EP3016762B1 - Giesswalzanlage und verfahren zum herstellen von metallischem walzgut - Google Patents

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EP3016762B1
EP3016762B1 EP14736733.8A EP14736733A EP3016762B1 EP 3016762 B1 EP3016762 B1 EP 3016762B1 EP 14736733 A EP14736733 A EP 14736733A EP 3016762 B1 EP3016762 B1 EP 3016762B1
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EP
European Patent Office
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casting
furnace
rolling
slabs
line
Prior art date
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Active
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EP14736733.8A
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English (en)
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EP3016762A1 (de
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Olaf Norman Jepsen
Guido Kleinschmidt
Markus Reifferscheid
Dieter Rosenthal
Christian SPRUNG
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
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    • B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B39/004—Transverse moving

Definitions

  • the invention relates to a casting and rolling system and a method for producing rolled metal from carbon steel.
  • Such casting plants and methods are basically known in the prior art; see e.g. B. the publications DE 196 81 466 , EP 1 112 128 , DE 693 16 703 , EP 1 833 623 and EP 1 940 566 .
  • EP 1 833 623 B1 a casting and rolling plant for the production of slabs with a mold, a strand guide downstream of the mold for deflecting the cast casting strand from the vertical to the horizontal, a heating furnace, a descaling device, a roughing stand, a Steckel rolling mill, a pair of scissors, a cooling device and a reel. After passing through the heating furnace, the casting strand or the slabs first go through the roughing stand before they enter the Steckel rolling mill. All of the system components mentioned lie in one line.
  • the European patent specification EP 1 940 566 B1 discloses a thin slab caster with a tandem roller. A thickness reduction for the casting strand is already provided in the strand guide; a so-called Liquid Core Reduction LCR area. The radius for deflecting the casting strand into the horizontal is less than 2 m, the casting thickness is 25 - 32 mm and the casting speed is 6 to 16 m / sec.
  • the German publication DE 196 81 466 T1 discloses a casting and rolling plant for the production of metallic rolling stock, comprising a casting line with a mold for the vertical casting of a casting strand and with a strand guide, which has a carpet for deflecting the casting strand from the vertical into the horizontal, a straightening device, a pair of scissors for distributing the casting strand in slabs and an outfeed roller conveyor.
  • the casting and rolling system comprises a rolling line with an infeed roller table and a Steckel rolling mill for rolling the slabs of rolling stock, a cooling device downstream of the Steckel rolling mill and a winding device downstream of the cooling device.
  • a transverse displacement device is arranged between the casting line and the rolling line for transversely transporting the slabs from the exit roller conveyor of the strand guide to the inlet roller conveyor of the rolling line.
  • An oven is provided for heating the slabs during cross transport.
  • the European patent application EP 0 625 383 A1 also discloses a casting and rolling line with a casting line and a rolling line.
  • the casting line comprises a mold, a strand guide downstream of the mold for deflecting the casting strand from the vertical to the horizontal.
  • the rolling line is offset parallel to the casting line.
  • the casting line and the rolling line are coupled to one another via a transverse displacement device via a furnace with a transverse displacement device. In the outlet of the furnace there is a Steckel mill in the rolling line.
  • EP 2 441 538 a casting line with a strand guiding device, in which a so-called “soft reduction” section is formed for squeezing the casting strand in the area shortly before it solidifies.
  • the invention has for its object a casting and rolling system and a method for producing rolled metal according to the type described in the last paragraph to further develop in such a way that the heat losses when the slabs are transported from the casting line into the rolling line are further reduced.
  • the claimed design of the furnace has the advantage that the slabs are secured against undesired cooling not only during their transverse transport, but also on the outlet roller table of the strand guide and on the inlet roller table of the Steckel rolling mill, because the furnace also extends over these areas.
  • the openings of the furnace for the entry of the slabs in the casting line and the analogous arrangement of the opening for the outlet of the slabs in the rolling line in the rolling direction can be substantially the same as the width of the Slabs to be restricted. This is particularly advantageous with regard to the energy losses or the energy balance of the furnace in comparison with the construction of furnace doors in the prior art, where the furnace doors extend over the entire length of a slab because the slab is moved transversely into the furnace.
  • the roller carpet of the strand guide is formed from a plurality of segments which are arranged one behind the other in the casting direction.
  • a first segment downstream of the mold three to seven pairs of rollers are initially arranged vertically one above the other to form a vertical guide area for the casting strand.
  • This vertical guide area is followed by five to eleven further pairs of rollers within the first segment in the casting direction, which are arranged in an arc shape to form a bending area for bending the casting strand from the vertical into a casting radius between 3.5 to 6.5 m.
  • two to four further arc segments follow for further guiding the casting strand.
  • the claimed casting and rolling plant is used to produce rolled steel in the form of flat steel with an annual production of less than 700,000 tons of carbon steel per year.
  • the system is characterized by a compact system layout and z. B. due to the lack of a roughing stand and the high efficiency of the furnace due to low investment and production costs. It is therefore particularly suitable for (new) steel producers in regions without previous flat steel production. It is used to cast slabs with widths between 700 and 1,700 mm.
  • the heating gas is conducted in the furnace in a flow direction which runs counter to the direction of movement of the slabs in the furnace.
  • This countercurrent principle also leads to a significant increase in the efficiency of the furnace, because the slabs are better kept warm in this way.
  • the furnace has a further opening, which either serves as an outlet for slabs which are not to be introduced into the rolling line or functions as an inlet for slabs which are not to be supplied to the rolling line via the casting line.
  • the run-out roller conveyor of the strand guide is extended beyond the transverse displacement area of the furnace through said further opening to outside the furnace in the casting line.
  • the casting and rolling system is planned for casting speeds between 1 and 3.5 m / min.
  • the slabs run directly into the rolling stand of the Steckel rolling mill, where they are reduced in thickness in a first pass and are subsequently downstream of the rolling stand on a Steckel located there, i.e. H. a winding furnace of the Steckel rolling mill located there.
  • the slab is not first wound up in a winding furnace located upstream of the roll stand of the Steckel rolling mill and temporarily stored before it enters the roll stand of the Steckel rolling mill.
  • rolling direction corresponds to the term “casting direction”; both terms mean the same direction. However, the rolling direction is offset parallel to the casting direction.
  • Stepckel and “winding furnace” are synonymous.
  • the length of the furnace means the length in the casting or rolling direction.
  • the width of the furnace means the extent of the furnace transverse to the casting or rolling direction.
  • the exit roller table of the strand guide is basically equivalent to the entry roller table of the furnace. Both run in the casting direction. An extension of the exit roller table of the strand guide, which extends through the furnace and outside the furnace, also extends in the casting direction.
  • the outlet roller table of the furnace extends in the rolling direction and is basically equivalent to the inlet roller table of the Steckel rolling mill.
  • FIG. 1 shows the claimed casting and rolling plant in a side view.
  • the casting and rolling system 100 comprises a casting line and a rolling line, which are connected to one another via a transverse displacement device 130.
  • the casting line comprises a casting platform 105, a mold 110, a strand guide 120, a pair of scissors 127 and an outlet roller table of the strand guide 128. All the components of the casting line are arranged one behind the other in the casting direction in the order mentioned.
  • the casting platform typically includes a turret or ladle cart for handling the ladles for sequence casting.
  • Concealed casting with ceramic components is provided between the pan and the distributor (shadow pipe) or between the distributor and the mold (dip pipe).
  • the distributor is typically covered with covering powder and the mold with casting powder.
  • the mold 110 can either be formed from four parts, two broad sides and two narrow sides or as a frame mold. It preferably has an integrated level measurement which works, for example, radiometrically or with eddy current.
  • the mold especially if it has two narrow sides, has a narrow side adjustment for setting the format, preferably during the casting operation.
  • the mold is positioned vertically below the casting platform. It can be designed with or without a funnel on the upper mold head. When designed as a funnel mold, the crowning is 10 to 60 mm at the upper mold head.
  • the exit of the mold is preferably parallel, but in the case of a funnel mold it can also have a residual crowning of ⁇ 10 mm.
  • the mold walls or mold plates are preferably made of copper or a copper alloy with or without full or partial wear-reducing coating.
  • the alternative to using a funnel mold is to use a plane-parallel mold.
  • the mold is equipped with an eccentric or hydraulic oscillation drive for oscillation strokes up to 360 strokes per minute and amplitudes ⁇ ⁇ 5 mm.
  • the mold is water-cooled with water volumes of 1,000 to 3,000 l / min / meter casting width.
  • the strand guide 120 essentially consists of a roller carpet with divided or undivided rollers with diameters ⁇ 250 mm.
  • the rollers can be designed as axle rollers or as journal rollers, preferably with internal cooling. Bearing cooling is primarily intended for central bearings.
  • the rolls of the roll carpet are preferably grouped into segments 121, 122, 123, 124, as shown in FIG Figure 2 is shown.
  • the segments typically each consist of an upper frame and a lower frame, on each of which a plurality of rollers is rotatably mounted.
  • the casting strand is, as in Figure 2 shown, performed between the opposite roles of a segment.
  • the upper frame and the lower frame with the respective rollers rotatably mounted thereon are relative with the aid of hydraulic cylinders 129 adjustable to one another. This hydraulic segment adjustment is carried out as a black / white circuit on spacers or position-controlled with monitoring of the occurring forces with regard to a minimum and maximum permissible force value.
  • first segment 121 which immediately follows the mold 110 in the casting direction R, as in FIG Figure 2 shown, initially arranged three to seven pairs of rollers vertically one above the other. In this way, the vertical orientation of the casting strand predetermined by the mold is initially extended a little.
  • the said rolls are followed by a bending area which extends over 5 to 11 further pairs of rolls and continuously bends the casting strand into a casting radius between 3.5 and 6.5 m.
  • this bending area can be recognized by the horizontal lines that extend to the right from the pairs of rollers; these lines represent the change in the bending radius, which results successively on the individual roller pairs of the bending area.
  • Said upstream connection of three to seven pairs of rollers in a vertical arrangement in front of the bending area has the advantage that forces occurring in the bending area are not transmitted into the mold 110, but are absorbed by the said roller pairs in a vertical arrangement.
  • the first segment 121 is followed by two to four further base segments 122, 123, 124 in the casting direction.
  • the supported length of the casting machine is less than 12 m.
  • No significant reduction in the thickness of the casting strand by means of Liquid Core Reduction LCR is provided within the strand guide. Changes in the thickness of the casting strand result only from the usual taper settings in parts or over the entire roller carpet in the casting direction, that is to say on the basis of the usual wedge settings of the segments in the casting direction to compensate for naturally occurring shrinkage of the casting strand in the casting direction due to its cooling.
  • thickness reduction can only occur through the use of soft reduction.
  • Softreduction means the active squeezing of the upper and lower strand shells in the area prior to solidification of the casting strand in order to, for. B. Avoid segregations.
  • Regulated secondary cooling is preferably provided within the strand guide 120, in the region of the segments, for cooling the strand after it has left the mold.
  • the cooling is typically carried out via spray plans or preferably via a process model.
  • the strand guide 120 has a straightening device 126, which consists of individually controllable and at least partially driven roller pairs.
  • the controllable pairs of rollers preferably have position and force monitoring.
  • the straightening device 126 can be designed as a three or four pair of rollers or alternatively in a segmented construction.
  • the casting thickness of the casting strand at the exit of the straightening device 126 is between 90 mm and 120 mm.
  • the overall height of the system is between 5 and 8 m.
  • the strand guide 120 is followed by a pair of scissors 127 for dividing the casting strand into slabs of a predetermined length.
  • the width of the slabs is between 700 and 1,700 mm for the stressed casting and rolling system.
  • An outfeed roller conveyor 128 is arranged downstream of the strand guide in the casting direction.
  • the slabs are transported from the casting line just described with the aid of a furnace 150, for example a lifting hearth furnace, into a rolling line which is offset parallel to the casting line.
  • a furnace 150 for example a lifting hearth furnace
  • the scissors 127 and the furnace 125 with a transverse displacement device 130 contained therein serve for the final coupling of the casting and rolling process.
  • the rolling line comprises an outlet roller table of the furnace 150, which is equivalent to an inlet roller table 140 in a Steckel rolling mill 160.
  • a descaling device 158 is preferably arranged in the rolling line between the furnace 150 and the Steckel rolling mill 160.
  • the Steckel rolling mill 160 comprises upstream and downstream a Steckel, ie a winding furnace for temporarily storing the rolling stock between the individual passes. A predetermined odd number of stitches are made to reduce the thickness of the slabs to a desired final thickness.
  • the resulting rolling stock in the form of flat steel is cooled in a cooling device 170 after passing through the Steckel rolling mill 160 before it is either deposited as a plate or, as in FIG Figure 1 shown, is wound up into a bundle with the aid of a winding device 180.
  • the furnace 150 not only includes the actual area of the transverse sliding device 130, which serves to transversely transport the slabs from the casting line into the rolling line, but also the upstream run-out roller table 128 of the strand guide 120 and the downstream run-in roller table 140 of the rolling line into the Steckel rolling mill 160. That part of the run-out roller table 128 of the strand guide 120 which is covered by the furnace 150, also called the inlet region of the furnace, is heated and exposed to the furnace atmosphere, and the region of the transverse displacement device 130 (called the lifting hearth region). That from a heater, in Figure 3 Not shown, provided heating gas for the interior of the furnace is led into the interior of the furnace via an inlet in the elevator range.
  • the length X2 of the transverse displacement device 130 in the casting direction i.e. H. correspondingly the length of the part of the infeed roller table 140 for the Steckel rolling mill 160 enclosed by the furnace is between 15 and 35 m corresponding to the maximum length of the slabs.
  • the length of the entry zone into the oven i.e. H. that part of the run-out roller table 128 of the strand guide 120 enclosed by the furnace is in relation to the length X2, the ratio X1 / X2 being ⁇ 1.5, preferably approximately 1.
  • the width Y1 of the furnace 150 transverse to the casting direction is also in relation to the length X2 of the furnace 150.
  • the ratio Y1 to X2 is preferably 0.2 to 0.8, preferably approximately 0.5.
  • the information given for the length X2 and the ratios X1 to X2 and Y1 to X2 are selected so that a roll change can be carried out without interrupting the casting sequence.
  • the furnace 150 is constructed such that, as in FIG Figure 3 shown, the slab in the casting direction can run into the front of the furnace from the front via the outlet roller conveyor 128 with its narrow side first.
  • the slabs are also brought out at the end, ie with their narrow side first backwards via the roller table 140 in the direction of the Steckel rolling mill.
  • the exit roller table 128 of the strand guide 120 can be extended through the furnace 150 and beyond in the form of an outlet / insertion roller table 190 for the slabs, as shown in FIG Figure 3 is shown. In this case, a further door must be provided in the furnace wall in the transition to said extension / withdrawal roller table 190.
  • All roller conveyors in the furnace 150 can be designed with rollers mounted on one or two sides, with or without roller cooling.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Gießwalzanlage und ein Verfahren zum Herstellen von metallischem Walzgut aus Kohlenstoffstahl.
  • Derartige Gießanlagen und Verfahren sind im Stand der Technik grundsätzlich bekannt; siehe z. B. die Druckschriften DE 196 81 466 , EP 1 112 128 , DE 693 16 703 , EP 1 833 623 und EP 1 940 566 .
  • Konkret offenbart die europäische Patentschrift EP 1 833 623 B1 eine Gießwalzanlage zur Herstellung von Brammen mit einer Kokille, einer der Kokille nachgeschalteten Strangführung zum Umlenken des gegossenen Gießstrangs aus der Vertikalen in die Horizontale, einem Erwärmungsofen, einer Entzunderungsvorrichtung, einem Vorgerüst, einem Steckelwalzwerk, einer Schere, einer Kühlvorrichtung und einem Haspel. Der Gießstrang bzw. die Brammen gehen nach Durchlaufen des Erwärmungsofens zunächst durch das Vorgerüst, bevor sie in das Steckelwalzwerk einlaufen. Alle genannten Komponenten der Anlage liegen in einer Linie.
  • Die europäische Patentschrift EP 1 940 566 B1 offenbart eine Dünnbrammengießmaschine mit einer Tandemwalzeinrichtung. Bereits in der Strangführung ist eine Dickenreduktion für den Gießstrang vorgesehen; ein sogenannter Liquid Core Reduction LCR-Bereich. Der Radius zur Umlenkung des Gießstrangs in die Horizontale ist kleiner als 2 m, die Gießdicke beträgt 25 - 32 mm und die Gießgeschwindigkeit liegt bei 6 bis16 m/sek.
  • Die deutsche Veröffentlichung DE 196 81 466 T1 offenbart eine Gießwalzanlage zum Herstellen von metallischem Walzgut, umfassend eine Gießlinie mit einer Kokille zum vertikalen Gießen eines Gießstrangs und mit einer Strangführung, welcher einen Teppich zum Umlenken des Gießstrangs aus der Vertikalen in die Horizontale, eine Richteinrichtung, eine Schere zum Verteilen des Gießstrangs in Brammen und einen Auslaufrollengang aufweist. Parallel zu der Gießlinie umfasst die Gießwalzanlage eine Walzlinie mit einem Einlaufrollgang und einem Steckelwalzwerk zum Walzen der Brammen von Walzgut, einer dem Steckelwalzwerk nachgeschalteten Kühleinrichtung und einem der Kühleinrichtung nachgeschalteten Aufwickeleinrichtung. Zwischen der Gießlinie und der Walzlinie ist eine Querverschiebeeinrichtung angeordnet zum Quertransportieren der Brammen von dem Auslaufrollengang der Strangführung zu dem Einlaufrollengang der Walzlinie. Ein Ofen ist vorgesehen zum Erwärmen der Brammen während des Quertransportes.
  • Eine derartige Gieß-Walzlinie ist auch aus der europäischen Patentanmeldung EP 2 399 683 A1 bekannt.
  • Die europäische Patentanmeldung EP 0 625 383 A1 offenbart ebenfalls eine Gieß-Walzanlage mit einer Gießlinie und einer Walzlinie. Die Gießlinie umfasst eine Kokille, eine der Kokille nachgeschaltete Strangführung zum Umlenken des Gießstrangs aus der Vertikalen in Horizontale. Die Walzlinie ist parallel versetzt zu der Gießlinie angeordnet. Die Gießlinie und die Walzlinie sind über eine Querverschiebeeinrichtung über einen Ofen mit einer Querverschiebeeinrichtung miteinander gekoppelt. Im Auslauf des Ofens befindet sich in der Walzlinie ein Steckelwalzwerk.
  • Schließlich offenbart die europäische Patentanmeldung EP 2 441 538 eine Gießlinie mit einer Strangführungseinrichtung, in welcher eine sogenannte "Softreduction"-Strecke ausgebildet ist zum Abquetschen des Gießstrangs in dem Bereich kurz vor seiner Durcherstarrung.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Gießwalzanlage und ein Verfahren zur Herstellung von metallischem Walzgut gemäß der im letzten Absatz beschriebenen Art dahingehend weiterzubilden, dass die Wärmeverluste beim Transportieren der Brammen aus der Gießlinie in die Walzlinie weiter reduziert werden.
  • Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 beanspruchte Gießwalzanlage gelöst.
  • Die beanspruchte Ausgestaltung des Ofens hat den Vorteil, dass die Brammen nicht nur während ihres Quertransportes, sondern bereits auf dem Auslaufrollengang der Strangführung und auf dem Einlaufrollgang des Steckelwalzwerkes gegen unerwünschte Abkühlung gesichert werden, weil sich der Ofen auch über diese Bereiche erstreckt. Durch die Anordnung der Öffnungen des Ofens für den Einlauf der Brammen in der Gießlinie und die analoge Anordnung der Öffnung für den Auslauf der Brammen in die Walzlinie in der Walzrichtung können die Breiten der Öffnungen bzw. der Türen in diesen Öffnungen im Wesentlichen auf die Breite der Brammen beschränkt werden. Dies ist im Hinblick auf die Energieverluste bzw. die Energiebilanz des Ofens besonders vorteilhaft im Vergleich zu der Konstruktion von Ofentüren im Stand der Technik, wo die Ofentüren sich über die gesamte Länge einer Bramme erstrecken, weil die Bramme quer in den Ofen eingefahren wird.
  • Somit dienen beide beanspruchte Maßnahmen zur Reduktion der Temperaturverluste der Bramme und zur Erhöhung des Wirkungsgrades des Ofens.
  • Der Rollenteppich der Strangführung ist aus einer Mehrzahl von Segmenten gebildet, welche in Gießrichtung hintereinander angeordnet sind. In einem ersten, der Kokille nachgeordneten Segment sind zunächst drei bis sieben Rollenpaare vertikal übereinander angeordnet zum Ausbilden eines vertikalen Führungsbereiches für den Gießstrang. Diesem vertikalen Führungsbereich sind in Gießrichtung fünf bis elf weitere Rollenpaare innerhalb des ersten Segmentes nachgeordnet, welche bogenförmig angeordnet sind zum Ausbilden eines Biegebereichs zum Anbiegen des Gießstrangs aus der Vertikalen in einen Gießradius zwischen 3,5 bis 6,5 m. Nach dem Biegebereich, welcher noch dem ersten Segment zugerechnet wird, folgen zwei bis vier weitere Bogensegmente zum weiteren Führen des Gießstrangs.
  • Die beanspruchte Gießwalzanlage dient zur Herstellung von Walzgut in Form von Flachstahl mit einer Jahresproduktion von weniger als 700.000 t pro Jahr Kohlenstoffstahl. Die Anlage zeichnet sich aus durch ein kompaktes Anlagenlayout und z. B. aufgrund des Fehlens eines Vorgerüstes und des hohen Wirkungsgrades des Ofens durch geringe Investitions- und Produktionskosten. Sie eignet sich deshalb besonders gut für (neue) Stahlproduzenten in Regionen ohne bisherige eigene Flachstahlerzeugung. Sie dient zum Gießen von Brammen mit Breiten zwischen 700 und 1.700 mm.
  • Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, dass das Heizgas im Ofen in einer Strömungsrichtung geführt wird, welche der Bewegungsrichtung der Brammen im Ofen entgegenläuft. Dieses Gegenstromprinzip führt ebenfalls zu einer deutlichen Effizienzsteigerung des Ofens, denn die Brammen werden auf diese Weise besser warm gehalten.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Ofen eine weitere Öffnung auf, welche entweder als Auslauf für Brammen dient, welche nicht in die Walzlinie eingebracht werden sollen oder als Einlauf für Brammen fungiert, welche nicht über die Gießlinie der Walzlinie zugeführt werden sollen. Zu diesem Zweck ist der Auslaufrollengang der Strangführung über den Querverschiebebereich des Ofens hinaus durch die besagte weitere Öffnung hindurch nach außerhalb des Ofens in der Gießlinie verlängert.
  • Die oben genannte Aufgabe wird weiterhin durch ein Verfahren zum Herstellen von metallischem Walzgut gemäß Patentanspruch 13 gelöst. Die Vorteile dieser Lösung entsprechen den oben mit Bezug auf die beanspruchte Gießwalzanlage genannten Vorteilen.
  • Die Gießwalzanlage ist geplant für Gießgeschwindigkeiten zwischen 1 und 3,5 m/min.
  • Nach Verlassen des Ofens laufen die Brammen unmittelbar in das Walzgerüst des Steckelwalzwerks ein, werden dort in einem ersten Stich dickenreduziert und werden nachfolgend stromabwärts des Walzgerüstes auf einem dort befindlichen Steckel, d. h. einem dort befindlichen Wickelofen des Steckelwalzwerks aufgewickelt. Zur Erhöhung der Produktionseffizienz wird die Bramme nicht zunächst in einem stromaufwärts des Walzgerüstes des Steckelwalzwerks befindlichen Wickelofen aufgewickelt und zwischengespeichert bevor sie in das Walzgerüst des Steckelwalzwerks einläuft.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der beanspruchten Gießwalzanlage und des beanspruchten Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Der Erfindung sind drei Figuren beigefügt, wobei
    • Figur 1
    die beanspruchte Gießwalzanlage in einem Längsschnitt;
    Figur 2
    den Ofen mit zugehörigem Einlaufrollgang und zugehörigem Auslaufrollgang in einer Draufsicht; und
    Figur 3
    die wesentlichen Komponenten der Gießlinie der beanspruchten Gießwalzanlage
    zeigt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die genannten Figuren in Form von Ausführungsbeispielen detailliert beschrieben. In allen Figuren sind gleiche technische Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
    • Erläuterung verwendeter Begrifflichkeiten:
  • Der Begriff "Walzrichtung" entspricht dem Begriff "Gießrichtung"; beide Begriffe meinen dieselbe Richtung. Allerdings ist die Walzrichtung gegenüber der Gießrichtung parallel versetzt.
  • Die Begriffe "Steckel" und "Wickelofen" sind gleichbedeutend.
  • Die Länge des Ofens meint die Länge in Gieß- oder Walzrichtung. Die Breite des Ofens meint die Erstreckung des Ofens quer zur Gieß- oder Walzrichtung.
  • Der Auslaufrollgang der Strangführung ist grundsätzlich gleichbedeutend mit dem Einlaufrollgang des Ofens. Beide verlaufen in Gießrichtung. Eine Verlängerung des Auslaufrollgangs der Strangführung, welche sich durch den Ofen hindurch und nach außerhalb des Ofens erstreckt, verläuft ebenfalls in Gießrichtung.
  • Der Auslaufrollgang des Ofens erstreckt sich in Walzrichtung und ist grundsätzlich gleichbedeutend mit dem Einlaufrollgang des Steckelwalzwerks.
  • Figur 1 zeigt die beanspruchte Gießwalzanlage in einer Seitenansicht. Die Gießwalzanlage 100 umfasst eine Gießlinie und eine Walzlinie, welche über eine Querverschiebeeinrichtung 130 miteinander verbunden sind. Die Gießlinie umfasst eine Gießbühne 105, eine Kokille 110, eine Strangführung 120, eine Schere 127 und einen Auslaufrollgang der Strangführung 128. Alle genannten Komponenten der Gießlinie sind in Gießrichtung in der genannten Reihenfolge hintereinander angeordnet.
  • Die Gießbühne umfasst typischerweise einen Drehturm oder Pfannenwagen zum Handhaben der Pfannen zum Sequenzgießen. Es wird ein verdecktes Gießen mit keramischen Bauelementen zwischen Pfanne und Verteiler (Schattenrohr) bzw. zwischen Verteiler und Kokille (Tauchrohr) vorgesehen. Der Verteiler wird typischerweise mit Abdeckpulver und die Kokille mit Gießpulver abgedeckt.
  • Die Kokille 110 kann entweder aus vier Teilen, zwei Breitseiten und zwei Schmalseiten oder als Rahmenkokille ausgebildet sein. Sie verfügt vorzugsweise über eine integrierte Füllstandsmessung, welche beispielsweise radiometrisch oder mit Wirbelstrom funktioniert. Vorteilhafterweise verfügt die Kokille, insbesondere wenn sie über zwei Schmalseiten verfügt, über eine Schmalseitenverstellung zur Formateinstellung vorzugsweise während des Gießbetriebs. Die Kokille ist vertikal unterhalb der Gießbühne positioniert. Sie kann mit oder ohne Trichter am oberen Kokillenkopf ausgebildet sein. Bei Ausbildung als Trichterkokille beträgt die Bombierung 10 bis 60 mm am oberen Kokillenkopf. Der Austritt der Kokille verläuft vorzugsweise parallel, er kann jedoch im Falle einer Trichterkokille auch eine Restbombierung < 10 mm aufweisen. Die Kokillenwände bzw. Kokillenplatten sind vorzugsweise aus Kupfer oder einer Kupferlegierung mit oder ohne voll- oder teilflächiger verschleißmindernder Beschichtung ausgebildet. Die alternative zur Verwendung einer Trichterkokille ist die Verwendung einer planparallelen Kokille. Die Kokille ist mit einem Exzenter oder hydraulischen Oszillationsantrieb für Oszillationshübe bis zu 360 Hübe pro Minute und Amplituden ≤ ± 5 mm ausgestattet. Die Kokille wird wassergekühlt mit Wassermengen von 1.000 bis 3.000 l/min/je Meter Gießbreite.
  • Die Strangführung 120 besteht im Wesentlichen aus einem Rollenteppich mit geteilten oder ungeteilten Rollen mit Durchmessern < 250 mm. Die Rollen können als Achsrollen oder als Zapfenrollen vorzugsweise mit Innenkühlung ausgebildet sein. Eine Lagerkühlung ist vor allem vorgesehen bei Mittenlagern.
  • Die Rollen des Rollenteppichs sind vorzugsweise in Segmenten 121, 122, 123, 124 gruppiert, wie dies in Figur 2 dargestellt ist. Die Segmente bestehen typischerweise jeweils aus einem Oberrahmen und einem Unterrahmen, an welchem jeweils eine Mehrzahl von Rollen drehbar gelagert ist. Der Gießstrang wird, wie in Figur 2 gezeigt, zwischen den gegenüberliegenden Rollen eines Segmentes geführt. Der Oberrahmen und der Unterrahmen mit den jeweils daran drehbar gelagerten Rollen sind mit Hilfe von Hydraulikzylindern 129 relativ zueinander verstellbar bzw. anstellbar. Diese hydraulische Segmentanstellung erfolgt als Schwarz/Weiß-Schaltung auf Spacern bzw. positionsgeregelt mit einer Überwachung der auftretenden Kräfte im Hinblick auf einen minimalen und maximalen zulässigen Kraftwert.
  • In einem ersten Segment 121, welches der Kokille 110 in Gießrichtung R unmittelbar nachfolgt, sind, wie in Figur 2 gezeigt, zunächst drei bis sieben Rollenpaare vertikal übereinander angeordnet. Die durch die Kokille vorgegebene vertikale Ausrichtung des Gießstrangs wird auf diese Weise zunächst ein Stück weit verlängert. Den besagten Rollen schließt sich innerhalb des ersten Segmentes 121 ein Biegebereich an, welcher sich über 5 bis 11 weitere Rollenpaare erstreckt und den Gießstrang in einen Gießradius kontinuierlich zwischen 3,5 und 6,5 m biegt. In Figur 2 ist dieser Biegebereich zu erkennen an den horizontalen Linien, welche sich von den Rollenpaaren aus nach rechts erstrecken; diese Linien repräsentieren die Änderung des Biegeradius, die sich sukzessive an den einzelnen Rollenpaaren des Biegebereiches ergibt. Die besagte Vorschaltung von drei bis sieben Rollenpaaren in vertikaler Anordnung vor den Biegebereich hat den Vorteil, dass sich im Biegebereich auftretende Kräfte nicht bis in die Kokille 110 übertragen, sondern von den besagten Rollenpaaren in vertikaler Anordnung aufgefangen werden.
  • An das erste Segment 121 schließen sich in Gießrichtung zwei bis vier weitere Bodensegmente 122, 123, 124 an. Die gestützte Länge der Gießmaschine ist kleiner als 12 m. Innerhalb der Strangführung ist keine nennenswerte Dickenreduktion des Gießstrangs mit Hilfe von Liquid Core Reduction LCR vorgesehen. Änderungen der Dicke des Gießstrangs ergeben sich lediglich aus üblichen Tapereinstellungen in Teilen oder über den gesamten Rollenteppich in Gießrichtung, d. h. aufgrund von üblichen Keileinstellungen der Segmente in Gießrichtung zur Kompensation von natürlich auftretendem Schrumpf des Gießstrangs in Gießrichtung aufgrund seiner Abkühlung. Darüber hinaus kann Dickenreduktion allenfalls noch durch den Einsatz von Softreduction eintreten. Softreduction meint das aktive Zusammenquetschen der oberen und unteren Strangschale im Bereich vor der Durcherstarrung des Gießstrangs, um z. B. Seigerungen zu vermeiden.
  • Innerhalb der Strangführung 120, im Bereich der Segmente ist vorzugsweise eine geregelte Sekundärkühlung vorgesehen zum Kühlen des Strangs nach seinem Austritt aus der Kokille. Die Kühlung erfolgt typischerweise über Spritzpläne oder bevorzugt über ein Prozessmodell. Im Übergangsbereich von der Kreisbogenführung in die Horizontale weist die Strangführung 120 eine Richteinrichtung 126 auf, welche aus einzelnen ansteuerbaren und zumindest teilweise angetriebenen Rollenpaaren besteht. Die ansteuerbaren Rollenpaare weisen bevorzugt eine Positions- und Kraftüberwachung auf. Die Richteinrichtung 126 kann als drei oder vier Rollenpaareinheit oder alternativ in Segmentbauweise ausgeführt sein. Die Gießdicke des Gießstrangs am Ausgang der Richteinrichtung 126 liegt zwischen 90 mm und 120 mm. Die Bauhöhe der Anlage bewegt sich zwischen 5 und 8 m.
  • Wie in Figur 1 dargestellt, ist der Strangführung 120 eine Schere 127 nachgeordnet zum Zerteilen des Gießstrangs in Brammen vorgegebener Länge. Die Breite der Brammen liegt bei der beanspruchten Gießwalzanlage zwischen 700 und 1.700 mm.
  • Der Schere 127 ist in Gießrichtung ein Auslaufrollengang 128 der Strangführung nachgeordnet.
  • Aus der soeben beschriebenen Gießlinie werden die Brammen mit Hilfe eines Ofens 150, beispielsweise eines Hubherdofens, in eine parallel zur Gießlinie versetzt angeordnete Walzlinie transportiert. Insofern dienen die Schere 127 und der Ofen 125 mit einer darin enthaltenen Querverschiebeeinrichtung 130 zum Endkoppeln von Gieß- und Walzprozess.
  • Die Walzlinie umfasst einen Auslaufrollengang des Ofens 150, welcher gleichbedeutend ist mit einem Einlaufrollgang 140 in ein Steckelwalzwerk 160. In der Walzlinie ist zwischen dem Ofen 150 und dem Steckelwalzwerk 160 vorzugsweise eine Entzunderungseinrichtung 158 angeordnet. Das Steckelwalzwerk 160 umfasst stromaufwärts und stromabwärts jeweils einen Steckel, d. h. einen Wickelofen zum Zwischenspeichern des Walzgutes zwischen den einzelnen Stichen. Eine vorbestimmte ungradzahlige Anzahl von Stichen wird ausgeführt, um die Dicke der Brammen auf eine gewünschte Enddicke zu reduzieren. Das so entstehende Walzgut in Form von Flachstahl wird nach Durchlaufen des Steckelwalzwerks 160 in einer Kühleinrichtung 170 gekühlt, bevor es entweder als Platte abgelegt oder, wie in Figur 1 gezeigt, mit Hilfe einer Aufwickeleinrichtung 180 zu einem Bund aufgewickelt wird.
  • Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Figur 3 der erfindungsgemäße Ofen detailliert beschrieben.
  • Wie in Figur 3 zu erkennen ist, umfasst der erfindungsgemäße Ofen 150 nicht nur den eigentlichen Bereich der Querschiebeeinrichtung 130, welche dazu dient, die Brammen aus der Gießlinie in die Walzlinie quer zu transportieren, sondern auch den vorgelagerten Auslaufrollgang 128 der Strangführung 120 und den nachgelagerten Einlaufrollgang 140 der Walzlinie in das Steckelwalzwerk 160. Beheizt bzw. der Ofenatmosphäre ausgesetzt ist derjenige Teil des Auslaufrollgangs 128 der Strangführung 120, welcher von dem Ofen 150 umspannt ist, auch Einlaufbereich des Ofens genannt, sowie der besagte Bereich der Querverschiebeinrichtung 130 (Hubherdbereich genannt). Das von einer Heizeinrichtung, in Figur 3 nicht gezeigt, bereitgestellte Heizgas für das Innere des Ofens wird über einen Einlass in dem Hubherdbereich in das Innere des Ofens geleitet. Von dort strömt es entgegen der Transportrichtung der Brammen zu einem Auslass, welcher vorzugsweise am Anfang des Ofeneinlaufbereiches quer ab des Einlaufs für die Brammen in den Ofen angeordnet ist, wie dies in Figur 3 gezeigt ist. Auf diese Weise stellt sich ein Gegenstromprinzip zwischen Brammenlauf und Heizgas ein, was vorteilhaft für den Wärmeübergang auf die Brammen ist.
  • Die Länge X2 der Querverschiebeeinrichtung 130 in Gießrichtung, d. h. entsprechend die Länge des von dem Ofen umschlossenen Teils des Einlaufrollgangs 140 für das Steckelwalzwerk 160 beträgt zwischen 15 und 35 m entsprechend der maximalen Länge der Brammen. Die Länge der Einlaufzone in den Ofen, d. h. der von dem Ofen umschlossene Teil des Auslaufrollgangs 128 der Strangführung 120 steht im Verhältnis zur Länge X2, wobei das Verhältnis X1/X2 < 1,5, vorzugsweise ca. 1 ist. Die Breite Y1 des Ofens 150 quer zur Gießrichtung steht ebenfalls im Verhältnis zur Länge X2 des Ofens 150. Vorzugsweise beträgt das Verhältnis Y1 zu X2 0,2 bis 0,8, vorzugsweise ca. 0,5.
  • Die besagten Angaben für die Länge X2 und die Verhältnisse X1 zu X2 und Y1 zu X2 sind so gewählt, um einen Walzenwechsel ohne Gießsequenzunterbrechung realisieren zu können.
  • Der Ofen 150 ist erfindungsgemäß so konstruiert, dass, wie in Figur 3 gezeigt, die Bramme in Gießrichtung stirnseitig frontal über den Auslaufrollengang 128 mit ihrer Schmalseite voran in den Ofen einlaufen kann. Auch das Herausführen der Brammen erfolgt stirnseitig, d. h. mit ihrer Schmalseite voran rückwärts über den Rollgang 140 in Richtung Steckelwalzwerk. Der Auslaufrollgang 128 der Strangführung 120 kann durch den Ofen 150 hindurch und über diesen hinaus in Form eines Auslauf-/Einschubrollgangs 190 für die Brammen verlängert sein, wie dies in Figur 3 dargestellt ist. In diesem Fall ist eine weitere Türe in der Ofenwand im Übergang zu dem besagten Aus-/Einschubrollgang 190 vorzusehen. Aufgrund des stirnseitigen und nicht querseitigen Einlaufs der Brammen in den Ofen können sämtliche Türen des Ofens an den Auslässen und Einlässen für die Brammen in ihrer Breite im Wesentlichen auf die max. Breite der Brammen beschränkt werden. Insbesondere müssen keine Türen bzw. Öffnungen in dem Ofen vorgesehen sein, die ein Einführen und ein Ausführen der Brammen quer zur Gießlinie ermöglichen.
  • Auf diese Weise können die Temperatur- und Energieverluste des Ofens deutlich reduziert werden.
  • Sämtliche Rollengänge in dem Ofen 150 können mit einseitig oder zweiseitig gelagerten Rollen mit oder ohne Rollenkühlung ausgeführt sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 100
    Gießwalzanlage
    105
    Gießbühne
    110
    Kokille
    120
    Strangführung
    121
    erstes Segment
    122
    zweites Segment
    123
    drittes Segment
    124
    viertes Segment
    125
    Rollenteppich
    126
    Richteinrichtung
    127
    Schere
    128
    Auslaufrollgang der Strangführung
    129
    Hydraulikzylinder
    130
    Querverschiebeeinrichtung
    140
    Einlaufrollgang in das Steckelwalzwerk in der Walzlinie
    150
    Ofen
    156
    Öffnung im Ofen
    158
    Entzunderunseinrichtung
    160
    Steckelwalzwerk
    162
    Wickelofen
    164
    Wickelofen
    170
    Kühleinrichtung
    180
    Aufwickeleinrichtung
    190
    Aus-/Einschubrollgang für Brammen
    210
    Gießstrang
    R
    Gießrichtung
    X1
    Länge des Ofens in Gießrichtung
    X2
    Länge des Querverschiebebereiches in Gießrichtung
    Y1
    Breite des Querverschiebebereiches

Claims (18)

  1. Gießwalzanlage (100) zum Herstellen von metallischem Walzgut, aufweisend:
    eine Gießlinie mit einer Kokille (110) zum vertikalen Gießen eines Gießstrangs (210) und mit einer Strangführung (120), welche einen Rollenteppich (125) zum Umlenken des Gießstrangs aus der Vertikalen in die Horizontale, eine Richteinrichtung (126), eine Schere (127) zum Zerteilen des Gießstrangs in Brammen und
    einen Auslaufrollgang (128) aufweist,
    eine parallel versetzt zu der Gießlinie angeordnete Walzlinie mit einem Einlaufrollgang (140) und mit einem Steckelwalzwerk (160) zum Walzen der Brammen zu dem Walzgut;
    eine Querverschiebeeinrichtung (130) zum Quertransportieren der Brammen von dem Auslaufrollgang (128) der Strangführung zu dem Einlaufrollgang (140) der Walzlinie; und
    einen Ofen (150) zum Erwärmen der Brammen während des Quertransportes, wobei der Ofen (150) die komplette Querverschiebeeinrichtung (130) sowie zumindest einen Teil des Auslaufrollgangs (128) der Strangführung und zumindest einen Teil des Einlaufrollgangs (140) der Walzlinie mit einschließt, und wobei der Einlauf des Ofens für die Brammen in der Gießlinie und der Auslauf des Ofens für die Brammen in der Walzlinie angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Rollenteppich (125) der Strangführung aus einer Mehrzahl von Segmenten gebildet ist, welche in Gießrichtung (R) hintereinander angerordnet sind; wobei in einem der Kokille (110) unmittelbar nachfolgenden ersten Segment (121) zunächst 3 bis 7 Rollenpaare vertikal übereinander angeordnet sind zum Ausbilden eines vertikalen Führungsbereichs für den Gießstrang, und nachfolgend weitere 5 bis 11 Rollenpaare innerhalb des ersten Segments bogenförmig angeordnet sind zum Ausbilden eines Biegebereichs zum Anbiegen des Gießstrangs aus der Vertikalen in einen Gießradius zwischen 3,5 bis 6,5m, wobei dem ersten Segment 2 bis 4 Bogensegmente (122, 123, 124) nachgeordnet sind zum Führen des Gießstrangs in dem Gießradius zwischen 3,5 und 6,5m; und
    dass die Dicke des Gießstrangs (210) am Ende der Strangführung zwischen 90 mm und 120 mm beträgt.
  2. Gießwalzanlage (100) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Ofen (150) eine Heizeinrichtung aufweist zum Bereitstellen von Heizgas für das Innere des Ofens, einen Einlass zum Zuführen des Heizgases in das Innere des Ofens entgegen der Transportrichtung der Bramme, wobei der Einlass vorzugsweise am Ende eines Querverschiebebereiches des Ofens angeordnet ist, und einen Auslass zum Abführen des Heizgases aus dem Ofen, wobei der Auslass vorzugsweise am Anfang des Auslaufrollgangs der Strangführung querab des Einlaufs für die Brammen in den Ofen angeordnet ist.
  3. Gießwalzanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Länge (X2) des von dem Ofen umschlossenen Teils des Einlaufrollgangs (140) für das Steckelwalzwerk zwischen 15m und 35m beträgt.
  4. Gießwalzanlage (100) nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verhältnis von der Länge (X1) des von dem Ofen umschlossenen Teils des Auslaufrollgangs der Strangführung zu der Länge (X2) des Querverschiebebereiches kleiner als 1,5, vorzugsweise ca. 1 ist.
  5. Gießwalzanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verhältnis von Breite (Y1) des Ofens zur Länge des Querverschiebebereiches (X2) zwischen 0,2 und 0,8; vorzugsweise bei ca. 0,5 liegt.
  6. Gießwalzanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Ofen (150) eine weitere Öffnung (156) aufweist, welche entweder als Auslauf für Brammen dient, welche nicht in die Walzlinie eingebracht werden sollen, oder als Einlauf für Brammen fungiert, welche nicht über die Gießlinie der Walzlinie zugeführt werden sollen; und
    der Auslaufrollgang (128) der Strangführung über den Querverschiebebereich hinaus durch die weitere Öffnung (156) hindurch nach außerhalb des Ofens in der Gießlinie verlängert ist.
  7. Gießwalzanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Ofen (150) als Hubherdofen ausgebildet ist.
  8. Gießwalzanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Breitseitenwände der Kokille (110) am Ausgang der Kokille parallel verlaufend ausgebildet sind.
  9. Gießwalzanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Strangführung (120) vor dem Bereich der Durcherstarrung des Gießstrangs einen Softreduktionbereich aufweist.
  10. Gießwalzanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    gekennzeichnet durch
    eine dem Steckelwalzwerk (160) in Gießrichtung (R) nachgeschaltete Kühleinrichtung (170) zum Kühlen des Walzgutes; und
    beispielsweise eine der Kühleinrichtung in Gießrichtung nachgeschaltete Aufwickeleinrichtung (180) zum Aufwickeln des gekühlten Walzgutes.
  11. Gießwalzanlage nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die gestützte Länge der Gießwalzanlage, gemessen vom Gießspiegel bis zum Beginn des Auslaufs der Strangführung, kleiner gleich 12 m beträgt.
  12. Gießwalzanlage nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    das die Bauhöhe der Gieß-Walzanlage zwischen 5 und 8 m beträgt.
  13. Verfahren zum Herstellen von metallischem Walzgut, aufweisend folgende Schritte:
    In einer Gießlinie:
    Vertikales Gießen eines Gießstrangs (210);
    Umlenken des Gießstrangs aus der Vertikalen in die Horizontale;
    Zerteilen des Gießstrangs in Brammen;
    Quertransportieren der Brammen aus der Gießlinie in eine parallel versetzt angeordnete Walzlinie, wobei die Brammen in einem Ofen erwärmt oder zumindest warmgehalten werden;
    in der Walzlinie:
    Walzen und Dickenreduzieren der Brammen zu Walzgut;
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Umlenken des Gießstrangs aus der Vertikalen in die Horizontale in einer Strangführung (120) mit einem Rollenteppich (125) erfolgt, wobei
    der Rollenteppich (125) der Strangführung aus einer Mehrzahl von Segmenten gebildet ist, welche in Gießrichtung (R) hintereinander angerordnet sind;
    wobei in einem der Kokille (110) unmittelbar nachfolgenden ersten Segment (121) zunächst 3 bis 7 Rollenpaare vertikal übereinander angeordnet sind zum Ausbilden eines vertikalen Führungsbereichs für den Gießstrang, und nachfolgend weitere 5 bis 11 Rollenpaare innerhalb des ersten Segments bogenförmig angeordnet sind zum Ausbilden eines Biegebereichs zum Anbiegen des Gießstrangs aus der Vertikalen in einen Gießradius zwischen 3,5 bis 6,5m; wobei dem ersten Segment 2 bis 4 Bogensegmente (122, 123, 124) nachgeordnet sind zum Führen des Gießstrangs in dem Gießradius zwischen 3,5 und 6,5m und wobei die Dicke des Gießstrangs (210) am Ende der Strangführung zwischen 90 mm und 120 mm beträgt;
    das Walzen und Dickenreduzieren der Brammen zu Walzgut in einem Steckelwalzwerk erfolgt; und
    die Brammen stirnseitig in Gießrichtung in den Ofen einlaufen und rückwärts stirnseitig in Walzrichtung aus dem Ofen auslaufen.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gießgeschwindigkeit zwischen 1 und 3,5 m/min beträgt.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Brammen im Innern des Ofens (150) unmittelbar nach ihrem Eintritt in den Ofen, während ihres Quertransports und vorzugsweise auch noch während ihres nachfolgenden Transports in Walzrichtung mit einem Heizgas beaufschlagt werden, welches entgegen der jeweiligen Transportrichtung der Brammen strömt.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Brammen nach Verlassen des Ofens unmittelbar in das Walzgerüst des Steckelwalzwerks einlaufen, dort in einem ersten Stich dickenreduziert werden und nachfolgend auf dem stromabwärts des Walzgerüstes befindlichen Steckel des Steckelwalzwerks aufgewickelt werden.
  17. Verfahren nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Brammen in dem Steckelwalzwerk mit mindestens 3 Stichen auf ihre vorgegebene Enddicke gewalzt werden, bevor sie als Walzgut in Form von Flachstahl gekühlt und beispielsweise aufgewickelt werden.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    es sich bei dem Material, aus welchem der Gießstrang, die Brammen und das Walzgut gefertigt sind, um Kohlenstoffstahl handelt.
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