EP2624971A2 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch giesswalzen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch giesswalzen

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EP2624971A2
EP2624971A2 EP11763652.2A EP11763652A EP2624971A2 EP 2624971 A2 EP2624971 A2 EP 2624971A2 EP 11763652 A EP11763652 A EP 11763652A EP 2624971 A2 EP2624971 A2 EP 2624971A2
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EP
European Patent Office
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slab
furnace
rolling
casting
thickness
Prior art date
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Application number
EP11763652.2A
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English (en)
French (fr)
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EP2624971B1 (de
Inventor
Erich Hovestädt
Jürgen Seidel
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Siemag AG
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Publication date
Application filed by SMS Siemag AG filed Critical SMS Siemag AG
Publication of EP2624971A2 publication Critical patent/EP2624971A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2624971B1 publication Critical patent/EP2624971B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a metal strip by casting rolls, in which first in a casting machine a slab with nominal slab thickness is poured by discharging metal at a nominal casting speed from a mold, wherein the slab in the region of a strand guide by a number rollers are subjected to a thickness reduction, wherein the slab is then tempered in a furnace of defined length, wherein the slab is rolled behind the furnace in a rolling train and wherein in particular the slab behind the casting machine and in front of the furnace in a roughing mill of a reduction in thickness to a nominal deformed slab thickness or Vorbanddicke is subjected. Furthermore, the invention relates to a casting rolling mill.
  • the slabs or pre-strips are separated into individual slabs or individual pre-slats so that coils of the desired size are produced after hot-rolling.
  • Thin slab plants mainly work as a slab process.
  • the slab process it is characteristic that the conservation of energy and the required heating of the slab, for example in a roller hearth furnace, which is longer than the maximum slab length. This allows all slabs to be separated in such a way that the individual slab is completely in the oven within a certain period of time, ie neither in the casting machine nor in the casting machine.
  • nen Scheme still in the rolling range of the finishing train is engaged.
  • Typical thicknesses of the slabs are between 40 mm and 100 mm.
  • the so-called ISP process works with smaller intermediate strip thicknesses, which are typically in the range between 10 and 20 mm.
  • the individual intermediate belts are always engaged either in the casting area or in the rolling area of the finishing train.
  • the intermediate buffering of the pre-bands is carried out by means of two heated coiling ovens, which conserves the temperature of the pre-bands after reheating.
  • ESP process also known is the so-called ESP process. This is an endless process that originated from the ISP process. Since the ESP process must operate without a thermal intermediate buffer, all distances between the individual devices of the plant must be minimized in order to avoid the unprotected radiation of the heat of the intermediate strips to the environment. This inevitably results in small distances between the facilities.
  • the advantages and disadvantages of the ESP process are as follows:
  • the disadvantage is as follows: It is difficult to adhere to the final rolling temperature, since the rolling speed in the finishing train is coupled directly to the mass flow from the casting machine. This can only be achieved by a consistently high casting performance and by reheating the intermediate belt to very high temperatures after roughing. Furthermore, the required final rolling temperatures can not be achieved for all steel grades, so that certain grades can not be produced in continuous operation. Then it is disadvantageous that in a required roll change, the sequence must be completely stopped. In case of faults, for example, in the casting operation, the continuous operation is interrupted, it must then be converted to batch mode. be switched.
  • DE 10 2008 020 412 A1 describes a method for producing a metal strip by casting rolls, in which first a thin slab is cast in a casting machine. This is then rolled in a rolling mill using the primary heat of the casting process.
  • a first mode of operation can be carried out by direct coupling of the casting machine with the at least one rolling train, a continuous production of the metal strip (endless rolling);
  • a discontinuous production of the metal strip can take place by decoupling the casting machine from the at least one rolling train (batch operation).
  • the removed slabs or pre-bands can be brought to a desired temperature or kept at a desired temperature prior to being transported back into the main transport line.
  • an additional slab storage area - accessible by ferry - is created next to the main transport line.
  • the invention has for its object to provide a method of the type mentioned so or to create a corresponding device with which it is possible, without great effort on the one hand a sufficient buffer memory in the event of roll interruptions, z. B. due to a roll change, on the other hand to ensure the smallest possible furnace length to work optimally in continuous operation can.
  • a combined continuous / batch process is to be provided which overcomes the above disadvantages of the ESP process with cost effective means.
  • additional storage ovens adjacent to the transport line or oven extensions should be avoided.
  • the solution of this problem by the invention according to the method is characterized in that for temporary reduction, in particular for temporary interruption, the supply of rolling stock in the rolling mill at least one of the measures is performed: a) Increase the slab thickness behind the casting machine by reducing the thickness reduction of the slab in the field of strand guidance; b) lowering the casting speed from the nominal casting speed to a reduced value;
  • At least two of the measures a), b) or c) can also be used in combination in order to increase the desired effect.
  • the slab may be cut (separated) on a pair of shears located in front of the furnace.
  • the inlet velocity of the slab into the furnace is preferably reduced by at least a factor of 2 compared to the nominal value.
  • the thickness reduction of the slab in the area of the strand guide is preferably reduced by up to 40 mm.
  • the thickness reduction of the slab in the roughing mill can be reduced to zero.
  • the temporary reduction, in particular the temporary interruption, the supply of rolling stock in the rolling train can be made while in the rolling mill a roll change is made or there is a different production delay in the rolling mill.
  • the slab After making the temporary reduction in the supply of rolling stock in the rolling mill, the slab can be processed in batch batch operation. This is due to the process for the first slab after a Walzun- break.
  • the slab can, as long as a temporary reduction of the supply of rolling stock in the rolling train is not carried out, be processed in the continuous rolling process.
  • the method is applicable to a rolling mill, which is operated in continuous mode or in batch mode.
  • a), b) or c) such a buffer time or rolling interruption in the rolling train can be created or made possible, so that no casting breakage must take place in the casting machine, with a short furnace being used in particular.
  • the slab may also be subjected to heating by means of induction heating in front of or behind the furnace.
  • the casting rolling mill which comprises a casting machine, an oven and a rolling mill connected downstream of the furnace, wherein the furnace has a number of heating elements in order to temper a cast slab, is inventively characterized in that the furnace has a total length between 30 and 120 m ,
  • the furnace is preferably formed as a roller hearth furnace or as roller-skating encapsulation, wherein it preferably has insulated roller conveyor rollers.
  • heating elements for heating the slab may be arranged, in particular inductive heating elements.
  • a roughing mill or multiple roughing mills can be arranged.
  • the heating elements of the furnace are preferably arranged out of the transport line.
  • insulation elements may be present, which can be retracted as needed in the area of the furnace instead of the heating elements.
  • the proposed method allows maximizing the slab puff mass or buffer time in a furnace (preferably in a roller hearth furnace or a walking beam furnace) by increasing the casting thickness in comparison with the (nominal) production thickness. Furthermore, alternatively or additionally, a lowering of the casting speed can be provided in comparison with the (nominal) production speed.
  • the method further provides alternatively or additionally that a reduction of the decrease in an in-line roughing stand or Vorgerüsten behind the casting plant and in front of the furnace in comparison with the (nominal) decrease takes place during regular production.
  • the method may provide for maximizing the oven bake time (in a hot strip and continuous hot rolling mill) where the feed rate of the slabs into the oven in the buffer phase is at least a factor of 2 over the nominal (normal) feed rate in the case of normal production is reduced.
  • the casting thickness can be adjusted by LCR (liquid core reduction) of preferably 0 to 40 mm in order to influence the slab segment length in the furnace, preferably with the same ring weight.
  • the finished strip is changed to a desired practical finished strip thickness.
  • the process provides buffering time for a roll change or for bridging other production delays.
  • the proposed casting mill allows the combined batch and final rolling of hot strip.
  • the oven - preferably designed as a roller hearth furnace - is preferably between 30 and 120 m long.
  • the use of an inline roughing stand is preferred, but not mandatory.
  • the use of the change in thickness in the caster and in the in-line scaffold for the purpose of increasing the buffer time or shortening the kiln length can be provided in a single-strand caster rolling mill, but also in a multi-strand caster rolling mill.
  • the roller hearth furnace can be designed as a temperature holding furnace or alternatively serve for heating the slabs or intermediate bands.
  • roller table cover (roller table encapsulation) can also be used partially or instead of a roller hearth furnace.
  • An induction heater which is preferably arranged behind it, brings the pre-strip or the slab in front of the rolling train to the desired inlet temperature.
  • the induction heaters can be displaced laterally or upwards out of the line in order to be able to heat at a thin strip and to be able to drive out the induction heaters with a thick strip, in order to replace them with insulation elements (insulating elements, roller shutter encapsulation).
  • At least one inductive heating can also be provided between the stands of the finishing train.
  • a buffer time can be created or a rolling interruption can be realized in the rolling train (For example, to change a roller in the finishing train), without a casting demolition must be done in the casting machine.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a casting and rolling plant according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows in the illustration according to FIG. 1 a cast roll mill according to an alternative embodiment of the invention and in the illustration according to FIG. 1 a cast roll mill according to the alternative embodiment of the invention.
  • FIGS. 1 to 3 each show a cast roll plant in which a metal strip 1 is produced.
  • the cast strand is deflected by means of a strand guide 5 from the vertical to the horizontal.
  • rollers which are arranged in the strand guide 5 and exert a normal force on both sides of the slab surface.
  • the slab 3 leaves the casting machine 2 with the nominal thickness d 0 and speed v 0 in the belt conveying direction F.
  • the nominal values for the casting speed v 0 and the slab thickness d 0 are those values which are present in the scheduled production of the metal strip 1.
  • an in-line roughing stand 8 (rough rolling mill) is directly arranged, with which the slab 3 is further reduced in thickness.
  • a pair of scissors 9 Behind the pair of scissors 9, there follows an oven 6, which is designed, for example, as a roller hearth oven.
  • an oven 6 which is designed, for example, as a roller hearth oven.
  • At the position of the furnace 6 is also optionally the arrangement of a roller table cover or encapsulation preferably with insulated roller table rollers conceivable.
  • the cast rolling mill still has various other elements, which are shown in the three embodiments.
  • Fig. 1 is located behind the furnace 6, an induction heater 10.
  • This induction heating can optionally be arranged laterally displaced orWhenhebbar from the working position.
  • the tape can be heated by the induction heater; then be provided with thicker slabs that the induction heater is moved out of the working position and replaced by insulating elements to reduce the heat radiation from the slab.
  • the exemplary six rolling mills of the finishing train 7 are designated F1 to F6.
  • further induction heaters 1 1 can be provided between the rolling stands.
  • Behind the finishing train 7 are a cooling section 12 and reels 13. Further scissors 14 and 15 are provided.
  • Fig. 2 is a heat-insulating hood in the field of cold strand disposal 16 behind the roughing mill 8 and the scissors 9 mentioned. It can be equipped with a swiveling thermal insulation hood and insulated furnace rollers be. When casting the tape is observable here (pivoting the employment of the framework).
  • An induction heater 10 is provided here in front of the roller hearth furnace 6. In the solution according to FIG. 3 no induction heating is provided in the region of the furnace 6, however, in this embodiment the furnace 6 is made slightly longer.
  • the intermediate thickness or the inlet thickness in the roller hearth furnace 6 can be flexibly adjusted.
  • the buffer time results from the Ofen Pilllzeit given boundary conditions minus the rolling time in the finishing mill for the previously produced slab minus a reserve distance.
  • a final thickness is selected such that a high draw-in speed results in the finishing train.
  • the finished strip thickness is also increased accordingly to a desired practical finished strip thickness.
  • the stator windows are to be dimensioned sufficiently, it is a large stroke of the thickness adjustment (long-stroke cylinder or additional mechanical employment in the front scaffolding or a wedge adjustment) provided further, the engine speed ranges are provided in the finishing mill accordingly.
  • the roller hearth furnace is designed for the mode of operation and the maximum and minimum thin slab thicknesses of, for example, 120 or 20 (25) mm, and corresponding roller spacings and diameters are used.
  • the furnace length between the roughing stand 8 and the finishing train 7 is short and is preferably between 30 m and 120 m, depending on the required boundary conditions.
  • the kiln length is shorter than with conventional CSP plants (where it is between 200 and 240 m).
  • the shorter oven advantageously reduces the energy losses.
  • the heating of the (transformed) slab 3 can take place with a roller hearth furnace or the roller hearth furnace is operated as a temperature holding furnace and assisted by inductive heaters upstream and / or behind or inside the roller hearth furnace (see the three exemplary embodiments according to FIGS.
  • Parts of the furnace or the entire furnace may alternatively be designed in the form of a rolling cover or encapsulation with insulated roller table rollers.
  • the above procedure applies to continuous and batch operation in a 1-line system. In order to make better use of the production capacity of the finishing train, it may be useful to integrate a second casting strand in the case of batch operation. In the case of a 2-line system, the above procedure of batch operation is also carried out on the second line in order to reduce the roller hearth furnace length in total.
  • a flexible two-part ferry can be provided.
  • the half parallel ferry transports the thick slabs and the whole double ferry is intended for the normal thinner, longer slabs.
  • the ring weight of the slabs can be the same.
  • the slab 3 is understood to be the cast slab behind the casting machine 2 or else the deformed slab behind the rough rolling mill 8.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Metallbandes (1) durch Gießwalzen, bei dem zunächst in einer Gießmaschine (2) eine Bramme (3) mit nominaler Brammendicke (d) durch Ausbringen von Metall mit einer nominalen Gießgeschwindigkeit (v) aus einer Kokille (4) gegossen wird, wobei die Bramme (3) im Bereich einer Strangführung (5) durch eine Anzahl von Rollen einer Dickenreduktion unterzogen wird, wobei die Bramme (3) anschließend in einem Ofen (6) definierter Länge temperiert wird, wobei die Bramme (3) hinter dem Ofen (6) in einer Walzstraße (7) gewalzt wird und wobei insbesondere die Bramme (3) hinter der Gießmaschine (2) und vor dem Ofen (6) in einem Vorwalzwerk (8) einer Dickenreduktion auf eine nominale umgeformte Brammendicke oder Vorbanddicke unterzogen wird. Um ohne hohen wirtschaftlichen Aufwand einerseits einen hinreichenden Pufferspeicher für den Fall von Walzunterbrechungen zu schaffen, andererseits eine möglichst geringe Ofenlänge sicherzustellen, um im Endlosbetrieb optimal arbeiten zu können, sieht die Erfindung vor, dass zur temporären Minderung, insbesondere zur temporären Unterbrechung, der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße (7) mindestens eine der Maßnahmen durchgeführt wird: a) Erhöhen der Brammendicke (d0) hinter der Gießmaschine (2) durch Verminderung der Dickenreduktion der Bramme (3) im Bereich der Strangführung (5); b) Absenken der Gießgeschwindigkeit von der nominalen Gießgeschwindigkeit (v0) auf einen verminderten Wert; c) Verminderung der Dickenreduktion der Bramme (3) in dem Vorwalzwerk (8). Des weiteren betrifft die Erfindung eine Gießwalzanlage.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Metall bandes durch Gießwalzen, bei dem zunächst in einer Gießmaschine eine Bramme mit nominaler Brammendicke durch Ausbringen von Metall mit einer nominalen Gießge- schwindigkeit aus einer Kokille gegossen wird, wobei die Bramme im Bereich einer Strangführung durch eine Anzahl von Rollen einer Dickenreduktion unterzogen wird, wobei die Bramme anschließend in einem Ofen definierter Länge temperiert wird, wobei die Bramme hinter dem Ofen in einer Walzstraße gewalzt wird und wobei insbesondere die Bramme hinter der Gießmaschine und vor dem Ofen in einem Vorwalzwerk einer Dickenreduktion auf eine nominale umgeformte Brammendicke oder Vorbanddicke unterzogen wird. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Gießwalzanlage.
Bei Gießwalzanlagen in Form von Dünnbrammenanlagen kann man zwischen Batch-Prozessen und Endlos-Prozessen unterscheiden.
Bei Batch-Prozessen werden nach dem Gießen bzw. dem Gieß-Walzen die Brammen bzw. Vorbänder so in Einzelbrammen bzw. Einzel-Vorbänder getrennt, dass nach dem Warmwalzen Coils der gewünschten Größe entstehen.
Dünnbrammenanlagen arbeiten überwiegend als Brammenprozess. Für den Brammenprozess ist es charakteristisch, dass die Konservierung der Energie und die erforderliche Aufheizung der Bramme beispielsweise in einem Rollenherdofen erfolgt, der länger als die maximale Brammenlänge ist. Damit kann man alle Brammen derart separieren, dass sich in einem bestimmten Zeitraum die einzelne Bramme komplett im Ofen befindet, d. h. weder im Gießmaschi- nenbereich noch im Walzbereich der Fertigstraße im Eingriff ist. Typische Dicken der Brammen liegen zwischen 40 mm und 100 mm.
Im Unterschied hierzu arbeitet der sog. ISP-Prozess mit kleineren Zwischen- banddicken, die typischerweise im Bereich zwischen 10 und 20 mm liegen. Die einzelnen Zwischenbänder sind dabei immer entweder im Gießbereich oder im Walzbereich der Fertigstraße im Eingriff. Die Zwischenpufferung der Vorbänder erfolgt mittels zweier beheizter Wickelöfen, die die Temperatur der Vorbänder nach dem Wiederaufheizen konserviert. Weiter bekannt ist der sog. ESP-Prozess. Hierbei handelt es sich um einen Endlosprozess, der aus dem ISP-Prozess entstanden ist. Da der ESP-Prozess ohne thermischen Zwischenpuffer auskommen muss, müssen alle Abstände zwischen den einzelnen Einrichtungen der Anlage minimiert werden, um die ungeschützte Abstrahlung der Wärme der Zwischenbänder an die Umgebung zu vermeiden. Damit ergeben sich zwangläufig kleine Abstände zwischen den Einrichtungen. Die Vor- und Nachteile des ESP-Prozesses sind folgende:
Vorteilhaft ist, dass gleichbleibende Endlos-Walzbedingungen über mehrere Warmbänder aufrecht erhalten werden können, was insbesondere für dünne Warmbänder sehr günstig ist.
Nachteilig ist indes folgendes: Es ist schwierig, die Endwalztemperatur einzuhalten, da die Walzgeschwindigkeit in der Fertigstraße unmittelbar an den Mas- senfluss aus der Gießmaschine gekoppelt ist. Das gelingt nur durch eine gleich bleibende hohe Gießleistung und durch Wiedererwärmung des Zwischenbandes auf sehr hohe Temperaturen nach dem Vorwalzen. Weiterhin können nicht für alle Stahlgüten die erforderlichen Endwalztemperaturen erreicht werden, so dass gewissen Güten nicht im Endlosbetrieb hergestellt werden können. Dann ist es nachteilig, dass bei einem erforderlichen Walzenwechsel die Sequenz komplett beendet werden muss. Bei Störungen beispielsweise im Gießbetrieb wird der Endlosbetrieb unterbrochen, es muss dann auf Batch-Betrieb umge- schaltet werden. Wenn im ESP-Prozess auf Batch-Betrieb umgestellt wird, sind bedingt durch die kleinen Abstände zwischen der Gießanlage und der Fertigstraße nur sogenannte„Mini-Coils" herstellbar. Da dies keine marktgängigen Produkte sind, ist deren wirtschaftliche Nutzung begrenzt. Ihr spezifisches Coil- gewicht liegt nur bei etwa 35% bis 40% der marktgängigen Coilgröße. Um eine gleich bleibend hohe Gießleistung aufrecht zu erhalten, wird ein Hochleistungsstahlwerk benötigt, das ebenfalls reproduzierbar auf hohem Niveau arbeiten kann bzw. muss. Störungen im Stahlwerk führen auch unmittelbar dazu, dass vom Endlosbetrieb auf den Batch-Betrieb umgeschaltet werden muss (zu niedrige Endwalztemperatur) mit der nachteiligen Folge, dass nur„Mini-Coils" her- gestellt werden können.
In der DE 10 2008 020 412 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen beschrieben, bei dem zunächst in einer Gießmaschine eine Dünnbramme gegossen wird. Diese wird anschließend in einer Walzstraße unter Nutzung der Primärhitze des Gießvorgangs gewalzt. In einer ersten Betriebsart kann durch direkte Kopplung der Gießmaschine mit der mindestens einen Walzstraße eine kontinuierliche Herstellung des Metallbandes erfolgen (Endloswalzen); in einer zweiten Betriebsart kann durch Entkopplung der Gießmaschine von der mindestens einen Walzstraße eine diskontinuierliche Herstellung des Metallbandes erfolgen (Batch-Betrieb). Um die Flexibilität der Anlage zu erhöhen, ist vorgesehen, dass hinter der Gießmaschine gegossene Brammen oder Vorbänder aus der Haupttransportlinie beim Fahren der diskontinuierlichen Herstellung des Metallbandes herausgenommen, gespeichert und später wieder in die Haupttransportlinie transportiert werden. Die herausge- nommenen Brammen bzw. Vorbänder können dabei vor dem Zurücktransport in die Haupttransportlinie auf eine gewünschte Temperatur gebracht oder auf einer gewünschten Temperatur gehalten werden. Um bei Störungen oder beim Walzenwechsel Gießunterbrechungen zu vermeiden, wird also ein zusätzlicher Brammenspeicherbereich - zugänglich per Fähre - neben der Haupttransportli- nie geschaffen. Hiermit ist es zwar möglich, die genannte Problematik zu lösen, das heißt ein Verfahren zu betreiben, das die oben genannten Nachteile des ESP-Prozesses überwindet, allerdings ist der vorrichtungstechnische Aufwand hoch und die Gießwalzvorrichtung entsprechend kostenintensiv, d. h. die Zwischenspeiche- rung der Brammen ist nur mit hohem Aufwand zu erreichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so fortzubilden bzw. eine entsprechende Vorrichtung zu schaffen, mit dem bzw. mit der es möglich ist, ohne hohen Aufwand einerseits einen hinreichenden Pufferspeicher für den Fall von Walzunterbrechungen, z. B. infolge eines Walzenwechsels, zu schaffen, andererseits eine möglichst geringe Ofenlänge sicherzustellen, um im Endlosbetrieb optimal arbeiten zu können. Es soll also ein kombinierter Endlos-/Batch-Prozess bereit gestellt werden, der die obigen Nachteile des ESP-Prozesses mit kostengünstigen Mitteln überwindet. Es sollen insbesondere zusätzliche Speicheröfen neben der Transportlinie oder Ofenverlängerungen vermieden werden können.
Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist verfahrensgemäß dadurch gekennzeichnet, dass zur temporären Minderung, insbesondere zur temporären Unterbrechung, der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße mindestens eine der Maßnahmen durchgeführt wird: a) Erhöhen der Brammendicke hinter der Gießmaschine durch Verminderung der Dickenreduktion der Bramme im Bereich der Strangführung; b) Absenken der Gießgeschwindigkeit von der nominalen Gießgeschwindigkeit auf einen verminderten Wert;
Verminderung der Dickenreduktion der Bramme in dem Vorwalzwerk. Dabei können mindestens zwei der Maßnahmen a), b) bzw. c) auch in Kombination eingesetzt werden, um den gewünschten Effekt zu erhöhen.
Im Zusammenwirken mit der Vornahme der temporären Minderung der Zufuhr von Walzgut in den Ofen kann die Bramme an einer vor dem Ofen angeordneten Schere geschnitten (getrennt) werden.
Die Einlaufgeschwindigkeit der Bramme in den Ofen wird vorzugswiese gegenüber dem nominalen Wert um mindestens den Faktor 2 reduziert.
Die Dickenreduktion der Bramme im Bereich der Strangführung wird bevorzugt um bis zu 40 mm zurückgenommen.
Die Dickenreduktion der Bramme in dem Vorwalzwerk kann bis auf Null zurück- genommen werden.
Die temporären Minderung, insbesondere die temporären Unterbrechung, der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße kann vorgenommen werden, während in der Walzstraße ein Walzenwechsel vorgenommen wird oder in der Walzstraße eine andere Produktionsverzögerung besteht.
Nach der Vornahme der temporären Minderung der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße kann die Bramme im diskontinuierlichen Batch-Betrieb bearbeitet werden. Dies gilt verfahrensbedingt für die erste Bramme nach einer Walzun- terbrechung.
Die Bramme kann, solange eine temporäre Minderung der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße nicht erfolgt, im Endloswalzen-Verfahren bearbeitet werden. Das Verfahren ist jedoch für eine Walzstraße anwendbar, die im Endlosmodus oder auch im Batchmodus betrieben wird. Durch die obigen Maßnahmen a), b) bzw. c) kann eine solche Pufferzeit bzw. Walzunterbrechung in der Walzstraße geschaffen bzw. ermöglicht werden, dass kein Gießabbruch in der Gießmaschine erfolgen muss, wobei insbesondere ein kurzer Ofen zum Einsatz kommt. Die Bramme kann weiterhin vor oder hinter dem Ofen einer Erwärmung mittels einer Induktionsheizung unterzogen werden.
Die Gießwalzanlage, die eine Gießmaschine, einen Ofen und eine dem Ofen nachgeschaltete Walzstraße umfasst, wobei der Ofen eine Anzahl Heizelemen- te aufweist, um eine gegossene Bramme zu temperieren, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass der Ofen eine Gesamtlänge zwischen 30 und 120 m aufweist.
Der Ofen ist bevorzugt als Rollenherdofen oder als Rollgangskapselung ausge- bildet, wobei er bevorzugt gedämmte Rollgangsrollen aufweist.
Vor dem Ofen und/oder hinter dem Ofen und/oder innerhalb des Ofens können Heizelemente zur Erwärmung der Bramme angeordnet sein, insbesondere induktive Heizelemente.
Hinter der Gießmaschine können ein Vorwalzwerk oder mehrere Vorwalzwerke angeordnet sein.
Die Heizelemente des Ofens sind bevorzugt aus der Transportlinie herausfahr- bar angeordnet. Dabei können Isolationselemente vorhanden sein, die bei Bedarf in den Bereich des Ofens statt der Heizelemente eingefahren werden können.
Das vorgeschlagene Verfahren erlaubt also das Maximieren der Brammenpuf- fermasse bzw. Pufferzeit in einem Ofen (vorzugsweise in einem Rollenherdofen oder einem Hubbalkenofen) durch das Erhöhen der Gießdicke im Vergleich mit der (nominalen) Produktionsdicke. Weiterhin kann alternativ oder additiv ein Absenken der Gießgeschwindigkeit im Vergleich mit der (nominalen) Produktionsgeschwindigkeit vorgesehen werden.
Das Verfahren sieht weiterhin alternativ oder additiv vor, dass eine Verminde- rung der Abnahme in einem Inline-Vorgerüst bzw. -Vorgerüsten hinter der Gießanlage und vor dem Ofen im Vergleich mit der (nominalen) Abnahme bei regulärer Produktion erfolgt.
Das Verfahren kann das Maximieren der Pufferzeit im Ofen vorsehen (in einer Anlage für Batch- und Endloswalzungen von Warmband), bei dem die Einlaufgeschwindigkeit der Brammen bzw. Vorbänder in den Ofen in der Pufferphase um mindestens den Faktor 2 gegenüber der nominaler (normalen) Einlaufgeschwindigkeit im Falle der Normalproduktion verringert wird. Die Veränderung der Dickenabnahme am Inline-Vorgerüst liegt zwischen ε = 0% bis 70%. Alternativ oder additiv kann ein Verstellen der Gießdicke durch LCR (Liquid Core Reduction) von bevorzugt 0 bis 40 mm erfolgen, um die Brammensegmentlänge im Ofen bei vorzugsweise gleichem Ringgewicht zu beeinflussen.
Analog zur Änderung der Ofeneintrittsdicke wird das Fertigband auf eine gewünschte praktikable Fertigbanddicke mit verändert.
Das Verfahren schafft Pufferzeit für einen Walzenwechsel oder zum Überbrü- cken sonstiger Produktionsverzögerungen.
Die vorgeschlagene Gießwalzanlage erlaubt die kombinierte Batch- und End- loswalzung von Warmband. Der Ofen - bevorzugt als Rollenherdofen ausgebildet - ist vorzugsweise zwischen 30 und 120 m lang. Der Einsatz eines Inline- Vorgerüsts ist bevorzugt, aber nicht zwingend. Der Einsatz der Dickenveränderung in der Gießmaschine und im Inline-Gerüst zwecks Pufferzeitsteigerung bzw. Ofenlängenverkürzung kann in einer 1 - Strang-Gießwalzanlage, aber auch in einer Mehr-Strang-Gießwalzanlage vorgesehen werden.
Zusätzlich kann Platz für eine Fähre vorgesehen werden, sowie eine zusätzlich logistisch erforderliche Ofenlänge für das Handling im Falle eines 2-Strang- Betriebs. Der Rollenherdofen kann als Temperaturhalteofen ausgeführt sein oder alternativ zur Aufheizung der Brammen bzw. Zwischenbänder dienen. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, vor und/oder hinter dem Rollenherdofen oder innerhalb desselben induktiv die Bramme bzw. das Vorband aufzuheizen, um die Bramme auf eine Temperatur zwischen 1 .050 °C und 1 .400 °C vor dem Zunderwä- scher der Fertigstraße zu bringen.
In Sonderfällen ist auch teilweise oder statt eines Rollenherdofens eine Rollgangsabdeckung (Rollgangskapselung) einsetzbar. Eine bevorzugt dahinter angeordnete Induktionsheizung bringt das Vorband bzw. die Bramme vor der Walzstraße auf die gewünschte Eintrittstemperatur.
Die Induktionsheizungen können seitlich oder nach oben aus der Linie verschiebbar oder heraushebbar sein, um bei dünnem Band heizen zu können und bei dickem Band die Induktionsheizungen herausfahren zu können, um sie durch Isolationselemente (Dämmelemente, Rollgangskapselung) zu ersetzen.
Mindestens eine induktive Heizung kann auch zwischen den Gerüsten der Fertigstraße vorgesehen werden. Erfindungsgemäß kann also trotz des Einsatzes eines kurzen Ofens eine Pufferzeit geschaffen bzw. eine Walzunterbrechung in der Walzstraße realisiert werden (beispielsweise zum Wechseln einer Walze in der Fertigstraße), ohne dass ein Gießabbruch in der Gießmaschine erfolgen muss.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
Es zeigen:
Fig. 1 schematisch die Seitenansicht einer Gießwalzanlage gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 2 in der Darstellung nach Fig. 1 eine Gießwalzanlage gemäß einer al- ternativen Ausführungsform der Erfindung und in der Darstellung nach Fig. 1 eine Gießwalzanlage gemäß teren alternativen Ausführungsform der Erfindung.
In den Figuren 1 bis 3 ist jeweils eine Gießwalzanlage zu sehen, in der ein Metallband 1 hergestellt wird.
Hierfür wird zunächst in einer an sich bekannten Gießmaschine 2 eine Bramme 3, vorzugsweise eine Dünnbramme mit der Dicke d, gegossen, indem schmelzflüssiges Metall aus einer Kokille 4 mit einer Gießgeschwindigkeit v vertikal nach unten austritt. Der gegossene Strang wird mittels einer Strangführung 5 von der Vertikalen in die Horizontale umgelenkt. Gleichzeitig erfolgt eine Reduzierung der Dicke der gegossenen Bramme 3. Hierfür dienen Rollen, die in der Strangführung 5 angeordnet sind und auf die Brammenoberfläche beidseitig eine normale Kraft ausüben. Die Bramme 3 verlässt die Gießmaschine 2 mit der nominalen Dicke d0 und Geschwindigkeit v0 in Bandförderrichtung F.
Unter den nominalen Werten für die Gießgeschwindigkeit v0 und der Brammendicke d0 sind diejenigen Werte zu verstehen, die bei der planmäßigen Produktion des Metallbandes 1 vorliegen. Am Ende bzw. hinter der Gießmaschine 2 ist unmittelbar ein Inline-Vorgerüst 8 (Vorwalzwerk) angeordnet, mit dem die Bramme 3 weiter dickenreduziert wird. Unmittelbar hinter dem Vorgerüst 8 befindet sich eine Schere 9. Hinter der Schere 9 schließt sich ein Ofen 6 an, der beispielsweise als Rollenherdofen ausgebildet ist. An der Position des Ofens 6 ist auch optional die Anordnung einer Rollgangsabdeckung oder -kapselung bevorzugt mit gedämmten Rollgangsrollen denkbar.
Hinter dem Ofen schließt sich eine Fertigstraße 7 an, in der das Band auf eine gewünschte Enddicke gewalzt wird.
Die Gießwalzanlage weist noch diverse weitere Elemente auf, die in den drei Ausführungsbeispielen dargestellt sind. In Fig. 1 befindet sich hinter dem Ofen 6 eine Induktionsheizung 10. Diese Induktionsheizung kann optional seitlich verschiebbar oder aus der Arbeitsposition heraushebbar angeordnet sein. Bei dünnen Bändern kann das Band mittels der Induktionsheizung beheizt werden; bei dickeren Brammen dann vorgesehen werden, dass die Induktionsheizung aus der Arbeitsposition herausgefahren wird und durch Dämmelemente ersetzt wird, um die Wärmeabstrahlung von der Bramme zu reduzieren.
Die beispielshaften sechs Walzgerüste der Fertigstraße 7 sind mit F1 bis F6 bezeichnet. Innerhalb der Fertigstraße 7 können zwischen den Walzgerüsten weitere Induktionsheizungen 1 1 vorgesehen sein. Hinter der Fertigstraße 7 befinden sich eine Kühlstrecke 12 und Haspeln 13. Ferner sind weitere Scheren 14 und 15 vorgesehen.
In Fig. 2 sei eine Wärmedämmhaube im Bereich der Kaltstrangentsorgung 16 hinter dem Vorwalzwerk 8 bzw. der Schere 9 erwähnt. Sie kann m it einer schwenkbaren Wärmedämmhaube und gedämmten Ofenrollen ausgestattet sein. Beim Anguss ist hier der Bandlauf beobachtbar (Schwenken der Anstellung des Gerüsts).
Eine Induktionsheizung 10 ist hier vor dem Rollenherdofen 6 vorgesehen. Bei der Lösung gemäß Fig. 3 ist im Bereich des Ofens 6 keine Induktionsheizung vorgesehen, indes ist bei diesem Ausführungsbeispiel der Ofen 6 etwas länger ausgeführt.
Bei den gezeigten Anlagenvarianten - bevorzugt mit einem Inline-Vorgerüst 8, alternativ aber auch mit mehreren dieser Vorgerüste - lassen sich die Zwischendicke bzw. die Einlaufdicke in den Rollenherdofen 6 (z. B. zwischen 20 und 120 mm Brammendicke) flexibel anpassen.
Um im Rollenherdofen 6 bei einer Walzunterbrechung und/oder im Falle eines Arbeitswalzenwechsels einen Zeitpuffer zu erzeugen, wird durch flexibles Verändern der Dickenabnahme der Bramme 3 am Inline-Vorgerüst 8 (Dickenabnahme ε = 0 bis 70%) und/oder durch Verstellen der Gießdicke durch LCR (Liquid Core Reduction) im Bereich der Strangführung 5 (zwischen 0 und 40 mm) die Brammenlänge im Ofen beeinflusst. Ein Anheben der Zwischendicke ver- größert die Ofenspeicherkapazität bzw. vermindert in vorteilhafter Weise die notwendige Ofenlänge.
Ist ein Walzenwechsel geplant, wird die am Vorgerüst 8 verformte Bramme 3 an der Schere 9 geschöpft und dann für das folgende Brammensegment bzw. für folgende Segmente die Zwischendicke gezielt angehoben, und zwar über die planmäßigen Nominalwerte (Produktionswerte). Infolge der niedrigeren Transportgeschwindigkeit füllt sich daher der Ofen 6 langsamer. Eine zusätzliche Verminderung der Gießgeschwindigkeit unterstützt diesen Effekt. Wie sich die Längenverhältnisse der Bramme ändern, zeigt die nachfolgende Tabelle (Beispiel für eine Bramme für maximales Ringgewicht 18 kg/mm):
Wie schnell ein Rollenherdofen mit einer Länge von beispielsweise 60 m unter verschiedenen Bedingungen (Gießgeschwindigkeit 3 oder 5 m/min) mit und ohne Abnahme am Vorgerüst 8) gefüllt wird, ergibt sich aus nachfolgender Tabelle:
Dicke [mm] TransportgeschwinOfenfüllzeit Randbedingungen
d ig ke it h inter dem [min]
Vorgerüst [m/min]
50 1 1 5,5 Nominale (normale) Produktionsbedingung mit Dickenabnahme am Vorgerüst
Bedingungen zum Erzeugen eines Zeitpuffers:
1 10 5 12,0 Keine Dickenabnahme
1 10 3 20,0 Keine Dickenabnahme und reduzierte
Gießgeschwindigkeit Die Pufferzeit ergibt sich aus der Ofenfüllzeit bei gegebenen Randbedingungen minus der Walzzeit in der Fertigstraße für die zuvor erzeugte Bramme minus einer Abstandsreserve. Vorzugsweise wird beim Walzen in der Fertigstraße vor dem Walzenwechsel so eine Enddicke gewählt, dass sich eine hohe Einzugs- geschwindigkeit in die Fertigstraße ergibt.
Wird die Brammendicke - z. B. zwecks Erhöhung der Pufferzeit - angehoben, so wird entsprechend die Fertigbanddicke ebenfalls auf eine gewünschte praktikable Fertigbanddicke erhöht. Die Fertigstraße muss deshalb für Abnahmen von beispielsweise H = 1 10 - 5 mm und H = 50 - 1 ,0 mm vorbereitet sein. Hierzu sind die Ständerfenster ausreichend zu bemessen, es ist ein großer Hub der Dickenanstellung (Langhubzylinder oder zusätzliche mechanische Anstellung in den vorderen Gerüsten oder eine Keilanstellung) vorzusehen, weiterhin sind die Motordrehzahlbereiche in der Fertigstraße entsprechend vorzusehen.
Der Rollenherdofen ist für die Betriebsweise und die maximalen und minimalen Dünnbrammendicken von beispielsweise 120 bzw. 20 (25) mm ausgelegt und entsprechende Rollenabstände und Durchmesser eingesetzt. Die Ofenlänge zwischen dem Vorgerüst 8 und der Fertigstraße 7 ist kurz und beträgt vorzugs- weise zwischen 30 m und 120 m je nach geforderten Randbedingungen. Somit ist die Ofenlänge kürzer als bei konventionellen CSP-Anlagen (wo sie zwischen 200 und 240 m beträgt). Der kürzere Ofen reduziert vorteilhafter Weise die Energieverluste. Die Erwärmung der (umgeformten) Bramme 3 kann mit einem Rollenherdofen erfolgen oder der Rollenherdofen wird als Temperaturhalteofen betrieben und durch induktive Heizungen vor- und/oder hinter oder innerhalb des Rollenherdofens unterstützt (s. die drei Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 1 bis 3). Teile des Ofens oder der gesamte Ofen können auch alternativ in Form einer Roll- gangsabdeckung oder -kapselung mit gedämmten Rollgangsrollen ausgeführt sein. Die obige Fahrweise gilt für den Endlos- und den Batch-Betrieb bei einer 1 - Strang-Anlage. Um die Produktionskapazität der Fertigstraße besser ausnutzen zu können, kann es sinnvoll sein, im Falle des Batch-Betriebs einen zweiten Gießstrang mit zu integrieren. Bei einer 2-Strang-Anlage wird die obige Fahr- weise des Batch-Betriebs auch an dem zweiten Strang durchgeführt, um in Summe die Rollenherdofenlänge zu reduzieren. Hierfür kann auch vorteilhafterweise eine flexible zweigeteilte Fähre vorgesehen werden. Die halbe Parallelfähre transportiert die dicken Brammen und die ganze Doppelfähre ist für die normalen dünneren, längeren Brammen vorgesehen. Das Ringgewicht der Brammen kann dabei gleich sein.
Es sei bemerkt, dass als Bramme 3 die gegossene Bramme hinter der Gießmaschine 2 oder auch die umgeformte Bramme hinter dem Vorwalzwerk 8 verstanden wird.
Bezugszeichenliste:
1 Metallband
2 Gießmaschine
3 Bramme
4 Kokille
5 Strangführung
6 Ofen
7 Walzstraße (Fertigstraße)
8 Vorwalzwerk (Inline-Vorgerüst)
9 Schere
10 Induktionsheizung
1 1 Induktionsheizung
12 Kühl strecke
13 Haspel
14 Schere
15 Schere
16 Wärmedämmhaube im Bereich der Kaltstrangentsorgung
d0 nominale Brammendicke am Auslauf der Gießmaschine v0 nominale Gießgeschwindigkeit am Auslauf der Gießmaschine d Brammendicke am Kokillenaustritt
v Gießgeschwindigkeit am Kokillenaustritt
F Brammen-, Vorband- oder Bandförderrichtung

Claims

Patentansprüche:
1 . Verfahren zum Herstellen eines Metall bandes (1 ) durch Gießwalzen, bei dem zunächst in einer Gießmaschine (2) eine Bramme (3) mit nominaler Brammendicke (d) durch Ausbringen von Metall mit einer nominalen Gießgeschwindigkeit (v) aus einer Kokille (4) gegossen wird, wobei die Bramme (3) im Bereich einer Strangführung (5) durch eine Anzahl von Rollen einer Dickenreduktion unterzogen wird, wobei die Bramme (3) anschließend in einem Ofen (6) definierter Länge temperiert wird, wobei die Bramme (3) hinter dem Ofen (6) in einer Walzstraße (7) gewalzt wird und wobei insbesondere die Bramme (3) hinter der Gießmaschine (2) und vor dem Ofen (6) in einem Vorwalzwerk (8) einer Dickenreduktion auf eine nominale umgeformte Brammendicke oder Vorbanddicke unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur temporären Minderung, insbesondere zur temporären Unterbrechung, der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße (7) mindestens eine der Maßnahmen durchgeführt wird: a) Erhöhen der Brammendicke (d0) hinter der Gießmaschine (2) durch Verminderung der Dickenreduktion der Bramme (3) im Bereich der Strangführung (5); b) Absenken der Gießgeschwindigkeit von der nominalen Gießgeschwindigkeit (v0) auf einen verminderten Wert; c) Verminderung der Dickenreduktion der Bramme (3) in dem Vorwalzwerk (8).
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens zwei der Maßnahmen a), b) bzw. c) gemäß Anspruch 1 in Kombination eingesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Zusammenwirken mit der Vornahme der temporären Minderung der Zufuhr von Walzgut in den Ofen (6) die Bramme (3) an einer vor dem Ofen (6) angeordneten Schere (9) geschnitten wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Einlaufgeschwindigkeit der Bramme (3) in den Ofen (6) gegenüber dem nominalen Wert um mindestens den Faktor 2 reduziert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Dickenreduktion der Bramme (3) im Bereich der Strangführung (5) um bis zu 40 mm zurückgenommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Dickenreduktion der Bramme (3) in dem Vorwalzwerk (8) bis auf Null zurückgenommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die temporären Minderung, insbesondere die temporären Unterbrechung, der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße (7) vorgenommen wird, während in der Walzstraße (7) ein Walzenwechsel vorgenommen wird o- der in der Walzstraße (7) eine andere Produktionsverzögerung besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass nach der Vornahme der temporären Minderung der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße (7) die Bramme (3) im diskontinuierlichen Batch-Betrieb bearbeitet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bramme (3), solange eine temporären Minderung der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße (7) nicht erfolgt, im Endloswalzen-Verfahren bearbeitet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass durch die Maßnahmen a), b) bzw. c) gemäß Anspruch 1 eine solche Pufferzeit bzw. Walzunterbrechung in der Walzstraße (7) geschaffen bzw. ermöglicht wird, dass kein Gießabbruch in der Gießmaschine erfolgen muss, wobei insbesondere ein kurzer Ofen (6) zum Einsatz kommt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Bramme (3) vor oder hinter dem Ofen (6) einer Erwärmung mittels einer Induktionsheizung (10) unterzogen wird.
12. Gießwalzanlage, die eine Gießmaschine (2), ggf. ein Vorwalzwerk (8), einen Ofen (6) und eine dem Ofen (6) nachgeschaltete Walzstraße (7) um- fasst, wobei der Ofen (6) eine Anzahl Heizelemente aufweist, um eine gegossene Bramme (3) zu temperieren, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Ofen (6) eine Gesamtlänge zwischen 30 und 120 m aufweist.
13. Gießwalzanlage nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Ofen (6) als Rollenherdofen oder als Rollgangskapselung ausgebildet ist, wobei er bevorzugt gedämmte Rollgangsrollen aufweist.
14. Gießwalzanlage nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass vor dem Ofen (6) und/oder hinter dem Ofen (6) und/oder innerhalb des Ofens (6) Heizelemente zur Erwärmung der Bramme (3) angeordnet sind, insbesondere induktive Heizelemente (10).
15. Gießwalzanlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass hinter der Gießmaschine (2) ein Vorwalzwerk (8) oder mehrere Vorwalzwerke (8) angeordnet sind.
16. Gießwalzanlage nach einem der Ansprüche 12 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Heizelemente des Ofens (6) bzw. induktive Heizelemente (10) aus der Transportlinie herausfahrbar angeordnet sind.
17. Gießwalzanlage nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass Isolationselemente vorhanden sind, die bei Bedarf in den Bereich des Ofens (6, 10) statt der Heizelemente eingefahren werden können.
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