Menge an Wärme, die in der warmen Bramme vor dem Start des Walzens vorhanden ist, während eines in dem Stand der Technik bekannten konventionellen Vorwalzprozesses verloren.
Als ein Ergebnis dessen ist es schwierig, die Materialtemperatur am Anfang des End-Walzens in einem System mit einer Straße mit konventionellem Warmwalzgerüsten beizubehalten, insbesondere verringert sich die Materialtemperatur bei einem Walzprozess zum Herstellen eines dünnen Blechs mit einer Dicke von 2 mm oder weniger während des End Walzprozesses erheblich, so dass es manchmal schwierig ist, die Materialtemperatur oberhalb des Ar3-Punktes am Ausgang eines End Walzprozesses beizubehalten.
Um diese Probleme zu lösen wurde gemäß dem Stand der Technik ein Walzsystem entwickelt, bei welchem der Wärmeverlust bei einem Minimum gehalten wird, indem das Material bei einer hohen Geschwindigkeit vorgewalzt wurde, dieses Walzsystem kann jedoch aufgrund der hohen Anlagekosten in der Praxis nicht eingesetzt werden, insbesondere ist das Antriebssystem sehr teuer.
Eine gegossene Bramme mit einer Dicke von 100 mm oder mehr weist oft innere Defekte, wie beispielsweise Lücken bzw. Fehlstellen, in der Nähe des mittleren Abschnitts der Dicke der Bramme auf, diese Defekte können jedoch nicht auf einfache Art und Weise durch herkömmliches Vorwalzen beseitigt werden, weil die Bramme im Vergleich zu der Länge der Kontaktbögen zwischen den Walzen und des Materials eher dick ist, so dass die Umformspannungen nicht auf einfache Weise zu dem mittleren Abschnitt der Tafeldicke durchdringen können. Somit besteht ein schwerwiegendes Problem, dass die inneren Defekte am Ende des End-Walzvorgangs im schlimmsten Fall immer noch vorhanden sind.

3. Ein Walzsystem, welches eine so genannte Bramme mittleren Grades mit einer Dicke von 50 mm bis 150 mm walzt, hergestellt und zugeführt von einer Stranggussmaschine und auf ein dünnes Blech heruntergewalzt, besteht normalerweise aus Vorwalzanlagen zum Walzen der Bramme auf eine Dicke von ungefähr 20 mm und End-Walzanlagen, in welchen die Bramme als nächstes auf eine Dicke von ungefähr 1 bis 2 mm gewalzt wird. Unterschiedliche Ausführungen von Walzsystemen mit solchen Walzanlagen sind im Stand der Technik bekannt.

1 ist ein Beispiel einer Ausführung von konventionellen Walzanlagen. Die in dieser Figur gezeigten Walzanlagen 1 sind mit Rollgängen 3, die eine durch ein Stranggießsystem in einer Batchstraße, nicht dargestellt, hergestellten Bramme 2 mittleren Grades und geschnitten in eine vorbestimmte Länge (z.B. in eine Länge von 30 m mit einer Tafeldicke von 90 mm) tragen und entlang einer Walzstraße befördern, einen Schrittofen 4, der die Bramme aufnimmt und auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt, eine Vielzahl von Vorwalzwerken 6 (zwei Walzwerke in dieser Figur), bestehend aus vertikalen Walzgerüsten 5 an dem Eingang der Straße und einen Zwischen-Wickler 7 versehen, der das vorgewalzte Material aufwickelt und abwickelt, um die Temperatur des Materials beizubehalten. Der Zwischen-Wickler 7 ist bereitgestellt, um zu verhindern, dass das vordere Ende der Bramme 2 abkühlt, während es mit den Vorwalzwerken 6 gewalzt wird, etc., oder während es auf den Rollgängen 3 transportiert wird und um eine Deformation der Form der Bramme aufgrund von Wärmespannung zu verhindern und der Wickler wickelt zuerst die Bramme mit einer Dicke von 2 bis 20 mm und dann wickelt er die Bramme mit ihrem nachlaufenden Ende ab und führt diese in die stromabwärts Richtung
Außerdem sind die in 1 gezeigten Walzanlagen 1 mit einer Vielzahl von End-Walzwerken 9 (fünf Walzwerke in dieser Figur) mit vertikalen Walzgerüsten 8 an dem Eingang und eine Vielzahl von Einrollmaschinen 12 versehen, welche das Material 2', das gepresst wird, zu einem Coil aufwickeln, bei welcher die aufgenommene Bramme 2 durch die End-Walzwerke 9 auf eine Produktdicke von ungefähr 1 bis 2 mm end-gewalzt wird und nachdem es durch eine Schneidemaschine 10 geschnitten worden ist, wird das Material 2', nachdem es gepresst wurde, durch die Transportwalzen 11 zu einem Coil mittels eines Wicklers 12 gewickelt.
Die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 90303, 1988 schlägt eine "Warmwalzanlage" vor, in welcher die Gruppe der Vor-Walzwerke von der Anlage zum Walzen einer Bramme mittleren Grades nicht eingesetzt wird. Wie in der schematischen Ansicht nach 2 gezeigt, besteht diese Warmwalzanlage 15 aus einem Wärme- und Halte ofen 16 und auf der nachgeschalteten Seite des Wärme- und Halteofens 16 einen Coil-Kasten 17, einer Crop-Abschneidemaschine 18, einer Gruppe von End-Walzwerken 19 mit fünf End-Walzwerken F1 bis F5, Kantenmaschinen E1, E2 an dem Eingang und Ausgang von F1 und einer Einrollmaschine 20 an dem am weitesten entfernten nachgeschalteten Ende. F1 und F2 sind Reversierwalzwerke, welche eine Bramme 21 vorwärts und rückwärts walzen können.
Mit der konventionellen Walzanlage zum Walzen einer Bramme mit einer Dicke mittleren Grades, wie in 1 gezeigt, bestehen jedoch Probleme, wie beispielsweise (1) zum Herstellen einer Bramme mit einer Dicke von ungefähr 20 mm sind zwei Vor-Walzwerke und ein Zwischen-Wickler zum Erwärmen und Halten erforderlich, so dass die Walzstraße dermaßen lang wird, dass ihre Kosten erhöht werden, (2) aufgrund dessen, dass eine Bramme mit einer Dicke von ungefähr 20 mm durch Vor-Walzwerke bei einer hohen Geschwindigkeit gewalzt wird, um dessen Temperatur bei einem hohen Niveau beizubehalten, können die Vor-Walzwerke nicht derart angeordnet werden, damit sie kontinuierlich (in Tandem) mit einem End-Walzwerk arbeiten, (3) auch wenn ein Zwischen-Wickler bereitgestellt wird, muss die Bramme durch Aufwickeln und Abwickeln umgekehrt werden, deshalb sind die Temperaturen der vorderen und nachlaufenden Enden und von beiden Kanten der Bramme nicht gleichmäßig verteilt, so dass die Fördermenge des zu pressenden Materials oft gering ist, und (4) dementsprechend können sehr dünne Bleche (0,8 bis 1,0 mm), für welche eine sehr hohe Nachfrage besteht, mit dieser Anlage nicht hergestellt werden.
Andererseits stellt die konventionelle Warmwalzanlage nach 2 eine ziemlich kurze Walzstraße bereit, indem die Gruppe der Vor-Walzwerke herausgenommen wird, aber sie ist mit mehreren Problemen verbunden, wie beispielsweise (1), wenn eine Bramme mit einer Reversierwalze reversiergewalzt wird, verringert sich die Oberflächentemperatur des Materials, welches gewalzt wird, dermaßen, dass das Walzen schwierig wird; (2) die Temperaturen der vorderen und nachlaufenden Enden und der Kanten des Materials, welches gewalzt wird, sind ungleichmäßig verteilt, was zu einer niedrigen Fördermenge des Materials, welches gewalzt wird, führt, und (3) ein Coil-Kasten ist erforderlich.

4. Konventionell ist die maximale Länge einer herkömmlichen Bramme ungefähr 12 m, aber seit jüngstem kann eine lange Bramme mit einer Länge von mehr als 100 m durch ein Stranggusssystem hergestellt werden.

Es gab jedoch keine Ausrüstung, welche eine Bramme mit einer herkömmlichen Länge und eine lange Bramme durch Warmwalzen, um ein dünnes Blech herzustellen, walzen konnte, somit besteht eine Nachfrage für solch eine Ausrüstung. Betreffend eine lange Bramme, gab es keine Anlagen, die Coils mit unterschiedlichen Tafelbreiten und Tafeldicken, separat gewickelt je nach Typ der Breite und Dicke, aus einer Bramme herstellen konnten, deshalb besteht ebenfalls eine Nachfrage für diesen Typ von Anlagen.

5. Außerdem ist bei einem herkömmlichen Walzwerk, in welchem ein zu walzendes Material zwischen zwei Arbeitswalzen gewalzt wird, das Reduktionsverhältnis normalerweise auf ungefähr 25% beschränkt. Demzufolge kann ein hohes Reduktionsverhältnis nicht erzielt werden, wenn ein Material in einem einzigen Durchlauf gewalzt wird (z.B. Reduzieren des Materials von ungefähr 250 mm auf eine Dicke von 30 bis 60 mm), aus diesem Grund wird ein Tandem-Walzsystem, in welchem drei oder vier Walzwerke in einer Tandemanordnung angeordnet sind oder ein Reversierwalzsystem, in welchem das zu walzende Material rückwärts und vorwärts gewalzt wird, in der Praxis eingesetzt; es bestehen jedoch Probleme, wie beispielsweise, dass eine lange Walzstraße erforderlich ist.

Zusätzlich wurde eine Planeten-Walzwerk, Sendzimirwalzwerk, Vielwalzengerüst, etc. als Walzverfahren vorgeschlagen, die hohes Reduktionspressen in einem Durchlauf ermöglichen. Bei diesen Walzmitteln pressen jedoch Walzen mit geringem Durchmesser das zu walzende Material bei einer hohen Geschwindigkeit und sind mit unterschiedlichen Problemen, wie beispielsweise großer Aufprall, Kurzlebigkeit der Lager, etc., ungeeignet für Massenherstellungsanlagen, usw., verbunden.
Um die obigen Probleme zu lösen, wurden Typen von Pressanlagen, modifiziert von einer konventionellen Spannpressmaschine bzw. Stenterpressmaschine (stentering press machine) zum Reduzieren der Dicke einer Tafel vorgeschlagen (z.B., japanisches Patentveröffentlichung Nr. 014139, 1990, ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 222651, 1976 und ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 175011, 1990).
In der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 175011, 1990, "Flying sizing press apparatus", wie in 3 gezeigt, sind rotierende Wellen 32 oberhalb und unterhalb oder links und rechts einer Transferstraße Z eines zu formenden Materials angeordnet und die exzentrischen Abschnitte dieser rotierenden Wellen 32 sind mit den Vorsprüngen der Kurbelstangen 33 mit einer vorbestimmten Form verbunden und Gesenke 34 sind an gegenüberliegenden Seiten der Transferstraße des zu formenden Materials mit den Spitzen der Kurbelstangen 33 verbunden, worin die rotierenden Wellen 32 rotiert werden und die Gesenke 34 bewegt werden um das zu formende Material 31 (das zu reduzierende Material) von oberhalb und unterhalb der Transferstraße durch die Kurbelstangen 33, verbunden mit den exzentrischen Abschnitten der rotierenden Wellen, zu pressen, wodurch die Dicke des zu formenden Materials 31 reduziert wird.
Bei einer konventionellen Tafelreduktionspressmaschine, ein Beispiel davon ist in 3 gezeigt, besteht jedoch ein Problem, dass es Schwierigkeiten mit der Transfergeschwindigkeit des zu pressenden Materials 31 gibt, obwohl die Maschine großes Reduktionspressen in einem einzigen Durchlauf erzielen kann. Anders ausgedrückt, mit dieser konventionellen Tafelreduktionspressmaschine wird das zu pressende Material in die nachgeschaltete Richtung der Transferstraße zusammen mit den Gesenken 34 befdert, wenn die Gesenke das zu reduzierende Material 31 pressen, aber wenn die Gesenke von dem Material beabstandet sind, besteht keine Zufuhr und als ein Ergebnis dessen, wird das zu pressende Material diskontinuierlich und nicht kontinuierlich zugeführt.
Obwohl die Zufuhrgeschwindigkeit durch verändern der Frequenz der Presszyklen periodisch eingestellt werden kann, ist es aufgrund der charakteristischen Struktur der Tafelreduktions-Pressmaschine schwierig, die Geschwindigkeit synchron mit einem nachgeschalteten End-Walzwerk, etc. kontinuierlich und präzise einzustellen, und auch wenn eine solche Einstellung erzielt werden kann, sind die erforderlichen Pressfrequenzen und Press-Lasten (Press-Kräfte) sehr hoch, wenn nur die Press-Frequenz zum Einstellen genutzt wird, was zu solchen Problemen wie beispielsweise große Vibrationen und eine erhebliche Reduktion in der Langlebigkeit der Ausrichtung geführt hat.

6. 4 zeigt ein Beispiel eines Vor-Walzwerks, das zum Warmwalzen benutzt wird, welches mit Arbeitswalzen 42a, 42b, angeordnet gegenüberliegend voneinander oberhalb und unterhalb einer Transferstraße S, auf welcher ein zu formendes tafelartiges Material 41 im Wesentlichen horizontal befördert wird und Stützwalzen 43a, 43b versehen ist, die jeweils in Kontakt mit den Arbeitswalzen 42a, 42b an der gegenüberliegenden Seite der Transferstraße sind.

In dem vorerwähnten Vorwalzwerk wird die Arbeitswalze 42a oberhalb der Transferstraße S entgegen dem Uhrzeigersinn und die Arbeitswalze 42b unterhalb der Transferstraße S im Uhrzeigersinn, während das zu formende Material 41 zwischen beiden Arbeitswalzen 42a, 42b eingeführt wird, rotiert und die obere Stützwalze 43a wird gleichzeitig nach unten gepresst und während das zu formende Material 41 von der vorgeschalteten Seite A der Transferstraße zu der nachgeschalteten Seite B der Transferstraße befördert wird, wird das zu formende Material 41 in Richtung der Tafeldicke reduziert und umgeformt. Wenn jedoch der Berührungswinkel θ der Arbeitswalzen 42a, 42b in Bezug auf das zu formende Material 41 nicht weniger als ungefähr 17° ist, tritt Schlupf zwischen den unteren und oberen Oberflächen des Materials 41 und der äußeren Peripherien von beiden Arbeitswalzen 42a und 42b ein und die Arbeitswalzen 42a und 42b können das zu formende Material 41 nicht länger greifen.
Wenn der Durchmesser D der Arbeitswalzen 42a, 42b 1200 mm ist, wird deshalb der Reduktionsbetrag bzw. Höhenabnahmebetrag ΔT per Durchlauf ungefähr 50 mm gemäß den oben erwähnten Bedingungen des Berührungswinkels θ der Arbeitswalzen 42a, 42b, somit ist die Tafeldicke T1 nach dem Pressen ungefähr 200 mm, wenn ein Material 41 mit einer Tafeldicke T0 von 250 mm durch das Vorwalzwerk reduziert und umgeformt wird.
Dementsprechend werden konventionell eine Vielzahl von Vorwalzwerken angeordnet, oder die Tafeldicke wird sequenziell reduziert, wenn das zu formende Material 41 rückwärts und vorwärts durch ein Walzwerk, Reversierwalzen genant, bewegt wird, und nachdem die Tafeldicke des zu formenden Materials auf ungefähr 90 mm reduziert worden ist, wird das Material 41, welches geformt wird, zu einem End Walzwerk befördert.
Wenn jedoch Reversierwalzen, wie oben beschrieben, durchgeführt wird, muss ein Raum zum Herausziehen des Materials 41, welches zu formen ist oder geformt wird, an der vorgeschalteten A- und nachgeschalteten B-Seite der Transferstraße in einer Gruppe von Walzwerken angefertigt werden, deshalb wird die Anlage dermaßen lang und groß, dass das zu formende Material 41 in seiner Tafeldicke nicht effizient reduziert werden kann, was ein praktisches Problem darstellt.
Wenn das zu formende Material mehrmals durch die Vorwalzwerke durchgeführt wird, sinkt außerdem die Temperatur des zu formenden Materials 41, so dass das Material 41, welches geformt wird, vor dem End-Walzen wiedererwärmt werden muss.

7. Ein weiterer Typ eines Systems zum Erzielen von großen Reduktionen wurde ebenfalls entwickelt, welches in der Lage ist, die Dicke einer Bramme auf ungefähr die Hälfte in einem einzigen Durchlauf zu reduzieren. 5 zeigt die Formen einer Bramme 41, nachdem ihre Dicke durch solch ein Hochreduktionspresssystem oder Walzwerk erheblich reduziert worden ist. Ansicht (A) zeigt den Zustand vor dem pressen der Bramme 51 mit Gesenken oder Walzen 61 und (B) zeigt die Form der Bramme 51, nachdem ihre Dicke auf ungefähr die Hälfte reduziert worden ist. Vor und nach dem Pressen ist das Volumen der Bramme im Wesentlichen das gleiche, so dass, wenn die Dicke auf ungefähr die Hälfte reduziert wird, das Volumen der anderen Hälfte in Längsrichtung und Breitenrichtung der Bramme 51 verteilt werden muss. Das in Breitenrichtung gepresste Volumen erzeugt Wölbungen 62 an beiden Kanten.

6 zeigt in den Wölbungen 62 erzeugte Kantenrisse 63. Die Oberfläche einer Wölbung 62 ist meistens unter Spannung gesetzt, weil die Oberfläche abgekühlt ist und Kantenrisse 63 werden oft erzeugt. 7 veranschaulicht die Bedingungen wenn eine unter einem hohen Betrag reduzierten Bramme 51 in einem nachgeschalteten Walzwerk gewalzt wird. (A) und (B) zeigen den Zustand unmittelbar vor dem Walzen mit den Walzen 64 und fehlerhafte Nahtstellen (seam flaws) 66 sind auf der Oberfläche des gewalzten Materials sichtbar. Der Abschnitt an der Spitze 65 einer Wölbung 62 wird frühzeitig gekühlt, so dass die in 6 gezeigten Kantenrisse oft auftreten und auch wenn keine sichtbaren Risse vorhanden sind, ist die Oberfläche für Risse sehr anfällig und wenn das Material gewalzt wird, werden längliche Fehlstellen nach dem Walzen erzeugt. Diese werden fehlerhafte Nahtstellen (seam flaws) genannt. Die Kantenrisse und fehlerhaf te Nahtstellen sind nicht erwünscht, weil sie manchmal in dem Produkt verbleiben. Auch wenn eine Bramme unter großer Abnahme durch Gesenke mit geneigten Oberflächen in Längsrichtung der Bramme reduziert wird, besteht das Problem, dass Schlupf zwischen der Bramme und den Gesenken oft eintritt, so dass die Bramme nicht zufriedenstellend reduziert werden kann.

8. Andererseits werden gemäß dem Stand der Technik eine Kalibrierpresse und ein Vorwalzwerk benutzt, um die Breite und Dicke einer Bramme jeweils zu reduzieren. In diesem Fall ist die zu reduzierende Bramme kurz, 5 m bis 12 m, und nachdem die Bramme mit der Kalibrierpresse auf eine einheitliche Breite entlang der gesamten Länge der Bramme gepresst worden ist, wird dann die Dicke mit dem Vorwalzwerk reduziert. Die Bramme wird in einem Reversierpress- und Walzverfahren rückwärts und vorwärts durch die Kalibrierpresse und das Vorwalzwerk bewegt, während die Bramme gepresst und gewalzt wird, um die vorbestimmte Breite und Dicke zu erhalten.

Da jedoch eine lange Bramme nach der Entwicklung des Stranggießsystems eingeführt wurde, kann Reversierpressen mit einer Kalibrierpresse oder Walzen mit einem Vorwalzwerk nicht an einer langen Bramme angewandt werden. Ein weiteres Problem ist, dass wenn eine Bramme gleichzeitig durch Benutzung einer Kalibrierpresse und einem Vorwalzwerk gepresst und gewalzt wird, beeinflussen die Arbeitsgänge der Kalibrierpresse und des Vorwalzwerkes einander nachteilig.
Ferner ist ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 aus der US-A-3,921,429 bekannt. Gemäß diesem Stand der Technik kann ein Vorblech höchstens mit 50% reduziert werden. Deshalb weisen die erhaltenen Stahlbleche eine zu große Menge an inneren Defekten auf.
Zusammenfassung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, die vorerwähnten Probleme zu lösen. Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, durch welches innere Defekte eines Stahlblechs zufriedenstellend beseitigt werden können. Diese Aufgaben werden durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Andere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden in der nachfolgenden Beschreibung durch Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Ansicht, welche die Anordnung einer konventionellen Walzanlage zeigt.
2 ist eine schematische Ansicht, welche die Anordnung einer weiteren konventionellen Walzanlage zeigt.
3 ist eine schematische Ansicht einer konventionellen Tafelreduktions-Pressmaschine.
4 ist eine begriffliche Ansicht eines Vorwalzwerkes.
5A ist eine Ansicht einer Bramme, bevor sie unter einer großen Höhenabnahme gepresst wird, und 5B veranschaulicht, wie angeschwollene Abschnitte an den seitlichen Kanten der Bramme erzeugt werden, nachdem sie unter einer großen Höhenabnahme gepresst worden ist.
6 zeigt an den geschwollenen Abschnitten hervorgerufene Risse.
7A ist eine Ansicht unmittelbar vor dem Walzen, und 7B zeigt, wie fehlerhafte Nahtstellen während des Walzens erzeugt werden.
8 ist ein Graph, welcher die Temperaturabnahme eines Materials in einer konventionellen Vorwalzanlage mit der eine Vorwalzanlage, die Schmiedausrüstung benutzt, vergleicht.
9 ist ein Graph, der das Verhältnis zwischen dem Anteil an inneren Defekten in einem Vorblech nach dem Pressen in einer Vorwalzanlage mit Schmiedemit teln und das Reduktionsverhältnis per Pressung während des Schmiedens zeigt.
10 vergleicht die vorliegende Erfindung mit dem Stand der Technik betreffend der Anzahl der Coils eines Stahlblechs und die Fördermenge an produzierten Produkten.
11A ist eine schematische Ansicht, welche die erste Ausführungsform der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage zeigt, welche benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen, 11B zeigt das zweite Ausführungsbeispiel der gleichen Anlage und 11C ist das dritte Ausführungsbeispiel der gleichen Anlage.
12 zeigt das vierte Ausführungsbeispiel der warmgewalzten Stahlblechanlage, welche benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung auszuführen.
13 zeigt die generelle Anordnung des fünften Ausführungsbeispiels der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage, welche benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung auszuführen.
14 zeigt die generelle Anordnung des sechsten Ausführungsbeispiels der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage, welche benutzt werden kann, um ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
15 zeigt die generelle Anordnung des siebten Ausführungsbeispiels der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage, welche benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
16 zeigt die generelle Anordnung des achten Ausführungsbeispiels der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage, welche benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
17 zeigt die generelle Anordnung des neunten Ausführungsbeispiels der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage, welche benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
18 zeigt das zehnte Ausführungsbeispiel der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage, welche benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
19 zeigt ein Beispiel einer Stenterpressmaschine (stentering press machine).
20 zeigt ein Beispiel einer Tafelreduktions-Pressvorrichtung.
21A ist eine schematische Ansicht, welche ein zu pressendes Material zeigt, um dünne Bleche mit unterschiedlichen Breiten herzustellen und 21B ist eine schematische Ansicht, welche ein zu pressendes Material zeigt, um dünne Bleche mit unterschiedlichen Tafeldicken herzustellen.
22 zeigt die generelle Anordnung des elften Ausführungsbeispiels der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage, welche benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
23 zeigt die Anordnung der Tafelreduktions-Pressvorrichtung, welche die warmgewalzte Stahlblech Herstellungsanlage bildet, die benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
24A ist eine vergrößerte Ansicht eines Abschnitts der Tafelreduktions-Pressvorrichtung, 24B veranschaulicht die Arbeitsweise der Gesenke und 24C ist ein Graph, welcher die Geschwindigkeit, bei welcher eine Zufuhreinheit das zu pressende Material an der vorgeschalteten Seite zuführt.
25 ist eine generelle Anordnung, welche die zwölfte Ausführungsform der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage zeigt, die benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
26 ist eine Seitenansicht einer Tafelreduktions-Pressvorrichtung entsprechend der in 25.
27 ist eine Seitenansicht eines vorgeschalteten Tisches, entsprechend den in 25 gezeigt.
28 ist eine schematische Ansicht, welche die dreizehnte Ausführungsform der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage zeigt, die benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
29 ist eine Draufsicht einer Stenterpressmaschine entsprechend der in 28.
30 ist eine schematische Ansicht, welche die vierzehnte Ausführungsform der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage zeigt, die benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
31 ist eine schematische Ansicht, welche die fünfzehnte Ausführungsform der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage zeigt, die benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
32 ist eine schematische Ansicht, welche die sechzehnte Ausführungsform der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage zeigt, die benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
33 ist eine schematische Ansicht, welche die siebzehnte Ausführungsform der warmgewalzten Stahlblechherstellungsanlage zeigt, die benutzt werden kann, um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sind nachfolgend in Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
Das Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet eine Direktzufuhrwalztechnologie, in welcher Stranggussanlagen und ein Warmwalzprozess direkt verbunden sind und eine Bramme mit einer Länge, entsprechend einer Vielzahl von Coils aus warmgewalztem Stahlblech, höchstens einen Charge eines Konverters (eine lange Bramme genannt), kontinuierlich gießt, und Direkt-Zufuhrwalzen ermöglicht (die Bramme wird jedoch teilweise durch andere Mittel als Walzausrüstung verarbeitet) und es besteht aus Stranggussanlagen zum Stranggießen einer warmen Bramme, Vorwalzanlagen zum Verarbeiten der warmen Bramme, gegossen durch die vorerwähnte Stranggussanlagen und Umformen der Bramme zu einem Vorblech, eine Gruppe von End-Walzwerken, welche das durch die vorerwähnten Vorwalzanlagen hergestellte Vorblech walzen und einen Wickler, welcher das vorerwähnte warmgewalzte Stahlblech aufwickelt, welche in der erwähnten Reihenfolge angeordnet sind.
Bei einem warmgewalzten Stahlblechherstellungssystem, wie bei der vorerwähnten Anlage, in welcher eine warmgewalzte lange Bramme gegossen wird, entsprechend einer Vielzahl von Coils eines warmgewalzten Stahlblechs (z.B. n Coils von warmgewalzten Stahlblechen) und ihre Dicke reduziert wird, um ein warmgewalztes Stahlblech herzustellen, werden nur zwei Cropabschnitte an dem vorderen und nachlaufenden Ende der Bramme, bevor sie endgewalzt wird, abgeschnitten und verschwendet, obwohl n Stahlblechcoils gewalzt worden sind. Außerdem besteht anders als bei einem konventionellen kontinuierlichen Warmwalzverfahren kein Bedarf Materialien zu verbinden, so dass es kein Problem betreffend der geringeren Festigkeit an der Verbindungsstelle und Verschlechterung der Materialqualität aufgrund der lokalen Erwärmung an der Verbindungsstelle gibt. Auch wenn eine n Stahlblechcoils entsprechend Bramme gewalzt wird, beschränkt sich das defekt erzeugte Material nur auf das aufgrund der Wellenverformung auf den Auslauftisch, d.h. ein Abschnitt entsprechend dem vorderen Ende des ersten Stahlblechcoils und ein Abschnitt des nachlaufenden Endes des n-ten Stahlblechcoils, so dass im Vergleich zu einem konventionellen Bandwalzprozess die Fördermenge verbessert wird. Ähnliche Vorteile können außerdem dadurch erhalten werden, indem die Verluste aufgrund von Schneiden, wenn eine Bramme geschnitten wird, verringert werden.
Außerdem kann erwartet werden, dass eine höhere Fördermenge durch kontinuierliches Walzen einer Bramme mit einer Länge, entsprechend maximal der Länge einer Charge eines Konverters erzielt wird. Ferner tritt das Problem der auf der Oberfläche eines Vorblechs produzierten Defekte, nachdem es in einem konventionellen kontinuierlichen Warmwalzverfahren gewickelt worden ist, nicht auf. Außerdem muss Niedriggeschwindigkeitswalzen, um einen stabilen Transport der vorderen und nachlaufenden Enden eines Stahlblechs auf den Auslauftisch zu ermöglichen, nur an dem Abschnitt, entsprechend dem vorderen Ende der ersten Coil eines Stahlblechs und eines weiteren Abschnitts, entsprechend dem nachlaufenden Ende des n:ten Stahlblechcoils angewandt werden, deshalb können die anderen Abschnitte des Stahlblechs bei einer konstanten Walzgeschwindigkeit gewalzt werden, so dass die erforderliche Walzzeit geringer und die Produktionseffizienz höher ist. Zusätzlich können wenigstens n Stahlblechcoils produziert werden, ohne dass die speziellen Walzprozesse für das vordere und nachlaufende Ende eines Stahlblechs erforderlich sind, somit entstehen keine Totzeiten und dementsprechend wird die Produktionseffizienz weiterhin verbessert.
Wenn eine lange Bramme gewalzt wird, um ein warmgewalztes Stahlblech zu erzeugen, gibt es bei einem konventionellen Walzverfahren eine Grenze betreffend dem Reduktionsbetrag per Durchlauf, deshalb ist normalerweise Walzen mit einer Vielzahl von Durchgängen erforderlich. Aus diesem Grund kann Reversierwalzen oder Tandemwal zen eingesetzt werden, aber beide Systeme haben die folgenden Probleme, wenn sie an einer langen Bramme angewandt werden, so dass beide Systeme in der Praxis nicht benutzt werden können.
Wenn eine lange Bramme durch Reversierwalzen vorgewalzt wird, werden die Längen der Anlagen stromaufwärts und stromabwärts des Walzwerks sehr lang und wenn das Material wiederholt durch Reversierwalzen gewalzt wird, erhöht sich die Zeit, während der das Material durch die Luft abgekühlt wird, proportional zu der Länge der langen Bramme, deshalb wird die in dem Material beibehaltene Wärme abgegeben und dies ist ein Problem.
Andererseits wird die Wärmemenge in dem Material, wenn eine lange Bramme durch Tandemwalzen vorgewalzt wird, in einem geringeren Maße als während der Reversierwalze abgegeben und das durch Tandemwalzen gewalzte Material wird durch die Luft nicht so schnell abgekühlt. Jedoch sind die Anlagekosten bei diesem Tandemwalzverfahren höher, weil die Anzahl der erforderlichen Walzwerke die gleiche ist, wie die Anzahl der Vorwalzdurchgänge.
Wenn eine lange Bramme vorgewalzt wird, ist die Länge des hergestellten Vorblechs so lang, dass das Vorblech unmöglich in dem Abschnitt zwischen dem Ausgang einer Gruppe von Vorwalzwerken und dem Eingang einer Gruppe von End-Walzwerken passt, deshalb muss das Blech gleichzeitig von dem End Walzwerken und den Vorwalzwerken in Tandem gewalzt werden. In diesem Fall ist die Walzgeschwindigkeit des Systems von der Geschwindigkeit an dem Ausgang der End-Walzwerke abhängig, demzufolge müssen die Vorwalzwerke an der vorgeschalteten Seite bei einer niedrigen Geschwindigkeit betrieben werden. Zum Beispiel, wenn angenommen wird, dass die Dicke der Bramme 200 mm und die Geschwindigkeit der End-Walzwerke an dem Ausgang 1000 mpm ist, dann ist die Geschwindigkeit der Vorwalzwerke an dem Eingang 60 mpm, wenn die Dicke des Produkts 3 mm ist und 20 mpm für ein Produkt mit einer Dicke von 1 mm, was sehr niedrige Geschwindigkeiten für das Vorwalzen sind. Angenommen, dass das Vorwalzwerk in der vorgeschalteten Richtung einen Walzen-Durchmesser von 1200 mm und eine Reduktion von 60 mm hat, dann ist die Zeit, während welcher die Walzen und das Material in Kontakt miteinander stehen, so viel wie 0,5 Sekunden oder mehr, was viermal solange ist als bei konventionellen Walzsystemen. Die Temperatur einer Bram me ist normalerweise ungefähr 1000 bis 1200°C, deshalb müssen die Vorwalz-Walzen an der vorgeschalteten Seite solchen hohen Temperaturen unter schweren Belastungen standhalten und die zur Zeit für die Walzen benutzten Materialien können nicht normale Oberflächenbedingungen aufgrund der Wärmeeffekte beibehalten.
Aus den oben genannten Gründen, ist es schwierig normale Walzverfahren (Tandemwalzen oder Reversierwalzen) beim Vorwalzen einer langen Bramme anzuwenden. Deshalb scheint es notwendig, wenn eine lange Bramme reduziert und auf geeignete Weise zu einem Vorblech verarbeitet werden soll, dass die Betriebsanlagen mit Pressmitteln versehen sind, mit der Kapazität, die Bramme unter einem hohen Betrag in einem Durchgang zu reduzieren, so dass die Bramme auf eine vorbestimmte Dicke mit einer niedrigen Anzahl von Durchgängen reduziert werden kann und dass die Mittel zum Pressen aufgrund der Wärmeeffekte frei von Beschädigungen sind. Wenn eine Bramme unter einem großen Betrag (bzw. Höhenabnahme) gepresst und reduziert wird, wird mehr Bearbeitungswärme erzeugt, so dass die Temperaturabnahme des Materials, wenn es zu einem Vorblech geformt wird, geringer ausfallen kann als bei einem normalen Walzsystem.
Hierin bedeutet "große Reduktion" in Praxis Reduktion in einem Press- und Umformungsarbeitsgang mit einem Reduktionsverhältnis von mehr als 50% (Dickenreduktionsverhältnis).
Bei den konventionellen Technologien, wie vorher beschrieben (ungeprüfte japanische Patente, Veröffentlichung Nr. 106409, 1982 und 85305, 1984), werden ein Planeten-Walzwerk oder Guss-Walzwerk als die Mittel zum Reduzieren einer Bramme unter einem großen Betrag benutzt. Wenn jedoch diese Mittel benutzt werden, entstehen die folgenden Probleme, trotz dessen, dass die Temperaturabnahme während des Vorwalzens reduziert werden kann.

(1) Aufgrund dessen, dass ein Planeten Walzwerk oder Guss-Walzwerk an sich das Material nicht greifen kann, muss das Material an dem Eingang des Walzwerks durch Transportwalzen hineingedrückt werden, aber bei den Transportwalzen kann die Oberflächenschicht der Walzen nicht frei von Wärmebeschädigungen sein, wie in dem Fall der vorerwähnten Tandemwalzwalzen.
(2) Ein Walzsystem, welches ein Planeten-Walzwerk oder Guss-Walzwerk benutzt, kann bezüglich der Verarbeitung ähnlich wie ein Schmiedesystem sein, jedoch wird in diesen Systemen grundsätzlich das Material unter einen geringen Betrag von Walzen mit geringem Durchmesser wiederholt gewalzt. Als ein Ergebnis dessen, werden die seitlichen Kanten des Arbeitsstücks nach dem Walzen in zwei Abschnitte gespalten, welche als V-Kanten bekannt sind und Nachbearbeitung der seitlichen Kanten ist an einem späteren Zeitpunkt erforderlich, was zu dem Problem der verringerten Fördermenge führt.
(3) Ein Planeten-Walzwerk oder Guss-Walzwerk hat die strukturbedingte Einschränkung, dass die Walzgeschwindigkeit nicht sehr variierbar ist, so dass, wenn das Walzwerk als eine Tandembandwalzwerk benutzt wird, die Produktionseffizienz niedrig ist.
(4) Eine stranggegossene Bramme kann innere Defekte, wie beispielsweise Lücken, in der Nähe des mittleren Abschnitts der Tafeldicke aufweisen, bei einem normalen Vorwalzverfahren ist jedoch die Tafeldicke im Vergleich zu der Länge des Kontaktbogens zwischen den Walzen und dem Material ziemlich groß, so dass die durch Pressen verursachten Spannungen nicht auf einfache Weise zu der Mitte der Tafeldicke durchdringen und die inneren Defekte können somit nicht auf einfache Weise beseitigt werden. Demzufolge können die inneren Defekte an dem Ausgang der End-Walzwerke immer noch vorhanden sein. Diesbezüglich ist, bei dem vorerwähnten Planeten Walzwerk oder Guss-Walzwerk, die Länge des Kontaktbogens zwischen den Walzen und dem Material extrem klein, so dass die aufgrund des Walzens hervorgerufenen Spannungen nicht zu der Mitte der Tafeldicke durchdringen können und das Eindringen ist schwieriger als bei normalem Vorwalzen. Deshalb ist die Wahrscheinlichkeit, dass die inneren Defekte verbleiben, viel höher als bei herkömmlichem Vorwalzen.

Wie oben beschrieben, bestehen unterschiedliche Probleme bei der Nutzung eines Planeten-Walzwerk oder Guss-Walzwerk als Mittel zum Reduzieren einer Bramme mit einem großen Betrag und es ist schwierig, die Walzwerke in der Praxis einzusetzen.
Unter diesen Umständen haben die Erfinder daran gedacht, Schmieden und Verarbeiten als neue Mittel zum Erzeugen von großen Höhenabnahmen zu nutzen, um die vorerwähnten Walzen zu ersetzen. Durch Schmieden und Verarbeiten kann die Tafeldicke einer Bramme in einem Zusammendrück- und Umformarbeitsgang, ohne den mit den vorerwähnten Planeten-Walzwerk oder Guss-Walzwerk verbundenen Einschränkungen, wesentlich reduziert werden und zusätzlich werden die nachfolgenden Vorteile erzielt, wenn eine lange Bramme reduziert und verarbeitet wird.

(1) Die Mittel zum Schmieden und Verarbeiten kommen wiederholt in Kontakt mit und trennen sich von einem Material während der Verarbeitung, so dass die Mittel mit dem Material für einen geringeren Zeitraum in Kontakt kommen als in dem Fall von Walzen. Deshalb sind Schmiede-Gesenke frei von Beschädigungen, die durch Kontakt mit einer Hochtemperatur-Bramme hervorgerufen werden.
(2) Weil die Bramme durch die Gesenke von der Oberseite und Unterseite der Tafeldicke eingespannt ist, werden keine V-Kanten an den seitlichen kanten erzeugt und stattdessen kann die Bramme als eine einzige Erhöhung deformiert werden. Demzufolge muss das fertige Arbeitsstück nicht in dem nächsten Prozess nachbearbeitet werden, was zu einer erhöhten Fördermenge führt.
(3) Ein Merkmal des Schmiedens und Verarbeitens, welches anders als beim Walzen ist, ist, dass die hydrostatische Komponente der auf ein Material wirkenden Spannung höher ist. Folglich können in dem Material vorhandene innere Defekte unter Druck einfacher beseitigt werden. Zusätzlich kann ein größerer Reduktionsbetrag (Reduktion entlang der Dicke aufgrund von Pressen und Umformen), wie oben beschrieben, erzielt werden und die Press-Spannungen sind größer, was zum Zusammendrücken und Beseitigen der inneren Defekte vorteilhaft ist. Gemäß einem von den Erfindern durchgeführten Experiment (9), wird eine Bramme durch Schmieden und Verarbeiten in Richtung der Tafeldicke gepresst und umgeformt, können innere Defekte auf zufriedenstellende Art und Weise beseitigt werden, wenn das Schmiede-Reduktionsverhältnis (= {[Reduktion der Tafeldicke per Press-Zyklus]/[Tafeldicke vor der betreffenden Press-Behandlung]} × 100) größer als 30% ist und mit einem Schmieden-Reduktionsverhältnis von 50% oder mehr im Wesentlichen komplett beseitigt werden.
(4) Die Bedingungen zum Schmieden und Verarbeiten können durch Regulieren der Kontaktlänge zwischen den Gesenken und dem Material optimiert werden, so dass wenig Wärme von dem Material zu den Gesenken abgegeben und zusätzliche Wärme während der Verarbeitung erzeugt wird. Zusätzlich kann aufgrund dessen, dass eine große Reduktion benutzt werden kann, viel Verarbeitungswärme in einem Press- und Umformungsdurchlauf erzeugt werden.

8 zeigt einen Vergleich der Temperaturabnahme eines Materials während Vorwalzen durch eine konventionelle Warmwalzstraße und Vorverarbeiten durch eine Schmiedevorrichtung als Mittel zum Reduzieren und Verarbeiten unter der Annahme, dass eine Bramme mit einer Dicke von 250 mm reduziert und zu einem Vorblech mit einer Dicke von 30 mm verarbeitet wird. Aus 8 geht hervor, dass, wenn Schmiede- und Verarbeitungsanlagen als die Mittel zum Vorverarbeiten benutzt werden, die Temperaturabnahme des Materials mit ungefähr einem Drittel von der, wenn eine konventionelle Warmwalzstraße zum. Vorwalzen benutzt wird, verringert werden kann. Deshalb ist die Temperatur des Materials an dem Eingang der End-Walzwerke höher als bei einer konventionellen Warmwalzstraße, wenn die Temperatur einer Bramme an dem Eingang der Vorwalzanlagen identisch zu der einer konventionellen Warmwalzstraße ist, so dass die Temperatur des Materials an dem Ausgang der End Walzwerke auf einfache Weise oberhalb des Ar3-Punktes des Materials beibehalten werden kann.
Wie oben beschrieben, sind die Anlagen, die benutzt werden, um das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen, mit Mittel zum Schmieden und Verarbeiten, zumindest als Teil der Mittel zum Reduzieren und Verarbeiten in den Vorwalzanlagen bereitgestellt. Somit können die Vorwalzanlagen aus entweder einem oder mehreren Mitteln zum Schmieden und Verarbeiten (Schmiedeausrüstung), die eine warme Bramme mit einem großen Reduktionsverhältnis verringern und verarbeiten können, oder eine Kombination von einem oder mehreren Mitteln zum Schmieden und Verarbeiten und anderen Mittel zum Verringern der Dicke und Verarbeiten, z.B. ein oder mehrere Vor-Walzwerke bestehen. Die Mittel zum Schmieden und Verarbeiten nutzen Bearbeitungsgesenke zum Pressen (Zusammendrücken und Umformen) einer Bramme einmal oder öfter, um somit ihre Dicke zu reduzieren und die Bramme zu verarbeiten. Es gibt jedoch keine bestimmte Einschränkungen betreffend der Konstruktion, der Mechanismen, der Funktionen, etc. der Mittel.
Ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Länge entsprechend einer Vielzahl von Stahlblechcoils kann nicht mit einem herkömmlichen Wickler aufgewickelt werden, deshalb werden gemäß der vorliegenden Erfindung Mittel zum Schneiden des warmgewalzten Stahlblechs, während es befördert wird, zwischen einer Gruppe von End-Walzwerken und dem Wickler bereitgestellt. Normalerweise sind die Mittel zum Schneiden eine fliegende Schermaschine.
Die anderen Anlagen, welche die warmgewalzte Stahlblech Herstellungsvorrichtung bilden, genutzt gemäß der vorliegenden Erfindung, können aus den bereits in dem Stand der Technik bekannten Typen bestehen und nachdem eine warmgewalzte Bramme zu einem Vorblech reduziert worden ist, ist es nicht notwendig, es weiter durch einen großen Betrag zu reduzieren, so eine Gruppe von konventionellen End-Walzwerken, wie bis jetzt benutzt, kann eingesetzt werden.
Ein Vorblech, hergestellt durch Reduzieren und Verarbeiten einer langen Bramme ist so lang, dass es sehr schwierig sein würde, dieses in dem Abschnitt zwischen dem Ausgang der Vorwalzanlagen und dem Eingang einer Gruppe von End-Walzwerken aufzunehmen. Dementsprechend muss die Vorverarbeitung und das Endwalzen in Tandem ausgeführt werden und da ein Vorblech, nachdem es durch die Vorwalzanlagen reduziert und verarbeitet wurde, dünner als eine Bramme ist, verringert sich die Temperatur des Blechs zügig, deshalb sollte die Zeit, während welcher es als ein Vorblech beibehalten wird, so kurz wie möglich sein. Als ein Ergebnis dessen sollten die Vorwalzanlagen vorzugsweise näher zu der Gruppe der End Walzwerke als zu dem Mittelpunkt zwischen dem Ausgang der Stranggussanlagen und dem Eingang der Gruppe der End-Walzwerke angeordnet sein und vorzugsweise so nahe an dem Eingang der End-Walzwerke wie nur möglich.
Beim Vergleich der Volumendurchflussraten des Materials an dem Ausgang der Stranggussanlagen, Ausgang der Vorwalzanlagen und Ausgang der Gruppe von End-Walzwerken miteinander, ist die Volumendurchflussrate des Materials an dem Ausgang der Stranggussanlagen normalerweise am geringsten. Deshalb kann die höchste Walz geschwindigkeit dadurch erhalten werden, indem das Arbeitsstück in den Vorwalzanlagen reduziert und verarbeitet wird, nachdem eine lange Bramme gegossen und geschnitten worden ist und auf diese Weise kann die Temperaturabnahme des Materials gering gehalten werden. Unter diesem Gesichtspunkt wird bevorzugt, dass die Mittel zum Schneiden einer Bramme an der Ausgangsseite der Stranggussanlagen bereitgestellt werden, eine gegossene Bramme zu langen Brammen geschnitten wird, wobei jede davon einer Vielzahl von Stahlblechcoils entspricht und jede lange Bramme den Vorwalzanlagen zugeführt wird, wo die Bramme in ihrer Dicke reduziert und verarbeitet wird.
Um eine lange Bramme entsprechend n Stahlblechcoils zu gießen dauert ungefähr n-mal länger als das Gießen einer Bramme mit einer normalen Länge. Deshalb wird ein Ofen zum Erwärmen einer Bramme mit einer normalen Länge zu den installierten Anlagen hinzugefügt und wenn eine lange Bramme gegossen wird, wird eine wiedererwärmte Bramme mit einer normalen Länge aus den Wärmeofen herausgenommen und zu den Vorwalzverarbeitungsanlagen zugeführt. Bei dieser Ausführung kann die Zeit, während welcher die Vorverarbeitungsanlagen nicht betrieben werden, minimiert werden und die Produktivität zum Herstellen von warmgewalzten Stahlblechen kann weiterhin erhöht werden. Folglich ist es erwünscht, zusätzlich zu einer Ausrüstungsstraße, bestehend aus den Stranggussanlagen – Vorverarbeitungsanlagen – Gruppe von End-Walzewerken – Wickler, einen Wärmeofen zu installieren, welcher auch die Vorverarbeitungsanlagen mit einer wiedererwärmten Bramme beliefern kann. Normalerweise wird der Wärmeofen entlang der Straße zwischen den Stranggussanlagen und den Vorverarbeitungsanlagen installiert.
Wenn eine lange Bramme, entsprechend einer Vielzahl von Stahlblechcoils zu einem Stahlblech gewalzt wird, werden Brammen für einen langen Zeitraum in den Stranggussanlagen gehalten und die Zeiten zum Walzen der Bramme und die Wartezeit sind ebenfalls aufgrund der langen Länge der Bramme lag, deshalb ist die Temperaturabnahme des Materials während der Herstellung eines Stahlblechs im Vergleich zum Batchwalzen größer. Unter diesem Gesichtspunkt wird bevorzugt eine Wärmeanlage, um die Wärmeabgabe von einem zu verarbeiteten Material zu verhindern und/oder eine Wärmeanlage, welche das zu verarbeiteten Material in der Straße erwärmen kann, zumindest an einem der folgenden Positionen zu installieren (1) innerhalb der Strangguss anlagen, (2) zwischen den Stranggussanlagen und Vorverarbeitungsanlagen, (3) innerhalb der Vorverarbeitungsanlagen und (4) zwischen den Vorverarbeitungsanlagen und der Gruppe von End-Walzwerken.
Als nächstes werden die Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs gemäß der vorliegenden Erfindung unter Verwendung der warmgewalzten Stahlblechherstellungsvorrichtung, wie oben beschrieben, nachfolgend beschrieben.
In den Stranggussanlagen wird eine Bramme mit einer Dicke von 100 mm oder mehr gegossen. Normalerweise erhöht sich die Produktionskapazität bei Stranggussanlagen mit der Dicke der Bramme und um eine zufriedenstellende Produktionskapazität zu erzielen, muss eine Bramme mit einer Dicke von mehr als 100 mm gegossen werden. Wenn eine Bramme geringer als 100 mm ist, kann sie auf einfache Weise auf die Dicke eines Vorblechs verarbeitet werden, ohne dass sie durch eine große Reduktion mittels der Vorverarbeitungsanlagen reduziert wird, so dass ein großer Reduktionsprozess, um die Dicke zu reduzieren und das Arbeitsstück zu verarbeiten, nicht angewandt werden kann, deshalb können innere Defekte in der Bramme nicht durch solch einen großen Reduktionsprozess beseitigt werden.
Eine warme Bramme, gegossen durch die Stranggussanlagen, wird kontinuierlich, ohne geschnitten zu werden, in die Vorverarbeitungsanlagen eingeführt (in diesem Fall wird eine lange Bramme mit einer Länge entsprechend einer Charge eines Konverters kontinuierlich eingeführt) oder, nachdem die Bramme unter Verwendung von Mitteln zum Schneiden einer Bramme zu Längen geschnitten ist, jede davon entspricht einer Vielzahl von Stahlblechcoils, wird jede Länge der Bramme in die Vorverarbeitungsanlagen eingeführt, in welchen Teile oder alle der Mittel zum Verringern der Dicke und zum Verarbeiten einer Bramme aus Schmiede- und Verarbeitungsmittel bestehen, in welchen jede Länge der Bramme in ihrer Dicke reduziert und verarbeitet wird, um ein Vorblech herzustellen.
Das Reduktionsverhältnis durch Schmieden während einem Pressen- und Umformungsarbeitsgang durch die Schmiede- und Verarbeitungsmittel (= {[Reduktion der Tafeldicke in einem Press-Umformzyklus]/[Tafeldicke vor der betreffenden Press-Umformung]} × 100) ist gemäß des erfinderischen Verfahrens mehr als 50%, wodurch die inneren Defekte in der Mitte der Tafeldicke der Bramme im Wesentlichen komplett beseitigt werden, so dass hochqualitative warmgewalzte Stahlbleche hergestellt werden können. 9 ist ein Diagramm, welches das Verhältnis zwischen dem Reduktionsverhältnis durch Schmieden während eines Pressen- und Umformungsarbeitsgangs durch die Schmiede- und Verarbeitungsmittel und die Wahrscheinlichkeit des Vorhandenseins von inneren Defekten in dem Vorblech zeigt; in 9 kann die Wahrscheinlichkeit des Eintreffens von inneren Defekten auf weniger als 0,01% durch Bedienen der Anlagen mit einem Schmiedereduktionsverhältnis von 30% oder mehr während eines Press- und Umformungsarbeitsgangs reduziert werden und mit einem Schmiedereduktionsverhältnis von 50% oder mehr ist die Wahrscheinlichkeit des Vorhandenseins von inneren Defekten ungefähr 0,001%, was bedeutet, dass die inneren Defekte im Wesentlichen komplett beseitigt werden.
Die Mittel zum Schmieden und Verarbeiten können eine warme Bramme in einer beliebigen Anzahl von Zyklen zusammendrücken und umformen und normalerweise werden ein oder mehrere Press- und Umformungsarbeitsgänge gemäß der bevorzugten Reduktion der Dicke durchgeführt (wenn die Vorverarbeitungsanlagen mit anderen Mitteln zum Verarbeiten, um die Dicke zu reduzieren, versehen sind, wird der bevorzugte Reduktionsbetrag abhängig von dem Reduktionsbetrag der anderen Mittel zum Reduzieren der Dicke bestimmt).
Wie oben beschrieben wird eine warme lange Bramme durch die Vorverarbeitungsanlagen zu einem Vorblech reduziert und verarbeitet und danach wird das Vorblech auf eine vorbestimmte Tafeldicke durch eine Gruppe von End-Walzwerken zu einem warmgewalzten Stahlblech endgewalzt, welches durch den Wickler aufgewickelt wird, um warmgewalzte Stahlblechcoils zu produzieren. Während dieser Zeit, wo das warmgewalzte Stahlblech auf den Wickler gewickelt wird, wird das Stahlblech während es sich bewegt, in die Länge geschnitten, die für jede Stahlblechcoil erforderlich ist.
Bei dem Prozess zum Herstellen der Bramme und des Vorblechs, wie oben beschrieben, kann die Temperaturabnahme des Materials während des Herstellungsverfahrens eines Stahlblechs durch geeignetes Halten der Temperatur der Bramme und des Vorblechs und/oder Erwärmen dieser durch Wärmehalte-Mittel und/oder Erwärmungsein heiten, die an einer Position oder zwei und mehr der Positionen (1) bis (4), wie vorher beschrieben, bereitgestellt sind, verhindert werden.
Bei dem System, in welchem eine gegossene Bramme zu langen Brammen geschnitten wird, die Länge von jeder entspricht einer Vielzahl von Stahlblechcoils und jede lange Bramme wird vor-verarbeitet, wird eine weitere Bramme mit einer herkömmlichen Länge vorher in einem Wärmeofen erwärmt und nachdem die Vorverarbeitungsanlagen die Reduktion der Dicke und Verarbeitung der vorherigen langen Bramme beendet haben und bevor die nächste lange Bramme von den Stranggussanlagen zugeführt wird, wird die andere Bramme, welche in einem Wärmeofen wiedererwärmt und aus diesem herausgenommen wurde, zu den Vorverarbeitungsanlagen zugeführt, dadurch kann ein warmgewalztes Stahlblech aus dieser Bramme mit einer herkömmlichen Länge hergestellt werden. Auf diese Bedienungsweise der Vorverarbeitungsanlagen können die Vorverarbeitungsanlagen auch während des Zeitraums betrieben werden, wo eine lange Bramme gegossen wird, indem die Verarbeitung einer langen, direkt von den Stranggussanlagen zugeführten Bramme und der einer herkömmliche Bramme, wiedererwärmt in und zugeführt von dem Wärmeofen, um deren Dicke zu reduzieren und die Brammen zu verarbeiten, auf geeignete Weise kombiniert werden, deshalb kann die Leistungsfähigkeit der Produktion erhöht werden. Dieses Verfahren kann die Leistungsfähigkeit der kombinierten Produktion, im Vergleich zu dem Fall, in welchem beispielsweise nur lange, direkt von den Stranggussanlagen zugeführte Brammen in den Vorverarbeitungsanlagen reduziert und verarbeitet werden, mit bis zu ungefähr 10% erhöhen.
10 zeigt einen Vergleich der Produktfördermenge als eine Funktion der Anzahl von Stahlblechcoils zwischen dem Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs gemäß der vorliegenden Erfindung und konventionellen Verfahren von kontinuierlichem Erwärmen und Walzen und Batchwalzen; es ist vollkommen klar, dass das Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs gemäß der vorliegenden Erfindung eine höhere Fördermenge als die konventionellen Verfahren bereitstellt.
(Erstes Ausführungsbeispiel)
11A bis 11C zeigen das erste Ausführungsbeispiel der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung und des erfinderischen Verfahrens zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs durch Verwendung dieser Vorrichtung.
In 11A beziehen sich die Bezugszeichen auf die Stranggussanlagen 101, Vorverarbeitungsanlagen 102, eine Gruppe von End-Walzweken 103, eine fliegende Schneidemaschine 104 und Wickler 105a und 105b; in diesem Ausführungsbeispiel bestehen die Vorverarbeitungsanlagen 102 nur aus einer Tafelreduktions-Pressmaschine 106. Die warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlagen dieses Ausführungsbeispiels können die Dicke einer warmen, langen Bramme, gegossen in den Stranggussanlagen 101, kontinuierlich ohne die Bramme zu schneiden, reduzieren, verarbeiten und endwalzen, um ein warmgewalztes Stahlblech herzustellen.
Bei den in 11A gezeigten warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlagen wird eine in den Stranggussanlagen 101 gegossene lange Bramme 120 zu den Vorverarbeitungsanlagen 102, ohne geschnitten zu werden, zugeführt, und wird in Richtung ihrer Dicke durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 106, welche die Vorverarbeitungsanlagen 102 bildet, geschmiedet und verarbeitet und die Dicke der Bramme wird auf die Dicke eines Vorblechs reduziert, welches dann zu den Gruppen der End-Walzwerken 103 fortschreitet, in welchen es auf eine vorbestimmte Tafeldicke gewalzt wird, um ein warmgewalztes Stahlblech 121 herzustellen und das Stahlblech wird durch die Wickler 105 zu Stahlblechcoils gewickelt. Während dieses Verfahrens wird das Stahlblech 121 zuerst durch den Wickler 105a gewickelt und wenn eine vorbestimmte Länge des Produktcoils aufgewickelt worden ist, wird das Stahlblech 121 durch die fliegende Schneideeinheit 104, während es befördert wird, geschnitten und danach wird das Stahlblech 121, welches dem Abschnitt, welcher abgeschnitten worden ist, folgt durch den Wickler 105b aufgewickelt. Wenn eine vorbestimmte Länge des Stahlblechs auch durch den Wickler 105b aufgewickelt worden ist, wird das Stahlblech 121 wieder durch die fliegende Schneideeinheit 104 geschnitten und der Wickler, welcher benutzt wurde, um das Stahlblech 121 aufzuwickeln, wird von dem Wickler 105b zu dem Wickler 105a geschaltet, auf dieselbe Art und Weise wie vorher beschrieben.
(Zweites Ausführungsbeispiel)
11B zeigt das zweite Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; die warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlage dieses Ausführungsbeispiels ist mit Mitteln zum Schneiden einer Bramme (nicht dargestellt) an dem Ausgang der Stranggussanlagen 101 bereitgestellt und eine gegossene Bramme wird in bestimmte Längen von langen Brammen (z.B. einer Bramme mit einer Länge entsprechend drei oder mehr warmgewalzten Stahlblechcoils) geschnitten und jede geschnittene lange Bramme wird in einer Straße von Herstellungsanlagen in ihrer Dicke reduziert und verarbeitet, um ein warmgewalztes Stahlblech herzustellen. Zusätzlich wird ein Wärmeofen 113 zum Erwärmen einer Bramme mit einer herkömmlichen Länge außerhalb der hauptsächlichen Straße neben den Stranggussanlagen 101 und den Vorverarbeitungsanlagen 102 installiert. Die anderen Anlagen und Anordnungen, wie beispielsweise Stranggussanlagen 101, Vorverarbeitungsanlagen 102, Gruppen von End-Walzwerken 103, fliegende Schneideeinheit 104 und Wickler 105a, 105b sind auf dieselbe Art und Weise wie in dem in 11A gezeigten Ausführungsbeispiel angeordnet.
Bei den warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlagen, wie in 11B gezeigt, wird eine durch die Stranggussanlagen 101 gegossene Bramme mit Mittel zum Schneiden der Bramme zu langen Brammen 120 geschnitten, die Länge von jeder entspricht, z.B. drei oder mehr warmgewalzte Stahlblechcoils, und eine warmgewalzte lange Bramme 120 wird durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 106 geschmiedet und verarbeitet, welche eine Komponente der Vorverarbeitungsanlagen 102 ist, und die Dicke der Bramme wird auf die Dicke eines Vorblechs reduziert und danach durchläuft das Vorblech die Gruppe der End-Walzwerken 103 kontinuierlich, wo es auf eine vorbestimmte Dicke gewalzt wird, um ein warmgewalztes Stahlblech 121 herzustellen, welches durch den Wickler 105 als eine Stahlblechcoil gewickelt wird. Während dieses Verfahrens, wie bei dem in 11A gezeigten Fall, wird das Stahlblech 121 zuerst durch den Wickler 105a gewickelt und wenn eine vorbestimmte Länge des Produktcoils aufgewickelt worden ist, schneidet die fliegende Schneideeinheit 104 das Stahlblech 121 während es befördert wird und das Stahlblech 121 nachfolgend zu dem Abschnitt, welcher abgeschnitten worden ist, wird durch den Wickler 105b aufgewickelt. Auch bei dem Wickler 105b wird, sobald eine vorbestimmte Länge des Produktcoils aufgewickelt worden ist, das Stahlblech 121 durch die fliegende Schneideinheit 104 geschnitten und danach wird der Wickler, welcher zum aufwickeln des Stahlblechs 121 benutzt wurden von dem Wickler 105b zu dem Wickler 105a auf dieselbe Art und Weise wie vorher gewechselt.
Weil es eine erhebliche Zeit dauert, um eine lange Bramme 120 in den Stranggussanlagen 101 zu gießen, wird außerdem eine weitere Bramme mit einer normalen Länge vorher durch den Wärmeofen 113 erwärmt und nachdem die vorherige lange Bramme 120 komplett in den Vorverarbeitungsanlagen 102 verarbeitet wurde und bevor die nächste lange Bramme 120 von den Stranggussanlagen 101 zu den Vorverarbeitungsanlagen 102 zugeführt wird, wird die wiedererwärmte Bramme aus dem Wärmeofen 113 herausgenommen und den Vorverarbeitungsanlagen 102 zugeführt und zu einem warmgewalzten Stahlblech hergestellt.
(Drittes Ausführungsbeispiel)
11C zeigt das dritte Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; bei den warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlagen gemäß diesem Ausführungsbeispiel bestehen die Mittel zum Reduzieren der Dicke und Verarbeiten einer Bramme in der Vorverarbeitungsanlage 102 aus der Tafelreduktions-Pressmaschine 106 auf der vorgeschalteten Seite und dem Vorwalzwerk 107 an der nachgeschalteten Seite, zusätzlich sind Wärmebeibehaltungsanlagen 108 innerhalb der Stranggussanlagen 101 nahe zu dem Ausgang installiert, Wärmebeibehaltungsanlagen 109 sind zwischen den Stranggussanlagen 101 und den Vorverarbeitungsanlagen 102 angeordnet, Wärmebeibehaltungsanlagen 110 sind zwischen der Tafelreduktions-Pressmaschine 106 und dem Vorwalzwerk 107 in den Vorverarbeitungsanlagen 102 bereitgestellt und Wärmebeibehaltungsanlagen 111 sind zwischen den Vorverarbeitungsanlagen 102 und der Gruppe von End-Walzwerken 103 angeordnet und außerdem sind zwischen den vorerwähnten Wärmebeibehaltungsanlagen 111 und der Gruppe von End Walzwerken 103 Wärmeanlagen 112 installiert, die die Enden und/oder alle der Oberflächen des Vorblechs erwärmen können. Die anderen Merkmale des Aufbaus, wie beispielsweise Stranggussanlagen 101, Vorverarbeitungsanlagen 102, Gruppe von End-Walzwerken 103, fliegende Schneidemaschine 104, Wickler 105a, 105b, Wärmeofen 113 und Mittel zum Schneiden einer Bramme an dem Ausgang der Stranggussanlagen sind die gleichen, wie die in den Ausführungsbeispielen nach 11A und 11B.
Durch Nutzung der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsanlagen, wie in 11C gezeigt, wird eine durch die Stranggussanlagen 101 gegossene Bramme zu langen Brammen 112 durch Mittel zum Schneiden einer Bramme geschnitten, jede davon entspricht z.B. drei Coils oder mehr von warmgewalzten Stahlblechen und die warmgewalzte, lange Bramme 120 wird aufeinanderfolgend durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 106 und das Vorwalzwerk 107, welche die Vorverarbeitungsanlage 102 bilden, geschmiedet, verarbeitet und vorgewalzt, wodurch die Dicke des Blechs auf die Dicke eines Vorblechs reduziert wird und danach schreitet das Vorblech kontinuierlich zu der Gruppe von End-Walzwerken 103 fort, wo es auf eine vorbestimmte Dicke gewalzt wird, um ein warmgewalztes Stahlblech 121 herzustellen, welches durch Wickler 105 als eine Stahlblechcoil aufgewickelt wird. Während dieses Verfahrens ist das Verfahren zum Aufwickeln des Stahlblechs 121 das gleiche, wie das in Bezug auf 11A und 11B beschrieben.
In diesem in 11C gezeigten Ausführungsbeispiel werden die vorerwähnten Wärmebeibehaltungsanlagen 108, 109, 110 und 111 und die Wärmeanlagen 112 installiert, um eine Temperaturabnahme des zu verarbeitenden Materials effizient zu verhindern, demzufolge kann die Temperatur einer Bramme an dem Ausgang der Stranggussanlagen 101 niedrig gehalten werden und die Temperatur des Arbeitsstücks an dem Ausgang der End-Walzwerke kann bei vorbestimmten Stufen beibehalten werden.
Die vorerwähnten normalerweise benutzten Wärmebeibehaltungsanlagen 108 bis 111 bestehen aus Wärmebeibehaltungsabdeckungen, gewickelt mit Keramikfasern, Metallfolien, etc., und durch Nutzung solcher Wärmebeibehaltungsabdeckungen kann effizient verhindert werden, dass das Material, welches verarbeitet wird, Wärme abstrahlt. Zusätzlich können auch Mittel zum Erwärmen, wie beispielsweise Gasbrenner, innerhalb der Wärmebeibehaltungsanlagen angeordnet werden, so dass die Mittel zum Erwärmen Wärme zuführen, die die Wärmeabgabe kompensiert.
Obwohl angenommen werden kann, dass Coil-Kasten, etc., als Wärmebeibehaltungsanlagen benutzt werden könnten, ist es in der Praxis schwierig, solche Coil-Kasten an den Anlagen gemäß der vorliegenden Erfindung anzuwenden. Ein Coil-Kasten kann eine Coil eines zu pressenden Materials aufnehmen, so dass eine geringere Menge an Wärme abgegeben wird, als wenn das zu pressende Material ungeschützt auf einen Tisch ist, deshalb kann es ein effektives Mittel zum Verhindern einer Temperaturabnahme in einem Material sein, während es auf das End-Walzen wartet. Wenn jedoch ein Coil-Kasten dieses Typs zu den Anlagen gemäß der vorliegenden Erfindung angewandt wird, muss der Coil-Kasten extrem groß sein, weil ein Vorblech mit einer Länge entsprechend einer Vielzahl von Stahlblechcoils in dem Coil-Kasten aufgewickelt werden muss. Demzufolge ist es unmöglich, solch sehr große Ausrüstungen in den Anlagen in der Praxis zu installieren.
Betreffend den vorerwähnten Wärmeanlagen 112 zum Erwärmen eines Materials, welches in einen On-line-Prozess verarbeitet wird, können unterschiedliche Systeme angewandt werden. Insbesondere ist ein Induktionserwärmungssystem, als Mittel zum Erwärmen der gesamten Oberfläche einer Tafel, aufgrund seiner schnellen Reaktion, hoher Erwärmungseffizienz und Fähigkeit zum Erwärmen ohne Kontakt hervorragend. Von den unterschiedlichen Induktionserwärmungssystemen wird, aufgrund der gleichmäßigen Temperaturverteilung während Erwärmung, niedrigen Anlagekosten, hoher Wärmeeffizienz in einem praktischen Bereich einer Tafeldicke eines Materials, welches zu verarbeiten ist, etc. die Solenoidform Induktionserwärmungseinheit besonders bevorzugt.
Die Erfinder haben eine Versuchsberechnung der Temperaturen eines Vorblechs an dem Ausgang eines End-Walzwerkes, wenn die Wärmebeibehaltungsanlagen 108, 109, 110, 111 und Wärmeanlagen 112 (Solenoidform-Induktionserwärmungssystem), wie in 11C installiert sind, durchgeführt und die Wärmeanlagen 112 wurden, wenn erforderlich, zum Ergänzen der Erwärmung der Vorbleche benutzt und als ein Ergebnis dessen hat man gezeigt, dass die Temperaturen an dem Ausgang des End-Walzwerkes für alle Größen der Bleche mit bis zu ungefähr 20°C höher sein können, als bei konventionellen Systemen (Walzen durch eine konventionelle Warmwalzstraße). Dies bedeutet, dass die Temperatur einer Bramme an dem Ausgang einer Stranggussanlage zwischen 50 bis 100°C niedriger festgelegt werden kann.
Die Tafelreduktions-Pressmaschine 106, welche in den Ausführungsbeispielen nach 11A bis 11C benutzt wird, ist mit Gesenken dargestellt, welche mit Oberflächen versehen sind, die auf der vorgeschalteten Seite der Herstellungsstraße abschrägen und Oberflächen, welche in einer geraden Linie an der nachgeschalteten Seite davon fortschreiten und die dargestellte Maschine ist durch Nutzung der Gesenke in der Lage eine Bramme einmal oder öfter zu Pressen (um es zu reduzieren und umzuformen). Die Konstruktion, Funktion, etc. der Tafelreduktions-Pressvorrichtung ist jedoch nicht nur auf diese Bedingungen beschränkt und ihre Konstruktion, Funktion, etc., ist nicht wesentlich, solange die Anlagen in der Lage sind, zusammendrücken, umformen, reduzieren der Dicke von und verarbeiten, einer Bramme in Richtung der Tafeldicke als ein Schmiedesystem, durchzuführen.
Es ist ohne Weiteres aus den Ausführungsbeispielen, wie in den 11A bis 11C gezeigt, nachvollziehbar, dass die Vorwalzanlagen 102 aus einem oder zwei oder mehreren Mitteln zum Reduzieren der Dicke einer Tafel, enthaltend eine Tafelreduktions-Pressmaschine ausgebildet sein können und folglich können die Anlagen aus nur einer oder zwei oder mehreren Tafelreduktions-Pressmaschinen 106 oder einer Kombination von einer oder zwei oder mehreren Tafelreduktions-Pressmaschinen 106 und anderen Mitteln zum Reduzieren und Verarbeiten, wie beispielsweise ein oder zwei oder mehrere Vorwalzwerken 107 bestehen. In dem letzteren Fall, wie in dem Ausführungsbeispiel nach 11C gezeigt, können die Mittel zum Reduzieren und Verarbeiten auf der vorgeschalteten Seite und/oder der nachgeschalteten Seite der Tafelreduktions-Pressmaschine 106 in der Herstellungsstraße angeordnet werden.
Zusätzlich können Mittel zum Einstellen der Tafelbreite eines Materials, welches zu verarbeiten ist, auch in den Vorverarbeitungsanlagen 102 oder in den Gruppen von End-Walzwerken 103 angeordnet werden. Wenn die Vorwalzanlagen 101 aus der Tafelreduktions-Pressmaschine 106, angeordnet an der vorgeschalteten Seite der Herstellungsstraße, und dem Vorwalzwerk 108, angeordnet an der nachgeschalteten Seite der Herstellungsstraße bestehen, können Mittel zum Geschwindigkeitsausgleich ebenfalls in den Vorverarbeitungsanlagen 102 bereitgestellt werden, um die Geschwindigkeit zwischen der Tafelreduktions-Pressmaschine 106, welche eine Bramme einmal oder zweimal und mehrere Male schmiedet (reduziert und umformt) und dem Vorwalzwerk 107, welches das Arbeitsstück kontinuierlich walzt, auszugleichen.
Gemäß der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, die in dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, wie oben beschrieben, genutzt wird, kann eine kompakte Anordnung der Anlagen zum Herstellen von warmgewalzten Stahlblechen aus einer stranggegossenen, warmen Bramme mit einer Länge, entsprechend einer Vielzahl von Stahlblechcoils mit einer hohen Produktionseffizienz und mit hoher Qualität ohne innere Defekte benutzt werden.
Außerdem kann die Produktionsleistungsfähigkeit durch Hinzufügung eines Wärmeofens, welcher eine Bramme mit einer herkömmlichen Länge erwärmen kann, zu der Reihe an Anlagen erhöht werden, weil durch die geeignete Kombination der Dickenreduktion und Verarbeitung einer warmen, langen Bramme, zugeführt direkt aus der Stranggussanlage in die Vorverarbeitungsanlage, und der Dickenreduktion und Verarbeitung einer wiedererwärmten Bramme, zugeführt von dem Wärmeofen, die Vorverarbeitungsanlagen auch während des Zeitpunkts bedient werden können, wo eine lange Bramme gegossen wird.
Außerdem können die Kosten zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs von denen eines konventionellen Systems reduziert werden, indem Mittel zum Wärmebeibehalten und/oder Erwärmen eines zu verarbeiteten Materials an geeigneten Positionen in der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung bereitgestellt werden, weil die Temperatur des Materials an dem Ausgang des End-Walzwerkes einfacher beibehalten werden kann und die Temperatur einer Bramme an dem Ausgang der Stranggussanlagen niedriger als die bei herkömmlichen Anlagen festgelegt werden kann.
(Viertes Ausführungsbeispiel)
Die bei den Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung genutzte warmgewalzte Stahlblech Herstellungsvorrichtung ist mit Vorverarbeitungsanlagen, welche die Dicke einer warmen Bramme reduzieren und diese zu einem Vorblech verarbeiten und mit einer Gruppe von End Walzwerken, welche das in den vorerwähnten Vorverarbeitungsanlagen hergestellte Vorblech zu einem warmgewalzten Stahlblech mit einer vorbestimmten Tafeldicke walzen, bereitgestellt.
Als die Erfinder die vorliegende Erfindung herausgearbeitet haben, haben sie Vorwalzverfahren unter dem Aspekt studiert, dass die Wärmeableitung der in einer warmen Bramme gehaltenen Wärme, wenn ein warmgewalztes Stahlblech hergestellt wird, effektiv verhindert wird und zuerst wurde ein hohes Reduktionswalzwerk als ein Vorwalzwerk benutzt und ein Verfahren zum Walzen des Arbeitsstücks in einem Durchgang wurde eingesetzt, um die Tafeldicke mit einer Reduktion zu Reduzieren, die herkömmlich durch mehrere Vorwalzdurchgänge erzeugt wird.
Konventionell ist ein System, welches ein Planeten-Walzwerk oder eine Guss-Walzwerk benutzt, in dem Stand der Technik zum Warmwalzen mit einem hohen Reduktions-Walzwerk bekannt. Zum Beispiel werden gemäß dem ungeprüften japanischen Patent, Veröffentlichung Nr. 106403, 1982 vordere und nachlaufende Enden einer Bramme jeweils an dem nachlaufenden Ende der vorgeschalteten Bramme und an dem vorderen Ende der nachfolgenden Bramme verbunden und diese zusammengesetzten Brammen werden kontinuierlich durch eine warmgewalzte Stahlblech Herstellungsvorrichtung, bestehend aus einer Gruppe von Planeten-Walzwerken und einer weiteren Gruppe von End-Walzwerken gewalzt. Außerdem offenbart das ungeprüfte japanische Patent, Veröffentlichung Nr. 106403, 1982 eine Vorrichtung zum Herstellen von warmgewalzten Stahlblechen, in welcher eine aus einem Rotations-Gießapparat herausgenommene Bramme durch Nutzung einer Gruppen von Planeten-Walzwerken und End Walzwerken kontinuierlich gewalzt wird. Zusätzlich schlägt das ungeprüfte japanische Patent Nr. 85305,1984 eine kontinuierliche Warmwalzstraße vor, in welcher eine Bramme aus einem Rotations-Gießapparat entzogen wird, durch eine Gusswalzwerk gewalzt wird und dann auf eine vorbestimmte Dicke durch eine Gruppe von End-Walzwerken gewalzt wird.
Wenn irgendeines dieser konventionellen hohen Reduktionswalzsysteme, die ein wie aus dem Stand der Technik bekanntes Planeten-Walzwerk oder eine Gusswalzwerk nutzen, zum Vorwalzen einer Bramme angewandt werden, enthalten die zu erwartenden Vorteile: (1), da die zu benutzenden Arbeitswalzen ziemlich klein in ihrem Durchmesser sind, sind die Kontaktlängen zwischen dem Material und den Arbeitswalzen relativ kurz, so dass eine geringe Menge an Wärme während des Walzens abgegeben wird, (2), da hohes Reduktionspressen eingesetzt wird, ist eine geringe Anzahl von Durchgängen erforderlich und demzufolge entsteht ein geringeres Abkühlen des Arbeitsstücks zwischen den Durchgängen und (3), andererseits wird mehr Wärme während der Verarbeitung aufgrund der hohen Reduktion in einem Durchgang erzeugt. Deshalb besteht der Vorteil, dass eine geringere Menge an Wärme von dem Arbeitsmaterial als während herkömmlichem Vorwalzen abgegeben wird.
Es wurde jedoch nachgewiesen, dass diese Mittel zum Walzen mit folgenden Problemen verbunden sind.

1. Ein Planeten-Walzwerk oder eine Guss-Walzwerk können an sich ein Material nicht greifen. Dementsprechend muss das Material durch Nutzung von Transportwalzen an der Eingangsseite des Walzwerkes hineingedrückt werden. Zu diesem Zeitpunkt wird das Material tatsächlich ein wenig durch die Transportwalzen gewalzt, aber die Reduktionsmenge ist geringer als die beim herkommlichen Vorwalzen. Zusätzlich ist die Geschwindigkeit des Materials bei den Transportwalzen niedrig (dies ist einfach nachvollziehbar, wenn man berücksichtigt, dass das Material an dem Eingang eines hohen Reduktionswalzwerkes eine Bramme mit einer großen Dicke ist, aber sie wird ein Vorblech mit einer geringen Dicke an dem Ausgang des hohen Reduktionswalzwerkes), deshalb ist das Material für einen langen Zeitraum mit den Transportwalzen in Kontakt, so dass eine große Menge an Wärme von dem Material zu den Transportwalzen abgegeben wird. Wenn die ganze Vorwalzstraße berücksichtigt wird, gleicht demzufolge die Wärmeabgabe von dem Material zu den Transportwalzen den Effekt der Temperaturreduzierung des Materials aufgrund des hohen Reduktionswalzens aus und folglich kann der Wärmeverlust von der warmen Bramme nicht zufriedenstellend vermieden werden.
2. Obwohl ein Walzsystem mit einem Planeten-Walzwerk oder Guss-Walzwerk ein ähnliches Verarbeitungssystem wie das Schmieden sein kann, Pressen (Walzen) im Wesentlichen Walzen mit geringem Durchmesser das Arbeitsstück mit einem geringen Betrag. Als ein Ergebnis dessen werden die seitlichen Kanten des Arbeitsstücks nach dem Walzen in zwei Stegen, V-Kanten genannt, aufgespalten, so dass beide seitlichen Kanten nachher nachbearbeitet werden müssen, was die Fördermenge nachteilig beeinflusst.
3. Die Walzgeschwindigkeit eines Planeten-Walzwerkes oder Guss-Walzwerkes kann aufgrund strukturbedingten Einschränkungen nicht einfach reguliert werden, deshalb ist die Produktionseffizienz niedrig, wenn diese Walzwerke in einem Tandembandwalzwerk eingesetzt werden.
4. Bei dem Planeten-Walzwerk oder Guss-Walzwerk ist die Länge des Kontaktbogens zwischen der Walze und dem Material extrem gering, demzufolge können Walzspannungen nicht auf einfache Weise zu der Mitte der Tafeldicke eindringen, sogar in einem noch geringeren Maß als bei herkömmlichen Vorwalzsystemen, so dass die Gefahr besteht, dass die verbleibenden inneren Defekte noch höher als bei einem konventionellen Vorwalzsystem sind.

Wie oben beschrieben, bestehen mehrere Probleme bei der Nutzung eines Planeten-Walzwerkes oder Guss-Walzwerkes als ein Mittel zum Reduzieren der Dicke einer Bramme unter einem großen Betrag und demzufolge können diese Walzwerke in der Praxis nicht eingesetzt werden.
Demzufolge haben die Erfinder neue Mittel zum Reduzieren eines Materials mit einer hohen Reduktion studiert und untersucht, um diese in dem Stand der Technik bekannten Mittel zum Walzen zu ersetzen und haben als Ergebnis herausgefunden, dass eine warme Bramme sehr effektiv zu einem Vorblech reduziert und verarbeitet werden kann, indem Mittel zum Schmieden und Verarbeiten benutzt werden und die folgenden Vorteile können in der Praxis dadurch bereitgestellt werden.

(1) Beim Walzen ist die erzielbare Reduktion durch die maximal erlaubte Reduktionsmenge, bestimmt durch den Durchmesser der Walze, den Reibungskoeffizienten, etc. beschränkt, bei einer Schmiedeverarbeitung besteht eine solche Einschränkung jedoch nicht, stattdessen kann die Tafeldicke in einem Reduktions- und Umformungsarbeitsgang erheblich reduziert werden und zusätzlich kann viel Verarbeitungswärme während einer solch großen Reduktion erzeugt werden.
(2) Bei einem Schmiedeprozess kann die Kontaktfläche zwischen den Verarbeitungsmitteln (Gesenken) und dem Material freier als bei einem Walzen nutzenden Walzprozess eingestellt werden und demzufolge ist es möglich, Bedingungen auszusuchen, so dass weniger Wärme von dem Material an die Mittel zum Verarbeiten abgegeben wird und dass gleichzeitig mehr Wärme während der Verarbeitung erzeugt wird, so dass die von der warmen Bramme abgegebenen Wärme verringert werden kann.
(3) Eines der Merkmale der Schmiedeverarbeitung ist, dass die hydrostatische Komponente der auf dem Material wirkenden Spannung anders als bei einem Walzprozess hoch ist. Demzufolge können die in dem Material vorhandenen inneren Defekte auf einfachere Weise zusammengedrückt werden. Zusätzlich können, aufgrund der größeren Höhenabnahme (Reduktion der Tafeldicke aufgrund des Zusammendrückens und Schmiedens), ermöglicht wie vorher beschrieben, größere Pressspannungen angewandt werden und demzufolge ist Schmiedebearbeitung auch hinsichtlich des Zusammendrückens der inneren Defekte vorteilhafter. Gemäß einem von den Erfindern ausgeführten Experiment (9) konnten die inneren Defekte mit einem Reduktionsverhältnis von 30% durch Schmieden in einem Press- und Umformungsarbeitsgang zufriedenstellend verringert werden (= {[Reduktion der Tafeldicke durch ein Pressen und Umformungsarbeitsgang]/ [Tafeldicke vor dem betreffenden Press-Umformungsarbeitsgang]} × 100) und konnten durch ein Schmiedereduktionsverhältnis von mehr als 50% im Wesentlichen komplett beseitigt werden, wenn eine Bramme in Richtung der Dicke durch Schmieden gepresst und umgeformt wurde.
(4) Weil die Bramme durch die Gesenke von oberhalb und unterhalb der Tafeldicke eingespannt ist, werden keine V-Kanten an den Seitenkanten erzeugt, aber die Bramme kann zu einer einzigen Erhöhung deformiert werden. Demzufolge ist in dem nächsten Prozess keine Nachbearbeitung notwendig, was zu einer höheren Fördermenge führt.

8 zeigt Versuchsberechnungen der Temperaturabnahme des Materials einer Bramme mit einer Dicke von 250 mm, die zu einem Vorblech mit einer Dicke von 30 mm reduziert und verarbeitet wird, indem konventionelle Vorwalzanlagen in einer im Stand der Technik bekannten Warmwalzstraße benutzt werden und indem die vorgeschlagenen Vorverarbeitungsanlagen, welche Schmiedeanlagen als die Mittel zum Reduzieren und Verarbeiten der Tafeldicke benutzen, eingesetzt werden. Es geht aus 8 hervor, dass die Temperaturabnahme des Materials auf ungefähr ein Drittel von der, wenn das Material in einer konventionellen Warmwalzstraße vorgewalzt wird, reduziert werden kann, indem die Vorverarbeitungsanlagen, versehen mit dem Mittel zum Schmieden und Verarbeiten benutzt werden. Anders ausgedrückt, verglichen zu dem Fall, in welchem eine konventionelle Vorwalzstraße zum Vorwalzen benutzt wird, kann die Temperatur zum Erwärmen der Bramme mit ungefähr 50 bis 75°C reduziert werden, deshalb kann die Temperatur an dem Ausgang des End Walzwerkes viel einfacher als bei dem in dem Stand der Technik bekannten Verfahren beibehalten werden.
Folglich sind in den Anlagen, die in dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung genutzt werden, Mittel zum Schmieden und Verarbeiten zumindest als Teil der Mittel zum Reduzieren und Verarbeiten der Dicke einer Tafel, welche die Vorverarbeitungsanlagen bilden, bereitgestellt, um ein Vorblech in einem Press- und Umformungsarbeitsgang mit einem Reduktionsverhältnis von mehr als 50% zu reduzieren. Die Vorverarbeitungsanlagen können somit aus nur einem oder mehreren der Mittel zum Schmieden und Verarbeiten (Schmiedeausrüstung) bestehen, die die Dicke einer warmen Bramme mit einem großen Reduktionsbetrag reduzieren können und diese verarbeiten, oder sie können aus einer Kombination von einem oder mehreren Mitteln zum Schmieden und Verarbeiten und anderen Mitteln zum Reduzieren und Verarbeiten einer Tafeldicke, z.B. eine oder zwei oder mehrere Vorwalz-Walzwerke bestehen. Zusätzlich nutzen die Mittel zum Schmieden und Verarbeiten Gesenke zum Verarbeiten und Reduzieren der Tafeldicke durch einmaliges oder mehrmaliges Pressen (Zusammendrücken und Umformen) der Bramme, jedoch sind die Struktur, Mechanismen und Funktionen, etc., davon nicht besonders eingeschränkt.
Sobald die warme Bramme zu einem Vorblech durch Nutzung der Vorverarbeitungsanlagen hergestellt worden ist, ist keine weitere größere Reduktion erforderlich, so dass eine konventionelle Gruppe von End-Walzwerken als die nachfolgenden Anlagen benutzt werden können.
Der Aufbau der Ausrüstung stromaufwärts der Vorverarbeitungsanlagen ist nicht besonders eingeschränkt und normalerweise wird ein Ofen zum Erwärmen einer Bramme installiert. Jedoch können auch andere Anordnungen der Ausrüstung umgesetzt werden, bei welchen Stranggussanlagen an der vorgeschalteten Seite der Vorverarbeitungsanlagen angeordnet werden und eine durch die Ausrüstung stranggegossen Bramme kann zu den Vorverarbeitungsanlagen, wie sie ist, zugeführt werden, d.h. ohne Wiedererwärmen, oder eine stranggegossene Bramme wird ein wenig wiedererwärmt und dann den Vorverarbeitungsanlagen zugeführt.
Das Vorblech, dessen Tafeldicke durch die Vorverarbeitungsanlagen komplett reduziert und verarbeitet worden ist, ist dünner als die Tafeldicke der Bramme, somit kann die Temperatur des Vorblechs schneller reduziert werden, deshalb: je kürzer der Zeitraum, während welchem es in der Form eines Vorblechs verbleibt, je besser ist es. Demzufolge wird bevorzugt, dass die Vorverarbeitungsanlagen so nahe wie möglich an dem Eingang der Gruppen der End-Walzwerke angeordnet sind und wenn die Stranggussanlagen an der vorgeschalteten Seite der Vorverarbeitungsanlagen installiert sind, wird bevorzugt, dass die Vorverarbeitungsanlagen näher zu der Gruppe der End Walzwerke als den Mittelpunkt zwischen dem Ausgang der Stranggussanlagen und dem Eingang der Gruppe der End-Walzwerke angeordnet ist.
Um eine Temperaturverringerung des Materials während der Verarbeitung zu verhindern, ist es erwünscht, Wärmebeibehaltungsanlagen, um die Wärmeabgabe von dem Material, welches zu verarbeiten ist, zu reduzieren, Wärmeanlagen, welche in der Lage sind, das Material, das on-line zu verarbeiten ist, zu erwärmen oder Anlagen mit beiden der vorerwähnten Funktionen der Wärmebeibehaltung und Wärmeanlagen zumindest an einer oder mehreren der folgenden Stellen bereitzustellen (1) an der Eingangsseite der Vorverarbeitungsanlagen, (2) innerhalb der Vorverarbeitungsanlagen, oder (3) zwischen den Vorverarbeitungsanlagen und der Gruppe der End Walzwerke.
Als nächstes wird ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs gemäß der vorliegenden Erfindung dargestellt, welches die vorerwähnte warmgewalzte Stahlblech Herstellungsvorrichtung nutzt.
Gemäß des Verfahrens der vorliegenden Erfindung wird ein warmgewalztes Stahlblech aus einer warmen Bramme mit einer Dicke von 100 mm oder mehr hergestellt. Normalerweise wird mit einer dickeren Bramme mehr warmgewalztes Stahlblech hergestellt, deshalb muss eine Bramme mit einer Dicke von 100 mm oder mehr als das Ausgangsmaterial benutzt werden, um zu gewährleisten, dass eine ausreichende Menge an warmgewalztem Stahlblech hergestellt werden kann. Eine Bramme mit einer Dicke von weniger als 100 mm kann zu einem Vorblech, was ihre Dicke betrifft, verarbeitet werden, ohne dass die Notwendigkeit besteht, die Dicke durch einen großen Betrag in den Vorverarbeitungsanlagen zu reduzieren, deshalb kann ein hoher Reduktionsprozess zum Reduzieren und Verarbeiten der Tafeldicke nicht benutzt werden, so dass in der Bram me vorhandene innere Defekte nicht durch einen hohen Reduktionsprozess dieses Typs beseitigt werden können.
Normalerweise wird eine aus einem Wärmeofen herausgenommen warme Bramme in Vorverarbeitungsanlagen, versehen mit Mitteln zum Schmieden und Verarbeiten als Teil oder als die einzigen Mittel zum Reduzieren und Verarbeiten der Tafeldicke, in welchem die Dicke der Bramme reduziert und zu der Dicke eines Vorblechs verarbeitet wird, eingeführt.
Das Reduktionsverhältnis durch Schmieden in einem Press- und Umformungsarbeitsgang mit den Mitteln zum Schmieden und Verarbeiten (= {[Reduktion der Tafeldicke durch ein Press- und Umformungsarbeitsgang]/[Tafeldicke vor dem betreffenden Press- und Umformungsarbeitsgang]} × 100) ist mehr als 50%, wodurch die meisten der inneren Defekte in dem mittleren Abschnitt der Tafeldicke der Bramme im Wesentlichen beseitigt werden und ein warmgewalztes Stahlblech mit guter Qualität hergestellt werden kann. 9 zeigt das Verhältnis zwischen dem Anteil der inneren Defekte, die in einem Vorblech verbleiben und das Schmiedereduktionsverhältnis in einem Press- und Umformungsarbeitsgang mit den Schmiedemitteln, und zeigt, dass der Anteil der verbleibenden inneren Defekte auf 0,01% oder weniger durch Ausführung des Schmiedereduktionsverhältnisses in einem Press- und Umformungsarbeitsgang bei 30% oder mehr verringert werden kann und mit einem Schmiedereduktionsverhältnis von 50% oder mehr ist der verbleibende Anteil der inneren Defekte nur ungefähr 0,001%, d.h. die inneren Defekte sind im Wesentlichen komplett beseitigt.
Als ein Ergebnis der Untersuchung der Anteile der defekten Produkte, verursacht durch innere Defekte in den warmgewalzten Stahlblechen, hergestellt gemäß der vorliegenden Erfindung, wie sie von den Erfindern durchgeführt worden ist, konnten die Anteile der defekten Produkte für ein Material mit einer Tafeldicke von 10 mm oder mehr, welches normalerweise einen besonders hohen Anteil von defekten Produkte aufgrund der inneren Defekte aufweist, im Vergleich zu dem warmgewalzten Stahlblech, hergestellt durch eine konventionelle Warmwalzstraße, bis zu ungefähr 5% reduziert werden,.
Die Anzahl an einer warmen Bramme durch die Mittel zum Schmieden und Verarbeiten ausgeführten Press- und Umformungszyklen, können frei ausgewählt werden, d.h.
Pressen und Umformen können einmal oder öfters gemäß der erforderlichen Dicke-Reduktion ausgeführt werden (wenn die Vorverarbeitungsanlagen mit weiteren Mitteln zum Reduzieren und Verarbeiten der Tafeldicke versehen sind, wird die Reduktionsmenge durch Berücksichtigung der zu reduzierenden Menge in den vorerwähnten anderen Mitteln zum Reduzieren und Verarbeiten der Tafeldicke bestimmt).
Auf die oben beschriebenen Art und Weise wird die Dicke der warmen Bramme durch die Vorverarbeitungsanlagen zu einem Vorblech reduziert und verarbeitet und das Vorblech wird kontinuierlich zu einer Gruppe von End-Walzwerken abgegeben, in welcher es auf eine vorbestimmte Dicke endgewalzt wird, um ein warmgewalztes Stahlblech zu produzieren, welches durch einen Wickler als eine warmgewalzte Stahlblechcoil aufgewickelt wird.
Verringerungen der Temperatur des Materials während des Herstellungsverfahrens kann durch geeignete Beibehaltung der Wärme und/oder Erwärmen der Bramme oder des Vorblechs durch Nutzung der Wärmebeibehaltungs- und/oder Erwärmungsanlagen, angeordnet an einer oder mehreren Stellen der vorerwähnten Positionen (1) bis (3), in dem Herstellungsprozess der Bramme oder des Vorblechs verhindert werden.
12 zeigt ein Ausführungsbeispiel des Herstellungsverfahrens eines warmgewalzten Stahlblechs, welches die warmgewalzte Stahlblechherstellungsvorrichtung, die in dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung genutzt wird, verwendet. Die Bezugszeichen in der Figur beziehen sich auf einen Wärmeofen 131, eine Vorverarbeitungsanlage 132, eine Gruppe von End-Walzwerken 133 und eine Einrollmaschine 134, wobei die Vorverarbeitungsmittel 132 nur aus einer Tafelreduktions-Pressmaschine bestehen.
Bei der warmgewalzten Stahlblechherstellungsvorrichtung nach 12 wird eine in dem Wärmeofen 131 erwärmte warme Bramme 135 herausgenommen und zu den Vorverarbeitungsanlagen 132 zugeführt und durch die Tafelreduktions-Pressmaschine, eine Komponente der Vorverarbeitungsanlagen 132, schmiedebearbeitet und verarbeitet, um die Dicke davon auf die Dicke eines Vorblechs zu reduzieren, und das Vorblech wird kontinuierlich zu der Gruppe von End-Walzwerken 133 abgegeben, wo es auf eine vorbestimmte Tafeldicke gewalzt wird, um ein warmgewalztes Stahlblech 136 herzustellen, welches dann auf die Einrollmaschine 134, als eine Stahlblechcoil aufgewickelt wird.
Um eine zufriedenstellende Produktionsleistungsfähigkeit mit der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung beizubehalten, muss die Rate, bei welcher die Tafelreduktions-Pressmaschine presst und die Zufuhr des Materials gemäß der durch die Vorrichtung herzustellende Menge kontrolliert werden.
Die Tafelreduktions-Pressmaschine ist mit Gesenken versehen, bei welchen die Oberflächen der Gesenke in der Stromaufwärtsrichtung der Herstellungsstraße abgeschrägt sind und die Oberflächen der Gesenke in die Stromabwärtsrichtung parallel zu der Herstellungsstraße verlaufen und durch Nutzung dieser Gesenke wird eine Bramme einmal oder öfters gepresst (gepresst und umgeformt). Die Struktur, Funktion, etc. der Tafelreduktions-Pressmaschine sind jedoch nicht auf die von diesem Beispiel beschränkt, stattdessen werden die Struktur und Funktionen, etc., nicht spezifiziert, solange die Schmiedeanlagen die Dicke einer Bramme durch Zusammendrücken und Umformen der Bramme in Richtung der Tafeldicke reduzieren und verarbeiten können.
Wie vorher bereits beschrieben, können die Vorverarbeitungsanlagen 132 aus einem oder mehreren Mitteln zum Reduzieren und Verarbeiten der Tafeldicke bestehen, enthaltend die Tafelreduktions-Pressmaschine und folglich können die Anlagen aus entweder einer oder mehreren Tafelreduktions-Pressmaschinen oder durch eine Kombination von einer oder mehreren Tafelreduktions-Pressmaschinen und weiteren Mitteln zum Reduzieren und Verarbeiten der Tafeldicke, z.B. ein oder mehrere Vorwalzwerke, zusammengesetzt werden. In dem letzteren Fall ist es möglich, Mittel zum Reduzieren und Verarbeiten der Tafeldicke, wie beispielsweise Vorwalzwerke an der vorgeschalteten und/oder nachgeschalteten Seite der Tafelreduktions-Pressmaschine in der Herstellungsstraße zu installieren.
Wie vorher beschrieben können Wärmeverluste der warmen Bramme gemäß des warmgewalzten Stahlblech Herstellungsverfahrens der vorliegenden Erfindung effektiv während des Herstellungsprozesses eines Stahlblechs verhindert werden und außerdem kann ein hochqualitatives, warmgewalztes Stahlblech ohne innere Defekte etc., bei einer hohen Produktionsleistungsfähigkeit und Fördermenge hergestellt werden.
(Fünftes Ausführungsbeispiel)
13 ist eine generelle Ansicht der Anordnung des fünften Ausführungsbeispiels der warmgewalzten Stahlblechherstellungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung. Die warmgewalzte Stahlblechherstellungsausrüstung 220 der vorliegenden Erfindung besteht aus einer Stranggussmaschine 222 (z.B. Doppelwalztyp mit zwei Kühlwalzen) zum kontinuierlichen Herstellen einer Bramme 221 mit einer Dicke von 50 bis 150 mm (so genannte Medium-Dicke), Rollgänge 223, umfassend eine Vielzahl von Antriebsrollen, welche die Bramme 221 entlang einer Walzstraße befördern, ein Brammetemperaturhalte- und Wärmeofen 224 zum Halten der Temperatur und Erwärmen der Bramme 221 auf eine vorbestimmte Temperatur, während die Bramme auf der Herstellungsstraße befördert wird, eine Tafelreduktions-Pressmaschine 225, welche die von dem Brammetemperaturhalte- und Wärmeofen 224 beförderte Bramme 221 kontinuierlich und unter hoher Abnahme auf eine Tafeldicke von ungefähr 20 mm, während sich die Bramme bewegt, presst, eine Vielzahl von (5 Walzwerke in 13) von End-Walzwerken 226, welche die Bramme 221, welche von der Tafelreduktions-Pressmaschine 225, nachdem sie in ihrer Dicke unter einem großen Betrag reduziert worden ist, transportiert wird, die Bramme 221 kontinuierlich zu einem dünnen Blech eines gewalzten Materials 221' walzen (z.B. ein Produkt mit einer Dicke von 1 bis 2 mm), eine Schneidemaschine (Hochgeschwindigkeits-Schneidemaschine) 227 zum Schneiden des gewalzten Materials 221' und eine Vielzahl (2 Wickler in 13) von Wicklern bzw. Einrollmaschinen 229, welche das gewalzte Material 221', welches von den Transportwalzen 228 befördert wird, aufwickeln.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Brammetemperatur Halte- und Wärmeofen 224 ein Tunnelofen, in welchem Induktionserwärmungs- oder Gaserwärmungsmittel (nicht dargestellt) an der Decke und Seitenfläche des Ofens angeordnet sind, um die Temperatur der Bramme zu erwärmen und zu halten, wodurch die durch die Stranggussmaschine 222 hergestellte und während sie auf der Pressstraße befördert wird, gekühlte Bramme 221 auf eine vorbestimmte Temperatur schnell und einfach erwärmt wird, und die Wärme davon wird beibehalten und die Bramme wird zu der nachgeschalteten Seite bei einer optimalen Temperatur gefördert.
In 13 sind vorgeschaltete und nachgeschaltete Umwalzen 230, 231 in der Herstellungsstraße an der vorgeschalteten und nachgeschalteten Seite der Tafelreduktions-Pressmaschine 225 angeordnet, um schlaffe Abschnitte der Bramme 221 zu halten. Die vorgeschaltete Umwalze 230 hält einen schlaffen Abschnitt der Bramme 221, welcher Variationen erlaubt, die durch Unterschiede zwischen der Förderungsgeschwindigkeit der durch die Stranggussmaschine 222 hergestellten und durch die Transportwalzen 232 kontinuierlich beförderten Bramme und der Geschwindigkeit der Tafelreduktions-Pressmaschine 225, welche die Bramme unter einem großen Betrag reduziert entstehen. Auf dieselbe Art und Weise hält die nachgeschaltete Umwalze 231 einen schlaffen Abschnitt der Bramme 221, welcher eine Variation erlaubt, die durch den Unterschied zwischen der Geschwindigkeit der Tafelreduktions-Pressmaschine 225 und der Pressgeschwindigkeit der End-Walzwerke 226 verursacht worden sind.
Zusätzlich ist eine Stenterpresse 234 vor der Tafelreduktions-Pressmaschine 225 angeordnet und ist mit einem Paar von Stenter-Gesenke 232, welche die Bramme 221 in Richtung der Breite pressen, wenn die Gesenke aufeinander zu und voneinander weg durch hin- und herbewegenden Antriebsmitteln, nicht dargestellt, bewegt werden. Weil die Stenteringpresse 234 die Breite der Bramme während sie sich bewegt presst, ähnlich wie die fliegende Presse, für welche ein Patent durch die Erfinder der vorliegenden Erfindung und wie in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 165803, 1994 (Horizontally opposed type flying press and stentering press methods using the press) beantragt worden ist, erhöht sich die Produktivität. Außerdem können aufgrund der Fähigkeit zum Pressen des Arbeitsstücks unter einer hohen Reduktion Lücken und Luftblasen (Centerporosität), welche unter anderen Umständen in der Bramme erzeugt werden, verhindert werden. Ein konventionelles vertikales Walzwerk, bestehend aus vertikalen Walzen, kann jedoch auch statt der Stenterpresse benutzt werden, obwohl die Reduktionsmenge der Breite verringert wird. Demzufolge kann die Breite der Bramme schnell und einfach korrigiert und kontrolliert werden.
Wie in 13 gezeigt, ist ein herkömmliches vertikales Walzwerk 235, bestehend aus vertikalen Walzen an dem Eingang der End-Walzwerk 226 angeordnet. Das vertikale Walzwerk 235 verhindert die Erzeugung von "Hundeknochen" ("dog bones"), so dass ein flach gewalztes Material erzeugt wird.
An dem Eingang der End-Walzwerke 226 ist ein Tunnelofen 236 zum Erwärmen und Halten der Temperatur der Bramme durch Nutzung von Induktionserwärrnungs- oder Gaserwärmungsmitteln, die an der Decke und/oder den Seitenflächen, obwohl nicht dargestellt, angeordnet sind, installiert. Weil die Bramme erwärmt und/oder ihre Temperatur unter Berücksichtigung der Temperaturabnahme der Bramme 221 beibehalten wird, welche vorausgesetzt wird, wenn sie später in der Umwalze 231 gehalten wird, kann die Bramme zu den End-Walzwerken 226 mit einer optimalen Temperatur befördert werden.
Außerdem ist eine Schneidemaschine 237 zwischen der Stranggussmaschine 222 und dem Tunnelofen 224 angeordnet. Die Schneidemaschine kann die Bramme 221 schnell schneiden, wenn die Bramme 221 in der Walzstraße aus irgendwelchen Betriebsgründen gestoppt werden muss, obwohl die Bramme 221 normalerweise kontinuierlich und effizient befördert wird.
Als nächstes wird das Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs gemäß der vorliegenden Erfindung in Bezug zu 13 beschrieben. In 13, (1) erzeugt die Stranggussmaschine 222 eine medium-dicke Bramme 221 von 50 mm bis 150 mm kontinuierlich, (2) als nächstes wird die Bramme 221 entlang der Walzstraße durch die Transportwalzen 232 befördert, während ihre Temperatur beibehalten wird und sie auf eine vorbestimmte Temperatur in dem Tunnelofen 224 erwärmt wird, (3) dann, wird die Bramme von dem Tunnelofen 224 zu den Rollgängen 223 übertragen und während ein schlaffer Abschnitt in der ersten Umwalze 230 zum Erlauben von Variationen gehalten wird, wird die Breite der Bramme 221 auf eine vorbestimmte Tafelbreite durch die Stenterpresse 234 gepresst und danach wird die Dicke der Bramme 221 auf ungefähr 20 mm durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 225 reduziert, (4) als nächstes, nachdem die Bramme aus der Tafelreduktions-Pressmaschine 225 abtransportiert worden ist, und ein schlaffer Abschnitt in der zweiten Umwalze 231 zum Erlauben von Variationen gehalten wird, wird die Bramme 221, von der die Tafelbreite auf einen vorbestimmten Wert durch das vertikale Walzwerk 225 reduziert wurde, durch eine Vielzahl von End-Walzwerken 226 auf eine End-Dicke von 0,8 mm bis 1,0 mm gewalzt, d.h. um einen extrem dünnes Band zu erzeugen (5) und danach wird das gewalzte Material 221' in vorbestimmte Längen durch die Hochgeschwindigkeits-Schneidemaschine 227 geschnitten, durch die Transportwalzen 228 befördert und alter nierend auf eine Vielzahl von Einrollmaschinen 229 aufgewickelt, wodurch die Produktcoils hergestellt werden.
Während die Tafelreduktions-Pressmaschine 225 an der vorgeschalteten Seite der Walzstraße statt der Vielzahl von Vorwalzwerken zum Pressen der Tafeldicke der Bramme mit einem hohen Reduktionsverhältnis benutzt wird, kann ein hochqualitativer, extrem dünnes Stahlband schnell und einfach hergestellt werden und die Walzstraße wird ebenfalls verkürzt. Zusätzlich wird die Bramme kontinuierlich transportiert und durch die Walzwerke nur einmal verarbeitet, statt sie mehrmals zu verarbeiten, was oft mit dem Problem in dem Stand der Technik verbunden ist, ein nachlaufendes Ende zu vermissen und außerdem sind Vorwalzanlagen nicht mehr notwendig, so dass die Produktivität verbessert werden kann. Die Kosten der Ausrüstungen können auch reduziert werden.
Gemäß des Verfahrens der vorliegenden Erfindung, allein in dem Fall der vorerwähnten Straße (in den folgenden Abschnitten A-Straße genannt) können alle der folgenden oder eine Kombination von diesen folgenden Verfahren eingesetzt werden:

a. das Verfahren zum Herstellen von Coils, bei welchem ein Material von den Stranggussanlagen zu den Wicklern durchgehend ist und vor den Wicklern in mehrere Coils geschnitten wird,
b. das Verfahren zum Herstellen von Coils, bei welchen eine Bramme mit einer Länge entsprechend einer Vielzahl von Coils durch eine Schneidemaschine an dem Ausgang der Stranggussanlagen geschnitten, kontinuierlich gewalzt und vor den Wicklern geschnitten wird, und
c. das Verfahren zum Herstellen von Coils, bei welchen eine Bramme für einen Coil durch die Schneidemaschine an dem Ausgang der Stranggussanlagen geschnitten wird und Brammen Coil für Coil gewalzt und aufgewickelt werden.

(Sechstes Ausführungsbeispiel)
14 ist eine Ansicht, welche den generellen Aufbau des sechsten Ausführungsbeispiels der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung zeigt, die in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet wird. In 14 ist eine Straße B, bestehend aus weiteren Stranggussanlagen und Wärmeofen (ein Tunnelofen oder ein Schrittmacherofen), die neben den Stranggussanlagen und des Wärmeofens der in 13 gezeigten Straße A bereitgestellt ist. Zusätzlich ist ein Temperaturhalte- und Erwärmungsofen 240 bereitgestellt, um eine Bramme von der Straße B zu der Straße A zu übertragen. Dieser Temperaturhalte- und Wärmeofen 240 kann eine Bramme für einen Coil oder eine Vielzahl von Coils übertragen.
Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung, wie in 14 gezeigt, in der die Straßen A und B vorhanden sind, werden die Verfahren a, b und c wie vorher in Bezug auf Straße A beschrieben und die Verfahren b und c der Straße B kombiniert, so dass die aus den Straßen A und B herausgenommenen Brammen alternierend gewalzt werden können.
Wie vorher beschrieben, gemäß den Verfahren zum Herstellen eines kontinuierlich warmgewalzten Stahlblechs der vorliegenden Erfindung, wird statt den Vorwalzwerken eine Tafelreduktions-Pressmaschine benutzt und die Länge der Walzstraße wird reduziert, deshalb können die Kosten der gesamten Anlagen wesentlich reduziert werden und die Anzahl der Zeitpunkte, während welchen die Brammen unbenutzt transportiert werden und die nachfolgenden Enden der Brammen übertragen werden können ebenfalls verringert werden, folglich kann die Gefahr zum Verursachen von Fehlern beseitigt werden und weil eine Bramme zu den End-Walzwerken befördert werden kann, während sie bei einer hohe Temperatur beibehalten wird, stellt die Vorrichtung mehrere Vorteile bereit, wie beispielsweise eine höhere Fördermenge, eine höhere Genauigkeit des gewalzten Materials und die Fähigkeit zum Herstellen von sehr dünnen, gewalzten Materialien.
(Siebtes Ausführungsbeispiel)
15 ist eine Ansicht, welche den generellen Aufbau des siebten Ausführungsbeispiels der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung zeigt, die bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung genutzt wird. In 15 wird die warmgewalzte Stahlblech Herstellungsvorrichtung 325 gemäß der vorliegenden Erfindung mit einer Stranggussmaschine (z.B. Doppelwalztyp versehen mit zwei Abkühlungswalzen) zum kontinuierlichen Herstellen einer Bramme 326 mit ungefähr 50 mm bis 150 mm Tafeldicke (so genannte Medium-Dicke), Rollgänge 328, bestehend aus einer Vielzahl von Antriebsrollen, welche die Bramme 326 entlang einer Walzlinie P trägt und befördert, eine Schneidemaschine 329, welche an dem Ausgang der Stranggussmaschine 327 angeordnet ist und die Bramme 326 zu vorbestimmten Längen, entsprechend dem gewalzten Material 326' eines Coils schneidet, einen Brammetemperaturhalte- und Wärmeofen 330 zum Halten der Temperatur von und Erwärmen der Bramme 326 während sie auf der Walzstraße P transportiert wird, eine Tafelreduktions-Pressmaschine 331, welche unter einem hohen Betrag die Dicke der von dem Brammetemperaturhalte- und Wärmeofen 330 transportierten Bramme 326, während die Bramme befördert wird, auf eine Tafeldicke von ungefähr 20 mm reduziert, eine Vielzahl (5 Einheiten in 15) von End-Walzwerken 323, welche die von der Tafelreduktions-Pressmaschine 331 stark gepresste und von dieser übertragenen Bramme 326 zu einem dünnen Band eines gewalzten Materials 326' (z.B. ein Produkt mit einer Dicke von 1 mm bis 2 mm) walzen und Einrollmaschinen 334 bereitgestellt ist, welche das gewalzte Material 326' für einen Coil Coil für Coil aufwickeln, welches von den End-Walzwerken 332 zugeführt und von diesen gewalzt worden ist.
Der Brammetemperaturhalte- und Wärmeofen 330 ist in diesem Ausführungsbeispiel ein Tunnelofen, in welchen Mittel, nicht dargestellt, zum Induktionserwärmen oder Gaserwärmen an der Decke oder den Seitenwänden des Tunnelofens angeordnet sind und die Temperatur der Bramme erwärmt und hält, d.h. die Bramme 326, welche hergestellt worden ist durch: die Stranggussmaschine 327, geschnitten zu Längen entsprechend den Coils durch eine Schneidemaschine 329 und wurde, während sie auf der Walzstraße P transportiert wurde, abgekühlt, so dass sie schnell und einfach auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt werden kann und/oder ihre Temperatur bei einer solchen Temperatur gehalten wird und zu der nachgeschalteten Seite bei einer optimalen Temperatur befördert.
In 15 ist eine Umwalze 335 zum Beibehalten eines schlaffen Abschnitts der Bramme 326 zwischen der Tafelreduktions-Pressmaschine 331 und den End-Walzwerken 332 angeordnet, um Unterschiede zwischen der Geschwindigkeit der Tafelreduktions-Pressmaschine 331 und der Walzgeschwindigkeit der End-Walzwerke 332 zu erlauben.
Auch eine Stenter-Presse 337 ist an der vorgeschalteten Seite der Tafelreduktions-Pressmaschine 331 installiert, welche mit einem Paar von Stenter-Pressgesenken 336, angeordnet an jeder Seite der Walzstraße P zum Pressen der Bramme 326 in Richtung der Tafelbreite versehen ist, welche aufeinander zu und voneinander weg bewegt werden können, wenn sie durch eine hin- und hergehende Einheit (nicht dargestellt) angetrieben werden. Die Stenter-Presse 337 funktioniert z.B. ähnlich wie die von den Erfinder der vorliegenden Erfindung erfundenen fliegenden Pressmaschine, für welche ein Patent angemeldet wurde und die in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 165803, 1994 offenbart ist (Flying horizontally opposed press machine and stentering pressing methods using the press machine), d.h. Vorrichtung presst die Breite einer Bramme während diese sich ähnlich wie eine fliegende Pressmaschine bewegt, so dass die Produktivität erhöht wird. Zusätzlich kann ein großer Reduktionsbetrag mit der Vorrichtung erzielt werden, deshalb können innerhalb der Bramme erzeugte Lücken und Luftblasen (Centerporosität) beseitigt werden. Ein herkömmliches Vertikales Walzwerk mit vertikalen Walzen kann auch statt der Stenter-Pressmaschine benutzt werden, wobei die Menge der Stenter-Reduktion geringer sein wird. Als ein Ergebnis dessen kann die Bramme in Richtung der Tafelbreite schnell und einfach korrigiert und kontrolliert werden.
Wie in 15 gezeigt, ist ein konventionelles vertikales Walzwerk 338, bestehend aus vertikalen Walzen an dem Eingang der End-Walzwerke 332 angeordnet. Das vertikale Walzwerk 338 kann das Eintreten von "Hundeknochen" verhindern und ein gewalztes Material mit einer guten Form kann hergestellt werden.
An dem Ausgang der Stranggussmaschine 327 ist eine Schneidemaschine 329 zum Schneiden der Bramme 326 zu vorbestimmten Längen angeordnet, wobei jede davon als ein Coil eines gewalzten Materials 326' aufgewickelt werden kann. Gemäß der vorliegenden Erfidung wird die Bramme derart in bestimmte Längen geschnitten, dass diese als eine Coil eines gewalzten Materials 326 in einem Batchsystem an dem Ausgang der Stranggussmaschine 327 gewickelt werden können und danach übertragen werden. Deshalb kann die Walzstraße P verkürzt werden.
Als nächstes wird das Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs gemäß der vorliegenden Erfindung in Bezug auf 15 beschrieben. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung wird in die folgende Schritte aufgeteilt.

(1) Zuerst wird eine medium-dicke Bramme 326 von ungefähr 50 mm bis 150 mm durch die Stranggussmaschine 325 kontinuierlich hergestellt.
(2) Als nächstes, der zweite Schritt, schneidet die an dem Ausgang der Stranggussmaschine 327 angeordnete Schneidemaschine 329 die Bramme 326 in einem satzweise arbeitenden System in vorbestimmten Längen, jede davon kann als ein Coil des gewalzten Materials 326' gewickelt werden.
(3) Danach wird die Bramme 326 in dem Tunnelofen 330, d.h. den Brammetemperaturhalte- und Wärmeofen, auf und bei einer vorbestimmten Temperatur erwärmt und bei dieser gehalten, während die Bramme 326 entlang der Walzstraße P durch Transportwalzen 339 transponiert wird.
(4) Danach wird die Bramme 326 von dem Tunnelofen 330 auf die Rollgänge 328 übertragen und durch die Stenter-Pressmaschine 337 zu einer vorbestimmten Tafelbreite gepresst und wird dann unter einem großen Betrag durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 331 zu einer Tafeldicke von ungefähr 20 mm gepresst.
(5) Als nächstes wird die Bramme 326 von der Tafelreduktions-Pressmaschine 331 befördert und ein schlaffer Abschnitt von ihr wird in der Umwalze 335 beibehalten, um eine Geschwindigkeitsvariation zu erlauben, die Breite der Bramme wird durch das vertikale Walzwerk 338 reduziert und danach wird die Bramme durch eine Vielzahl von End-Walzwerken 332 auf eine End-Dicke von 0,8 mm bis 1,0 mm kontinuierlich gewalzt, um eine Coil eines extrem dünn gewalzten Materials 326' herzustellen.
(6) Das gewalzte Material 326', entsprechend einem Coil, wird durch die Transportwalzen 333 befördert und wird durch eine Vielzahl von Einrollmaschinen 334 Coil für Coil gewickelt.

Demzufolge, weil die Tafelreduktions-Pressmaschine 331, welche die Bramme durch einen großen Betrag in Richtung der Tafeldicke pressen kann, statt einer Vielzahl von Vorwalzwerken an der vorgeschalteten Seite der Walzstraße P benutzt wird, kann ein hochqualitatives, sehr dünnes Stahlband schnell und einfach hergestellt werden und gleichzeitig kann die Walzstraße verkürzt werden. Zusätzlich kann eine Bramme mit einer Dicke von ungefähr 20 mm zu den End-Walzwerken bei einer hohen Temperatur aufgrund der Nutzung der Tafelreduktions-Pressmaschine befördert werden und somit kann die zum Erwärmen der Bramme genutzte Wärmemenge verringert werden, wodurch Energie gespart wird. Zusätzlich kann die Bramme einfach und schnell geformt und verringert werden, weil die durch die Stranggussmaschine hergestellte Bramme, welche in Längen geschnitten worden ist, jede entsprechend einen Coil, zu der Tafelreduktions-Pressmaschine bei einer geeigneten vorbestimmten Temperatur befördert werden kann, weil sie bei dieser Temperatur in dem Brammetemperaturhalte- und Wärmeofen erwärmt und gehalten worden ist. Außerdem kann die Länge der Walzstraße aufgrund der Nutzung der Tafelreduktions-Pressmaschine und einer Batch Typ Bramme für einen Coil reduziert werden. Weil Reversierwalzen nicht erforderlich ist und das Material in eine Richtung gewalzt werden kann, muss die Bramme ein Walzwerk nur einmal durchlaufen, so dass Probleme verringert werden können, welche oft eintreten, wenn eine Bearbeitung mehrmals wiederholt wird, wie beispielsweise die, wo das nachfolgende Ende der Bramme durch ein Walzwerk durchläuft. Die Kosten der Anlagen können ebenfalls gesenkt werden.
(Achtes Ausführungsbeispiel)
16 ist eine generelle Anordnung, welche das achte Ausführungsbeispiel der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung zeigt, die in dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung genutzt wird. Diese warmgewalzte Stahlblech Herstellungsvor richtung 341, wie in 16 gezeigt, ist mit einer Stranggussstraße von der Stranggussmaschine 327 zu dem Brammetemperaturhalte- und Wärmeofen 330, wie in 15 gezeigt (nachfolgend Straße A genannt) und mit einer Stranggussstraße B neben der Straße A, bestehend aus einer weiteren Straße von Anlagen von der Stranggussmaschine zu dem Brammetemperaturhalte- und Wärmeofen (Tunnelofen oder Schrittmacherofen) versehen. Außerdem ist auch ein Halte- und Wärmeofen 342 zum Übertragen einer Bramme auf der Straße B zu der Straße A bereitgestellt. Der Halte- und Wärmeofen 342 kann eine Bramme für ein Coil in einem satzweise arbeitenden System bzw. Batchsystem übertragen.
Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung, wie in 16 gezeigt, können medium-dicke Brammen effizient aufeinanderfolgend zugeführt werden, jede davon ist derart geschnitten, dass sie durch den Wickler zu einem Coil in einem satzweise arbeitenden System gewickelt werden kann und alternierend von A- und B-Straßen ausgestoßen werden können, deshalb kann die Produktivität des gewalzten Materials erhöht werden.
(Neuntes Ausführungsbeispiel)
17 zeigt die generelle Anordnung des neunten Ausführungsbeispiels, basierend auf der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, die in dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung genutzt wird. Die warmgewalzte Stahlblech Herstellungsvorrichtung 345 ist mit einer Stenter-Pressmaschine 337, welche die Breite einer stromabwärts von dem Brammehalte- und Wärmeofen 330 transportierten Bramme 326 presst, einer Tafelreduktions-Pressmaschine 331, welche die Dicke der Bramme 326, während die Bramme übertragen und bewegt wird, durch einen großen Betrag auf ungefähr 20 mm kontinuierlich presst, einer Umwalze 335, welche einen schlaffen Abschnitt der Bramme hält, einem vertikalen Walzwerk 338, welches an dem Eingang der End-Walzwerke angeordnet ist und die Breite der Bramme presst, einer Vielzahl von End-Walzwerken 338, welche die Bramme kontinuierlich zu einem gewalzten Material 326' mit der Dicke des Endprodukts walzen (0,8 mm bis 1,0 mm) und einer Vielzahl von Wicklern 334 versehen, welche das gewalzte Material wickeln, jedes davon entspricht einem Coil, und dieser Aufbau einer Serie von Anlagen ist als die Walzstraße P definiert. An der vorgeschalteten Seite des vorerwähnten Brammehalte- und Wärmeofens 330 in der Walzstraße P sind eine Vielzahl von Stranggussmaschinen 327 nebeneinander zum Herstellen von Brammen mit einer Tafeldicke von ungefähr 50 mm bis 150 mm, Schneidemaschinen 329 an dem Ausgang jeder Stranggussmaschine 327 zum Schneiden der Bramme zu einer vorbestimmten Länge installiert, welche zu einem Coil eines gewalzten Materials 326' in einem Batchsystem gewickelt werden kann, ein Schrittmacher-Wärmeofen 346 und Transportwalzen 339 angeordnet, welche die geschnittene Bramme 326 zu dem Schrittmacher-Wärmeofen 346 transportieren. Deshalb können Brammen, welche zu Längen entsprechend einem Coil in einem Batchsystem geschnitten worden sind, alternierend auf die Walzstraße P von den jeweiligen Schrittmacher-Wärmeöfen übertragen werden.
Gemäß diesem Verfahren der vorliegenden Erfindung, wenn eine Vielzahl von in 17 gezeigten Schrittmacher-Wärmeöfen bereitgestellt sind, werden aus den Schrittmacher-Wärmeöfen ausgestoßene Brammen aufeinanderfolgend zu der Walzstraße übertragen und nachdem sie in Richtung der Tafeldicke gepresst worden sind, wird jede Bramme gewalzt und das gewalzte Material für ein Coil kann Coil für Coil gewickelt werden, auf diese Art und Weise können eine Vielzahl von Schrittmacher-Wärmeöfen medium-dicke Brammen in einem Batchsystem auf die Walzstraße, Coil für Coil, zuführen, so dass die Produktivität des Walzens eines Materials verbessert werden kann.
Gemäß dem warmgewalzten Stahlblech herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung, wie oben beschrieben, wird die Tafelreduktions-Pressmaschine statt ein Vorwalzwerk benutzt und die Walzstraße wird verkürzt, deshalb können die Gesamtkosten der Anlage erheblich reduziert werden und weil Brammen, geschnitten für eine Coil in einem Batchsystem benutzt werden, kann die Länge der Walzstraße weiterhin verkürzt werden und es entsteht eine Reduktion der Anzahl von Bearbeitungszyklen, in welchen eine Bramme unbenutzt durchgeführt wird und das nachlaufende Ende einer Bramme durchgeführt wird, so dass das Eintreffen von Problemen verringert werden kann und aufgrund der Nutzung der Tafelreduktions-Pressmaschine kann die Temperatur, auf welche eine Bramme erwärmt wird, verringert werden, was zu Energieeinsparung führt und aufgrund der Fähigkeit des Haltens einer Bramme bei einer hohen Temperatur während sie zu den End-Walzwerken befördert wird, kann die Fördermenge verbessert werden und gleichzeitig kann ein gewalztes Material mit hoher Genauigkeit hergestellt werden und ein extrem dünn gewalztes Material kann auch erzeugt werden, welches hervorragende praktische Vorteile bereitstellt.
(Zehntes Ausführungsbeispiel)
18 zeigt die Anordnung des zehnten Ausführungsbeispiels der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, die bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung genutzt wird. Ein zu walzendes Material 401 tritt in das System von der linken Seite der Figur ein und bewegt sich zu der rechten Seite. Die zu walzenden Brammen sind als herkömmliche Brammen mit einer maximalen Länge von ungefähr 12 m und als lange stranggegossene Brammen mit einer Maximallänge von ungefähr 100 m klassifiziert. Eine herkömmliche Bramme wird entlang der durch den Pfeil angedeuteten Route, die nach unten verläuft, in einen Wärmeofen 402 eingeführt und nachdem sie darin erwärmt worden ist, tritt die Bramme in die Walzstraße ein. An dem Ausgang des Wärmeofens 402 ist eine Stenter-Pressmaschine 403 installiert, welche die Bramme während sie befördert wird zu einer bevorzugten Tafelbreite presst. Die Stenter-Pressmaschine 403 kann die seitlichen Kanten unter einer Reduktionsmenge von ungefähr 0 mm bis 300 mm pressen, wobei die Pressmaschine das Arbeitsstück ebenfalls unter einem großen Reduktionsbetrag pressen kann. Ein erstes Vorwalzwerk 404 ist an dem Ausgang der Stenter-Pressmaschine 403 angeordnet. Das erste Vorwalzwerk 404 ist mit Breiten-Maßwalzen 404a bereitgestellt, welche eine Bramme bei ihrem Eintritt in das Walzwerk 404 mit vertikalen Walzen mit ungefähr 0 mm bis 50 mm an jeder Seite pressen.
Eine Tafelreduktions-Pressmaschine 405 ist an dem Ausgang des ersten Vorwalzwerks 404 angeordnet und reduziert die Dicke der Bramme während sie befördert wird mit einem großen Betrag. Ein zweites Vorwalzwerk 406 ist an dem Ausgang der Tafelreduktions-Pressmaschine 405 angeordnet. Obwohl die Figur einen Fall zeigt, bei welchem zwei Walzwerke angeordnet sind, bestimmt sich die Anzahl der Walzwerke durch die Dicke der zu walzenden Bramme. An dem Eingang von jedem der zweiten Vorwalzwerke 406 sind Stenter-Maßwalzen 406a angeordnet. Die ersten und zweiten Vorwalzwerke 404, 406 können auch mit einer Reversierfunktion bereitgestellt werden. Es gibt eine Vielzahl von, normalerweise 5 bis 7, End-Walzwerken 407, welche an dem Ausgang der zweiten Vorwalzwerke 406 angeordnet sind. Eine fliegende Schneidmaschine 408 ist an dem Ausgang der End-Walzwerke 407 zum Schneiden des gewalzten Materials 401 angeordnet, wobei an ihrem Ausgang Wickler 409 zum Aufwickeln des gewalzten Mate rials 401 zu Coils angeordnet sind. Zwei Wickler 409 sind zum alternierenden Aufwickeln angeordnet.
19 ist eine Draufsicht, welche ein Beispiel der Stenter-Pressmaschine 403 veranschaulicht. Die Stenter-Pressmaschine 403 ist mit exzentrisch rotierenden Kurbeln 403a, schwere Schieber 403b, welche sowohl in die linke als auch in die rechte seitliche Richtung und auch vorwärts und rückwärts in die Längsrichtung der Förderrichtung der Bramme exzentrisch bewegt werden und Gesenke 403c, welche an den Schiebern 403b montiert sind, bereitgestellt. Die Breite der Bramme wird reduziert, wenn die Schieber 403b sich nach links und rechts bewegen, wobei durch die Bewegung der Schieber in die Förderrichtung der Bramme während des Pressens, kann die Bramme während sie befördert wird, kontinuierlich gepresst werden, ohne dass die Bramme angehalten wird.
20 ist eine Seitenansicht, die ein Beispiel der Tafelreduktions-Pressmaschine 405 zeigt. Die Tafelreduktions-Pressmaschine 406 besteht aus exzentrisch rotierenden Kurbeln 405a, Verbindungselemente 405b, welche diese exzentrische Bewegung auf die Gesenke 405c übertragen, welche die Bramme pressen und Zylindern 405d zum horizontalen Halten der Gesenke 405c bereitgestellt. Die Gesenke 405c pressen die Bramme durch die nach oben und nach unten verlaufenden Bewegung, die durch die exzentrische Bewegung erzeugt wird und gleichzeitig bewegen die exzentrischen Bewegungen die Gesenke in Richtung der Förderrichtung der Bramme, so dass die Bramme kontinuierlich, ohne angehalten zu werden, befördert wird.
Als nächstes wird der Arbeitsvorgang beschrieben. Wenn eine herkömmliche Bramme in die Walzstraße von dem Wärmeofen 402 aus eingeführt wird, wird ihre Dicke durch das erste Vorwalzwerk reduziert und dann durch die zweiten Vorwalzwerke 406 auf eine Dicke von ungefähr 30 mm reduziert und danach wird das reduzierte Arbeitsstück durch die End-Walzwerke 407 zu einem dünnen Blech mit einer vorbestimmten Dicke von z.B. 1,5 mm gewalzt und nachfolgend wird das Blech durch die Wickler 409 zu Coils aufgewickelt. Abhängig von der Dicke einer Bramme kann das erste Vorwalzwerk 404 als ein Reversier-Walzwerk verwendet werden. Anderseits kann auch die Tafelreduktions-Pressmaschine 403 auch als Ersatz für das erste Vorwalzwerk 404 benutzt werden, so dass das Walzwerk und die Pressmaschine als Backup benutzt werden können, falls eines von diesen nicht Funktionsfähigkeit ist.
Im Falle einer langen Bramme wird die Bramme auf die Walzstraße zugeführt, nachdem sie durch die an der vorgeschalteten Seite der Straße angeordnete Anlagen erwärmt worden ist, obwohl nicht veranschaulicht. Das erste Vorwalzwerk 404 und/oder die zweiten Vorwalzwerke 406 können oder können auch nicht, abhängig von der Dicke der Bramme benutzt werden, aber die Tafelreduktions-Pressmaschine 405 wird ohne Ausnahmen immer eingesetzt. Die lange Bramme kann aufgrund ihrer Länge nicht reviergewalzt werden. Nachdem sie vorgewalzt worden ist, wird die Bramme durch die End-Walzwerke 407 zu einem dünnen Blech mit einer vorbestimmten Dicke end-gewalzt und dann durch die Wickler 409 aufgewickelt und sobald der Durchmesser einer Coil einen vorbestimmten Wert erreicht, wird das dünne Stahlblech durch die fliegende Schneidemaschine 408 geschnitten und das vordere Ende des nachfolgenden Stahlblechs wird durch den anderen Wickler 409 aufgewickelt. Auf diese Weise kann eine Bramme auf geeignete Weise und nach Vorgabe gewalzt werden, auch wenn die Länge der Bramme geändert wird.
Die oben erwähnten Walzvorgänge beziehen sich auf den Fall, bei welchem die Tafelbreite des hergestellten dünnen Blechs als konstant angenommen wird und dünne Bleche mit unterschiedlichen Dicken werden durch Einstellen der Tafeldicke während des Vorwalzens hergestellt. Durch Benutzung der Stenter-Pressmaschine 403 ist es jedoch auch möglich, dünne Bleche mit unterschiedlichen Tafelbreiten herzustellen. Die Stenter-Pressmaschine 403 führt Arbeitsgänge zum Reduzieren einer Bramme auf eine vorbestimmte Breite für jede Länge der Bramme, entsprechend der Länge eines dünnen Blech-Coils aus.
21A und 21B zeigen schematisch dünne Bleche eines gewalzten Materials 401, hergestellt mit unterschiedlichen Tafelbreiten und -dicken; ein dünnes Blech mit jeder Breite W und jeder Dicke t wird zu einem Coil gewickelt und an dem Anfang des nachfolgenden dünnen Blechs geschnitten. Das Merkmal, das die Breite und Dicke während des Walzens einer Bramme geändert werden kann, ist insbesondere in dem Fall einer langen Bramme vorteilhaft.
Eine Bramme mit herkömmlicher Länge und eine lange Bramme können wie oben beschrieben offensichtlich auf geeignete Weise durch Einsetzen eines Vorwalzwerkes, End-Walzwerke, einer Tafelreduktions-Pressmaschine, einer Stenter-Pressmaschine, einer fliegenden Schneidemaschine und Wicklern in der am geeignetsten Anordnung gewalzt werden. Zusätzlich kann die Tafeldicke und/oder Breite während des kontinuierlichen Walzens geändert werden und jedes dünne Stahlblech mit einer vorbestimmten Dicke und Breite kann zu einem Coil gewickelt werden.
(Elftes Ausführungsbeispiel)
22 ist eine Ansicht, welche die generelle Anordnung des elften Ausführungsbeispiels der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, die bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, zeigt. In 22 ist diese Walzvorrichtung mit einer Tafelreduktions-Pressmaschine 510 bereitgestellt, die derart aufgebaut ist, so dass die Gesenke 411 ein zu walzendes Material 501 pressen, während es in die Richtung stromabwärts bewegt wird, eine Zufuhreinheit 512, welche das zu walzende Material 501 in die Stromabwärtsrichtung befördert, Walzwerke 505, die an der nachgeschalteten Seite der Tafelreduktions-Pressmaschine 510 angeordnet sind, welche das zu walzende Material 501 kontinuierlich walzen und eine Umwalze 506, welche zwischen der Tafelreduktions-Pressmaschine 510 und dem Walzwerk 505 angeordnet ist und einen dazwischen erzeugten schlaffen Abschnitt des zu walzenden Materials 501 hält.
Bei diesem Ausführungsbeispiel repräsentieren die Walzwerke 505 eine Vielzahl von tandemangeordneten End-Walzwerke und zusätzlich ist ein Vorwalzwerk 507 zwischen der Umwalze 506 und den Walzwerken 505 angeordnet. Jedoch ist dieses Vorwalzwerk 507 nicht immer notwendig und muss deshalb nicht Teil der Anordnung sein.
Zusätzlich ist ein Wickler 508 an der nachgeschalteten Seite der Walzwerke 505 angeordnet und kann ein durch die End-Walzwerke 505 gewalztes dünnes Stahlblech zu einem Coil wickeln.
Wie aus 22 klar hervorgeht, ist diese Walzvorrichtung derart angeordnet, so dass ein kontinuierlich aus einer Stranggussmaschine, etc., zugeführtes Brammen-Material kontinuierlich auf ein dünnes Stahlblech herabgewalzt werden kann, ohne dass das Material während des Walzvorgangs geschnitten wird. Deshalb muss das Verhältnis ts × vs = tp × vp = tc × vc (Gleichung 1) erfüllt sein, weil die Massenströmungen des Materials vor und nach dem Walzen gleich sein müssen, wo ts und vs jeweils die Tafeldicke und Zufuhrgeschwindigkeit vor dem Pressen durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 510 mit einer hohen Reduktion bezeichnen, tp und vp sind die gleichen Parameter nach dem Pressen mit einer hohen Reduktion durch die gleiche Maschine und tc und vc sind die Tafeldicke und Zufuhrgeschwindigkeit des dünnen Stahlblechs, wenn es durch den Wickler 508 aufgewickelt wird.
Mit der in 22 gezeigten Walzvorrichtung wird gemäß der vorliegenden Erfindung die durchschnittliche Zufuhrgeschwindigkeit vs an dem Eingang der Tafelreduktions-Pressmaschine 510 derart festgelegt, so dass vs = tc × vc/ts ist, weil die Geschwindigkeit vs im Einklang mit dem Massenstrom mit dem an der nachgeschalteten Seite der Walzwerke gewalzten Material sein muss (siehe Gleichung 1). Zusätzlich wird mit dieser Vorrichtung die Zufuhrgeschwindigkeit v0 der Zufuhreinheit 512 während des Zeitraums, in dem das Material nicht gepresst wird, derart festgelegt, dass die durchschnittliche Zufuhrgeschwindigkeit per Presszyklus mit der vorerwähnten Geschwindigkeit vs übereinstimmt.
Mit einer wie oben beschriebenen Ausführung, entspricht die maximale Menge des schlaffen Abschnitts des zu walzenden Materials 501, erzeugt zwischen der Tafelreduktions-Pressmaschine 510 und den Walzwerke 505 (und 507), nur der Menge aufgrund des Unterschieds der Zufuhrgeschwindigkeit während eines Presszyklus, so dass die Umwalze 506 klein ausgebildet werden kann.
23 zeigt eine Ausführung einer Reduktionspressmaschine, welche ein Bestandteil der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung ist, die bei einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung benutzt wird. Wie in 23 gezeigt, ist die Reduktionspressmaschine mit einer Tafelreduktions-Pressmaschine 510, welche derart aufgebaut ist, dass das zu walzende Material 501 während es in die Stromabwärts-Richtung befördert wird, durch die Gelenke 511 gepresst wird, und Zufuhreinheiten 512, welche das zu walzende Material 501 in die Stromabwärts-Richtung bewegen, bereitgestellt und wenn die Gesenke 511 der Tafelreduktions-Pressmaschine 510 von dem zu walzenden Material 501 beabstandet werden, bewegen die Zufuhreinheiten 512 das zu walzende Material 501 in die Stromabwärts-Richtung.
Die Zufuhreinheiten 512 bestehen aus, bei diesem Ausführungsbeispiel, Transportrollen 512a, 512b, welche an den vorgeschalteten und nachgeschalteten Seiten der Tafelreduktions-Pressmaschine 510 angeordnet sind, bei welchen die Rollen der Transportrollen 512a, 512b angetrieben sind und das zu walzende Material 501 bei einer bevorzugten Geschwindigkeit in Richtung der nachgeschalteten Richtung bewegt werden kann. Es ist jedoch nicht notwendig, dass beide Transportrollen 512a, 512b ständig angetrieben werden und irgendeine an der vorgeschalteten oder nachgeschalteten Seite kann als Antriebsrollen ausgebildet werden, während die Transportrollen an der anderen Seite als freie Rollen ausgebildet sind.
24A bis 24C beschreiben den Arbeitsablauf der Reduktions-Pressmaschine. In diesen Figuren ist 24A eine vergrößerte Ansicht eines Abschnitts der Tafelreduktions-Pressmaschine 510, 21B beschreibt die Betätigung der Gesenke 511 und 24C ist ein Geschwindigkeitsgraph, bei welcher das zu walzende Material 501 an der vorgeschalteten Seite durch die Zufuhreinheit 512 zugeführt werden soll.
In 24A ist die Tafelreduktions-Pressmaschine 510 in diesem Ausführungsbeispiel mit einem exzentrischen Pressmechanismus bereitgestellt, der das Gesenk 511 in einer Kreisförmigen Bahn mit einem Radius r bewegt. Der Pressmechanismus kann z.B. aus einem Kurbeltrieb oder einer Exzenternocke bestehen.
Durch diesen Pressmechanismus, wie in 24B gezeigt, berührt das Gesenk 511 gemäß dieser Ausführung das zu walzende Material 501, wenn der Rotationswinkel θ, gemessen von einer horizontalen Richtung an der vorgeschalteten Saite in Richtung zu dem zu walzenden Material, ein positiver Winkel α ist und bewegt Dich während das Material gepresst wird bis θ = 90° ist und erreicht eine maximale Geschwindigkeit V wenn θ = 90° ist. Die maximale Geschwindigkeit V ist V = 2πrf ... (Gleichung 2), wobei f (Zyklen/Sekunden) die Frequenz des Pressmechanismus ist (Geschwindigkeit, bei welcher der Zyklus wiederholt wird).
Deshalb wird die Geschwindigkeit v zum Zufuhren des zu walzenden Materials 501, wie durch die durchgezogenen Linien in 24C gezeigt, durch den Pressmechanismus während der Periode von θ = α bis 90° bestimmt, wenn das Gelenk 511 das zu walzende Material 501 presst, d.h. V = V sinθ ... (Gleichung 3). Während dieses Zeitraums treibt die Zufuhreinheit 512 das zu walzende Material 501 auch in die Stromabwärts-Richtung bei der Geschwindigkeit gemäß Gleichung 3 an.
Gemäß der vorliegenden Erfindung, wie oben beschrieben, wird das zu walzende Material durch die Zufuhreinheit 512 bei einer im Wesentlichen konstanten Geschwindigkeit v0 während des Zeitraums, während dem das Gesenk 511 der Tafelreduktions-Pressmaschine 510 nicht in Berührung mit dem zu walzenden Material ist (anders ausgedrückt, während eines Nicht-Presszeitraums) zugeführt. Diese konstante Geschwindigkeit v0 kann variiert werden und die Zufuhrgeschwindigkeit v0, wenn das Gesenk nicht presst, wird auf die durchschnittliche Zufuhrgeschwindigkeit pro Presszyklus festgelegt, was mit der vorerwähnten Durchschnittsgeschwindigkeit übereinstimmt. Das heißt, wie mit der in 24C durchgezogenen Linie veranschaulicht, während des Presszyklus ist die Geschwindigkeit v des zu walzenden Materials an dem Eingang der Presse wie durch die Sinuskurve, während das Gesenk 511 das zu walzende Material 501 presst, veranschaulicht und andererseits, während das Gesenk 511 nicht in Berührung mit dem zu walzenden Material 501 ist, ist die Geschwindigkeit v im Wesentlichen konstant, d.h. v0, wobei die Durchschnittsgeschwindigkeit pro Zyklus auf die gleiche, wie die durchschnittliche Zufuhrgeschwindigkeit vs an dem Eingang festgelegt, die durch den Massenstrom bestimmt wird.
Zusätzlich ist es für die Zufuhreinheit auch möglich, das zu walzende Material in die Stromabwärts-Richtung zu bewegen, wenn das Gesenk der Tafelreduktions-Pressmaschine entweder das zu walzende Material presst oder damit nicht in Kontakt ist.
Aufgrund dessen, dass die Zufuhreinheit 512 das zu walzende Material 501 bei der Geschwindigkeit v = V sinθ, während das Gesenk 511 presst, zuführt, kann aufgrund der vorerwähnten Anordnung verhindert werden, dass das zu walzende Material relativ zu der Zufuhreinheit (z.B. Transportrollen) schlüpft, so dass ein Energieverlust aufgrund des Schlupfs oder des Eintretens von Schlupfdefekten vermieden werden kann. Außerdem kann das zu walzende Material während des Nicht-Presszeitraums bei einer im Wesentlichen konstanten Geschwindigkeit v0 zugeführt werden, wobei diese Geschwindigkeit variierbar ist, deshalb kann das zu walzende Material durch Regulieren der Zufuhrgeschwindigkeit, ohne die Notwendigkeit, die Frequenz der Presszyklen endgültig einzustellen, kontinuierlich bewegt werden, im Wesentlichen synchron mit den nachgeschalteten Anlagen, wie beispielsweise End-Walzanlagen.
Die vorerwähnte Anordnung der vorliegenden Erfindung (1) kann ein Arbeitsstück gleichzeitig synchron mit anderen Walzwerken pressen, (2) kann kompakt ausgebildet werden, ohne dass die Pressmaschine übermäßig groß wird, (3) kann das Vibrationsniveau auf niedrigem Niveau halten und einen stabilen Betrieb bereitstellen und (4) kann die Lebensdauer einer Pressmaschine verlängern und die Anzahl der Probleme verringern.
Deshalb stellt die warmgewalzte Stahlblech Herstellungsvorrichtung bei der vorliegenden Erfindung mehrere hervorragende Vorteile bereit, wie beispielsweise, dass es keinen Bedarf gibt, die Frequenz der Presszyklen abschließend festzulegen und die Fähigkeit der kontinuierlichen Bewegung des zu walzenden Materials im Wesentlichen synchron mit den nachgeschalteten Anlagen, wie beispielsweise End-Walzanlagen.
(Zwölftes Ausführungsbeispiel)
25 zeigt das zwölfte Ausführungsbeispiel der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, die bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung benutzt wird; in dieser warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung ist ein Tunnelofen 604 an einer vorbestimmten Stelle an der vorgeschalteten A-Seite einer Transferstraße zum Erwärmen eines zu walzenden Materials angeordnet und an der nachgeschalteten B-Seite des vorerwähnten Tunnelofens 604 ist eine Tafelreduktions-Pressmaschine 606 in der Transferstraße installiert und mit einem Paar von oberen und unteren Gesenken 605a, 605b bereitgestellt, die gegenüber voneinander oberhalb und unterhalb der Transferstraße S angeordnet sind und welche das in Richtung der Tafeldicke zu formende Material 601 pressen können und an der nachgeschalteten B-Seite der vorerwähnten Tafelreduktions-Pressmaschine 606 sind zwei Vorwalzwerke 608, 609 in der Transferstraße S in Serie zueinander angeordnet, wobei jede davon mit einem Paar von oberen und unteren Arbeitswalzen 607A, 607B bereitgestellt ist, die gegenüber voneinander oberhalb und unterhalb der Transferstraße S sind und das in Richtung der Tafeldicke zu formende Material 601 pressen können und ein Umwalzmechanismus 610 ist zwischen der vorerwähnten Tafelreduktions-Pressmaschine 606 und dem Vorwalzwerk 608 an der vorgeschalteten A-Seite der Transferstraße zum Beibehalten eines schlaffen Abschnitts des Materials 601 in der nach unten verlaufenden Richtung angeordnet.
Das zu formende Material 601 wird, nachdem es von der vorgeschalteten A-Seite der Transferstraße zugeführt worden ist, in dem Tunnelofen 604 platziert und der Ofen erwärmt und hält die Temperatur des vorerwähnten zu formenden Materials 601.
Die Tafelreduktions-Pressmaschine 606 ist, wie in 26 gezeigt, mit einem an einer vorbestimmten Stelle in der Transferstraße S aufgebauten Gehäuse 611, durch welches ein zu formendes Material 601 durchgeführt werden kann, einem oberen Schaftkasten 613a und einem unteren Schaftkasten 613b gegenüberliegend voneinander oberhalb und unterhalb der Transferstraße S, welche im Eingriff mit einem Fensterabschnitt 612 des Gehäuses 611 sind, oberen und unteren Kurbelwellen 614a, 614b, welche sich im Wesentlichen horizontal in die Richtung senkrecht zu der Transferstraße S erstrecken und die nicht exzentrischen Abschnitte davon sind jeweils durch den oberen Schaftkasten 613a und den unteren Schaftkasten 613b durch Lager (nicht dargestellt) gestützt, Stangen 616a, 616b, die an den exzentrischen Abschnitten der vorerwähnten Kurbelwellen 614a, 614b durch Lager verbunden sind und sich jeweils nach oben und nach unten erstrecken, Stangenstützkasten 617a, 617b, die mit den Zwischenpunkten in der nach oben und nach unten verlaufenden Richtungen der vorerwähnten Stangen 616a, 616b durch Kugellager (nicht dargestellt) verbunden sind und mit dem Fensterabschnitt 612 des Gehäuses 611 in Eingriff sind und können nach oben und nach unten gleiten, Gesenkhaltern 618a, 618b, verbunden mit den Spitzen der Stangen 616a, 616b durch Kugelgelenke (nicht dargestellt), Gesenken 605a, 605b, angeordnet an den vorerwähnten Gesenkhaltern 618a, 618b und hydraulischen Zylindern 619a, 619b bereitgestellt, deren Zylinderabschnitte mit den Zwischenpunkten an den Stangen 616a, 616b in die nach oben und nach unten verlaufenden Richtung verbunden sind und wobei die Spitzen der Kolbenstangen mit den Gesenkhaltern 618a, 618b verbunden sind.
Die Kurbelwellen 614a, 614b sind mit Ausgangswellen (nicht dargestellt) von Motoren über Antriebsgelenke und Drehzahlverringerungs-Getrieben verbunden, und wenn die Motoren betrieben werden, bewegen sich die oberen und unteren Gesenke 605a, 605b aufeinander zu und voneinander weg an den oberen und unteren Seiten der Transferstraße S.
Jedes Gesenk 605a oder 605b ist mit einer flach formenden Oberfläche 620a oder 620b, die fortschreitend von der vorgeschalteten A-Seite zu der nachgeschalteten B-Seite der Transferstraße entgegen der Transferstraße S abschrägt und flach formende Oberflächen 621a und 621b bereitgestellt, welche von den vorerwähnten Formungsoberflächen 620a und 620b fortschreiten und einander in eine Richtung parallel zu der Transferstraße S einander gegenüberliegen.
Außerdem ist die Breite der Gesenke 612a und 612b gemäß der Tafelbreite des zu formenden Materials 601 (ungefähr 2000 mm oder mehr) festgelegt.
Eine Positionseinstellschraube 622 ist an dem oberen Ende des Gehäuses 611 zum Bewegen des oberen Schaftkastens 613a hin zu und weg von der Transferstraße S angeordnet, so dass durch Drehung der vorerwähnten Positionseinstellschraube 622 um ihre Achse das Gesenk 605 durch die Kurbelwelle 614a, Stange 616a und Gesenkhalter 618 nach oben und unten bewegt werden kann.
Jedes der Vorwalzwerke 608, 609 ist mit einem Gehäuse 623, angeordnet an beiden Seiten der Transferstraße S in die seitliche Richtung, ein Paar von Arbeitswalzen 607a, 607b, die mit dem vorerwähnten Gehäuse 623 durch Lager (nicht dargestellt) eingreifen und einander an der oberen und unteren Seite der Transferstraße S gegenüberliegen und Stützwalzen 624a, 624b bereitgestellt, die jeweils die Arbeitswalzen 607a, 607b an den von weiter von der Transferstraße beabstandeten Seiten berühren und durch die Rotation der Arbeitswalze 607a oberhalb der Transferstraße S in die Richtung entgegen des Uhrzeigersinns und der unteren Arbeitswalze 607 im Uhrzeigersinn wird das zu formende Material 601 zwischen beiden Arbeitswalzen 607a, 607b gegriffen und gleichzeitig werden die Lager, welche die Lagerzapfen der oberen Stützwalze 624a stützen, entgegen der Transferstraße S durch Mittel zum Pressen (nicht dargestellt), wie beispielsweise Schraubenwinde, das in dem Gehäuse 623 angeordnet ist, gepresst, wodurch das zu formende Material 601, welches zwischen den beiden Arbeitswalzen 607a, 607b eingeführt worden ist, in Richtung der Tafeldicke gepresst und umgeformt wird.
Der Umwalzmechanismus 610, wie in 25 und 27 gezeigt, bestehend aus einem vorgeschalteten Tisch 625, angeordnet in der Nähe der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße, hydraulische Zylinder 626, welche den vorerwähnten vorgeschalteten Tisch 625 erhöhen und absenken, eine Vielzahl von vorgeschalteten Rollen 627, die auf den vorerwähnten vorgeschalteten Tisch 625 angeordnet sind, so dass die Rollen die untere Oberfläche des zu formenden Materials 601 berühren können und die Stellen der Stützen jeder Rolle fallen stufenweise in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße ab, vorgeschaltete Transportwalzen 628, die in der Nähe des vorerwähnten vorgeschalteten Tischs 625 in der vorgeschalteten A-Richtung der Transferstraße angeordnet sind und das zu formende Material 601 in Richtung der Tafeldicke greifen können, ein nachgeschalteter Tisch 629, der in der Nähe des vorgeschalteten Walzwerkes 608 in die vorgeschaltete A-Richtung der Transferstraße angeordnet ist, eine Vielzahl von nachgeschalteten Rollen 630, welche in Kontakt mit der unteren Oberfläche des zu formenden Materials 601 kommen können und die Stellen der Stützen jeder Rolle erhöhen sich stufenweise in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße und nachgeschaltete Transportwalzen 631, die in der Nähe des vorerwähnten nachgeschalteten Tischs 629 in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße angeordnet sind und das in Richtung der Tafeldicke zu formende Material 601 greifen und befördern können.
Der vorgeschaltete Tisch 625 ist in dem Nahbereich der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 in der nachgeschalteten B-Richtung der Transferstraße angeordnet und ist mit einer oberen Fläche, die stufenweise nach unten in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße abschrägt, versehen und ist in der Lage, entlang einer Vielzahl von Führungselementen 633, angeordnet an vorbestimmten Stellen der Bodenfläche 632 erhöht und abgesenkt zu werden.
Die Zylinderabschnitte der hydraulischen Zylinder 626 sind an der Bodenfläche 632 in der Nähe der vorerwähnten Führungselemente 633 durch Lager gestützt und sind derart angeordnet, dass die Spitzen der Kolbenstangen die untere Fläche des vorgeschalteten Tischs 625 durch Lager stützen und der vorgeschaltete Tisch 625 wird durch Anlegen eines hydraulischen Drucks auf geeignete Art und Weise an die hydraulischen Kammern der Stangen- und Kopfseiten der vorerwähnten hydraulischen Zylinder 626 nach oben und nach unten bewegt.
Die vorgeschalteten Rollen 627 sind an der oberen Oberfläche des vorerwähnten vorgeschalteten Tischs 625 montiert und derart angeordnet, dass die Abschnitte der Rollen, welche die untere Fläche des zu formenden Materials 601 berühren und das Material stützen, stufenweise nach unten in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße abschrägen.
Der nachgeschaltete Tisch 629 ist in dem Nahbereich des Vorwalzwerks 608 in der Transferstraße installiert und mit einer stufenweise nach oben abschrägenden oberen Fläche in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße versehen und ist an einer vorbestimmten Stelle auf der Bodenfläche 632 angeordnet und fixiert.
Die nachgeschalteten Rollen 630 sind auf der oberen Oberfläche des vorerwähnten nachgeschalteten Tisches 629 montiert und derart angeordnet, dass die Abschnitte der Rollen, welche die untere Fläche des zu formenden Materials berühren und das Material stützen, stufenweise nach oben in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße abschrägen.
Als nächstes wird die Wirkungsweise der in 25 gezeigten warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung nachfolgend beschrieben.
Wenn ein langes zu formendes Material 601 in Richtung der Tafeldicke gepresst und umgeformt werden soll, wird die Positionseinstellungsschraube 622 um ihre Achse gedreht, um die Position des oberen Schaftkastens 613a der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 auf geeignete Weise einzustellen, so dass der Abstand zwischen den Gesenken 605a, 605b der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 gemäß der Tafeldicke des Materials 601, welches gepresst und umgeformt werden soll, festgelegt wird.
Zusätzlich wird hydraulischer Druck auf geeignete Weise an den Stangenseiten der hydraulischen Kammern und den Kopfseiten der hydraulischen Kammern der hydraulischen Zylinder 626, welche den vorgeschalteten Tisch 625 stützen, angelegt und der vorgeschaltete Tisch 625 wird nach oben oder nach unten bewegt, wodurch die Position des vorgeschalteten Tisches 625 in die vertikale Richtung eingestellt wird, so dass die vorgeschalteten Transportwalzen 628, angeordnet auf den vorgeschalteten Tisch 625, derart in einer vertikalen Position positioniert sind, dass der vordere Endabschnitt des Mate rials 601, wenn es aus der Tafelreduktions-Pressmaschine 626, nachdem es den ersten Schritt der Tafelreduktion unterworfen wurde, austritt, durch die Rollen gegriffen werden kann.
Außerdem werden Mittel zum Pressen (nicht dargestellt), wie beispielsweise ein Schraubenwinde (screw jack) betätigt, das in dem Gehäuse 623 von jedem der Vorwalzwerke 608, 609 angeordnet ist, um die Lager, welche die Lagerzapfen der oberen Stützwalze 624a stützen, gegen die Transferstraße S zu bewegen, folglich wird der Abstand zwischen den oberen und unteren Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerks 608 gemäß der Tafeldicke des Materials 601, nachdem es im ersten Reduktionsschritt der Tafeldickereduktion durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 606 reduziert wurde, oder gemäß der erforderten Tafeldicke nach dem Vorwalzwerk 608 die Tafeldicke reduziert hat, festgelegt und der Abstand zwischen den oberen und unteren Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerks 609 wird abhängig von der Tafeldicke des Materials 601 nach dem zweiten Schritt der Tafelreduktion oder abhängig von der Tafeldicke, die erfordert wird nachdem die Tafeldicke durch das Vorwalzwerk 609 reduziert worden ist, bestimmt.
Danach wird der Motor (nicht dargestellt) der Tafelpressmaschine 606 betätigt, um die Kurbelwelle 614a oberhalb der Transferstraße S entgegen dem Uhrzeigersinn und die Kurbelwelle 614b unterhalb der Transferstraße S im Uhrzeigersinn zu rotieren.
Als ein Ergebnis dessen, wenn die Kurbelwellen 614a, 614b der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 rotieren, werden die Verschiebungen der exzentrischen Abschnitte auf die Gesenkhalter 618a, 618b durch die Stangen 616a, 616b übertragen, so dass die Gesenke 605a, 605b aufeinander zu und voneinander weg an der oberen und unteren Seite der Transferstraße S bewegt werden.
Außerdem werden die Vorwalzwerke 608, 609 derart betätigt, so dass die Arbeitswalzen 607a der vorerwähnten Walzwerke 608, 609 oberhalb der Transferstraße entgegen des Uhrzeigersinns rotieren und dass die Arbeitswalzen 607b unterhalb der Transferstraße S im Uhrzeigersinn rotieren, folglich kann der vordere Endabschnitt des Materials 601, nachdem es durch den ersten Tafelreduktionsschritt reduziert wurde, zwischen den obe ren und unteren Arbeitswalzen 607a, 607b der Vorwalzwerke 608, 609, während es sich in die Stromabwärts-Richtung der Transferstraße bewegt, gegriffen werden.
Danach wird das zu reduzierende und in Richtung der Tafeldicke umgeformte Material 601 übertragen und von der vorgeschalteten A-Seite der Transferstraße zugeführt und in den Tunnelofen 604 eingeführt, wo das Material erwärmt und weichgemacht wird, und der vordere Endabschnitt des vorerwähnten zu formenden Materials 601 in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße wird zwischen den Gesenken 605a, 605b der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 eingeführt und in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße bewegt, wodurch der erste Tafeldickenreduktionsschritt zum Reduzieren und Umformen des in Richtung der Tafeldicke zu formenden Materials 601 durch die Gesenke 605a, 605b, während sie sich auf die Transferstraße S zubewegen, durchgeführt wird.
Der vordere Abschnitt des Materials 601, nachdem es in dem ersten Tafelreduktions- schritt durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 606 reduziert worden ist, wird durch die vorgeschalteten Transportwalzen 628 des Umwalzmechanismus 610 während er sich in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße bewegt und auf den vorgeschalteten Tisch 625 übertragen wird, gegriffen und die untere Fläche davon wird durch die vorgeschalteten Rollen 627 gestützt.
Während die Dicke des zu formenden Materials 601 fortschreitend durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 606 reduziert wird, bewegt sich der vordere Endabschnitt des vorerwähnten zu formenden Materials 601, während er in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße befördert wird, hinzu den nachgeschalteten Tisch 629.
Zu diesem Zeitpunkt sind Rollen (nicht dargestellt) zum Stützen des zu formenden Materials im Wesentlichen horizontal zwischen dem vorgeschalteten Tisch 625 und dem nachgeschalteten Tisch 269 des Umwaltmechanismus 610 angeordnet, und Stützen das vorerwähnte zu formenden Materials 601 und Führen den vorderen Endabschnitts des Materials 601 zu dem nachgestalteten Tisch 629, während es in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße bewegt wird.
Der vordere Endabschnitt des Materials 601, während es in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße befördert wird, wird über den nachgeschalteten Tisch transportiert und wird zwischen und durch die nachgeschalteten Transportwalzen 631 ergriffen und zwischengelegt und zwischen oberen und unteren Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerks 608 an der vorgeschalteten A-Seite der Transferstraße eingeführt.
In dem Augenblick, in dem der vordere Endabschnitt des zu formenden Materials 601 durch die nachgeschalteten Transportwalzen 631 ergriffen worden ist, werden die vorerwähnten Rollen (nicht dargestellt), welche das zu formende Material stützen, von dem Raum zwischen dem vorgeschalteten Tisch 625 und dem nachgeschalteten Tisch 629 in dem Umwalzmechanismus 610 auf eine Position eingefahren, bei der sie nicht mit dem zu formenden Material 601 störend eingreifen, wenn ein schlaffer Abschnitt erzeugt worden ist.
Die nachgeschalteten Transportwalzen 631, welche den vorderen Endabschnitt des zu formenden Materials 601, während es in die nachgeschalteten B-Richtung der Transferstraße bewegt wird, greifen, werden zuerst derart gesteuert, so dass sie bei einer geringeren Geschwindigkeit als die Tafeldicke Reduzierungs- und Umformungsgeschwindigkeit der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 für das zu formende Material 601 rotieren, damit ein schlaffer Abschnitt des zu formenden Materials 601 erzeugt wird, während das Material zwischen dem vorgeschalteten Tisch 625 und dem nachgeschalteten Tisch 629 des Umwalzmechanismus bewegt wird und nachdem eine vorbestimmte Menge des schlaffen Abschnitts des Materials erzeugt worden ist, werden die nachgeschalteten Transportwalzen derart gesteuert, damit sie synchron mit den Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerkes 608 rotieren.
Der vordere Endabschnitt des zu formenden Materials 601, nachdem es zu den oberen und unteren Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerks 608 durch die nachgeschalteten Transportwalzen 631 zugeführt und zwischen diesen eingeführt worden ist, wird zwischen der Arbeitswalze 607a oberhalb der Transferstraße S, welche entgegen des Uhrzeigersinns rotiert und der unteren Arbeitswalze 607b unterhalb der Transferstraße S, welche im Uhrzeigersinn rotiert, welche auf einen vorbestimmten Abstand durch Mittel zum Pressen (nicht dargestellt), wie beispielsweise ein in dem Gehäuse 623 angeordnetes Schraubenwind festgelegt worden ist, gegriffen und wird in Richtung der Tafeldicke durch die vorerwähnten Mittel zum Pressen, die die Arbeitswalze 607a nach unten durch die obere Stützwalze 624a pressen, reduziert und umgeformt.
Danach, wenn das zu formende Material in die nachgeschaltet B-Richtung der Transferstraße transportiert wird, werden ihrerseits die Abschnitte des zu formenden Materials 601, die Tafeldicke davon wurde in dem ersten Schritt reduziert, welche eine Fortsetzung des Abschnitts des Materials sind, welches in dem zweiten Schritt des Reduzierens der Tafeldicke durch das vorerwähnte Vorwalzwerk reduziert worden ist, zwischen den beiden Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerks 608 eingeführt und die Tafeldicke der Abschnitte des zu formenden Materials 601 wird in dem zweiten Schritt reduziert.
Nachdem der vordere Endabschnitt des zu formenden Materials 601 den zweiten Schritt des Verringerns der Tafeldicke in dem Vorwalzwerk 608 an der vorgeschalteten A-Seite der Transferstraße durchgelaufen ist, wird der vordere Endabschnitt den oberen und unteren Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerks 609 an der nachgeschalteten B-Seite der Transferstraße zugeführt und zwischen diesen eingebracht und der vordere Endabschnitt wird zwischen den oberen und unteren Arbeitswalzen oberhalb und unterhalb der Transferstraße 607a, 607b, die jeweils gegen den Uhrzeigersinn und im Uhrzeigersinn rotieren, erfasst, wobei der Abstand dieser durch Mittel (nicht dargestellt) zum Pressen, wie beispielsweise einer Schraubenwinde angeordnet in dem Gehäuse 623 vorbestimmt worden ist, und es wird in Richtung der Tafeldicke durch die vorerwähnten Mittel zum Pressen gepresst und umgeformt, die die Arbeitswalze 607a durch die obere Stützwalze 624a nach unten belastet.
Nachdem das zu formende Material 601 in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße übertragen wird, werden danach die Abschnitte des zu formenden Materials 601, dessen Tafeldicke in dem zweiten Schritt des Reduzierens der Tafeldicke verringert worden ist, welche nach dem Abschnitt folgen, dessen Tafeldicke bereits vollständig in dem dritten Schritt des Reduzierens der Tafeldicke durch das Vorwalzwerk 609 reduziert worden ist, ihrerseits zwischen beiden Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerkes 609 durchgeführt und dem dritten Schritt des Reduzierens der Tafeldicke des zu formenden Materials unterworfen.
Wie oben beschrieben, wird mit der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, wie in 25 gezeigt, ein Abschnitt des zu formenden Materials 601, welcher noch nicht reduziert oder umgeformt worden ist, in dem ersten Schritt des Reduzierens der Tafeldicke durch Nutzung der Gesenke 605a, 605b der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 bearbeitet, um das Vorblech in einem Press- und Umformungsarbeitsgang mit mehr als 50% zu reduzieren und danach wird der Abschnitt des zu formenden Materials 601, nachdem es in dem ersten Schritt reduziert und umgeformt worden ist, in Richtung der Tafeldicke durch die Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerkes 608 an der vorgeschalteten A-Seite der Transferstraße in dem zweiten Schritt des Reduzierens der Tafeldicke reduziert und umformt, und danach wird der Abschnitt, dessen Tafeldicke in dem zweiten Schritt vollständig reduziert worden ist, dem dritten Schritt des Reduzierens der Tafeldicke durch Nutzung der Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerkes 609 an der nachgeschalteten B-Seite der Transferstraße unterworfen, deshalb kann die Vorrichtung gemäß der Erfindung die Dicke in Richtung der Tafeldicke des Materials 601 effizient reduzieren und dieses Umformen.
Da ein Umwalzmechanismus 610 vorgesehen ist und einen vorbestimmten schlaffen Abschnitt des zu formenden Materials 601 zwischen der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 und dem Vorwalzwerk 608, während sich das Material dazwischen bewegt, festhält, können außerdem die Unterschiede zwischen den Bearbeitungsgeschwindigkeiten der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 und des Vorwalzwerks 608 ausgeglichen werden, wenn diese die Tafeldicke des Materials reduzieren.
(Dreizehntes Ausführungsbeispiel)
28 zeigt das dreizehnte Ausführungsbeispiel der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, die bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung genutzt wird und in der Figur beziehen sich die Bezugszeichen auf dieselben Komponenten wie in 25.
Bei dieser Anordnung der Tafelreduktions-Pressvorrichtung wird zusätzlich zu der Anordnung der warmgewalzten Stahlblech Herstallungsvorrichtung, wie in 25 gezeigt, auch eine Stenter-Pressmaschine 634 an der vorgeschalteten A-Seite des Tunnelofens 604 bereitgestellt.
Die Stenter-Pressmaschine 634 besteht, wie in 29 gezeigt, aus einem Paar von entgegengesetzt voneinander in Richtung der Tafelbreite an der rechten und linken Seite der Transferstraße S angeordneten Gesenkhaltern 635a, 635b, welche aufeinander zu und voneinander weg an gegenüberliegenden Seiten der Transferstraße S bewegt werden können, Gesenke 636a, 636b, die gegenüberliegend voneinander an den vorerwähnten Gesenkhalter 635a, 635b an entgegengesetzten Seiten der Transferstraße S montiert sind und hin- und hergehende Mechanismen 637a, 637b zum Bewegen der Gesenke sind an den Seiten ferner von der Transferstraße als die vorerwähnten Gesenkhalter 635a, 635b installiert.
Die Gesenkhalter 635a, 635b können horizontal entlang den Führungskomponenten 638a, 638b, angeordnet an den Seiten der Transferstraße S, in eine Richtung bewegt werden, die im Wesentlichen senkrecht zu der Transferstraße S ist.
Die Gesenke 636a, 636b sind mit flachen Umformungsflächen 639a, 639b, die allmählich von der vorgeschalteten A-Seite zu der nachgeschalteten B-Seite in Förderrichtung der Transferstraße S abfallen, und mit gegenüberliegend voneinander und parallel zu der Transferstraße S bereitgestellten Umformungsflächen 640a, 640b vorgesehen, die jeweils von den vorerwähnten Umformungsflächen 630a, 630b fortschreiten, bei welchen die Positionen der Umformungsflächen 639a, 639b, 640a, 640b gemäß der Tafelbreite eines zu formenden Materials 601 festgelegt werden.
Hin- und herbewegende Mechanismen 637a, 637b zum Bewegen der Gesenke sind an den ferner von der Förderstraße beabstandeten Seiten als die vorerwähnten Gesenkhalter 635a, 635b installiert und sind mit Schaftkasten 642a, 642b bereitgestellt, welche sich frei entlang von Führungselementen 638a, 638b bewegen können, und werden in Hinsicht auf die Transferstraße S durch Mittel von Schraubenwinden (Einheiten zum Festlegen der Reduktionsmenge) 641a, 641b, Kurbelwellen 643a, 643b, die von den vorerwähnten Schaftkasten 642a, 642b gestützt werden und sich senkrecht erstrecken, und an den Gesenkhaltern 635a, 635b installierten Stangen 645a, 645b, die großen Enden von diesen sind mit den exzentrischen Abschnitten der Kurbelwellen 643a, 643b verbunden und die Spitzen dieser sind an den Trägem 644a, 644b angebracht, aufeinander zu und voneinander weg bewegt.
Die Kurbelwellen 643a, 643b werden von Motoren (nicht dargestellt) durch Synchronmechanismen, wie beispielsweise Getriebe rotiert, so dass bei Betätigung der Motoren die Verstellungen der Exzenterabschnitte der Kurbelwellen 643a, 643b an die linken und rechten Gesenke 636a, 636b durch die Stangen 645a, 645b und die Gesenkhalter 635a, 635b übertragen wird, damit die vorerwähnten Gesenke 636a, 636b synchron miteinander auf die Förderstraße S zu und von dieser weg bewegt werden.
Wenn die Schraubenwinden 641a, 641b betätigt werden, wird der Abstand zwischen den linken und rechten Schaftkasten 642a, 642b geändert und demzufolge der Abstand zwischen den Gesenken 636a, 636b, d.h., die Reduktionsmenge des zu formenden Materials 601 wird eingestellt.
Es wird bevorzugt, dass Seitenführungen an den vorgeschalteten A- und nachgeschalteten B-Seiten der Stenter-Pressmaschine 634 in die Förderrichtung angeordnet werden, so dass die Kanten des zu reduzierenden und zu formenden Materials 601 auf geeignete Weise in den Raum zwischen den linken und rechten Gesenken 636a, 636b eingeführt werden können und die Kanten des Materials 601, nachdem es durch die vorerwähnten Gesenke 636a, 636b gepresst und umgeformt worden ist, gleichmäßig entlang der Förderstraße S in die nachgeschaltete B-Richtung befördert werden können.
Die Wirkungsweise der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, wie in 28 gezeigt, wird nachfolgend beschrieben.
Wenn ein langes zu formendes Material 601 in Richtung der Tafeldicke mit mehr als 50% in einem Press- und Umformungsarbeitsgang reduziert und umgeformt werden soll, werden die Schraubenwinden 641a, 641b der hin- und herbewegenden Mechanismen 637a, 637b zum Bewegen der Gesenke der Stenter-Presse 634 benutzt, um den Abstand zwischen den linken und rechten Schaftkasten 642a, 642b der hin- und herbewegenden Mechanismen 637a, 637b zum Bewegen der Gesenke zu verändern, wodurch der Abstand zwischen den linken und rechten Gesenken 636a, 636b, welche durch die Stangen 645a, 645b und den Kurbelwellen 643a, 643b mit den vorerwähnten Schaftkästen 642a, 642b durch Lager gekoppelt sind, eingestellt wird, und der Reduktionsbetrag in die seitliche Richtung des zu formenden Materials 601 wird festgelegt, während auch der Abstand zwischen Gesenken der Tafelreduktions-Pressmaschine 606, die vertikale Position des vorgeschalteten Tisches 625 und der Abstand zwischen den Arbeitswalzen 607a, 607b von jedem der Vorwalzwerke 608, 609 auf dieselbe Art und Weise wie bei der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung nach 25 eingestellt wird.
Als nächstes werden die Motoren, nicht dargestellt, der Stenter-Pressmaschine 634 betätigt und die Kurbelwellen 643a; 643b werden durch Synchronmechanismen, wie beispielsweise Getriebe, rotiert, wodurch die linken und rechten Gesenke 636a, 636b auf die Transferstraße S zu und von dieser weg bewegt werden, während gleichzeitig Tafelreduktions-Pressmaschine 606 und die Vorwalzwerke 608, 609 betrieben werden.
Danach wird der vordere Abschnitt des zu formenden Materials 601 auf der Transferstraße von der vorgeschalteten A-Seite der Transferstraße in den Raum zwischen den Gesenken 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 634 eingeführt und in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße bewegt, danach wird die Breite des zu formenden Materials 601 in seitliche Richtung durch die Gesenke 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 634 reduziert und umgeformt, während diese entgegen die Transferstraße S bewegt werden und während das zu formende Material 601 zu der nachgeschalteten B-Seite der Transferstraße übertragen wird, werden die nicht-reduzierte Abschnitte des zu formenden Materials 601, die nach den Abschnitt des Materials folgen, dessen Breite bereits durch die Stenter-Pressmaschine reduziert worden ist, aufeinanderfolgend zwischen den Gesenken 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 634 eingeführt, wodurch die gesamte Länge des zu formenden Materials 601 bearbeitet wird, um die Breite davon zu reduzieren.
Danach werden Abschnitte des zu formenden Materials 601, deren Breite komplett durch die Stenter-Pressmaschine 634 reduziert worden ist, aufeinanderfolgend zugeführt und in den Tunnelofen 604 eingeführt, in welchem die Abschnitte des zu formenden Materials 601 erwärmt und weich gemacht werden und der vordere Endabschnitt des Materials 601, erwärmt und weich gemacht durch den Tunnelofen 604, wird zwischen den Gesenken 605a, 605b der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 eingeführt und die Dicke davon wird in Richtung der Tafeldicke in einem ersten Schritt zum Reduzieren der Tafeldicke reduziert und geformt, wie bei der warmgewalzten Stahlblechher stellungsvorrichtung nach 25, und danach wird der vordere Endabschnitt des Materials 601 zwischen den Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerkes 608 eingeführt, wo die Tafeldicke davon in dem zweiten Schritt zum Reduzieren der Tafeldicke reduziert wird, und als nächstes wird es zwischen den Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerkes 609 eingeführt und in den dritten Schritt zum Reduzieren der Tafeldicke verarbeitet.
Bei der in 28 gezeigten warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, wie oben beschrieben, wird das Paar von Gesenken 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 634, welche in Berührung mit den Kantenabschnitten des in Richtung der Tafelbreite zu formenden Materials 601 mit einer ausreichend langen Berührungslänge kommen können, aufeinander zu und voneinander weg bewegt und die Breite des zu formenden Materials 601 wird in Richtung der Tafelbreite reduziert und umgeformt, so dass die Seitenkantenabschnitte des zu formenden Materials 601 nie verformt werden und das zu formende Material 601 wird gleichmäßig entlang der gesamten Richtung der Tafelbreite geformt, so dass die Form des Querschnitts des in die seitliche Richtung zu formenden Materials 601 davon abgehalten werden kann, so genannte Hundeknochen zu erzeugen und eine flache Form frei von Fischtails haben.
Wie bei der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung in 25 wird ein nichtreduzierender Abschnitt des zu formenden Materials 601 in dem ersten Schritt zum Reduzieren der Tafeldicke durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 606 zum Pressen und Umformen verarbeitet, der Abschnitt des Materials, welcher in dem ersten Schritt komplett reduziert und umgeformt worden ist, wird dem zweiten Schritt zum Reduzieren der Tafeldicke unterworfen, bei welchen die Tafeldicke des Materials durch das Vorwalzwerk 608 an der vorgeschalteten A-Seite der Förderstraße gepresst und umgeformt wird und dann wird der Abschnitt des Materials 601, nachdem die Tafeldicke in dem zweiten Schritt reduziert worden ist, weiterhin durch das Vorwalzwerk 609 an der nachgeschalteten B-Seite der Förderstraße in Richtung der Tafeldicke während des dritten Schritts zum Reduzieren der Tafeldicke gewalzt und umgeformt, deshalb kann das zu formende Material 601 effizient in Richtung der Tafeldicke reduziert und umgeformt werden.
Aufgrund des Umwalzmechanismus 610, welcher einen vorbestimmten schlaffen Abschnitt des zu formenden Materials 601 hält, während es zwischen der Tafelreduktions- Pressmaschine 606 und dem Vorwalzwerk 608 transportiert wird, können außerdem Unterschiede der Bedienungsgeschwindigkeit der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 und dem Vorwalzwerk 608 ausgeglichen werden, wenn die Maschine und das Walzwerk die Dicke des zu formenden Materials 601 pressen.
(Vierzehntes Ausführungsbeispiel)
30 zeigt das vierzehnte Ausführungsbeispiel der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, die in dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung genutzt wird, und in der Figur werden die gleichen Bezugszeichen benutzt, um auf die gleichen Komponenten wie in 25 bis 28 zu verweisen.
Bei dieser warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, zusätzlich zu der Anordnung der Tafelreduktions-Pressanlage nach 25, ist die in 29 gezeigte Stenter-Pressmaschine 634 an der nachgeschalteten B-Seite des Tunnelofens 604 in der Förderstraße angeordnet.
Wenn ein langes, zu formendes Material 601 in Richtung der Tafeldicke durch Nutzung der in 30 gezeigten warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung gepresst und umgeformt werden soll, wird der Abstand zwischen den linken und rechten Gesenken 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 634 eingestellt und die Abnahme in die seitliche Richtung des zu formenden Materials 601 wird auf die gleiche Art und Weise wie bei der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung nach 29 festgelegt und nachdem das Einstellen des Abstands zwischen den Gesenken der Tafelreduktions-Pressmaschine 606, der Vertikalen Position des vorgeschalteten Tisches 625 des Umwalzmechanismus und des Abstands zwischen den Arbeitswalzen 607a, 607b von jedem der Walzwerke 608, 609 abgeschlossen ist, werden die Stenter-Pressmaschine 634 und die Tafelreduktions-Pressmaschine 606 in Betrieb gesetzt und die Vorwalz-Walzwerke 608, 609 werden ebenfalls in Betrieb gesetzt.
Danach wird das in Richtung der Tafeldicke zu pressende und zu formende Material 601 von der vorgeschalteten A-Seite der Förderstraße in den Tunnelofen 604 eingeführt, in dem das Material erwärmt und weichgemacht wird und der vordere Abschnitt des vorerwähnten zu formenden Materials 601 bewegt sich in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße in den Abstand zwischen den Gesenken 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 634 und während es in die nachgeschaltete B-Seite der Transferstraße bewegt wird, wird das zu formende Material in Richtung der Tafelbreite durch die Gesenke 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 634 gepresst und umgeformt, wenn die Gesenke auf die Transferstraße S zu bewegt werden und während das zu formende Material 601 zu der nachgeschalteten B-Seite der Transferstraße befördert wird, wird die Tafelbreite der gesamten Länge des zu formenden Materials 601 reduziert und anschließend werden Abschnitte des zu formenden Materials 601 von denen die Tafelbreite komplett durch die Stenter-Pressmaschine 634 gepresst worden ist, aufeinanderfolgend zwischen den Gesenken 605a, 605b der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 eingeführt und in Richtung der Tafeldicke in dem ersten Schritt zum Reduzieren der Tafeldicke gepresst und umgeformt und danach wird das Material zwischen den Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerks 608 und den Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerks 609 eingeführt, wo die zweiten und dritten Schritte zum Reduzieren der Tafeldicke auf dieselbe Art und Weise, wie bei der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung in 29 ausgeführt werden.
Mit der in 30 gezeigten warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, wie oben beschrieben, kann der seitliche Querschnitt des zu formenden Materials 601 davon verschont werden, in eine Hundeknochenform geformt zu werden und wird in der Draufsicht frei von Fischtails sein, so dass das zu formende Material 601 effizient in Richtung der Tafeldicke reduziert und umgeformt werden kann, wie in dem Fall der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtungen nach 29.
Zusätzlich können durch den Umwalzmechanismus 610 Unterschiede bei der Bedienungsgeschwindigkeit der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 und dem Vorwalzwerk 608 ausgeglichen werden, wenn das zu formende Material 601 jeweils in dem ersten und zweiten Schritt zum Reduzieren der Tafeldicke gepresst und umgeformt werden.
(Fünfzehntes Ausführungsbeispiel)
31 zeigt das fünfzehnte Ausführungsbeispiel der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, die bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung genutzt wird, und in der Figur werden die gleichen Bezugszeichen benutzt, um auf dieselben Komponenten wie in 25 bis 28 zu verweisen.
In dieser warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung ist zusätzlich zu der Anordnung der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung nach 29 ein weiterer Umwalzmechanismus 646 zwischen der Stenter-Pressmaschine 634 und dem Tunnelofen 604 an der vorgeschalteten A-Seite der Förderstraße bereitgestellt.
De Umwalzmechanismus 646 besteht aus einem vorgeschalteten Tisch 647, der in dem Nahbereich zu der Stenter-Pressmaschine 634 in der Transferstraße angeordnet ist, einer Vielzahl von vorgeschalteten Rollen 646, die auf den vorerwähnten vorgeschalteten Tisch 647 auf eine Art und Weise montiert sind, so dass die Rollen die Unterseite des zu formenden Materials 601 berühren können und die Positionen der Stützen der Rollen werden allmählich in die nachgeschaltete B-Richtung der Förderstraße abgestuft, vorgeschalteten Transportwalzen 649, die in dem Nahbereich zu dem vorerwähnten vorgeschalteten Tisch 646 in der Förderstraße angeordnet sind und das in Richtung der Tafeldicke zu formende Material 601 greifen und zuführen können, einem nachgeschalteten Tisch 650, der in dem Nahbereich zu dem Tunnelofen 604 an der vorgeschalteten A-Seite der Förderstraße angeordnet ist, nachgeschalteten Rollen 651, die auf dem vorerwähnten nachgeschalteten Tisch 650 angeordnet sind, so dass die Rollen die Unterseite des zu formenden Materials 601 berühren können und die Positionen der Stützen dieser Rollen allmählich in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße erhöht werden und nachgeschalteten Transportwalzen 652, die in dem Nahbereich des vorerwähnten nachgeschalteten Tischs 650 an der nachgeschalteten B-Seite der Transferstraße angeordnet sind und das in Richtung der Tafeldicke zu formende Material 601 greifen und führen können.
Der vorgeschaltete Tisch 647 ist in der Nähe der Stenter-Pressmaschine 634 an der nachgeschalteten B-Seite der Transferstraße installiert und ist mit einer Oberfläche versehen, die derart geformt ist, so dass sie allmählich in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße nach unten abschrägt und an einer vorbestimmten Stelle der Bodenfläche 632 angeordnet und fixiert ist.
Die vorgeschalteten Rollen 648 sind auf der Oberfläche des vorerwähnten vorgeschalteten Tisches 647 montiert und derart angeordnet, dass die Stellen, bei welchen die Rollen in Berührung mit und die Unterfläche des zu formenden Materials 601 stützen, allmählich in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße nach unten abschrägen.
Der nachgeschaltete Tisch 650 ist in dem Nahbereich des Tunnelofens 604 an der vorgeschalteten A-Seite der Transferstraße angeordnet und ist mit einer Oberfläche versehen, die derart geformt ist, so dass sie allmählich nach oben in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße schräg verläuft und an vorbestimmten Stellen auf der Bodenfläche 632 angeordnet und fixiert ist.
Die nachgeschalteten Roller 641 sind auf der Oberfläche des vorerwähnten nachgeschalteten Tisches 650 montiert und derart angeordnet, so dass die Stellen, bei welchen die Rollen die Unterseite des zu formenden Materials 601 berühren, allmählich nach oben in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße schräg verlaufen.
Wenn ein langes zu formendes Material 601 in Richtung der Tafeldicke durch Nutzung der in 31 gezeigten warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung auf dieselbe Art und Weise, wie bei der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung nach 29 gepresst und umgeformt werden soll, werden die Stenter-Pressmaschine 634 und die Tafelreduktions-Pressmaschine 606 und die Vorwalzwerke 608, 609 in Betrieb gesetzt, nachdem der Abstand zwischen den linken und rechten Gesenken 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 634, der Abstand zwischen den Gesenken 605a, 605b der Tafelreduktions-Pressmaschine 606, die vertikale Position des vorgeschalteten Tisches 625 des Umwalzmechanismus 610 und der Abstand zwischen den Arbeitswalzen 607a, 607b der Vorwalzwerke 608, 609 festgelegt worden sind.
Danach wird der vordere Endabschnitt des zu reduzierenden und zu formenden Materials zwischen den Gesenken 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 634 eingeführt und in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße befördert, dann wird das zu formende Material 601 in Richtung der Tafelbreite durch die Gesenke 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 634, wenn die Gesenke entgegen die Transferstraße S bewegt werden, gepresst und umgeformt, und während das zu formende Material 601 dann entgegen die nachgeschaltete B-Seite der Transferstraße befördert wird, wird die Breite der gesamten Länge des zu formenden Materials 601 reduziert und danach wird der Abschnitt des zu formenden Materials 601, die Breite von welchem durch die Stenter-Pressmaschine 634 komplett gepresst worden ist, kontinuierlich in den Tunnelofen 604 durch den anderen Umwalzmechanismus 646 eingeführt.
Zu diesem Zeitpunkt arbeiten der Umwalzmechanismus 646 und die nachgeschalteten Transportwalzen 652 an der nachgeschalteten Seite des vorerwähnten Umwalzmechanismus 646 im Wesentlichen auf dieselbe Art und Weise wie der vorerwähnte Umwalzmechanismus 610 und die nachgeschalteten Transportwalzen 631 des Umwalzmechanismus 610.
Der vordere Endabschnitt des zu formenden Materials 601, nachdem es durch den Tunnelofen 604 erwärmt und weichgemacht worden ist, wird zwischen den Gesenken 605a, 605b der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 durch den Umwalzmechanismus 610 eingeführt und wird in Richtung der Tafeldicke in dem ersten Schritt zum Reduzieren der Tafeldicke gepresst und umgeformt und dann wird der vordere Endabschnitt zwischen den Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerkes 608 und den Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerkes 609, in welchen die zweiten und dritten Schritte zum Reduzieren der Tafeldicke auf dieselbe Art und Weise, wie bei der in 29 gezeigten warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung ausgeführt werden, eingeführt.
Wie oben beschrieben kann durch Nutzung der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung wie in 31 gezeigt, wie auch in dem Fall der Vorrichtung nach 28, der Querschnitt und die Draufsicht des zu formenden Materials 601 davon abgehalten werden, jeweils in eine Hundeknochen Form und eine Fischtailform zu erhalten.
Außerdem kann die warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung nach 31 das zu formende Material 601 in Richtung der Tafeldicke effizient pressen und umformen und Unterschiede der Betriebsgeschwindigkeit der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 und des Vorwalzwerks 608 können durch den Umwalzmechanismus 610 ausgeglichen werden, wenn die Pressmaschine und das Walzwerk die Tafeldicke in den ersten und zweiten Schritten zum Reduzieren der Tafeldicke jeweils pressen und umformen.
Zusätzlich kann der andere Umwalzmechanismus 646 auch den Unterschied der Betriebsgeschwindigkeiten der Stenter-Pressmaschine 636 und der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 regulieren, wenn die Maschinen die Tafelbreite und Tafeldicke des zu formenden Materials jeweils pressen.
(Sechzehntes Ausführungsbeispiel)
32 zeigt das sechzehnte Ausführungsbeispiel der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, die in dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung genutzt wird, in der Figur werden die gleichen Bezugszeichen benutzt, um dieselben Komponenten wie in 25 bis 30 zu beschreiben.
Bei dieser Anordnung der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung ist zusätzlich zu den Komponenten der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung nach 30 ein weiterer Umwalzmechanismus 646 zwischen der Stenter-Pressmaschine 634, die an der nachgeschalteten B-Seite des Tunnelofens 604 in der Transferstraße angeordnet ist, und der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 angeordnet.
Wenn ein langes zu formendes Material in Richtung der Tafeldicke mit der in 32 gezeigten warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, wie in dem Fall der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung nach 30 gepresst und umgeformt werden soll, werden die Stenter-Pressmaschine 634 und die Tafelreduktions-Pressmaschine 606 und die Vorwalzwerke 608, 609 in Betrieb gesetzt, nachdem der Abstand zwischen den linken und rechten Gesenken 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 634, der Abstand zwischen den Gesenken 605a, 605b der Tafelreduktions-Pressmaschine 606, die vertikale Position des vorgeschalteten Tisches 625 des Umwalzmechanismus 610 und der Abstand zwischen den Arbeitswalzen 607a, 607b der Vorwalzwerke 608, 609 festgelegt worden ist.
Danach wird das zu reduzierende und zu formende Material 601 von der vorgeschalteten A-Seite der Transferstraße in den Tunnelofen 604 eingeführt, in dem das Material erwärmt und weich gemacht wird, der vordere Endabschnitt des zu formenden Materials 601 wird, nachdem es in dem Tunnelofen 604 erwärmt und weich gemacht worden ist, zwischen den Gesenken 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 634 eingeführt und zu der nachgeschalteten B-Seite der Transferstraße transportiert, folglich wird das zu formende Material 601 in Richtung der Tafelbreite durch die Gesenke 636a, 636b der Stenter-Pressmaschine 636 gepresst und umgeformt, wenn die Gesenke entgegen die Transferstraße S bewegt werden, und während das zu formende Material 601 in die nachgeschalteten B-Richtung der Transferstraße befördert wird, wird die Tafelbreite der gesamten Länge des zu formenden Materials 601 reduziert.
Als nächstes werden die Abschnitte des zu formenden Materials 601, von welchem die Tafelbreite durch die Stenter-Pressmaschine 634 komplett gepresst worden ist, aufeinanderfolgend in die Tafelreduktions-Pressmaschine 606 durch den anderen Umwalzmechanismus 646 bewegt, dann wird der erste Schritt des Reduzierens der Tafeldicke ausgeführt und die Tafeldicke des Abschnitts wird durch die Gesenke 605a, 605b der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 reduziert und umgeformt und der vordere Endabschnitt davon wird zwischen den Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerkes 608 nach dem Pressen durch den Umwalzmechanismus 610 eingeführt und der zweite Schritt des Reduzierens der Tafeldicke wird ausgeführt, und danach wird der dritte Schritt zum Reduzieren der Tafeldicke durch die Arbeitswalzen 607a, 607b des Vorwalzwerkes 609 durch Nutzung derselben Vorgänge wie bei der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung nach 30 ausgeführt.
Somit kann mit der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, wie in 32 gezeigt, der seitliche Querschnitt und die Form betrachtet bei Draufsicht des zu formenden Materials 601 davon abgehalten werden, jeweils eine Hundeknochenform und eine Fischtailform, wie in dem Fall der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung nach 30 zu bilden.
Zusätzlich kann das zu formende Material 601 effizient in Richtung der Tafeldicke gepresst und umgeformt werden und durch Nutzung des Umwalzmechanismus 610 können Unterschiede bei der Betriebsgeschwindigkeit der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 und dem Vorwalzwerk ausgeglichen werden, wenn diese das Material jeweils in dem ersten und zweiten Schritt zum Reduzieren der Tafeldicke pressen.
Außerdem kann der andere Umwalzmechanismus 646 den Unterschied der Betriebsgeschwindigkeit der Stenter-Pressmaschine 634 und der Tafelreduktions-Pressmaschine 606 regulieren, wenn der vorherige die Tafelbreite des zu formenden Materials 601 reduziert und der letztere die Tafeldicke davon in dem ersten Schritt presst.
Deshalb können gemäß dem Verfahren zum Herstellen von warmgewalzten Stahlblechen der vorliegenden Erfindung die folgenden hervorragenden Effekte erzielt werden.

(1) Bei den in den Ansprüchen 8 bis 11 angegebenen warmgewalzten Stahlblechherstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung kann ein zu formendes Material effizient in Richtung der Tafeldicke reduziert und umgeformt werden, weil ein nichtreduzierter, nicht-umgeformter Abschnitt des Materials, der auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt worden ist, durch obere und untere Gesenke in Richtung der Tafeldicke reduziert und umgeformt wird und dann wird der reduzierte und umgeformte Abschnitt des vorerwähnten zu formenden Materials weiterhin durch eine Vielzahl von oberen und unteren Arbeitswalzen in Richtung der Tafeldicke reduziert und umgeformt.
(2) Bei dem warmgewalzten Stahlblechherstellungsverfahren, wie in den Ansprüchen 8 bis 10 gemäß der vorliegenden Erfindung angegeben, können Betriebsgeschwindigkeiten der Gesenke zum Reduzieren und Umformen der Tafeldicke und der Arbeitswalzen zum Reduzieren der Tafeldicke eines zu formenden Materials ausgeglichen werden, weil ein schlaffer Abschnitt des zu formenden Materials durch eine zweckmäßige nach unten verlaufende Durchbiegung zwischen den Gesenken zum Reduzieren und Umformen der Tafeldicke und den Arbeitswalzen, angeordnet in dem Nahbereich zu den vorerwähnten Gesenken, wenn sowohl die Gesenke als auch die Walzen die Tafeldicke des Materials reduzieren, bereitgestellt werden.
(3) Bei dem warmgewalzten Stahlblechherstellungsverfahren wie in Anspruch 11 der vorliegenden Erfindung angegeben, können Unterschiede bei der Betriebsgeschwindigkeit der Gesenke zum Reduzieren und Umformen der Tafelbreite und den anderen Gesenken zum Reduzieren und Umformen der Tafeldicke eines zu formenden Materials durch einen schlaffen Abschnitt des zu formenden Materials ausgeglichen werden, der durch eine zweckmäßige nach unten laufende Durchbiegung zwischen den Gesenken zum Reduzieren und Umformen der Tafelbreite und den anderen Gesenken zum Reduzieren und Umformen der Tafeldicke bereitgestellt ist, wenn die beiden Gesenke jeweils die Tafelbreite und die Tafeldicke des zu formenden Materials reduzieren.

(Siebzehntes Ausführungsbeispiel)
33 zeigt das siebzehnte Ausführungsbeispiel der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, die bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung genutzt wird; ein Temperaturhalte- und Erwärmungsofen 704 ist an einer vorbestimmten Stelle an der vorgeschalteten A-Seite der Transferstraße zum Erwärmen eines zu formenden Materials angeordnet und eine Tafelreduktions-Pressmaschine 705 ist an der nachgeschalteten B-Seite des vorerwähnten Halte- und Wärmeofens 704 in der Transferstraße installiert und sie ist mit vorgeschalteten Gesenken 730a, 730b und nachgeschalteten Gesenken 733a, 733b, die in Serie in Richtung der Transferstraße angeordnet sind, gegenüberliegend voneinander oberhalb und unterhalb der Transferstraße S und fähig zum Pressen des zu formenden Materials 701 in Richtung der Tafeldicke bereitgestellt und an der nachgeschalteten B-Seite der vorerwähnten Tafelreduktions-Pressmaschine 705 in der Transferstraße ist ein Vorwalzwerk 707 installiert, das mit Arbeitswalzen 706a, 706b, die oberhalb und unterhalb der Transferstraße S einander gegenüberliegen und das zu formende Material 701 in Richtung der Tafeldicke pressen können, versehen ist und ein Umwalzmechanismus 708, in welchem ein schlaffer Abschnitt des zu formenden Materials 701 in einer nach unten verlaufenden Durchbiegung gehalten wird, ist zwischen der vorerwähnten Tafelreduktions-Pressmaschine 705 und dem Vorwalzwerk 707 angeordnet.
Der Halte- und Erwärmungsofen 704 ist derart ausgebildet, dass das zu formende Material 701, welches von der vorgeschaltete A-Seite der Transferstraße in den Halte- und Erwärmungsofen 704 eingeführt wird und bei einer Geschwindigkeit von 3 bis 15 m/Minuten befördert wird, bei einer vorbestimmten Prozesstemperatur (ungefähr 600 bis 750°C) beibehalten werden kann.
Die Tafelreduktions-Pressmaschine 705 ist mit einem ersten Pressmechanismus 731a, welcher das vorgeschaltete, oberhalb der Transferstraße S angeordnete Gesenk 730a auf ein zu formendes Material 701 und weg von diesem bewegt, einem zweiten Press mechanismus 731b, der das unterhalb der Transferstraße S nachgeschaltete Gesenk 730b auf ein zuformendes Material 701 und von diesem weg bewegt, einem dritten Pressmechanismus 734a, der ein oberhalb der Transferstraße S angeordnetes, nachgeschaltetes Gesenk 733a auf ein zu formendes Material und von diesem weg bewegt und einem vierten Pressmechanismus 734b bereitgestellt, der ein unterhalb der Transferstraße S angeordnetes, nachgeschaltetes Gesenk 733b auf ein zu formendes Material 701 und weg von diesem bewegt.
Diese Pressmechanismen 731a, 731b, 734a und 734b bestehen aus Kurbelwellen, die sich im Wesentlichen in die Richtung senkrecht zu der Transferstraße S erstrecken, Stangen, die die Verschiebung der exzentrischen Abschnitte der vorerwähnten Kurbelwellen auf die Gesenke 730a, 730b, 733a, 733b, etc. übertragen.
Die Kurbewellen der Pressmechanismen 731a, 731b, 734a und 734b sind derart ausgebildet, so dass die Positionen davon nach oben und nach unten eingestellt werden können.
Zusätzlich sind Transportwalzen 732a, 732b, welche das in Richtung der Tafeldicke zu formende Material ergreifen und halten können, an der vorgeschalteten A-Seite der Tafelreduktions-Pressmaschine 705 in der Transferstraße angeordnet.
Mit dieser Tafelreduktions-Pressmaschine 705, wenn die vorgeschalteten Gesenke 730a, 730b sich dem zu formenden Material 701 synchron zueinander annähern, bewegen sich die nachgeschalteten Gesenke 733a, 733b synchron zueinander weg von dem zu formenden Material 701 und wenn die nachgeschalteten Gesenke 733a, 733b sich dem zu formenden Material 701 synchron annähern, bewegen sich die vorgeschalteten Gesenke 730a, 730b synchron weg von dem zu formenden Material 701, gemäß der Anordnung des Antriebssystem bereitgestellt für die Pressmechanismen 731a, 731b, 734a und 734b.
Folglich reduzieren und formen die vorgeschalteten Gesenke 730a, 730b und die nachgeschalteten Gesenke 733a, 733b alternierend das zu formende Material 701 und demzufolge kann die auf jedes Gesenk 730a, 730b, 733a und 733b angelegte Drucklast reduziert werden.
Das Vorwalzwerk 707 besteht aus einem Paar von Arbeitswalzen 706a, 706b, Stützwalzen 710a, 710b, Gehäuse 709, etc.
Andere Komponenten, die an einer nachgeschalteten B-Seite des Vorwalzwerks 707 in der Transferstraße angeordnet sind, sind nachgeschaltete Anlagen, wie beispielsweise Zwischen-Wickler, Verbindungseinheit und End-Walzwerke.
Der Umwalzmechanismus 708 ist mit einem vorgeschalteten Tisch 711, der in der Nähe der Tafelreduktions-Pressmaschine 705 an der nachgeschalteten B-Seite der Transferstraße angeordnet ist, hydraulischen Zylindern 712, welche den vorerwähnten vorgeschalteten Tisch 711 erhöhen und absenken, einer Vielzahl von vorgeschalteten Rollen 713, die auf den vorerwähnten vorgeschalteten Tisch 711 derart montiert sind, so dass die Rollen die Unterseite des zu formenden Materials 701 berühren können und die Stellen, an welchen diese das Material stützen, allmählich nach unten in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße abschrägen, vorgeschalteten Transportwalzen 714a, 714b, die in dem Nahbereich zu dem vorerwähnten vorgeschalteten Tisch 711 an der vorgeschalteten A-Seite der Transferstraße angeordnet sind, die das in Richtung der Tafeldicke zu formende Material 701 ergreifen können und dieses transportieren, einem nachgeschalteten Tisch 715, der in der Nähe des Vorwalzwerks 707 an der vorgeschalteten A-Seite der Transferstraße angeordnet ist, einer Vielzahl von nachgeschalteten Rollen 716, die auf den vorerwähnten nachgeschalteten Tisch 715 montiert sind, so dass die Rollen die Unterseite des zu formenden Materials 701 berühren können und die Stellen, an welchen diese das Material stützen, allmählich schräg in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße nach oben verlaufen und nachgeschalteten Transportwalzen 717a, 717b bereitgestellt, die in der Nähe des vorerwähnten nachgeschalteten Tisches 715 an der nachgeschalteten B-Seite der Transferstraße montiert sind, um das in Richtung der Tafeldicke zu formenden Material zu Greifen und Transportieren.
Der vorgeschaltete Tisch 711 ist mit einer Oberfläche versehen, die derart geformt ist, so dass sie allmählich nach unten in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße abschrägt und entlang einer Vielzahl von Führungsteilen 719 nach oben und unten bewegt werden kann, die an vorbestimmten Stellen auf der Bodenfläche 718 montiert sind.
Die Zylinderabschnitte des hydraulischen Zylinders 712 sind auf der Bodenfläche 718 nahe den vorerwähnten Führungsteilen 719 durch Lager gestützt und sind derart angeordnet, so dass die Spitzen der Kolbenstangen die untere Fläche des vorgeschalteten Tisches 711 durch Lager stützen und durch Anlegen von hydraulischem Druck an der Stangenseite der hydraulischen Kammern und der Kopfseite der hydraulischen Kammern der hydraulischen Zylinder 712 wie geeignet, wird der vorgeschaltete Tisch 711 nach oben und nach unten bewegt.
Der nachgeschaltete Tisch ist mit einer Oberfläche versehen, die derart geformt ist, so dass sie allmählich nach oben in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße neigt und ist auf der Bodenfläche 718 fixiert.
Zusätzlich ist ein Paar von Stauchwalzen 720 zwischen den vorerwähnten nachgeschalteten Transportwalzen 717a, 717b und dem Vorwalzwerk 707 angeordnet, so dass die Stauchwalzen sich in der seitlichen Richtung an gegenüberliegenden Seiten der Transferstraße S einander gegenüberliegen und die seitlichen Kanten des zu formenden Materials 701 durch Stellantriebe pressen.
Die Wirkungsweise der warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, wie in 33 gezeigt, wird nachfolgend beschrieben.
Wenn ein langes, zu formendes Material 701 in Richtung der Tafeldicke reduziert und umgeformt werden soll, wird der Abstand zwischen den vorgeschalteten Gesenken 730a, 730b und der Abstand zwischen den nachgeschalteten Gesenken 733a, 733b der Tafelreduktions-Pressmaschine 705 gemäß der Tafeldicke des zu reduzierenden und umzuformenden Materials 701 festgelegt, indem die vertikalen Positionen der Kurbelwellen der Pressmechanismen 731a, 731b, 734a und 734b der Tafelreduktions-Pressmaschine 705 eingestellt werden.
Zusätzlich wird der vorgeschaltete Tisch 711 durch Anlegen von hydraulischem Druck, wie geeignet, an der Stangenseite und Kopfseite der hydraulischen Kammern der hydraulischen Zylinder 712, die dem vorgeschalteten Tisch 711 stützen, erhöht und abgesenkt, wodurch die vertikale Position des vorgeschalteten Tisches 711 auf eine solche Art und Weise festgelegt wird, dass die vertikale Position der vorgeschalteten Transportwalzen 714, die auf den vorgeschalteten Tisch 711 angeordnet sind, geeignet ist, damit die Transportwalzen den Endabschnitt des Materials 701, dessen Tafeldicke reduziert worden ist und welches aus der Tafelreduktions-Pressmaschine 705 heraus transportiert wird, in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße ergreifen können.
Außerdem wird der Abstand zwischen beiden Arbeitswalzen 706a, 706b des Vorwalz-Walzwerks 707 gemäß der Tafeldicke des Materials 701, nachdem es durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 705 reduziert und aus dieser herausgeführt worden ist, und der Höhenabnahme der Tafeldicke durch das Vorwalzwerk 707 festgelegt.
Als nächstes wird das zu formende Material 701, welches in dem Halte- und Wärmeofen 704 bei einer warmen Verarbeitungstemperatur gehalten worden ist, durch die vorgeschalteten Gesenke 730a, 730b und die nachgeschalteten Gesenken 733a, 733b der Tafelreduktions-Pressmaschine 705 reduziert und umgeformt.
Bei diesem Prozess, aufgrund dessen, dass die vorgeschalteten Gesenke 730a, 730b und die nachgeschalteten Gesenke 733a, 733b das zu formende Material 701 alternierend reduzieren und formen, können die Pressbelastungen, welche an jedem der Gesenke 730a, 730b, 733a und 733b zum Reduzieren der Tafeldicke des zu formenden Materials 701 angelegt werden müssen, verringert werden.
Der Abschnitt des zu formenden Materials 701, dessen Tafeldicke durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 705 reduziert worden ist, wird durch die Arbeitswalzen 706a, 706b des Vorwalzwerks 707 nach dem Pressen durch die vorgeschalteten Transportwalzen 714a, 714b und den nachgeschalteten Transportwalzen 717a, 717b des Umwalzmechanismus 708 reduziert und umgeformt.
Wenn die Tafeldicke durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 705 reduziert wird, tritt ein Massenstromphänomen ein, was dazu führt, dass sich das Material erstreckt und vorwärts in die nachgeschaltete B-Richtung der Transferstraße gezwungen wird, dann wird die Unterfläche des Abschnitts des zu formenden Materials 701, angeordnet zwischen der Tafelreduktions-Pressmaschine 705 und dem Vorwalzwerk 707 durch die vorgeschalteten Rollen 713, angeordnet entlang des vorgeschalteten Tisches 711, und den nachgeschalteten Rollen 716, angeordnet entlang der Oberfläche des nachgeschalteten Tisches 715, gestützt, deshalb wird der Abschnitt des zu formenden Materials 701, welches nach vorne gezwungen wird, zwischen der Tafelreduktions-Pressmaschine 705 und dem Vorwalzwerk 707 gehalten.
Zusätzlich wird der vorgeschaltete Tisch 711 durch die hydraulischen Zylinder 711 erhöht und abgesenkt, wodurch die vertikalen Positionen der vorgeschalteten Transportwalzen 714a, 714b und der vorgeschalteten Rollen 713 eingestellt werden, so dass verhindert werden kann, dass das zu formende Material 701 nach oben oder nach unten gebogen wird, wenn es die Tafelreduktions-Pressmaschine 705 verlässt.
Bei der in 33 gezeigten warmgewalzten Stahlblech Herstellungsvorrichtung, wie oben beschrieben, wird ein nicht reduzierter und nicht-umgeformter Abschnitt des zu formenden Materials 701 in Richtung der Tafeldicke durch die vorgeschalteten Gesenke 730a, 730b der Tafelreduktions-Pressmaschine 705 reduziert und umgeformt und dann wird der Abschnitt des vorerwähnten zu formenden Materials 701, welches in Richtung der Tafeldicke reduziert worden ist, weiter durch die nachgeschalteten Gesenke 733a, 733b der Tafelreduktions-Pressmaschine 705 in Richtung der Tafeldicke reduziert und umgeformt und danach wird der Abschnitt des zu formenden Materials 701, dessen Tafeldicke nicht mehr durch die Tafelreduktions-Pressmaschine 705 reduziert wird, durch die Arbeitswalzen 706a, 706b des Vorwalzwerks 707 gepresst und umgeformt, so dass das zu formende Material 701 effizient in Richtung der Tafeldicke reduziert und umgeformt werden kann.
Gemäß dem Verfahren zum Herstellen von warmgewalzten Stahlblechen nach der vorliegenden Erfindung, wie oben beschrieben, können die folgenden Vorteile bereitgestellt werden:

(1) Gemäß dem warmgewalzten Stahlblechherstellungsverfahren, wie in Anspruch 12 der vorliegenden Erfindung angegeben, wird ein nicht reduzierter Abschnitt eines zu formenden Materials in Richtung der Tafeldicke alternierend durch eine Vielzahl von Gesenken gepresst, die in Richtung der Transferstraße angeordnet sind, so dass die auf jedem Gesenk angelegte Presslast reduziert werden kann.
(2) Gemäß dem warmgewalzten Stahlblechherstellungsverfahren, wie in Anspruch 12 der vorliegenden Erfdung angegeben, wird das zu formende Material, dessen Tafeldicke durch eine Vielzahl von Gesenken reduziert worden ist, ferner durch Arbeitswalzen in Richtung der Tafeldicke gepresst, so dass das zu formende Material effizient in Richtung der Tafeldicke reduziert und umgeformt werden kann.
(3) Durch Nutzung des warmgewalzten Stahlblechherstellungsverfahrens, wie in Anspruch 12 der vorliegenden Erfindung angegeben, wird ein geeigneter schlaffer Abschnitt des zu formenden Materials, nachdem es durch die Gesenke gepresst und umgeformt worden ist, zwischen den Gesenken und den Arbeitswalzen, die weiter von der Transferstraße beabstandet sind, nach unten abgelenkt, deshalb kann der Abschnitt des zu formenden Materials aufgenommen werden, welcher, wenn er von den Gesenken gepresst wird, nach vorne gezwungen wird.

Claims

Ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs, umfassend die Schritte: Gießen einer langen, warmgewalzten Bramme mit einer Dicke von 100 mm oder mehr und einer Länge entsprechend einer Länge von einer Vielzahl von warmgewalzten Stahlblechcoils bei Stranggussanlagen (101), Verarbeiten der langen, warmgewalzten Bramme zu einem Vorblech durch Zuführen der Bramme zur Vorwalzanlagen (102), wo die Bramme zumindest durch Schmieden reduziert und verarbeitet wird, und nachfolgend Walzen des Vorblechs durch eine Gruppe von End-Walzen (103) in ein warmgewalztes Stahlblech mit einer vorbestimmten Dicke, und danach Aufwickeln des warmgewalzten Stahlblechs auf einen Wickler, und, wenn erforderlich, Schneiden während das Stahlblech sich bewegt, und hierdurch Herstellen des warmgewalzten Stahlblechs mit einer vorbestimmten Länge in einem Coil, dadurch gekennzeichnet, dass in den Vorwalzanlagen (102) das Vorblech in einem Pressen – und Umformungsarbeitsgang mit einem Reduktionsverhältnis von mehr als 50% reduziert wird.
Das Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach Anspruch 1, bei welchem an der Ausgangsseite der Stranggussanlagen eine warme Bram me in lange Brammen geschnitten wird, deren Länge der Länge einer Vielzahl von warmgewalzten Stahlblechen entspricht, und die langen Brammen werden den Vorwalzanlagen zugeführt.
Das Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach Anspruch 1, bei dem eine aus einem Wärmeofen herausgenommene wiedererwärmte Bramme mit einer normalen Länge den Vorwalzanlagen, während eines Zeitraums von dem Zeitpunkt, bei dem die Vorwalzanlagen die Reduktion und Verarbeitung einer von den Stranggussanlagen zugeführten langen, warmgewalzten Bramme vollenden, bis zu dem Zeitpunkt, bei dem eine nächste lange, warmgewalzte Bramme von den Stranggussanlagen zugeführt wird, zugeführt wird und die wiedererwärmte Bramme durch die Vorwalzanlagen reduziert und verarbeitet und durch die Gruppe von End-Walzen gewalzt wird, wodurch ein warmgewalztes Stahlblech hergestellt wird.
Ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem eine Stranggussmaschine eine Bramme mit einer Dicke von 50 bis 150 mm herstellt, als nächstes die Bramme durch einen Brammeerwärmungs- und Halteofen auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt und auf dieser gehalten wird, während die Bramme auf einer Press-Straße befördert wird, danach die Bramme um einen großen Betrag auf eine vorbestimmte Dicke durch eine Tafelreduktions-Pressmaschine zu einem Pressgut reduziert wird, während die Bramme von dem Brammeerwärmungs- und Halteofen befördert wird, und als nächstes das Pressgut durch eine Vielzahl von End-Walzen kontinuierlich zu einem Stahlblech mit einer vorbestimmten Dicke gewalzt wird, während das Pressgut von der Tafelreduktions-Pressmaschine befördert wird, und anschließend das Stahlblech in vorbestimmten Längen geschnitten und auf einen Wickler gewickelt wird.
Ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem a. das Material von den Stranggussanlagen bis zu dem Wickler zusammenhängend ist und mehrere Coils durch Schneiden der Coils vor dem Wickler hergestellt werden, und/oder b. eine mehreren Coils entsprechende Bramme durch eine Schneidemaschine an dem Ausgang der Stranggussanlagen geschnitten und kontinuierlich gewalzt wird und das gewalzte Stahlblech vor dem Wickler geschnitten wird, um die Coils herzustellen, und/oder c. eine einem Coil entsprechende Bramme durch eine Scheidemaschine an dem Ausgang der Stranggussanlagen geschnitten wird und ein Coil nach dem anderen gewalzt und gewickelt wird.
Ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem eine Straße A; a, b und c nach Anspruch 5 umfasst, eine Straße B; b und c nach Anspruch 5 umfasst und mit der Straße A kombiniert wird, und die von den Straßen A und B ausgestoßenen Brammen alternierend gewalzt werden.
Ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem eine Bramme mit einer Tafeldicke von ungefähr 50 mm bis 150 mm durch eine Stranggussmaschine hergestellt wird, die Bramme durch einen Abschneider in vorbestimmte Längen geschnitten wird, wobei jede davon in ein Coil eines gewalzten Materials gewickelt werden kann, danach die Bramme durch einen Brammeerwärmungs- und Halteofen auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt und bei dieser gehalten wird, während die Bramme auf einer Walzstraße befördert wird, als nächstes die Bramme durch eine Tafelreduktions-Pressmaschine unter einer großen Höhenabnahme gepresst und zu einem Pressgut mit vorbestimmter Dicke reduziert wird, während die Bramme von dem Brammeerwärmungs- und Halteofen befördert wird, danach das Pressgut durch eine Vielzahl von End-Walzen auf die Dicke des Produkts kontinuierlich gewalzt wird, während das Pressgut von der Tafelreduktions-Pressmaschine befördert wird, und das Material, welches auf die Dicke eines Produkts gewalzt wurde, Coil für Coil in ein Coil gewickelt wird, während das Material gewalzt wird.
Ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem auf beiden Seiten eines zu formenden Materials, welches auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt wurde, Gesenke aufeinander zu und voneinander weg bewegt werden und das Material in Richtung der Tafeldicke des Materials pressen und umformen, die Abschnitte des Materials, welche durch die Gesenke geformt wurden, als nächstes zwischen den oberen und unteren Arbeitswalzen einer Walze eingeführt und dazwischen gewalzt und umgeformt werden, und das Pressgut in einem schlaffen Abschnitt zwischen den Gesenken und den Arbeitswalzen in unmittelbarer Nähe zu den Gesenken gehalten wird.
Ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem erste Gesenke aufeinander zu und voneinander weg in den linken und rechten Richtungen eines zu formenden Materials bewegt werden und das Material in die Richtung der Tafelbreite pressen und umformen, die Abschnitte des Materials, welche durch die ersten Gesenke geformt worden sind, auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt werden, zweite Gesenke aufeinander zu und voneinander weg in die nach oben und nach unten verlaufende Richtung des zu formenden Materials bewegt werden und das Material in Richtung der Tafeldicke pressen und umformen, die Abschnitte des Materials, welche durch die zweiten Gesenke geformt worden sind, als nächstes zwischen oberen und unteren Arbeitswalzen eingeführt werden, und gewalzt und umgeformt werden, und ein schlaffer Abschnitt des Materials, welches geformt wird, in einer zweckmäßigen nach unten verlaufenden Durchbiegung zwischen den zweiten Gesenken und den in der Nähe zu den zweiten Gesenken angeordneten Arbeitswalzen beibehalten wird.
Ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem erste Gesenke aufeinander zu und voneinander weg in die linke und rechte Richtung eines zu formenden Materials, welches auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt wurde, bewegt werden und das Material in Richtung der Tafelbreite pressen und umformen, zweite Gesenke aufeinander zu und voneinander weg in die nach oben und nach unten verlaufende Richtung eines Abschnitts des Materials, welches durch die ersten Gesenke in die linke und rechte Richtung des Materials gepresst wurde, bewegt werden und das Material in Richtung der Tafeldicke pressen und umformen, Abschnitte des Materials, nachdem es durch die zweiten Gesenke gepresst worden ist, als nächstes zwischen oberen und unteren Arbeitswalzen eingeführt werden, und gewalzt und umgeformt werden, und ein schlaffer Abschnitt des Materials, welches geformt wird, in einer zweckmäßigen nach unten verlaufenden Durchbiegung zwischen den zweiten Gesenken und den in der Nähe zu den zweiten Gesenken angeordneten Arbeitswalzen gehalten wird.
Das Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach Anspruch 9 oder 10, bei dem ein schlaffer Abschnitt des zu formenden Materials in einer zweckmäßigen nach unten verlaufenden Durchbiegung zwischen den ersten Gesenken zum pressen und formen des Materials in die linke und rechte Richtung des Materials und den zweiten Gesenken zum pressen und formen des zu formenden Materials in die nach oben und nach unten verlaufende Richtung des Materials beibehalten wird.
Ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem ein zu formendes Material auf eine Warmverarbeitungstemperatur erwärmt und von der vorgeschalteten Seite zu der nachgeschalteten Seite einer Transferstraße bewegt wird, eine Vielzahl von Gesenken, angeordnet in Richtung der Transferstraße, alternierend zu dem und weg von dem zu formenden Material, von oberhalb und unterhalb des zu formenden Materials bewegt werden, das zu formende Material durch eine Vielzahl von Tafeldickereduktionsarbeitsgängen in Richtung der Tafeldicke gepresst und umgeformt wird, danach die Abschnitte des Materials, welche durch eine Vielzahl von Tafeldickereduktionsarbeitsgängen in Richtung der Tafeldicke geformt worden sind, durch Arbeitswalzen von oberhalb und unterhalb des Materials gewalzt werden, um das Material weiter in Richtung der Tafeldicke zu reduzieren und umzuformen, und ein schlaffer Abschnitt des zu formenden Materials in einer zweckmäßigen nach unten verlaufenden Durchbiegung zwischen den letzten Gesenken in der nachgeschalteten Richtung der Transferstraße und den Arbeitswalzen gehalten wird.
Ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem eine Spannpressmaschine (stentering press machine) und eine Dicken-Reduktionspressmaschine entlang einer Straße, in welcher eine Bramme bewegt wird, installiert werden, ein Breitenpressarbeitsgang und ein Dickenpressarbeitsgang mit zeitlichem Unterschied zueinander durchgeführt werden, eine Geschwindigkeit mit welcher die Bramme während des Breitenpressarbeitsgangs bewegt wird, identisch zu der Geschwindigkeit mit welcher die Presseinheit der Spannpressmaschine bewegt wird, festgelegt wird, und die Geschwindigkeit mit welcher die Bramme während des Dickereduktionsarbeitsgangs bewegt wird, identisch zu der Geschwindigkeit mit welcher die Presseinheit der Dickenpressmaschine bewegt wird, festgelegt wird.
Das Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem eine Straße A und eine Straße B installiert werden, und Brammen, jeweils entsprechend einem Coil, aufeinanderfolgend von den Straßen A und B ausgestoßen und unter einem großen Reduktionsverhältnis zu einem Pressgut gepresst werden, und dann das Pressgut Coil für Coil gewalzt wird, und das gewalzte Material eines Coils gewickelt wird.